I

DASAR TEORI

2.1 Las Asetilen

Mengelas adalah salah satu teknik penyambungan logam dengan menggunakan energi panas. Sumber panas yang digunakan dalam proses Las Asetilen adalah nyala api yang dihasilkan dari pembakaran bahan bakar gas Asetilen dengan Oksigen.

Jenis las ini lazim disebut OAW (Oxy Acetylene Welding). Pada umumnya jenis las ini disebut dengan las karbit, walaupun las jenis OAW ini tampaknya mudah namun sebenarnya jika menginginkan suatu hasil pengelasan yang sempurna yang kekuatannya dapat diandalkan, pada berbagai jenis sambungan dan bahan akan diperlukan langkah-langkah persiapan yang teliti dan pelaksanaan pengerjaan yang harus sesusai dengan aturan-aturan yang telah ditentukan dan dipersyaratkan. Jenis las ini dapat dipakai untuk mengelas hampir seluruh jenis bahan metal atau logam dan paduan-paduan dari berbagai logam tersebut dengan mutu dan kekuatan yang hampir sama dengan hasil pengelasan SMAW dengan ketelitian yang serupa.

Di bawah ini dicantumkan beberapa kelebihan dan kekurangan jenis las asetilen dibanding dengan las busur listrik dengan ketelitian dari persiapan dan pelaksanaan sama.

Keterangan

Asetilen

Listrik

Pengaturan panas

Luwes (+)

terbatas (-)

Kecepatan pencairan

lambat( -)

cepat (+)

Kemungkinan oksidasi

besar (-)

kecil (+)

Pemotongan bahan baja

mudah, rapi (+)sulit (-)

Pemotongan baja paduan krom

sulit (-)

mudah, rapi (+)

Keterangan

Asetilen

Listrik

Pemanasan pendahuluan

mudah (+)

perlu alat bantu

Pengelasan pelat tebal

lambat (-)

cepat (+)

Pengelasan pelat tipis

mudah (+)

tidak bisa (-)

Sifat hasil lasan

kurang rapi (-)rapi (+)

Kekuatan

kurang (-)

baik (+)

Sarana

praktis (+)

kurang (-)

Bahaya peledakan

besar (-)

kecil (+)

Sumber panas yang digunakan pada proses pengelasan Asetilen adalah nyala api dari pembakaran bahan bakar gas Asetilen dengan gas Oksigen. Pada pengelasan, gas yang dipakai berasal dari reaksi kimia antara Asetilen dengan Oksigen. Sedangkan asetilen diperoleh dari hasil reaksi yang terjadi pada generator asetilen :

CaC2 + 2 H2O -------- C2H2 + Ca(OH)2

Terjadi pembakaran sempurna :

2 C2H2 + 2 O2 -------- 4 CO2 + 2 H2O + Energi

Reaksi diatas terbagi menjadi dua tahap :

-. Pada inti :

2 C2H2 + 2 O2 -------- 4 CO +2 H2-. Pada selubung :

4 CO + 2 O2 -------- 4 CO2 + Energi

2 H2 + O2 -------- 2H2O + Energi

Gas Asetilen untuk pengelasan dapat diperoleh dengan membuatnya didalam generator asetilen, atau dengan membeli gas asetilen yang telah ditempatkan di dalam tabung dari pabrik gas. Dalam generator asetilen dapat dibuat gas asetilen dengan jalan mencampur kalsium karbida dengan air. Kalor yang terjadi pada peguraian satu kilogram karbit dapat memanaskan 5 Kg air dari 0 menjadi 95 derajat celcius. Jadi air dalam generator juga berfungsi sebagai pendingin.

Syarat keamanan yang harus dipenuhi sebagai pendingin adalah :

Selama pemakaian, suhu air tidak boleh melebihi dari 60 derajat celcius.

Suhu gas asetilen yang terjadi tidak boleh mencapai atau lebih dari 100 derajat celcius.

Panas yang dihasilkan dapat mencapai jauh melebihi titik lebur logam baja, yakni 2680 derajat Fartenheit hingga sekitar 10.000 derajat Fartenheit. Sehingga baja mencair denagan sangat mudah (misalnya pemotongan logam baja dengan obor pemotong autogen yang menggunakan zat asam berlebih).

Pembakaran campuran gas dilakukan pada ujung suatu obor pencampuran gas yang lazim disebut torch atau blow pipe atau brander. Didalam tbung obor ini gas pembakar dan zat asam disalurkan melalui saluran yang sebelumnya terpisah dan dilengkapi dengan katup-katup pembuka dan penutup yang dapat diatur pembukaannya sehingga jumlah gas yang melaluinya juga dapat diatur.

Gambar 2.1 Instalasi Mesin Las Asetilen

2.1. a Peralatan Las Asetilen

1. Tabung Asetilen

Gas asetilen dapat diperoleh dari proses pada generator asetilen, dan dapat pula dibeli dalam tabung baja. Gas asetilen ini disimpan dalam tbung silinder beriasi 90 sampai 270 liter gas asitelin dan diisi dengan bahan berpori seperti kapas, sutra tiruan yang berfungsi sebagai penyerap asetilen. Gas asetilen tidak berwarna, dapat terbakar dan bverbau menyengat. Gas ini terdiri dari karbon dan hidrogen. Simbol kimianya adalah C2H2. gas asetilen dapat terbakar bila bereaksi dengan oksigen. Tekanan gas asetilen tidak boleh (diperbolehkan) melebihi dari 1 atmosfer, sebab tekanan yang melebihi batas tersebut akan dapat menimbulkan ledakan yang sangat kuat.

Gambar 2.2 Tabung Asetilen

Gas oksigen disimpan dalam sebuah tabung dengan tekanan penuh sampai kurang lebih 151 bar (Kg/cm2). Tabung gas tersebut berukuran tinggi 1295 mm dan garis tengah 228 mm. Di atas tabung terpasang sebuah keran yang didalamnya terdapat sumbat pengaman. Sumbat ini berfungsi apabila tekanan dalam botol naik karena pengruh panas dari luar maka sumbat akan pecah dan kelebihan tekanan tersebut akan keluar.

Tabung gas ini terbuat dari baja dan memiliki kapasitas isi gas sebanyak 74,3mm3 dengan kadar oksigen murni 99,5%.

2. Regulator

Sebagai perlengkapan dari tabung asetilen dan tabung gas, diperlukan suatu peralatan yang disebut sebagai pentil reduksi atau disebut juga regulator tekanan. Regulator dipasang pada penutup dengan suatu mur. Setelah penutup dibuka maka manometer akan menunjukan tekanan yang ada di dalam tabung. Fungsi dari regulator tekanan adalah untuk mengatur tekanan kerja (tekanan gas yang dibutuhkan pada waktu melakukan pengerjaan las) dari gas asetilen dan gas oksigen, sehingga besarnya tekanan tersebut tetap sampai tekanan dalam tabung sama dengan tekanan kerja. Jadi tugas dari regulator tekanan ialah mengatur agar pangosongan tabung berlangsung pada tekanan tetap dan sedikit demi sedikit. Jika tekanan tersebut berubah maka nyala pembakaran harus diatur kembali. Untuk mengatur regulator tekanan, digunakan sekrup pengatur, sekrup ini membentangkan sebuah membran. Sisi lain dari membran tersebut dihubungkan dengan sebuah tingkat sehingga gas akan tertahan. Jika tekanan gas menjadi rendah, maka tekanan atas membran menjadi rendah pula, sehingga katup pada sisi tekanan tinggi membuka lebih lebar.

Tiap regulator tekanan dibubuhi atau dilengkapi oleh suatu pengaman yang menjaga agar suatu letusan atau ledakan tidak merambat sampai penutup.

Pada regulator terdapat dua buah manometer ;

a. Manometer untuk mengukur tekanan kerja las, skala hingga tekanan 3 Kg/cm2.

b. Manometer untuk mengisi tekanan isi tabung, skala tekananya sampai 30 Kg/cm2

Gambar 2.3 Regulator Asetilen

Gambar 2.4 Regulator Oksigen

Menurut jenisnya regulator terdiri atas dua macam, yaitu :

a. Regulator Tingkat Satu

Prinsip kerja dari regulator tingkat satu yaitu:

Bila katup silinder terbuka, gas dari tabung masuk ke ruang A, tekanannya dapat dilihat pada manometer G.

Bila baut pengatura F diputar searah jarum jam, maka pegas E akan mendesak membran D sehingga katup C akan terbuka.

Gas dari ruang Aakan masuk ke ruang B dan akan mendesak membran.

Bila tekanan pegas di ruang B lebih besar dari tekana pegas maka katup C akan kembali menutup.

Besarnya tekanan di ruang B dapat dilihat pada manometer H, besar kecilnya tekanan di B (tekanan kerja) dapat diatur oleh baut pengatur F.

Bila katup pembakar dibuka maka gas di ruang B akan keluar melalui seang gas dan membran.

Jika tekanan di ruang B turun, maka membran akan membuka kembali katup sehingga gas di ruangan A akan kembali masuk ke ruang B.

Proses selanjutnya, sama seperti proses-proses di atas (berulang-ulang).

Pengaturan tekanan gas berlangsung secara otomatis.

Gambar 2. 5 Regulator Tingkat Satu

b. Regulator tingkat dua

Prinsip kerja pada regulator tingkat dua hampir sama dengan prinsip kerja pada regulator satu tingkat, hanya disini terdapat penurunan tekanan isi tabung secara bertingkatmenjadi tekanan kerja yang dikehendaki secara otomatis. Penurunan tekanan ini dilakukan dua kali dengan tujuan agar tekanan kerja lebih konstan.

Gambar 2. 6 Regulator Tingkat Dua

3. Blander/Tip (Pembakar Las)

Pembakar las atau brander pada proses pengelasan asetilen adalah alat untuk menyatukan dan mencampur gas oksigen dengan gas asetilen yang jumlah isinya hampir sama, kemudian dibakar pada ujung pembakar. Pada pembakar las dapat dipasang berbagai macam ukuran ujung pembakar sehingga busur api dapat diatur dan disesuaikan dengan tabel benda kerja yang akan dilas atau dipotong. Pembakar las atau brender ini mempunyai dua buah selang, yaitu :

a. Selang untuk oksigen, dengan warna hitam, hijau atau biru.

b. Selang untuk gas asetilen, dengan warna merah.

Ruang pencampuran dan kran berfungsi untuk mengatur banyaknya gas oksigen dan gas asetilen yang didistribusikan. Gas oksigen dan gas asetilen dapat tercampur di dalam ruang pencampur atau injektor sebuah pembakar (brender) secara homogen. Gas campuran kemudian akan keluar melalui mulut pembakar dan dapat dinyalakan untuk keperluan pengelasan.

Gambar 2.7 Blander dengan Pencampur Tipe Injektor

Gambar 2.8 Blander dengan Pencampur Tiga Peluru (Cartridge)Untuk menyalakan gas pada ujung brender atau pembakar las pada saat akan memulai pengelasan biasanay digunakan korek api las. Akan tetapi pada waktu praktikum, yang digunakan untuk menyalakan gas adalah pematik api yang menghasilkan percikan api yang didekatkan dengan gas sehingga gas akan menyala.

4. Kaca Mata Pelindung

Kaca mata las atau kaca mata pelindung sanagat diperlukan untuk mata dari cahaya ultraviolet logam cair serta menghindari mata terkena percikan bunga api. Lensa kaca mata tidak boleh lepas dan terlalu gelap, sebab akan menyilaukan. Ukuran gelap dan terangmya kaca mata pelindung tersebut tergantung dari bahan apa yang akan dilakukan pengerjaan las.

