Evaluasi dan Perbaikan Proses Sub Assembly dengan Pendekatan Lean Risk di

PT. PAL Indonesia (Persero)

Maulida Putri Imamah 2509100706

Dosen Pembimbing: H. Hari Supriyanto, Ir., MSIE

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER SURABAYA 2013

Sumber : Lloyd Register-Fairplay, 2007 dalam KER Kep. Riau, 2008

Perkembangan Industri Galangan Kapal Nasional

Latar Belakang

250 Perusahaan

PT PAL Indonesia yang mampu membuat kapal dengan ukuran sampai 50.000 dead

weight tonage (DWT)

Jepang -> memiliki industri galangan kapal paling produktif di dunia

(Thomas, 2009)

lean manufacturing

di industri galangan kapal

Industri kapal IHI Jepang telah

menerapkan lean manufacturing dan

dapat bertahan sampai tingkat produktivitas

tertinggi (Lamb, 2007)

metode pembuatan kapal tidak produktif dibandingkan dengan

galangan kapal yang sudah maju dengan mengadopsi atau sedang

mengaplikasikan prinsip lean manufacturing. (Koenig P.C. et al.

(2002) dalam Kolic (2011) )

Proses perakitan panel-blok karena sifat berulang memungkinkan

prinsip-prinsip lean manufacturing untuk meningkatkan penurunan jam

kerja saat perakitan produk sementara.(Okumoto (1997) dalam

Kolic (2011)

Latar Belakang

waste Risiko

Dampak dari ketidakpastian untuk

mencapai tujuan (AS/NZS ISO 31000:2009)

Manajemen Risiko

LEAN : sebuah pendekatan yang fokus untuk mengurangi waste di proses manufaktur yang berjalan dengan cara

meminimasi work in process dan mengeliminasi proses yang tidak bernilai tambah (George & Vaidya, 2007).

Flow Process Departemen Konstruksi Lambung

Pra Fabrikasi

Fabrikasi

Sub Assembly

Assembly proses assembly yang dilakukan

dan metode pembuatan kapal yang kuno dan tidak produktif (Koenig

P.C. et al. ,2002 ; Kolic ,2011)

Bengkel awal proses perakitan

sebagian besar dari berbagai macam blok yang dikerjakan memiliki JO (jam orang) yang melebihi plan (Diagram Performance Bengkel Sub Assembly pada proyek Kapal Tanker 30.000 DWT)

Setiap periode tidak tercapai indikasi adanya waste (Progress bulanan Bengkel Sub Assembly pada proyek Kapal Tanker 17.500 DWT )

0500

1000150020002500300035004000

Tota

l JO

Jenis Blok

Diagram Perbandingan JO Plan dan Realisasi

JO Plan

JO Realisasi

0

20

40

60

80

100

Oct

-11

Nov

-11

Dec

-11

Jan-

12Fe

b-12

Mar

-12

Apr-1

2M

ay-1

2Ju

n-12

Jul-1

2Au

g-12

Sep-

12O

ct-1

2N

ov-1

2D

ec-1

2Ja

n-13

Feb-

13

Progress Bengkel Sub Assembly

PLAN

REALISASI

Latar Belakang

Rumusan Masalah

Bagaimana mengevaluasi proses produksi dengan

mengidentifikasi dan mengurangi waste menggunakan pendekatan Lean Risk di bengkel

sub assembly DKN PT PAL Indonesia

Tujuan

1. Melakukan identifikasi aktivitas value added, non-value added, dan necessary but non-value added yang terjadi pada proses produksi bengkel.

2. Melakukan identifikasi dan menganalisis risiko dari waste kritis.

3. Memberikan usulan perbaikan proses produksi bengkel.

Manfaat

1. Perusahaan mengetahui whole stream aktivitas dalam rangkaian proses produksi yang dapat mempengaruhi kualitas produk

2. Perusahaan mendapatkan informasi waste yang terjadi pada bengkel

3. Perusahaan mendapatkan informasi risiko dari waste kritis, sehingga dapat ditentukan langkah untuk perbaikannya

4. Menambah pengetahuan penulis mengenai konsep lean manufacturing dan manajemen risiko di suatu proses produksi

1. Penelitian dilakukan di bengkel sub assembly departemen konstruksi lambung Divisi Kapal Niaga PT PAL Indonesia.

2. Penelitian berfokus pada pengurangan waste yang terjadi dalam bengkel.

Ruang Lingkup

Tidak ada perubahan kondisi di perusahaan selama proses pengambilan data.