Gambar 2.9 Kaca Mata Pelindung

5. Selang Saluran Gas

Selang las untuk asetilen dibuat khusus. Selang harus tahan terhadap tekana tinggi serta bersifat lunak atau mudah untuk dibengkokkan. Warna selang untuk gas oksigen adalah hitam, hijau atau biru, sedangkan warna selang untuk gas asetilen adalah merah. Pada ujung selang gas oksigen dan selang gas asetilen terdapat mur penguat dengan ulir kanan untuk oksigen dan ulir kiri untuk gas asetilen. Mur penuat yang terdapat pada kedua ujung selang adalah untuk mengikat regulator tekanan dan keran pada pembakar.

Gambar 2.10 Selang Gas

6. Kawat Las

Kawat las adalah bahan pengisi yang berbentuk kawat atau batang kecil yang diperlukan pada pengelasan untuk menambah kekuatan las. Kawat las dapat berupa baja lunak, baja tuang, baja tahan karat, logam patri dan aluminium. Ukuran panjangnya kurang lebih 90 cm dan garis tengahnya dapat berukuran 1,5 ; 2,6 ; 3,2; sampai 9,5 mm. Khusus kawat las aluminium kadang-kadang berbentuk gulungan kawat atau kawat berselaput fluks dengan panjang kurang lebih 70 cm. Kawat las baja lunak biasanya dilapisi dengan tembaga agar tidak berkarat waktu disimpan.

Bahan kawat las jenis ini sering disebut Welding rod atau kawat (batang) las. Kawat las terbagi menjadi dua maacam, yaitu :

a. Kawat las tanpa salut (lapis pelindung oksidasi) atau disebut bere welding rod. Jenis kawat ini adalah jenis yang paling umum dipakai, terutama jenis logam baja.

Kawat las baja terdiri dari :

R G65 dengan kuat tarik minimum 67 ksi dan pemuluran (elongation) 16%

R G60 dengan kuat tarik minimum 60 ksi dan pemuluran 20%

R G45 dengan kuat tarik minimum 45 ksi dan pemuluran tidak diperhitungkan.

Untuk menggunakan kawat las R G60, R G65 dan R G45 diperlukan nyala jenis netral dan atau nyala dengan jumlah gas asetilen sedikit lebih dibanding jumlah gas oksigen.

Karena tidak terdapat salut pelindung (fluks) maka jenis kawat ini memerlukan komposisi kimiawi khusus, yakni kandungan belerang maksimum 0,04%; fosfor maksimum 0,04%; alumunium (jika ada) maksimum 0,02%. Sifat bahan las ditentukan oleh komposisi kimia tersebut, pengendalian udara sekitar pengelasan, dan cara pencampuran antara bahan dasar dengan bahan penambahan di dalam kubangan las (welding pool)

b. Kawat las yang bersalut fluks atau biasa disebut flux coated welding rod, sanagat baik untuk pengelasan dengan las asetilen pada baja, paduan baja, dan besi tuang mengingat bahwa las pada waktu mendingin terlindung keseluruhan permukaannya oleh lapisan fluks sehingga tingkat oksidasi yang terjadi sangatlah kecil.

7. Silinder Gas

a. Silinder gas asam

Zat asam disimpan dalam silinder basa dengan tekanan kurang lebih 150Kg/cm. Katup silinder dibuat dari bahan kuningan atau dilengkapi dengan keping pengaman, keping pengaman ini akan pecah bila terjadi kenaikan tekanan dalam silinder. Warna silinder untuk zat asam biasanya hijau, biru atau abu-abu.

b. Silinder gas asetilen

Di isi dengan bahan berpori seperti kapas, sutra tiruan , yang berfungsi sebagai penyerap asetor. Asetor adalah suatu bahan dimana asetilen dapat laruut dengan baik dan aman dibawah pengaruh tekanan.

Gambar 2.11 Silinder Gas Oksigen dan Asetilen

Gambar 2.12 Silinder Oksigen dengan Regulatornya

Gambar 2.13 Silinder Asetilen

8. Generator asetilen

Dalam generator asetilen dapat dibuat gas asetilen dengan jalan mencampur kalsium karbida dengan air. Kalor yang terjadi pada penguraian satu Kg karbida dapat memanaskan 5 Kg air dari 0oC 95oC, jadi air dalam generator

juga berfungsi sebagai pendigin. Syarat keamanan yang harus dipenuhi sebagai pendingin adalah sebagai berikut :

-Selama dalam pemakaian suhu air tidak boleh lebih dari 60oC

-Suhu gas asetilen yang terjadi tidak boleh lebih atau mencapai 100oC

Macam-macam generator asetilen

Menurut tekanannya :

a. Generator asetilen tekanan rendah dengan tekanan sampai 0,003 bar

b. Generator asetilen tekanan sedang dengan tekanan 0,03 sampai 0,2

bar

c. Generator asetilen tekanan tinggi dengan tekanan 0,2 sampai 0,1 bar

Menurut sistem pencampuran air dengan karbit :

a. Sistem celup atau lempar, dimana karbit dilempar atau dicelup kedalam air.

Prinsip kerja :

-Karbit dijatuhkan kedalam air, berlangsunglah pembuatan asetilen dengan reaksi :

CaC2 + H2O ------C2H2 + Ca (OH)2 + Energi

-Gas asetilen yang terjadi naik dan berkumpul dalam ruang energi

-Dari ruang gas, asetilen masuk ke kunci air dan siap digunakan

Gambar 2.14 Bagian Utama Generator Gas Asetilen

Bagian bagian utama generator gas asetilen :

1. Periuk kondensasi

2. Kran utama

3. Katup buang

4. Kran pembuang gas

5. Sumbat isi

6. Sengkang atur

7. Kran permukaan

8. Kunci air tekanan tinggi

9. Sumbat keluar

10. Pengaman

11. Sumbat pembersih

12. Tempat karbit

13. Kedudukan air yang tepat

14. Pengumpul gas

15. Pengangkat keranjang

Macam macam generator asetilen :

a. Sistem celup atau lempar

Gas asetilen yang akan dibuat (masih dalam bentuk kalsium karbida) dijatuhkan kedalam air yang ditampung digenerator gas yang terjadi bergerak naik karena massanya naik kemudian berkumpul diruang gas lalu menuju kunci air, gas yang telah berada dikunci air ini siap digunakan.

Gambar 2.15 Sistem Celup/Lempar

Gambar 2.16 Bagian Utama Generator Sistem Celup/Lempar

Keterangan gambar :

a. Carbida pieces

b. Inner cylinder

c. Generator cylinder

d. Cover

e. Lever

f. Spade for the gas

g. Gas conveying pipe

h. Gas sykinder

i. Gas storage

j. Safety valve

k. Water level

l. Ring type space

m. Filter

b. Sistem tetes

Kalsium karbida yang terletak dibawah, ditetesi permukaannya dengan air, sehingga gas asetilen terbentuk dan naik keatas masuk keruang gas kemudian ke kunci air dan siap digunakan.

Gambar 2.17 Sistem Tetes

Generator asetilen harus mendapat perawatan khusus, karena alat ini menghasilkan banyak gas terbakar dan sifatnya racun jika terhirup dalam jumlah banyak.

1.1. bMacam-macam Nyala Api

1. Nyala api netral

Nyala api netral umumnya digunakan pada pengerjaan pengelasan dan pemotongan, terutama untuk pengelasan baja tahan karat, tembaga, dan alumunium. Untuk menghasilkan nyala api netral dibutuhkan perbandingan komposisi asetilen dengan oksigen 1 : 1. kerucut nyala api ini dikelilingi oleh selubung nyala luar yang berwarna kebiru-biruan.

Komposisi : Asetilen = Oksigen

Gambar 2.18 Nyala Api Netral

2. Nyala api karburasi

Nyala api karburasi dihasilkan dengan komposisi gas asetilen dan gas oksigen dimana jumlah gas asetilen lebih banyak. Kelebihan gas asetilen ini membuat adanya kerucut keputi-putihan diantara kerucut nyala dan selubung luar. Panjang kerucut keputih-putihan ini ditentukan oleh banyaknya kelebihan gas asetilen nyala api karburasi ini digunakan dalam proses pelapisan keras, pengelasan logam monel, nikel, dan berbagai jenis baja.

Komposisi gas : Asetilen > Oksigen.

Gambar 2.19 Nyala Api Karburasi

3. Nyala api oksidasi

Nyala api oksidasi terjadi bila komposisi gas oksigen lebih besar daripada gas asetilen. Kerucut nyala pada bagian dalam adalah sama seperti nyala api netral. Sedangkan selubung luarnya pecah pada ujung dan kerucut bagian dalam ukuranya lebih pendek. Nyala api oksidasi ini sering disebut dalam pengelasan kuningan atau mengelas patri dengan kawat kuningan atau perunggu.

Komposisi gas : asetilen < oksigen

Gambar 2.20 Nyala Api Oksidasi

1.1.eJenis jenis sambungan las :

1. Sambungan/kampuh menumpu (butt joint)

Sambungan/kampuh menumpu adalah sambungan las yang dilakukan dengan jalan mengelas bagian tepi/ujung dari logam yang akan dilas. Pengerjaan logam daripada bentuk kampuh las tergantung dari tebal logam yang akan dilas.

a. Sambungan las I

Sambungan las I (sisi) dipergunakan untuk menyambunga plat plat tipis yang tebalnya antara 1-8 mm dan sambungan las I terdiri dari sambungan las I satu sisi dan sambungan las I dua sisi (segi empat).

Gambar 1.21 Sambungan Las Ib. Sambungan/kampuh V

Sambungan/kampuh V dipergunakan untuk menyambung logam/plat yang tebalnya antara 6-15 mm, dimana sambungan ini terdiri dari sambungan kampuh terbuka dan tumpul/terttutup.

Gambar 2.22 Sambungan/kampuh Vc Sambungan kampuh X

Sambungan kampuh x disebut juga sambungan berganda kampuh V

yang dipergunakan untuk menyambung logam/plat yang tebalnya antar 12 45 mm dengan sudut kampuh antara 60-80 dan jarak 1-3 mm antara kedua kampuh.

Gambar 2.23 Sambungan Kampuh X

d Sambungan kampuh V

Sambungan kampuh V dipergunakan untuk menyambung logam atau plat yang tebalnya 3 15 mm dan mengelas benda kerja hanya pada satu sisi saja. Ada dua jenis yaitu ; kampuh v terbuka dan terttutup.

Gambar 2.24 Sambungan Kampuh V

e. Sambungan kampuh x

Sambungan las kampuh x disebut juga sambungan las kampuh K yang dipergunakan untuk mengelas logam/plat yang tebalnya antara 12 40 mm dan kampuh ini dapat dipergunakan sebagai pengantar kampuh V ubtuk mengelas benda kerja yang tebalnya melebihi ketentuan pada kampuh v dan kedua sisinya dapat dilas.

Gambar 2.25 Sambungan Kampuh X

f. Sambungan kampuh u

Sambungan las kampuh U dipergunakan untuk mengelas logam/plat yang tebalnya diatas 20 mm dan kampuh ini mempunyai jenis kampuh tunggal dan kampuh dobel. Kampuh U ini sangat baik dipergunakan untuk mengelas sambungan konstruksi-konstruksi yangt menerima beban berat.

Gambar 2.26 Sambungan Kampuh U

2. Sambungan kampuh berimpit (lap-joint)

Sambungan las kampuh berimpit adalah sambungan las yang dilakukan pengelasanya pada kedua ujung bidang benda kerja dan pengelasannya dapat dilakukan sekali jalan untuk benda kerja yang tebalnya lebih dari 6 mm.

Gambar 2.27 Sambungan kampuh berimpit (lap-joint)

3. Sambungan kampuh sudut

Sambungan kampuh sudut adalah sambungan las yang dilakukan pengelasannya pada sudut sebelah luar benda kerja dan tidak diperlukan pekerjaan pendahuluan (pembuatan kampuh) pada pengelasan kampuh sudut. Pada waktu mengelas kampuh sudut kedua yang akan disambung dibuat 90 dengan pengisian sudut berbentuk cembung.

4 Sambungan kampuh T

Sambungan las kampuh adalah suatu sambungan las yang digunakan untuk menyambung dua logam/plat yang satu sama lainnya terletak tegak lurus (sudut 90).Penyambungan dengan cara kampuh T dapat dilakukan dengan tiga cara yaitu :

a. Sambungan las tanpa sudut tepi.

b. Sambungan las bersudut tunggal.

c. Sambungan las bersudut ganda/dua.

Gambar 2.28 Sambungan Kampuh T

1.1.dPelaksanaan Pengelasan

Ada dua cara pelaksanaan pengelasan, yakni dengan cara maju atau forehand dan cara mundur atau backhand

a. Metoda pengerjaan las maju.

Petunjuk arah pengelasan maju kekiri dengan proses dihasilkan kampuh dari kanan kekiri. Pembakaran bergerak lurus, kawat las digeser lurus sehingga

benda kerja mendapatkan pemanansan awal. Biasanya digunakan untuk mengelas baja yang tebalnya kurang dari 5 mm.

Gambar 2.29 Pengelasan Teknik Maju

b. Metoda pengelsasan mundur

Petunjuk arah pengelasan mundur ke kanan dengan proses kampuh las yang dihasilkan dari kiri ke kanan dan api yang masih memanasi kampuh yang terbentuk, pembakar bergerak berayun dan kawat las bergerak slips. Biasanya digunakan untuk mengelas baja yang tebalnya lebih dari 5 mm.

Gambar 2.30 Pengelasan Teknik Mundur

Untuk mencegah agar tidak terjadi lipatan dingin (cold lap) dan inkulasi oksida, maka dalam hal pengelasan bahan yang tidak sebanding, nyala obor ditunjukan pada bagian yang lebih tebal atau lebih besar/lebar/luas.

Adapun urutan-urutan langkah pelaksanaanya adalah sebagai berikut :

Periksa semua persiapan telah benar-benar selesai dan lengkap.

Periksa keadaan semua peralatan, perlengkapan, bahan dan alat-alat bantu lainnya dalam keadaan baik.

Periksa semua peralatan keselamatan kerja lengkap dan baik

Pasang peralatan pengatur tekanan pada botol asetilen

Hubungkan selang masing-masin ke peralatan pengatur tekanan dan pembakar las (brender)

Atur tekanan zat asam dan asetilen

Nyalakan pembakaran setelah katup asetelin dibuka, kemudian pelan-pelan dibuka katup oksigen sehingga didapat bentuk nyala api yang dikehendaki.

Laksanakan pengelasan kunci (las titik) untuk mencegah pergerakan bahan dasar

Pengelasan gerak maju atau mundur tergantung keahlian juru las masing-masing.

Selama pengelasan perhatikan nyala brender, dan jika digunakan fluks maka diusahakan penggunaanya sebanyak dan serata mungkin untuk mencegah terjadinya oksidasi.

Beberapa sifat jalur las asetilen dan solder keras :

Gambar 2.31 Sifat jalur Las Asetilin dan Solder Keras

1.1.eHal-Hal Yang Harus Diperhatikan Dalam Pengelasan Asetilen

Sebelum menggunakan botol gas, yakinkan bahwa tangan tidak berminyak/berlemak. Kemudian ikat rapat katup botol zat asam agar tidak berputar/terbuka sewaktu botol tergulir. Botol zat asam sebaiknya selalu diam dan dalam keadaan terikat pada tiang atau botol asetilen yang lebih besar ukurannya.

Gambar 2.32 Tabung Gas Asetilin dan Oksigen yang Diikat

Cara membuka katup zat asam ialah dengan terlebih dahulu bediri disamping botol, kemudian membuka katup sedikit sekali (crack openned) kemudian tutup kembali. Hal ini untuk membersihkan dari debu-debu yang melekat padanya. Sebab jika hal ini diabaikan, maka debu atau kotoran akan terbawa kedalam peralatan pengatur tekanan dan dapat merusak dudukan katupnya.

Gambar 2.33 Cara Membuka Katup zat Asam

Sebelum memasang peralatan pengatur tekanan pada botol asetilen, katup pada botol harus dibuka sedikit kemudian ditutup kembali sebagai halnya katup zat asam dengan maksud yang serupa pula.

Gambar 2.34 Cara Membuka Katup Asetilin

Cara memasang peralatan pengatur tekanan adalahdengan mengikatkan mur union dari peralatan pengatur tekanan ke katup botol erat-erat setelah terlebih dahulu, tutup katup asetilen sedikit, kemudian jika ternyata hubungan masih bocor walaupun ikatan mur telah erat benar, maka buka kembali hubungan tersebut dan bersihkan ulir beserta bagian dalam union peralatan pengatur tekanan tersebut.

Gambar 2.35 Cara Mengatur Tekann Gas Pada Regulator Cara menyalakan obor las sebaiknya sesuai dari saran pabrik pembuat. Namun umumnya lebih dahulu buka katup asetilen sedikit, kemudian nyalakan brender, baru buka katup asetilen lebih besar dan sekaligus buka katup zat asam sedikit demi sedikit sambil mengatur nyala sesuai dengan yang dikehendaki.

Gambar 2.36 Cara Menyalakan Obor Las Sketsa dibawah menunjukan nyala pertama pada waktu hanya katup asetilen yang dibuka atau dengan kata lain nyala asetilen.

Gambar 2.37 Nyala Pertama1.2Las Listrik

Pengelasan adalah suatu proses penyambungan dua buah logam atau lebih menjadi satu akibat energi termal dengan atau tanpa pengaruh tekanan, sehingga terjadi ikatan struktur mikro antara logam-logam tersebut.

Las (welding) adalah suatu cara untuk menyambung benda padat dengan jalan mencairkannya melalui pemanasan. Untuk berhasilnya penyambungan diperlukan beberapa persyaratan yang harus dipenuhi, yaitu :

Bahwa benda padat tersebut dapat dicairkan/ dilebur oleh panas.

Bahwa antara benda-benda padat yang disambung tersebut terdapat kesesuaian sifat lasnya sehingga tidak melemahkan atau menggagalkan sambungan tersebut.

Bahwa cara-cara penyambungan sesuai dengan sifat benda padat dan tujuan penyambungannya.

1.2. aKlasifikasi cara-cara pengelasan

Sampai pada waktu ini banyak sekali cara-cara pengklasifikasian yang digunakan dalam bidang las, ini disebabkan karena belum adanya kesepakatan dalam hal tersebut. Secara konvensional cara-cara pengklasifikasian tersebut dalam waktu ini dapat dibagi dalam dua golongan, yaituklasifikasi berdasarkan cara kerja, dan klasifikasi berdasarkan energi yang digunakan.

Klasifikasi pertama membagi las dalam kelompok las cair, las tekan, las patri dan lain-lainnya. Sedangkan klasifikasi yang kedua membedakan adanya kelompok-kelompok seperti las listrik, las kimia, las mekanik dan seterusnya. Bila diadakan klasifikasi yang lebih terinci lagi, maka kedua klasifikasi tersebut diatas akan terbaur dan akan terbentuk kelompok-kelompok yang banyak sekali

Diantara kedua cara klasifikasi tersebut di atas, kelihatannya klasifikasi berdasarakan cra kerja lebih banyak digunakan, karena itu pengklasifikasian yang diterangkan disini juga berdasarkan pada cara kerja.

Berdasarkan klasifikasi ini, kelihatannya pengelasan dapat dibagi dalam tiga kelas utama yaitu :

1. pengelasan cair adalah pengelasan dimana sambungan dipanaskan sampai mencair dengan sumber panas dari busur listrik atau semburan api gas yang terbakar.

2. pengelasan tekan adalah cara pengelasan dimana sambungan dipanaskan dan kemudian ditekan hingga menjadi satu.

3. pematrian adalah cara pengelasan dimana sambungan diikat dan disatukan dengan menggunakan paduan logam yang mempunyai titik cair rendah. Dalam cara ini logam induk tidak turut mencair.

Gambar 2.38 Skema Klasifikasi Cara Pengelasan

Berdasarkan klasifikasi dalam skema tersebut, beberapa cara pengelasan yang banyak dilaksanakan pada waktu ini akan diterangkan lebih terperinci lagi.

Cara pengelasan yang paling banyak digunakan pada waktu ini adalah pengelasan cair dengan busur dan dengan gas.

1.1.b Jenis-jenis las

1. LAS berdasarkan panas dari tenaga listrik

SMAW (Shielded Metal Arc Welding)

Shielding metal arc welding atau las busur nyala terlindung adalah pengelasan dengan mempergunakan busur nyala listrik sebagai sumber panas pencair logam.

Jenis las ini yang paling lazim dipakai dimana-mana hampir semua keperluan pengelasan.

Untuk keselamatan kerja, maka tegangan yang dipakai hanya 23 45 volt saja, sedang untuk pencairan pengelasan dipakai hingga arus listrik mencapai 500 ampere. Secara umum berkisar antara 80 200 Am. Untuk mencegah oksidasi (reaksi dengan zat asam O2) bahan penambah las (elektoda) dilindungi dengan selapis zat pelindung (fluks atau slag) yang sewaktu pengealsan ikut mencair. Tetapi berhubung berat jenisnya lebih ringan dari bhan metal yang dicairkan, maka cairan fluks tersebut mengapung diatas cairan metal tersebut untuk beroksidasi dengan udara luar, dan sewaktu mendingin atau membeku, fluks tersebut juga ikut membeku dan tetap melindungi metal dari reaksi oksidasi. Oksidasi perlu dicegah karena oksida metal merupakan senyawa yang tidak mempunyai kekuatan mekanis.

SAW (Submerged arc welding)

Submerged arc welding atau las busur tebenam adalah jenis pengelasan dengan busur nyala listrik. Untuk mencegah terjadinya oksidasi cairan metal dan metal tambahan, dipergunakan butir-butir fluks atau slag,

sehingga busur nyala terpendam di dalam urugan butir-butir tersebut. Karena panas busur nyala butir-butir fluks mencair dan melapisi cairan

metal guna menghindari oksidasi. Jenis pengelasan ini dilaksanakan secara otomatis atau setengah otomatis dan digunakan untuk jalur las yang besar dan panjang (sambungan las datar pada tangki penimbun).

ESW (Electroslag Welding)

Electro slag welding merupakan pengelasan busur terhenti. Pengelasan ini sejens dengan SAW namun bedanya demikian busur nyala mencairkan fluks, busur terhenti dan mencairkan fluks berjalan terus dan menjadi bahan pengantar arus listrik (konduktif), sehingga elektroda terhubungkan dengan benda yang dilas melalui konduktor tersebut,

Panas yang dihasilkan dari tahanan terhadap arus listrik melalui cairan fluks atau slag cukup tinggi untuk mencairkan bahan tambahan las dan bahan dasar yang dilas.

Temperature di dalam kolam atau kubangan las mencapai 3500oF (1925oC). cairan slag mengapung diatas cairan metal dan pelan-pelan mendingin dan memadat.

Karena volume slag dan cairan las sangat besar maka jenis pengelasan ini hanya dipakai untuk pengelasan datar (flat) saja. Bahan-bahan yang akan di las diberi jarak (gap) antara 1 hingga inchi.

Pada wal dan akhir pengelasan dipasang suatu penampung untuk memberikan waktu cukup untuk fluks untuk mencair cukup banyak dan menciptakan suatu cairan slag yang konduktif.

Stud welding

Stud welding atau las baut pendasi, gunanya untuk menyambung bagian suatu konstruksi baja dengan bagian yang terdapat di dalam beton (baut angker shear connector dan lain-lain). Pengalasan dilaksanakan dengan mempergunakan tang las khusus. Sebelum di las semua bahan harus bersih dari karat, cat, galvanis, cadmium plating, minyak/gemuk dan lain-

lain. Sewaktu pengelasan, tang las (welding gun) harus dijaga pada posisi tetap hingga jalur las mendingin.