Batasan

Asumsi

Lean Manufact

uring

untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan (waste) atau aktivitas-aktivitas yang tidak bernilai tambah (non value-added activities) Vincent Gaspersz (2007)

Risk Management

Operational Risk, Financial Risk, Hazard Risk, dan

Strategic Risk (Siahaan, 2009)

RCA & FMEA

Lean Risk

peningkatan kualitas biaya tinggi keputusan pelaksanaan tindakan perlu

pertimbangan yang hati-hati. Kehati-hatian melakukan manajemen

risiko.

Metodologi Penelitian

Pendefinisian Kondisi Perusahaan (2)

Pendefinisian Kondisi Perusahaan (3)

Pemetaan Aktivitas: Value Added 16%

Necessary but Non-Value Added 64%

Non-Value Added 20%

Proses Indikator

Data Identifikasi Waste Prosentase

Waste

Prosentase Waste per

proses Jumlah

Operator

alat K3

helm safety shoes masker sarung tangan kaca penutup muka

FITTING

Penggunaan alat K3

operator 1 1 20%

22%

operator 2 1 1 40% operator 3 0% operator 4 0% operator 5 1 1 40% operator 6 1 1 40% operator 7 0% operator 8 1 20% operator 9 1 1 40%

WELDING

operator 1 0%

18%

operator 2 1 20% operator 3 1 20% operator 4 1 20% operator 5 0% operator 6 1 1 40% operator 7 1 20% operator 8 1 20% operator 9 0% operator 10 1 20% operator 11 1 1 40%

FINISHING operator 1 0%

0% operator 2 0% operator 3 0%

Transportasi operator 1 0% 0% Rata-rata 10.10%

Identifikasi waste - EHS

Indikator: Jumlah operator yang tidak menggunakan APD

Identifikasi waste - Defect

Indikator: panel repair & rework

Identifikasi waste - Overproduction

Indikator: membuat suatu item yang belum tentu dibutuhkan Pada bengkel Sub Assembly, tidak terdapat jenis waste ini dikarenakan proses pembangunan kapal sesuai dengan pesanan pihak owner dan setiap material yang diproduksi pasti dibutuhkan.

Identifikasi waste - Waiting

Indikator: material menunggu untuk diproses

Identifikasi waste – Not Utilizing Employee

Indikator: jumlah jam kerja kosong dari karyawan yang seharusnya melakukan kewajibannya dibandingkan dengan jam kerja per hari yang telah ditentukan oleh pihak perusahaan Pada bengkel sub assembly, seluruh operator telah melakukan pekerjaan sesuai pengetahuan, keterampilan dan kemampuannya masing-masing. Pihak manajemen divisi tidak menghasilkan pemborosan ini dikarenakan manajemen memaksimalkan sumber daya yang ada dengan maksimal. Sehingga tidak terjadi jenis waste ini di dalam bengkel

Identifikasi waste - Transportation

Indikator: pemindahan material berupa plat yang akan diproses dan yang sudah diproses untuk diantarkan ke inventory class dan bengkel selanjutnya.

Identifikasi waste - Inventory

Indikator: terjadinya penumpukan dan penyimpanan material selama proses produksi Pada bengkel sub assembly, tidak terdapat jenis waste ini dikarenakan bengkel sub assembly tidak memiliki tempat penyimpanan material ataupun menyediakan buffer untuk proses selanjutnya.