Sebagai pengganti dapat pula dipakai SAW dengan syarat bahwa ukuran fillet weld (las pengisian sudut) palind sedikit 5/16 inchi. Jenis elektroda harus hydrogen (kandungan zat airnya rendah), bergaris tengah 5/32 atau 3/16 inchi.

Ujung stud harus benar-benar melekat pada dasar stud. Dasar stud harus dipanaskan terlebih dahulu sebelum fillet weld (las isi sudut) dilaksanakan.

ERW (Electron Beam Welding, Electron Bombardment Welding)

Merupakan las tahanan listrik. Dengan tahanan yang besar, panas yang dihasilkan oleh aliran listrik akan menjadi sedemikian tingginya sehingga mencairkan logam yang akan dilas. Contohnya adalah pada pembuatan pipa ERW, pengelasan dinding-dinding pesawat dan lain-lain.

EBW (Electron Beam Welding, Electron Bombardment Welding)

Merupakan las pemboman electron yaitu suatu pengelasan yang pencairannya disebabkan oleh panas yang dihasilkan dari suatu berkas loncatan electron yang dikonsentrasikan/dimampatkan dan diarahkan pada benda yang dilas. Pengelasan dilaksanakan di dalam ruang hampa, sehingga menghapus kemungkinan oksidasi atau kontaminasi dengan zat kimia lainnya.

Namun demikian kini telah ada pula proses las pemboman electron di dalam lingkungan biasa (atmospheric), tetapi tetap daerah pengelasan (penembakan dengan electron) dibuat hampa.

Kelebihan dari las ini adalah bahwa tidak diperlukan adanya jarak kampuh seperti biasanya, melainkan hanya 1,5 mm saja.Electron ditembakkan dari katoda dengan kecepatan sangat tinggi kea rah anoda. Biasanya berkas electron dihasilkan dari filament yang dipanaskan dan dibentuk secara elektrostatis oleh katoda sekeliling filament tersebut.

2. Las berdasarkan panas dari kombinasi busur nyala listrik dan gas kekal (inert) GMAW (Gas Metal Arc Welding)

Merupakan pengelasan dengan busur nyala listrik dan gas. Nyala yang dihasilkan berasal dari busur nyala listrik, yang dipakai sebagai pencair metal penambah. Sebagai pelindung oksidasi dipakai gas pelindung yang berupa gas kekal (inert) atau CO2.

Oleh karena itu jenis pengelasan ini disebut pula CO2 welding. Bahan penambah dan gas pelindung berasal dari satu moncong pistol las MIG.

GTAW (Gas Tungsten Arc Welding)

Jenis pengelasan ini lazim disebut sebagai TIG (Tungsten Inert Gas) welding. Yakni pengelasan dengan memakai busur nyala yang dihasilkan oleh elektroda tetap tungsten. Sedangkan sebagai bahan penambah terbuat dari bahan yang sama atau sejenis dengan bahan yang dilas dan terpisah dari pistol las (welding gun).

Untuk mencegah oksidasi dipakai gas pelindung yang keluar dari pistol las. Biasanya gas pelindung tersebut berupa gas kekal (99% argon).

Tetapi karena masukan panas (heat input) yang menentukan daya cair metal relative kecil, maka pengelasn ini tidak dapat dipakai untuk pelat-pelat tebal.

Jenis las ini sangat baik untuk pengelasan pertama atau root bead/stringer bead. Hanya jika operasinya salah, di dalam bahan akan kemasukan tungsten.

Las busur listrik adalah suatu proses penyambungan dua buah logam atau lebih dengan menggunakan tenaga listrik sebagai sumber panas. Jenis penyambungan logam dengan menggunakan tenaga listrik (las listrik) merupakan jenis sambungan tetap. Pada pengelasan ini, sambungan logam terjadi akibat panas yang ditimbulkan oleh busur listrik pada celah antara permukaan logam dan ujung elektroda.

Busur listrik tersebut akan memanaskan dan mencairkan logam yang dilas hingga melebur dan terjadi ikatan struktur mikro. Selanjutnya akan membeku dan terbentuk sambungan.

Gambar 2.39 Proses Yang Terjadi Pada alas Listrik

Cara mengelas yang sering digunakan dalam praktek dan masuk klasifikasi las busur listrik adalah :

Las Elektroda Terbungkus

Las elektroda terbungkus adalah cara pengelasan yang banyak digunakan pada masa ini. Dalam cara pengelasan ini digunakan kawat elektroda logam yang dibungkus dengan fluks. Dalam gambar di bawah ini dapat dilihat dengan jelas bahwa busur listrik terbentuk diantara logam induk dan ujung elektroda. Karena panas dari busur ini maka logam induk dan ujung elektroda tersebut mencair dan kemudian membeku bersama.

Proses pemindahan logam elektroda terjadi pada saat ujung elektroda mencair dan membentuk butir-butir yang terbawa oleh arus busur listrik yang terjadi.

Pola pemindahan cairan dipengaruhi oleh besar kecilnya arus seperti diterangkan dan juga oleh komposisi dari bahan fluks yang digunakan. Selama proses pengelasan bahan fluks yang digunakan untuk membungkus elektroda mencair dan membentuk terak yang kemudian menutupi logam cair yang terkumpul ditempat sambungan dan bekerja sebagai penghalang oksidasi. Dalam beberapa fluks bahannya tidak dapat terbakar tetapi berubah menjadi gas yang jiga menjadi pelindung dari logam cair terhadap oksidasi dan memantapkan busur.

Gambar 2.40 Las Busur Elektroda Terbungkus dan Pemindahan Logam CairFluks

Fluks adalah bahan kimia yang berbentuk serbuk, cairan, padat, gas, gel/pasta yang biasanya melapisi elektroda pada proses pengelasan busur listrik.

Di dalam las elektroda terbungkus fluks memegang peranan penting karena fluks dapat bertindak sebagai :

a. Pemantap busur dan penyebab kelancaran pemindahan butir-butir cairan logam.

b. Sumber terak atau gas yang dapat melindungi logam cair tehadar udara di sekitarnya.

c. Pengatur penggunaan

d. Sumber unsure-unsur paduan

e. Mencegah terjadinya oksidasi

f. Memperkuat logam lasan

g. Menstabilkan busur listrik

Fluks biasanya terdiri dari bahan-bahan tertentu yang mempunyai perbandingan tertentu. Bahan-bahan yang digunakan dapat digolongkan dalam bahan pemantapan busur, pembuat terak, penghasil gas, deoksidator, unsure paduan, dan bahan pengikat.

Bahan-bahan tersebut antara lain oksida-oksida logam, karbonat, silikat, fluoride, zat organic, baja paduan, dan derbuk besi.

Jenis-jenis fluks menurut bahannya

a. Jenis oksida titan

Jenis ini disebut juga ruti atau titania dan berisi banyak TiO2 didalamnya. Busur yang dihasilkan oleh elektroda yang dibungkus dengan fluks jenis ini tidak terlalu kuat, penetrasi atau penembus cairan logamnya dangkal dan menghasilkan manik law yang halus. Karena itu jenis ini baik sekali untuk pengelasan pelat-pelat baja tipis atau untuk pengelasan terakhir pada pengelasan pelat tebal.

b. Jenis titania kapur

Jenis ini selain berisi rutil juga mengandung kapur. Disamping sifat-sifat seperti yang dimiliki oleh jenis oksida titan, jenis ini mempunyai keunggulan lain yaitu kemampuannya menghasilkan sifat mekanik

yang baik. Walaupun penetrasinya dangkal masih juga dapat menghasilkan manik las yang agak halus. Jenis ini sesuai untuk hamper semua posisi pengelasan, terutama posisi tegak dan posisi diatas kepala.

c. Jenis ilmenit

Jenis ini terletak diantara jenis oksida titan dan oksida besi. Behan fluksnya yang utama adalah ilmenit atau FeTiO3. busur yang dihasilkan agak kuat dan memeberikan penetrasi yang cukup dalam. Derajat kecairan dari terak yang terbentuk cukup kuat (tinggi). Dengan sifat tersebut jenis ini dapat menghasilkan sambungan yang mempunyai sifat mekanik yang tinggi. Karena sifat-sifatnya yang dapat mencakup pengginaan yang luas, maka elektroda yang dibungkus dengan fluks jenis ini dianggap sebagai elektroda serba guna.

d. Jenis hidrogen rendah

Jenis ini kadang-kadang disebut juga dengan nama jenis kapur, karena bahan utama yang dipergunakan adalah kapur dan fluorat. Jenis ini menghasilkan sambungan dengan kadar hydrogen rendah, karena itu kepekaan sambungan terhadap retak sangat rendah, sehingga ketangguhannya sangat memuaskan.

Hal-hal yang kurang menguntungkan adalah busur listriknya kurang mantap, sehingga butiran butiran cairan yang dihasilkan agak besar bila dibandingkan dengan jenis lain. Karena fluks ini sangat baik dalam sifat mampu lasnya maka elektroda dengan fluks jenis ini biasanya digunakan untuk konstruksi yang memerlukan tingkat pengamanan tinggi seperti konstruksi dengan pelat-pelat tebal dan bejana tekan.

e. Jenis selulosa

Jenis ini berisi kira-kira 30% zat organic yang dapat menghasilkan gas dengan volume besar kemudian melindungi logam cair. Busurnya kuat dan penembusannya dalm. Terak yang terbentuk hanya sedikit karena itu amat baik untuk pengelasan tegak yang menurun. Karena banyaknya percikan yang tejadi maka jenis ini dapat menghasilkan manik las yang halus, karena itu jenis ini tidak banyak digunakan lagi.

f. Jenis oksida besi

Bahan pokok untuk jenis ini adalah oksida besi. Busur yang dihasilkan terpusatkan dan penetrasinya dalam, karena itu jenis ini baik untuk pengelasan sudut horizontal. Walupun demikian, penggunaan elektroda jenis ini hanya sedikit sekali.

g. Jenis serbuk besi oksida

Bahan utama dari fluks ini meliputi antara 15 sampai 50% adalah silikat dan serbuk besi. Pemindahan butir-butir cairan berupa semburan halus dan tidak banyak percikan. Kecepatan pengisian sangat tinggi karena itu efisiensinya juga baik. Jenis ini banyak sekali digunakan untuk pengelasan sudut horizontal dan pengelasan gaya berat.

h. Jenis serbuk besi titania

Jenis ini menimbulkan busur yang sedang dan menghasilkan manik las yang halus. Karena di dalamnya berisi serbuk besi maka efisiensi pengelasan menjadi tinggi. Elektroda dengan fluks ini sangat baik untuk pengelasan sudut horizontal satu lapis.

Las Busur GasLas busur gas adalah cara pengelasan dimana las dihembuskan ke daerah las untuk melindungi busur dan logam yang cair terhadap atmosfer. Gas yang digunakan sebagai pelindung adalh gas helium (He), gas argon (Ar), gas karbondioksida (CO2) atau campuran dari gas-gas tersebut.

Las busur gas biasanya dibagi dalam dua kelompok besar yaitu kelompok elektroda tak terumpan dan kelompok elektroda terumpan. Kelompok elektroda tak terumpan menggunakan bahan batang wolfram sebagai elektroda yang dapat menghasilkan busur listrik tanpa turut mencair, sedangkan kelompok elektroda terumpan sebagai elektridanya digunakan kawat las.

Gambar 2.41 Las Busur Gas

Kelompok elektroda tak terumpan masih dibagi lagi ke dalam dua jenis yaitu jenis dengan logam pengisi dan jenis tanpa logam pengisi. Kelompok ini biasanya menggunakan gas mulia sebagai pelindung sehingga secara keseluruhannya nama kelompok ini menjadi las wolfram gas mulia atau dalam bahasa inggris : tungsten inert gas welding yang disingkat menjadi TIG welding atau las TIG.

Kelompok elektroda terumpan, kadang-kadang juga dibagi lagi dalam dua jenis berdasrkan kawat elktrodanya, yaitu jenis kawat elektroda pejal dan jenis kawat elektroda dengan inti fluks. Dalam kelompok ini digunakan dua macam gas pelindung yaitu gas mulia dan gas CO2. kelompok dengan pelindung gas mulia nama keseluruhannya menjadi las busur logam gas mulia yang dalm bahasa Inggris adalh metal inert gas arc welding yang biasanya disingkat menjadi MIG welding atau las MIG. Pada waktu ini umumnya gas pelindung yang digunakan berupa campuran dari gas Ar dan gas CO2.

a. Las Wolfram Gas Mulia (Las TIG)

Skemanya dapat dilihat dalam gambar 8. busur listriknya timbul anatra batang wolfram dan logam induk, dan dilindungi oleh gas argon.

Pada jenis ini logam pengisi dimasukkan ke dalam daerah arus busur sehingga mencair dan terbawa ke logam induk. Tetapi untuk mengelas pelat yang sangat tipis kadang-kadang tidak diperlukan logam pengisi. Las TIG dapat dilaksanakan dengan tangan atau secara otomatis dengan mengotomatisasikan cara pengumpanan logam pengisi.

Penggunaan las TIG mempunyai dua keuntumgan :

kecepatan pengumpanan logam pengisi dapat diatur terlepas dari besarnya arus listrik sehingga penetrasi ke dalam logam induk dapat diatur semaunya. Cara pengaturan ini memungkinkan las TIG dapat digunakan dengan memuaskan baik untuk pelat baja tipis atau pelat yang tebal.

Kualitas yang lebih baik dari daerah las.

Las TIG biasanya digunakan untuk mengelas baja-baja kwalitas tinggi seperti baja tahan karat, baja tahan panas dan untuk mengelas logam-logam bukan baja. Sumber listrik yang digunakan untuk pengelasn TIG dapat berupa listrik DC atau listrik AC. Dalm hal listrik DC rangkaian listriknya dapat dengan polaritas lurus dimana kutub positif dihubungkan dengan logam induk dan kutub negatifnya dengan batang elektroda atau rangkaian sebaliknya yang disebut dengan polaritas terbalik.

Dalam polaritas lurus electron bergerak dari elektroda dan menumbuk logam induk dengan kecepatan yang tinggi sehingga dapat terjadi penetrasi yang dalam. Karena pada elektroda tidak terjadi tumbukan electron maka secara relative suhu elektroda tidak terlalu tinggi, karena itu polaritas ini dapat digunakan arus yang besar. Sebaliknya dalam polaritas terbalik elektroda menjadi panas sekali, sehingga arus listrik yang dapat dialirkan menjadi rendah. Untuk ukuran elektroda yang sama dalam polaritas balik kira-kira hanya 1/10 arus pada polaritas lurus yang dapat dialirkan.

Bila arus terlalu besar maka ujung elektroda akan ikut mencair dan merubah komposisi logam cair yang dihasilkan. Dengan polarites balik penetrasi ke dalm logam induk menjadi dangkal dan lebar. Disamping itu terjadi proses ionisasi pada gas argon yang menyelubunginya dan terbentuk ion-ion Ar positif, yang menumbuk logam dasar dan dapat melepaskan lapisan oksida yang ada di permukaannya. Karena sifatnya yang dapat membersihkan maka peristiwa ini dinamakan aksi pembersihan.

Pada umumnya dalam pengelasan TIG sumber listrik yang dipergunakan mempunyai karakteristik yang lamban, sehingga dalam hal menggunakan listrik DC untuk memulai menimbulkan busur perlu ditambah dengan listrik AC frekuensi tinggi.

Elektroda yang digunakan dalam las TIG biasanya dibuat dari wolfram murni atau paduan antara wolfram-torium lebih baik daripada elektroda dari wolfram murni terutama dalam ketahanan ausnya. Gas yang dipakai untuk pelindung adalah gas argon murni, karena pencampuran dengan O2 atau CO2 yang bersifat oksidator akan mempercepat keausan ujung elektroda.

Table III-A.2 penggunaan mesin las TIG untuk beberapa logam

Gambar 2.42 Mesin Las TIG Tangan

Gambar 2.43 Mesin Las TIG Semi Otomatisb. Las Logam Gas Mulia (Las MIG)

Dalam las logam gas mulia, kawat las pengisi yang juga berfungsi sebagai elektroda diumpamakan secara terus menerus. Busur listrik terjadi antara kawat pengisi dan logam induk. Gas pelindung yang digunakan adalah gas argon, helium atau campuran dari keduanya. Untuk memantapkan busur kadang-kadang ditambahkan gas O2 antara 2 sampai 5% atau CO2 antara 5 sampai 20%. Dalam banyak hal pengginaan las MIG sangat menguntungkan. Hal ini disebabkan karena sifat0sifatnya yang baik, misalnya :

karena konsentrasi busur yang tinggi, maka busurnya sangat mantap dan percikannya sedikir sehingga memudahkan operasi pengelasan.

Karena dapat menggunakan aruis yang tinggi maka kecepatannya juga sangat tinggi, sehingga efisiensinya sangat baik.

Terak yang terbentuk cukup banyak

Ketangguhan dan elastisitas, kekedapan udara, ketidakpekaan terhadap retak dan sifat-sifat lainnya lebih baik daripada yang dihasilkan dengan cara pengelasan yang lain.

Karena hal-hal diatas maka las MIG banyak sekali digunakan dalam praktek terutama untuk pengelasan baja-baja kualitas tinggi seperti baja tahan karat, baja kuat, dan logam-logam bukan baja yang tidak dapat dilas dengan cara yang lain.

Gambar 2.44 Pemindahan Sembur Pada alas MIGTerjadinya penyemburan logam cair seperti yang diterangkan diatas disebabkan oleh beberapa hal, antara lain polaritas listrik dan arus listrik. Dalm las MIG biasanya digunakan listrik arus searah dengan

tegangan tetap sebagai sumber tenaga. Dengan sumber tenaga ini biasanya penyemburan terjadi bila polaritasnya adalah polaritas balik. Disamping polaritas ternyata bahwa besar arus juga memegang peranan penting, bila besar arus melebihi suatu harga tertentu yang disebut harga harga kritik barulah terjadi pemindahan sembur. Besarnya arus kritis tergantung pada bahan kawat las, garis tengah kawat, dan jenis gas pelindungnya. Bila diameternya mengecil, besarnya arus kritis yang diperlukan juga menurun. Penambahan gas CO2 ke dalam gas argon akan menaikkan besarnya arus listrik.

Karena busur dalam gas MIG konsentrasinya tinggi maka jelas bahwa penetrasinya sangat dalam di tempat busur dan segera mendangkal pada sekitarnya. Hal ini perlu diperhatikan oleh juru las agar jangan sampai terjadi penetrasi dangkal pada daerah sambungan.

Gambar 2.45 Mesin Las MIG Semi Otomatik

pada umumnya las MIG dapat digunakan secara memuaskan, kecuali satu hal yaitu cara ini agak sukar untuk pengelasan posisi tegak dan untuk pelat-pelat tipis. Hal ini dapat diperbaiki dengan menggunakan arus rendah yang mengakibatkan proses pemindahan sembur tidak

terjadi. Untuk menimbulkan semburan ini maka terhadap arus dasar (I0) rendah tadi ditambahkan arus pulsa (Ip) dengan frekuensi antara 50 sampai100 Hz. Karena penambahan arus pulsa ini maka cara ini disebut juga pengelasan busur pulsa.

Gabungan antara arus dasar dan arus pulsa ini menyebabkan keseluruhan penggunaan listrik lebih rendah, karena pencairan dilakukan oleh arus dasar yang rendah sedang pemindahan sembur dilakukan oleh arus pulsa. Las busur pulsa ini sekarang sangat banyak dipakai baik untuk pengelasan pelat tipis maupun untuk pelat tebal dan untuk segala posisi.

c. Las Busur CO2Pengelasan ini sebenarnya termasuk dalam las MIG hanya saja bukan gas mulia (Ar) yang digunakan melainkan gas CO2 sebagai komponen utamanya. Karena CO2 adalah oksidator, maka cara ini kebanyakan digunakan untuk mengelas kostruksi baja. Biaya operasi dengan gas CO2 lebih murah daripada dengan gas Ar. Hal ini disebabkan karena perbedaan harga dari kedua gas tersebut. Perbedaan ini menyebabkan las busur CO2 lebih banyak dipakai daripada las-las busur lindung yang lain.

Dalam proses pengelasn ini karena temperature yang tinggi gas CO2 terurai menjadi gas CO dan O2 seperti reaksi :

2 CO2 ------ 2 CO + O2

(2.1)

karena penguaraian ini maka terjadi suatu atmosfer yang bersifat oksidator yang kemudian bereaksi dengan baja yang mencair membentuk FeO yang terus bereaksi dengan C membentuk CO sesuai dengan reaksi berikut :

O2 + 2 Fe ----- 2 FeO

(2.2)

C + FeO ----- Fe + CO

(2.3)

Karena kecepatan pembekuan yang tinggi maka gas CO yang timbul terperangkap dalam logam las dan membentuk rongga-rongga gas. Untuk mencegah terjadinya rongga gas CO ini, maka ditambahkan Sid an Mn sehingga terjadi reaksi berikut :

Si + 2 FeO ----- 2 Fe + SiO2

(2.4)

Mn + FeO ----- Fe + MnO

(2.5)

Dengan reaksi ini, maka reaksi (2.2) tidak dapat berlangsung sehingga tidak ada gas yang terkurung di dalam logam gas. Karena itu kawat elektroda untuk las busut CO2 mengandung banyak Sid an Mn.

Dalam hal penggunaan gas CO2 sebagai pelindung, pemindahan logam cair berbentuk bola-bola yang relative besar. Hal ini terjadi karena logam yang cair tetap melekat pada ujung elektroda sampai membentuk bola yang cukup besar, sehingga dapat jatuh sendiri.

Karena busur yang kurang mantap maka pada pengelasan ini terjadi lebih banyak percikan-percikan bila disbanding dengan las TIG.

Gambar 2.46 Percikan Dalam Las Busur Gas CO2[3]

Kadang-kadang gas CO2 yang digunakan dicampur dengan gas Ar atau O2. Pengaruh tambahan gas Ar terhadap busur ditunjukkan dalam gambar di bawah ini dimana dapat dilihat bahwa dengan naiknya konsentrasi gas Ar pemindahan butir-butir cairan logam cair menjadi berkurang. Perubahan ini menyebabkan busur lebih mantap, sehingga dapat dikatakan bahwa gas Ar dapat berfungsi sebagai pemantap busur. Disamping itu percikan juga menjadi berkurang. Bila konsentrasi argon melebihi 85a5 maka hubungan singkat hilang dan pemindahan bentuk butir berubah menjadi pemindahan semburan. Dengan kejadian ini dapat dianggap bahwa 85% Ar merupakan batas perubahan dari las busur gas CO2 ke las busur gas Ar.

Gas CO2 juga mempengaruhi dalamnya penetrasi. Bila gas ini dicampurkan ke dalam gas argon, maka penetrasi pada tempat busur berkurang tetapi penetrasi di sekitarnya makin dalam. Apabila gas CO2 murni yang digunakan sebagai pelindung maka penetrasinya pada seluruh daerah busur menjadi dalam.