Identifikasi waste - Motion

Indikator: gerakan operator yang berlebihan dapat terjadi sebelum, selama, ataupun sesudah proses produksi

Identifikasi waste – Excessive processing

Indikator: terdapat proses yang tidak tercantum pada prosedur namun sering dilakukan oleh operator

Pemilihan Waste

Analisis Hasil (1)

Waste Sub waste Why 1 Why 2 Why 3 Why 4 Why 5

Waiting

Material tidak tersedia

Transport dari fabrikasi terlambat

Proses fabrikasi lebih lama

Material yang dibutuhkan tidak sesuai kriteria

Material korosif Lamanya penyimpanan

Kurangnya kontrol terhadap material

Keterbatasan waktu operator

Pengerjaan sudah melampaui jadwal

Mesin berhenti Kondisi mesin kurang baik

Kurangnya perawatan terjadwal

Tenaga perawatan terbatas

Revisi Gambar Kerja

Gambar kerja tidak sesuai dengan keinginan owner

Kesalahan dalam detail gambar

Divisi desain kurang teliti

Analisis Hasil (2) Waste Sub waste Why 1 Why 2 Why 3 Why 4 Why 5

Defect

Cacat Preparation

Pemotongan kurang rapi

Kesalahan pembacaan marking

Kurangnya keahlian operator

Mesin tidak beroperasi dengan baik

Jarang dilakukan perawatan

Kurangnya tenaga perawatan dalam divisi

Persiapan kurang bersih

Operator kurang teliti

Area kerja yang gelap

Tidak adanya cukup penerangan

Cacat Fitting Proses fitting kurang maksimal

Kondisi material yang jelek

Penyimpanan terlalu lama

Kurangnya kontrol terhadap material

Keterbatasan waktu operator

Deformasi Pemuaian pada material

Metode pengelasan tidak bagus

Tidak dilakukan secara bertahap

Dilakukan dengan terburu-buru

Keterbatasan waktu operator

Kecenderungan deformasi material besar Material tipis

Analisis Hasil (3)

Analisis Hasil (4)

Usulan Perbaikan (1)

Potential Causes Alternatif Perbaikan yang mungkin RPN

Tenaga perawatan terbatas

Penambahan tenaga perawatan ahli 24

Tidak adanya cukup penerangan

Menambahkan penerangan di area-area tertentu 25

Keterbatasan waktu operator, Material tipis

Memperbaiki perancangan jadwal dan selalu dilakukan kontrol terhadap material

150

No

Alte

rnat

if Bobot kriteria

Perf

oman

ce (P

)

Perf

oman

ce

Cos

t ( C

)

Valu

e

Pengurangan defect Keterlambatan

0.4 0.6

1 0 3 3 3 483,987,500.00 483,987,500.00 1

2 1 3 7 5.4 871,177,500.00 486,987,500.00 1.8

3 2 5 3 3.8 613,050,833.33 488,364,500.00 1.3

4 3 5 6 5.6 903,443,333.33 484,037,500.00 1.9

5 1,2 5 3 3.8 613,050,833.33 488,862,500.00 1.3

6 2,3 3 4 3.6 580,785,000.00 488,414,500.00 1.2

7 1,3 6 7 6.6 1,064,772,500.00 487,037,500.00 2.2

8 1,2,3 6 5 5.4 871,177,500.00 488,912,500.00 1.8

Usulan Perbaikan (2) Value

Engineering

Kesimpulan

Setelah dilakukan pengamatan mengenai kondisi bengkel Sub Assembly saat ini, diketahui berbagai aktivitas produksi yang termasuk dalam value added, necessary but non-value added dan non-value added. • Aktivitas value added sebesar 16%, • Aktivitas necessary but non-value added sebesar 64% dan • Aktivitas non-value added sebesar 20%.

Kesimpulan

Berdasarkan penjabaran waste yang terjadi dalam bengkel, terdapat dua waste kritis yaitu defect dan waiting. Dari kedua waste ini diperoleh beberapa risiko yang berkaitan antara lain:

• Risiko kerusakan material • Risiko keterlambatan penyerahan material ke bagian Assembly • Risiko penambahan tenaga kerja • Risiko hasil tidak sesuai dengan spesifikasi • Risiko operator menganggur

Dari risiko-risiko tersebut diperoleh tiga penyebab utama pemborosan berdasarkan penilaian risiko dengan RPN tertinggi yaitu:

• Kondisi mesin kurang baik • Persiapan kurang bersih • Pemuaian pada material

Kesimpulan

Usulan perbaikan yang diberikan antara lain:

• Melakukan penambahan tenaga perawatan ahli untuk mengatasi kekurangan tenaga maintenance mesin

• Melakukan perbaikan perancangan jadwal produksi untuk mengurangi risiko keterlambatan

• Melakukan kontrol terhadap material

Saran

saran yang dapat diberikan pada penelitian ini adalah

• Pihak perusahaan seharusnya lebih memahami konsep lean sebagai pendekatan untuk mengurangi waste

• Untuk penelitian selanjutnya dapat dibuat penelitian tentang konsep lean yang mencakup pada bengkel selanjutnya atau Assembly sehingga dapat diketahui pengurangan waste yang terjadi dalam departemen konstruksi lambung.

• Australian/New Zealand Standard Risk Management AS/NZS 4360:2004

• Australian/New Zealand Standard Risk Management AS/NZS ISO 31000:2009

• Anderson, D.O, (2001), Hazard Analysis in Engineering Design, Lousiana Tech University

• Agustin, R. (2013), Analisis Risiko pada Implementasi Lean di IPAL Ngagel III PDAM Surabaya. Tugas Akhir S1,

Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya.

• Asyrofa, R. (2010), Peningkatan Kualitas Melalui Reduksi Waste Menggunakan Pendekatan Lean Risk di PT.

Gunawan Dianjaya Steel Surabaya. Tugas Akhir S1, Institut Teknologi Sepuluh Nopember, Surabaya.

• Carreira, Bill, (2005), Lean manufacturing that works : powerful tools for dramatically reducing waste and

maximizing profits. New York USA : AMACOM.

• Carreira, Bill, (2005), Lean manufacturing that works : powerful tools for dramatically reducing waste and

maximizing profits. New York USA : AMACOM.

• Cho, K. K., et al (1996), An Automatic Process-Planning System for Block Assembly in Shipbuilding, Research

Report, Pusan National University, Korea.

• Fanani, Zaenal. (2011), Implementasi Lean Manufacturing untuk Peningkatan Produktivitas (Studi Kasus Pada

PT. Ekamas Fortuna Malang). Tesis Magister Management, Institut Teknologi Sepuluh Nopember.

Surabaya

• Gaspersz, Vincent, (2007), Lean Six Sigma. Jakarta: PT. Gramedia Pustaka Utama

• George, Bryan & Vaidya, Viwek. 2007. Applying Lean to Welding Operations. Welding Journal

Daftar Pustaka

35

• Hidayati, Nurul. (2005). Evaluasi dan Perbaikan Proses Fabrikasi dengan Pendekatan Lean Six Sigma (studi

kasus PT. PAL Indonesia Divisi Kapal Niaga pada Pembangunan Kapal 50.000 DWT). Tugas Akhir,

Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya.

• KER Kep. Riau. 2008. Perkembangan Industri Galangan Kapal (Shipyard) Indonesia Periode 2005-2007

• Kolic, Damir (2011), Methodology for Improving Flow to Achieve Lean Manufacturing in Shipbuilding,

Production Planning and Control

• KNKG. 2011. DRAFT PEDOMAN PENERAPAN MANAJEMEN RISIKO BERBASIS GOVERNANCE.

• Lamb, T. 2007. Worldwide Shipbuilding Productivity Status and Trends. Pan American Conference of Naval

Engineering, Maritime Transport and Port Engineering.

• Leeuwen, J., F., v., et al. 2009. Risk Analysis by FMEA as an Element of Analytical Validation. Journal of

Pharmaceutical and Biomedical analysis. Vol. 50. pp. 1085-1087.

• Nauta, M., J., et al. (2012). Risk analysis of analytical validations by probabilistic modification of FMEA.

Journal of Pharmaceutical and Biomedical analysis. Vol. 64– 65. pp. 82– 86

• PT. PAL Indonesia. (2013). Project and Planning Control Data. Surabaya: Author

• Viornerry and Le Goff. 2010. Quality Risk Management: Implementation of ICH Q9 in the pharmaceutical field an

example of methodology form PIC/S. European Medicines Agency, London.

• Wilson, Lonnie, (2010), How to implement lean manufacturing. USA : The McGraw-Hill Companies, Inc.

Daftar Pustaka

36