Gambar 2.47 Pengaruh Gas Pelindung Perhadap PenetrasiKawat pengisi dalam gas MIG biasanya diumpamakan secara otomatis, sedangkan alat pembakarnya digerakkan dengan tangan. Dengan ini tercipta suatu alat las semi otomatik dimana konstruksinya dapat dilihat dalam gambar. Kadang-kadang las MIG juga dilaksanakan dengan otomatis penuh, dimana alat pembakarnya ditempatkan pada suatu dudukan yang berjalan. Kawat las yang digunakan biasanya berdiameter 1,2 sampai 1,6 mm. standarisasi kawat las MIG menurut JIS untuk pengelasan baja tahan karat ditunjukkan dalam table di bawah. Standarisasi ini juga berlaku untuk pengelasan TIG.

Bila dalam pengelasan las busur CO2 ditambahkan gas O2, maka akan terjadi peningkatan dalam kecepatan pencairan kawat las kedalaman penetrasi dan pembentukan terak yang semuanya memperbaiki penampakan manik las. Karena alas an-alasan ini maka gas O2 kadang-kadang ditambahkan sampai dengan 10%. Disamping sifatnya yang memperbaiki, gas O2 juga menyebabkan terjadinya oksidasi. Untuk mengurangi hal ini biasanya kawat las untuk las busur CO2 ditambah dengan zat-zat yang berfungsi sebagai deoksidator. Pemindahan butiran cairan dalam las busur CO2-O2 hampir sama dengan pemindahan pad alas busur CO2 murni.

Karena berkembangnya penggunaan las busur CO2 ini mka telah diproduksi dan distandardkan kawat-kawat elektroda las yang digunakan untuk pengelasan tersebut.

Table III-A.4 spesifikasi kawat las busur CO2[1]

table III-A.5 spesifikasi kawat las busur gas[1]

Berdasarkan pengamatan ternyata bahwa penggunaan las busur CO2 hampir sama banyak dengan penggunaan las elektroda terbungkus. Hal ini rupanya disebabkan karena cara operasinya yang sederhana dan efisiensinya yang tinggi.

Perbandingan kecepatan pengelasan dari las busur CO2 dan las elektroda terbungkus dapat dilihat dalam gambar di bawah. Dari gambar dapat dilihat bahwa las busur CO2 mempunyai efisiensi yang lebih tinggi dan daerah pemakaian arus yang lebih luas. Alat las MIG dapat langsung digunakan untuk pengelasan busur CO2 tanpa mengadakan perubahan. Polaritas yang digunakan sama yaitu polaritas balik.

d. Las Busur Hubungan Singkat

Bila pengelasan busur CO2 dilaksanakan dengan menggunakan arus pengelasan yang sangat rendah, maka pemindahan butiran cairan logam dari ujung elektroda terjadi dengan melalui terjadinya hubungan singkat dengan logam induk. Pemindahan dengan cara ini juga disebut pemindahan hubungan singkat, dan cara pengelasannya disebut las busur hubungan singkat. Hubungan singkat ini terjadi pada saat logam cair diujung elektroda membesar dan menyentuh logam induk. Bila arus hubungan singkat terlalu besar sehingga mengganggu sumber tenaga maka terjadilah busur yang tidak mantap seperti diterangkan sebelumnya. Untuk memperbaiki hal ini, maka pada pengelasan ini ditambah pengatur arus agar arus hubungan singkat yang terjadi tidak melampaui kemampuan sumber tenaga. Cara pengelasan ini sangat banyak digunakan untuk pengelasan posisi tegak, posisi atas kepala dan untuk mengelas pelat tipis. Kawat elektroda yang digunakan berdiameter antara 0,8 sampai 1,2 mm dan gas pelindungnya menggunakan campuran CO2 Ar atau gas CO2 murni.

Gambar 2.48 Hubungan Fenomena Pemindahan Dengan Gelombang arus dan Tegangan

Hubungan antara tegangan busur dan frekuensi hubungan singkat dapat dilihat pada gambar dibawah. Sedangkan hubungan antara perbandingan campuran CO2 Ar dan hubungan singkat dalam gambar berikutnya. Dari gambar dapat dilihat bahwa bila frekwensi hubungan singkat melebihi 50 kali per detik.

e. las busur CO2 dengan kawat berisi fluks

bila dalam pengelasan busur CO2 menggunakan fluks yang berisi pembentuk terak, pemantap busur dan deoksidator, maka akan terbentuk busur yang mantap, percikan yang berkurang dan terbentuk terak yang semuanya menyebabkan terjadinya manik las yang baik. Dalam pengelasan ini biasanya fluks dibungkus dan digulung dengan pelat tipis yang terbuat dari baja lunak. Beberapa cara pembungkusan ditunjukkan dalam gambar di bawah ini. Biasanya berat fluks yang digunakan antara 10 sampai 30% dari berat kawat las secara keseluruhan.

Gambar 2.49 Penampang Kawat Las Berisi FluksiKawat berisi fluks untuk las busur CO2 secara kasar dapat dibagi dalam dua kelompok yaitu kelompok garis tengah besar dalam ukuran antara 2,4 sampai 3,2 mm dan kelompok diameter kecil antara 1,2 sampai 2,4 mm dengan gulungan sederhana. Kawat berdiameter besar berisi lebih banyak zat pemantap busur, karena itu dapat digunakan dengan menggunakan arus listrik AC. Hal ini memberikan keuntungan karena akhirnya las busur CO2 dapat memakai alat las busur listrik bolak balik. Tetapi sebaliknya kawat las besar ini mempunyai

kecepatan pengelasan yang lebih rendah dan terbatas hanya untuk pengelaan posisi datar saja.

Kawat las berisi fluks dengan diameter kecil mempunyai sifat-sifat yang terletak antara kawat las berisi fluks diameter besar dan kawat las pejal. Karena adanya fluks maka busur lebih mantap dan percikan berkurang.

Las busur tanpa gasOperasi pengelasan ini sama dengan operasi dalam hal busur gas. Dalam hal semi otomatik, kawat las digerakan secara otomatik sedangkan dalam hal otomatik penuh kedua-duanya digerakan secara otomatik. Sesuai dengan namanya, pengelasan ini tidak menggunakan selubung gas apapun juga. Karena itu proses pengelasan menjadi lebih sederhana. Berikut ini adalah beberapa hal yang penting dalam las busur tanpa gas :

Tidak menggunakan gas pelindung sehingga pengelasan dapat dilakukan di lapangan yang berangin.

Efisiensi pengelasan lebih tinggi daripada pengelasan dengan busur terlindung.

Dapat menggunakan sumber listrik AC.

Dihasilkan gas yang banyak sekali.

Kwalitas pengelasan lebih rendah daripada pengelasan yang lain.

Berhubung tidah ada gas dari luar yang melindungi maka dalam pengelasan ini digunakan kawat las berisi fluks yang bersifat :

Dapat menghasilkan gas yang banyak dan dapat membentuk terak.

Mempunyai sifat deoksidator dan denitrator.

Dapat memantapkan busur.

Gas dan terak yang terbentuk diperlukan untuk melindungi logam cair terhadap oksidasi. Deoksidator dan denitrator diperlukan untuk menghilangkan O2 dan N2 yang mungkin menerobos pelindung dan untuk

ini disamping Mn dan Si dipergunakan juga Al, Ti, dan Zr. Khusus untuk kawat las ini ke dalamnya banyak dicampurkan alumunium. Hal ini dapat dilihat dari kandungan Al di dalam logam las yang jauh lebih tinggi bila dibandingkan dengan komposisi pada logam las yang digunakan dengan cara lain.

Komposisi kimia logam lasan yang dihasilkan dapat dilihat dalam table berikut :

Komposisi kimia logam lasan pada las busur tanpa gas (%)

CSiMnPSAl

0.080.101.030.0090.0041.02

Dalam las busur tanpa gas kwalitas las ditentukan oleh pelindung kawat las, deoksidator dan denitrator. Dalam hal ini ditentukan suatu panjang busur yang tertentu. Bila digunakan sumber listrik DC dengan tegangan

tetap, maka panjang busur yang terbentuk tidak banyak berubah-ubah. Tetapi bila menggunakan listrik AC maka akan terjadi perubahan panjang busur yang mengganggu.

Las busur rendam1. Dasar-dasar las busur rendam

Las busur rendam adalah suatu cara mengelas dimana logam cair ditutup dengan fluks yang diatur melalui suatu penampang fluks dan logam pengisi yang berupa kawat pejal diumpankan secara terus menerus. Dalam pengelasan ini busur listriknya terendam dalam fluks dank arena prinsip inilah maka cara ini dinamakan las busur rendam.

Gambar 2.50 Skema Pengelasan Busur RendamHal-hal penting dalam cara pengelasan ini adalah :

karena seluruh cairan tertutp oleh fluks maka kualitas daerah lasan sangat baik.

Karena dapat digunakan kawat las yang besar, maka arus pengelasan juga besar sehingga penetrasi cukup dalam dan efisiensi pengelasan tinggi.

Karena kampuh las dapat dibuat kecil, maka bahan las dapat dihemat.

Karena prosesnya secara otomatik maka tidak diperlukan keterampilan juru las yang tinggi dan perubahan-perubahan teknik pengelasan yang dilakukan oleh juru las tidak banyak pengaruhnya terhadap kualitas las.

Karena busur yang tidak kelihatan, maka penentuan pengelasan yang salah dapat menggagalkan seluruh hasil pengelasan.

Posisi pengelasan terbatas hanya pada posisi horizontal.

Karena prosesnya otomatik, maka penggunaannya lebih terbatas bila disbanding dengan las tangan atau semi otomatik.

Dari hal-hal yang disebutkan diatas, keadaan yang paling menguntungkan dalam pengelasan ini adalah besarnya arus yang dapat digunakan. Bila menggunakan beberapa elektroda dalam waktu yang bersamaan arus las dapat dinaikkan sampai kira-kira 3000 ampere.

Karena dalam pengelasan ini busur listriknya tidak kelihatan, maka sangat sukar untuk mengatur jatuhnya ujung busur. Disamping itu karena menggunakan kawat elektroda yang besar maka sangat sukar untuk memegang alat pembakar dengan tangan tepat pada tempatnya. Karena kedua hal tersebut maka pengelasan selalu dilakukan secara otomatik penuh. Mesin las otomatik pelaksanaannya bermacam-macam, salah satunya ditunjukkan dalam gambar di bawah.

Gambar 2.51 Mesin Las Busur Rendam

Pada jenis ini kepala las dibawa oleh kereta yang berjalan melalui rel penuntun sepanjang garis las. Fluks yang diperlukan diumpankan melalui pipa penyalur dari penampang fluks yang juga terletak diatas kereta. Biasanya mesin las ini melayani satu elektroda saja, tetapi untuk memperbaiki efisiensi pengelasan kadang-kadang satu mesin melayani dua atau tiga elektroda.

Mesin las ini dapat menggunakan sumber listrik arus bolak balik yang lamban dan arus searah dengan tegangan tetap. Bila menggunakan listrik AC perlu adanya pengaturan kecepatan pengumpanan kawat las yang dapat diubah-ubah untuk mendapatkan panjang busur yang kemudian dipakai dasar untuk menentukan kecepatan pengumpan kawat.

Table III-A.5 spesifikasi kawat las busur rendam[1]

Table III-A.6 spesifikasi kawat las busur rendam[1]Jenis pengelasan lain

1. Las Listrik terakLa listrik terak menggunakan panas yang dihasilkan karena resistansi listrik dari terak cair. Kawat las (elektroda) diumpankan secara terus menerus ke dalam terak yang mencair dank arena panas yang timbul maka logam dasar dan kawat las mencair bersama. Untuk menjaga agar terak dan logam cair tidak mengalir keluar digunakan sepatu tembaga yang didinginkan dengan air yang ditempatkan pada kedua sisi alur secara tetap atau dapat digeser.

Gambar 2.52 Skema Las Listrik TerakLas ini sangat efisien untuk mengelas sambungan-sambungan tebal dengan posisi tegak. Efisiensi pad alas ini dengan posisi tegak lebih baik daripada efisiensi pad alas busur rendam posisi datar. Karena itu las listrik terak sangat sesuai untuk pembuatan alat-alat kimia dan mesin-mesin yang menggunakan pelat-pelat baja yang tebal. Pada pengelasan ini tidak diperlukan alur yang rumit, biasanya cukup dengan kampuh satu dengan antara 20 sampai 35 mm.

Pengelasan listrik terak menyebabkan terjadinya pengasaran butir baik pada logam las maupun pada daerah pengaruh panas, yang menyebabkan ketangguhan menurun. Bila pengaruh ini harus dihilangkan maka pada hasil lasan harus diadakan perlakuan panas.

Jenis las listrik terak dengan pipa umpan merupakan suatu perbaikan. Pada pengelasan ini pipa baja yang dibungkus dengan fluks dimasukkan ke dalam terak cair dan kawat las diumpankan melalui lubang pipa tersebut. Pipa umpan pada pengelasan ini berfungsi sebagai penambah fluks pembuat terak, penyalur kawat las dan penyalur tenaga listrik. Dengan adanya perbaikan maka proses las listrik terak menjadi lebih sederhana.

Gambar 2.53 Las Listrik Terak Pipa Terumpan2. Las listrik gas

Dasar-dasar pada alas listrik gas hamper sama dengan las listrik terak, hanya fluks pad alas listrik terak diganti dengan gas CO2 yang dihembuskan melalui lubang-lubang pada sepatu tembaga yang dapat digeser. Fungsi dari gas CO2 disini melindungi busur listrik yang timbul antara logam cair dan elektroda. Las listrik gas dipakai untuk mengelas baja sampai tebal 30 mm.

Karena perbedaan tersebut las listrik gas mempunyai beberapa keunggulan terhadap las listrik terak, yaitu :

jarak kampuh dapat dipersempit sehingga kecepatan pengelasan lebih tinggi dan lebih menghemat energi panas yang diperlukan.

Kekurang sempurnaan kontak antara sepatu tembaga dan logam induk tidak banyak mempengaruhi sifat mampu las, karena itu masih dpat digunakan walaupun pelat yang disambug tidak terlalu sesuai.

Dapat digunakan untuk pelat-pelat yang lebih tipis.

Panjangnya las permukaan dimana penetrasi masih belum sempurna lebih pendek.3. Las resistansi listrik

Las resistansi listrik adalah suatu cara pengelasan dimana permukaan pelat yang disambung ditekankan satu sama lain dan pada saat yang sama arus listrik dialirkan sehingga permukaan tersebut menjadi panas dan mencair karena adanya resistansi listrik. Dalam las itu terdapat dua kelompok sambungan yaitu sambungan tumpang dan sambungan tumpul.

Sambungan tumpang biasanya dilaksanakan untuk pelat-pelat tipis dan masih dibagi lagi yaitu las titik dan las garis. Dalam las titik pelat yang dilas dijepit pada tempat sambungan dengan sepasang elektroda dari paduan tembaga dan kemudian dialiri arus listrik yang besar dalam waktu yang singkat. Karena aliran listrik antara kedua elektroda tersebut harus melalui logam yang dijepit, maka pada tempat jepitan timbul panas yang menyebabkan logam ditempat tersebut mencair dan tersambung. Pada tempat kontak antara elektroda dan pelat juga terjadi panas karena tahanan listrik, tetapi tidak sampai mencairkan logam, karena ujung-ujung elektroda didinginkan dengan air.

Gambar 2.54 Las Resistansi Listrik dan Las Resistansi TumpangPada las tumpang garis sepasang roda daro paduan tembaga menggantikan elektroda pad alas titik. Selama proses pengelasan roda elektroda ini digerakkan dan ditekan melalui garis las. Dengan ini maka terjadilah sambungan las garis. Sambungan ini dilakukan bila disamping kekuatan, sambungan juga harus kedap udara. Walaupun dasarnya sama ternyata las garis memerlukan arus antara 1,5 sampai 2,0 kali lebih tinggi, dan tekanan antara 1,2 sampai 1,6 kali lebih besar daripada smbungan las titik.

Gambar 2.55 Las Tumpul Lantak

Gambar 2.56 Las LantakPada las tumpul tekan, permukaan yang akan disambungkan perlu dibersihkan dari kotoran dan karat. Kemudian kedua ujung ditekan satu sama lain sehingga terjadi pemanasan karena adanya aliran listrik.

4. Las sinar electron

Teknologi las baru yang sedang dikembangkan antara lain adalah las sinar electron, las busur plasma dan laser. Dalam bidang-bidang tertentu cara pengelasan tersebut telah digunakan, tetapi untuk penggunaan secara umum yang menguntungkan masih memerlukan pengembangan lebih lanjut. Diantara ketiga cara tersebut diatas, las sinar electron adalah cara yang telah digunakan dalam pengelasan ogam-logam aktif, logam-logam dengan titik cair tinggi dan untuk pengelasan logam-logam yang berlainan.

Dalam las sinar electron digunakan electron kecepatan tinggi yang ditumbukkan pada logam yang dilas dalam atmosfer hampa. Karena tumbukka ini maka timbul panas yang dapat mencairkan logam induk. Electron kecepatan tinggi yang digunakan didapatkan dari electron termal yang dipancarkan oleh filament wolfram yang dipanaskan dalam hampa dengan kehampaan sekitar 10-5 mmHg dan kemudian dipercepat dengan tegangan listrik yang tinggi. Kemudian sinar electron kecepatan tinggi ini dipustkan dengan menggunakan lensa electromagnet yang membuat sinar electron tersebut pada saat menumbuk logam induk terpusat pada suatu titik dengan diameter hanya beberapa micron saja. Karena energi yang terpusat tersebut maka pengelasan ini mempunyai penetrasi yang dalam. Sehingga mampu mengelas pelast tebal dalam waktu yang sangat singkat sekali dan mampu untuk mengelas logam-logam dengan titik cair yang tinggi. Disamping itu karena pengelasan dilakukan dalam hampa, maka cara in dapat dilakukan untuk mengelas logam-logam aktif.

Gambar 2.57 Skema Las sinar electron

5. Pengelasan Di Bawah Serbuk

Pengelasan di bawah serbuk yaitu pengelasan ikat dan pengelasan bubuhan pada benda kerja yang tipis maupun tebal dimana pengelasn ini memberikan hasil daya leleh yang besar.

Gambar 2.58 Pengelasan Busur Cahaya di Bawah Serbuk

a. dan b. pengelasan ikat dengan sebuah elektroda kawat

c. pengelasan bubuhan dengan sebuah elektroda sabukAlat-alat yang digunakandalam proses las

Alat-alat yang digunakan dalam proses las antara lain:

1. kabel las

kabel las ada tiga macam yaitu :

a. kabel elektroda

berfungsi untuk menghubungkan mesin las dengan elektroda. Mudah digulung dan mempunyai sambungan yang cocok dengan mesin las dan kabel las ini lemas sekali.

b. kabel massa

kabel massa yaitu kabel yang menghubungkan mesin las dengan benda kerja atau pada praktikum ini yang menghubungkan mesin las dengan meja kerja. Sama seperti kabel elektoda, kabel ini lemas sekali, mudah digulung dan mempunyai sambungan yang sangat cocok dengan mesin las.

c. kabel tenaga

kabel tenaga yaitu kabel yang berfungsi menghubungkan sumber tenaga atau jaringan listrik dengan mesin las. Sama seperti kabel elektroda dan kabel massa, kabel tenaga ini juga lemas sekali, mudah digulung dan mempunyai sambungan yang cocok dengan sumber tenaga. Kabel ini biasanya terdapat pada pesawat las AC dan AC-DC.

Gambar 2.59 Kabel Las2. Penjepit elektroda

Penjepit atau pemegang elektroda berfungsi untuk menjepit bagian ujung elektroda yang tidak berselaput atau tidak berfluks. Pegangan elektroda dibungkus oleh bahan penyekat (biasanya dari ebonite). Penjepit elektroda terbuat dari kuningan. Bagian terpenting dari penjepit elektroda adalah mulutnya. Bagian ini harus selalu bersih agar hambatannya kecil.

Gambar 2.60 Penjepit elektroda

3. klem massa

klem massa berfungsi untuk menghubungkan kabel massa ke benda kerja atau pada praktikum las listrik ini untuk menghubungkan kabel massa ke meja kerja. Klem massa ini dijepitkan dibagian yang bersih dan sedekat mungkin dengan bagian yang akan dilas.

Gambar 2.61 klem massa

4. Palu las dan sikat kawat

Digunakan untuk membersihkan dan mengeluarkan terak las pada jalur sambungan las dengan jalan memukulkan atau menggoreskan pada daerah las. Ujung palu yang runcing digunakan untuk mengetok pada sudut rigi-rigi. Sisi lain yang berbentuk pahat digunakan untuk permukaan rigi-rigi serta percikan logam yang menempel.

Gambar 2.62 Palu las dan sikat kawat

5. Pesawat Las

Pesawat las berdasarkan arus yang digunakan terbagi atas :

a) Pesawat Las AC (arus bolak-balik)

Pesawat las jenis ini mempunyai transformator pembangkit listrik yang berkapasitas 200 500 A dengan voltage sebesar 35 70 Volt. Transformator yang digunakan pada pesawat ini dapat mengubah tegangan dan kekuatan arus tetapi arus itu sendiri tidak berubah, yang berubah hanya perbandingan tegangan terhadap kekuatan arus. Sifat dari pesawat las ini adalah tidak cocok untuk pengelasan baja dengan elektroda telanjang serta logam bukan besi dan alat-alat yang diguanakan sederhana.

Keuntungannya antara lain biaya peralatan kecil karena alat memerlukan sedikit pemeliharaan, waktu pakai lama, alat bekerja tanpa bunyi dan ekonomis pada alat yang kecil.

Kerugiannya antara lain tidak cocok untuk semua logam, bahaya kecelakaan lebih besar pada jalan tanpa beban, elektrodanya mahal ( elektroda terselubung ) dan pembebanan jaringan tidak merata.

Gambar 2.63 Pesawat Las AC (arus bolak-balik)

b) Pesawat las DC ( arus searah )

Pesawat ini mempunyai tinggi tegangan kerja pada umumnya 16 40 volt, dibuat serendah mungkin agar tidak berbahaya bagi operatornya. Kekuatan arusnya 600 A. Apabila arus diambil dari arus AC, maka arus itu harus diubah dahulu dengan peubah atau penyearah las untuk mendapatkan arus searah tegangan rendah. Arus searah menjamin dampak bakar busur listrik yang baik dan mempunyai ikatan yang baik antara kampuh dan bahan las. Pengubah listrik las atau penyearah las terdiri dari sebuah motor tinggi fasa dihubungkan dengan jaringan arus yang menggerakkan sebuah generator, dihubungkan satu sama lain dan terakit dalam sebuah rumah yang dapat dikendalikan.

Gambar 2.64 Pesawat las DC ( arus searah )

c) Pesawat las arus AC / DC

Contoh dari pesawat las jenis ini adalah transformator rectifier. Generator mampu menghasilkan arus searah maupun bolak-balik, sehingga fungsinya dapat sebagai pesawat untuk pengelasan AC maupun sebagai DC.

Pelengkap Keselamatan Kerja

1. Topeng Las

Alat ini digunakan untuk melindungi kulit muka dan mata dari sinar las ( sinar UV dan UR ) yang dapat merusak kulit muka.

Gambar 2.64 Helm Las

2. Sarung Tangan

Alat ini terbuat dari kulit atau asbes lunak untuk memudahkan memegang pemegang elektroda.

Gambar 2.65 Sarung Tangan

3. Kacamata

Macam-macam bentuk kacamata, yaitu :

Untuk pekerjaan Bengkel

Misalnya membubut, mengefreis, memahat dan lain-lain.

Ciri ciri :

Berpenutup pada kedua sisinya

Warnanya putih.

Gambar 2.66 Kacamata Untuk Pekerjaan Bengkel

Untuk Penggerindaan

Ciri ciri :

Berpenutup keliling

Warna putih

Gambar 2.67 Kacamata untuk penggerindaan

Untuk pengaruh kimia

Ciri ciri :

Kacamata berpenutup keliling sehingga mata tertutup rapat

Tahan terhadap uap kimia

Warna putih

Gambar 2.68 Kacamata untuk kimia

Untuk menahan Temperatur

Ciri ciri :

Kacamata berpenutup sekeliling

Tahan terhadap panas

Warna putih

Gambar 2.69 Kacamata untuk menahan Temperatur

Untuk menahan sinar

Ciri ciri :

Kacamata berpenutup keliling (lebih baik semua muka tertutup ).

Berwarna

Tahan terhadap sinar tersebut.

Gambar 2.70 Kacamata untuk menahan sinar

4. Baju las

Baju las biasanya terbuat dari kulit atau asbes lunak dan baju ini melindungi dari percikan dan loncatan bunga api akibat pengelasan.

5. Sepatu Las

Sepatu las untuk melindungi kaki dari semburan bunga api.

I. ELEKTRODA

Elektroda adalah bahan pengisi kampuh, karena proses pemanasan dengan temperatur yang sangat tinggi maka elektroda ini mencair dan diendapkan pada sambungan sehingga terjadi sambungan las. Untuk mencapai hasil pengelasan yang baik maka harus dipilih elektoda yang cocok untuk pengelasan yang dilakukan.

Jenis-jenis dari elektoda :

a) Elektroda Polos

Elektroda ini pada umumnya berupa kawat. Biasanya disepuh untuk tujuan-tujuan tertentu, murah dan hanya dilaskan pada arus searah. Elektroda ini tidak mencegah masuknya zat asam ke dalam kubangan lelehan. Sambungan lasan ini biasanya getas atau rapuh.

b) Elektroda Inti

Elektroda ini bagian luarnya polos sedangkan bagian dalamnya berongga. Rongga tersebut diisi dengan bahan mineral yang menjadi gas dalam busur cahaya. Selain itu, gas dalam rongga juga bisa membantu untuk menghindari masuknya zat asam ke dalam rongga atau kubangan las. Elektroda ini cocok untuk arus searah dan bolak balik serta lelehannya merata. Sisi buruknya yaitu tidak peka terhadap kelembaban.

c) Elektroda Terselubung

Elektroda ini memiliki selubung yang berupa fluks melalui proses pencelupan dan pengempaan. Digunakan pada benda-benda kerja yang membutuhkan kekuatan yang cukup besar.

II. Pembacaan Simbol Elektroda

Arti angka angka dari simbol di bawah ini berdasarkan normalisasi AWS adalah sebagai berikut :

EXXXX : Elektroda las untuk mesin listrik dan apabila memakai simbol adalah kawat las untuk las asetilen.

E60XX : Tegangan tarik minimum dari hasil pengelasan x 1000 psi atau 60 x 1000 psi

EXXIX: Angka I menunjukkan elektroda las dapat dipakai untuk semua posisi.

EXX2X: Angka 2 menunjukkan bahwa elektroda las dapat dipakai untuk mengelas secara horizontal dan di bawah tangan.

EXX3X: Angka 3 menunjukkkan bahwa elektroda hanya dapat dipakai untuk mengelas secara posisi di bawah tangan.

EXXXI: Angka 1 di belakang menunjukkkan bahwa elektroda las dapat dipakai untuk mesin las AC atau mesin las DC

EXXX2: Angka 2 di belakang menunjukkkan bahwa elektroda las dapat dipakai untuk mesin las AC atau DCSP

EXXX3: Angka 3 di belakang menunjukkan bahwa elektroda dapat dipakai untuk mesin las AC atau DC

EXXX4: Angka 4 di belakang menunjukkan bahwa elektroda las dapat dipakai untuk mesin las AC atau DCRP dengan jenis balutan elektroda yang berlebihamn dengan simbol EXXXI

EXXX5: Angka 5 di belakang menunjukkan bahwa elektroda las dapat dipakai untuk mesin DCRP

EXXX6: Angka 6 di belakang menunjukkan bahwqa elektroda las hanya dapat dipakai untuk mesin las AC atau DCRP

EXXX4, EXXX7, EXXX8

Angka 4, 7, 8 di belakang menunjukkan bahwa elektroda las berbalut serbuk besi hanya dapat dipakai untuk mesin las AC dan DC.

Klasifikasi elektroda

Di bawah ini klasifikasi elektroda menrut AWS ASTM, yaitu :

1. E6010

Jenis Fluks

: Natrium Selulosa Tinggi

Posisi Pengelasan: F, V, OH dan H

Jenis Listrik: DC polaritas balik

Kekuatan Tarik: 43,6 Kg/mm2Kekuatan Luluh: 35,2 Kg/mm2Perpanjangan: 22 %

2. E6011

Jenis Fluks

: Kalium Selulosa Tinggi

Posisi Pengelasan: F, V, OH dan H

Jenis Listrik: AC / DC polaritas balik

Kekuatan Tarik: 43,6 Kg/mm2Kekuatan Luluh: 35,2 Kg/mm2Perpanjangan: 22 %

3. E6012

Jenis Fluks

: Natrium Titania Tinggi

Posisi Pengelasan: F, V, OH dan H

Jenis Listrik: AC / DC polaritas ganda

Kekuatan Tarik: 47,1 Kg/mm2Kekuatan Luluh: 38,7 Kg/mm2Perpanjangan: 17 %

4. E6020

Jenis Fluks

: Oksida besi Tinggi

Posisi Pengelasan: H S, F

Jenis Listrik: AC / DC polaritas ganda untuk posisi pengelasan H S, dan AC / DC polaritas lurus untuk pengelasan F

Kekuatan Tarik: 43,6 Kg/mm2Kekuatan Luluh: 35,2 Kg/mm2Perpanjangan: 25 %

5. E6013

Jenis Fluks

: Kalium Titania Tinggi

Posisi Pengelasan: F, V, OH dan H

Jenis Listrik: AC / DC polaritas ganda

Kekuatan Tarik: 47,1 Kg/mm2Kekuatan Luluh: 38,7 Kg/mm2Perpanjangan: 17 %

6. E6027

Jenis Fluks

: serbuk besi, oksida besi

Posisi Pengelasan: H S, F

Jenis Listrik: AC / DC polaritas lurus untuk posisi pengelasan H S, dan AC / DC polaritas ganda untuk pengelasan F

Kekuatan Tarik: 43,6 Kg/mm2Kekuatan Luluh: 35,2 Kg/mm2Perpanjangan: 25 %Kekuatan tarik terendah kelompok E60 setelah dilakukan adalah 60.000 psi atau 42,2 Kg/mm2.

7. E7014

Jenis Fluks

: serbuk besi, titania

Posisi Pengelasan: F, V, OH dan H

Jenis Listrik: DC polaritas terbalik

Perpanjangan: 17 %

8. E7015

Jenis Fluks

: Natrium hidrogen rendah

Posisi Pengelasan: F, V, OH dan H

Jenis Listrik: DC polaritas terbalik

Perpanjangan: 22 %

9. E7016

Jenis Fluks

: Kalium hidrogen rendah

Posisi Pengelasan: F, V, OH dan H

Jenis Listrik: AC / DC polaritas terbalik

Perpanjangan: 22 %

10. E7018

Jenis Fluks

: serbuk besi, hidrogen rendah

Posisi Pengelasan: F, V, OH dan H

Jenis Listrik: AC / DC polaritas terbalik

Kekuatan Tarik: 50,6 Kg/mm2Kekuatan Luluh: 42,2 Kg/mm2Perpanjangan: 22 %

11. E7024

Jenis Fluks

: serbuk besi, titania

Posisi Pengelasan: H S, F

Jenis Listrik: AC / DC polaritas ganda

Perpanjangan: 17 %

12. E7028

Jenis Fluks

: serbuk besi, hidrogen rendah

Posisi Pengelasan: H S, F

Jenis Listrik: AC / DC polaritas terbalik

Perpanjangan: 22 %

Kekuatan tumbuk untuk E6010, E6011, E6027, E6027, E6015, E7016, E7018 adalah 2,8 Kg/mm2 pada 28,9 0C sedangkan untuk E7028 kekuatan terendahnya adalah 2,8 Kg/mm2 pada suhu 17,8 0C.

Arti Simbol :

F= datar

V= vertikal

OH= atas kepala

H= Horizontal

H S= Horizontal ke sudut

DAERAH LASAN

Daerah lasan dibagi dalam 3 bagian, yaitu :

1. Daerah logam lasan

Daerah ini adalah bagian dari logam yang pada saat pengelasan mencair kemudian membeku.

2. Logam induk yang tak berpengaruh

Daerah ini adalah bagian logam dasar dimana panas dan temperatur pengelasan tidak menyebabkan terjadinya perubahan struktur mikro dan sifat logam.

3. HAZ ( Heat Affected Zone )

HAZ adalah daerah pada logam induk yang terkena pengaruh panas akibat pengelasan sehingga struktur mikronya berubah dan sifat mekaniknya menjadi getas karena pendinginan yang sangat cepat.

HAZ terjadi karena perpindahan panas secara konduksi. Dengan kata lain HAZ adalah logam yang bersebelahan dengan logam las yang pada saat proses engalmi siklus termal dan pendinginan cepat.

3.3Keselamatan dan Kesehatan Kerja Dalam PengelasanDalam bekerja faktor yang paling utama adalah memperhatikan keselamatan dan kesehatan kerja, baik terhadap pekerja itu sendiri maupun terhadap lingkungan. Penyebab utama kecelakaan pada umumnya disebabkan karena kurangnya kehati-hatian, cara pemakaian alat yang salah, pemakaian pelindung yang kurang baik dan kesalahan lainnya. Untuk menghindari kecelakaan tersebut perlu pengetahuan tertentu dan mengetahui tindakan-tindakan apa yang harus diambil, dan di bawah ini beberapa sumber kecelakaan dan bagaimana cara menghindarinya.

1.1. Kecelakaan karena Cahaya,Sinar dan Cara Pencegahannya.

Selama proses pengelasan akan timbul cahaya dan sinar yang dapat membahayakan juru las dan pekerja yang ada di sekitar pengelasan. Cahaya tersebut meliputi cahaya yang dapat dilihat/tampak, sinar ultraviolet dan sinar infra merah. Karena hal ini maka pencegahan terhadap bahaya dari cahaya harus dipersyaratkan.

1. Sinar Ultraviolet

Sinar Ultraviolet sebenarnya adalah pancaran yang mudah terserap, tetapi sinar ini mempunyai pengaruh besar terhadap reaksi kimia yang terjadi di dalam tubuh. Bila sinar ultraviolet terserap oleh lensa dan kornea mata melebihi jumlah tertentu, maka mata akan terasa seakan-akan ada benda asing di dalamnya dan dalam waktu antara 6 sampai 12 jam mata akan menjadi sakit sekitar 6 sampai 24 jam. Pada umumnya rasa sakit ini akan hilang setelah 48 jam.

2. Cahaya Tampak.

Semua cahaya tampak yang masuk ke mata akan diteruskan oleh lensa dan kornea ke retina mata, bila cahaya ini terlalu kuat maka mata akan segera menjadi lelah dan kalau terlalu lama akan menjadi sakit. Rasa lelah dan sakit ini sifatnya sementara.3. Sinar Inframerah.

Adanya sinar inframerah tidak segera terasa oleh mata,karena itu sinar ini lebih berbahaya sebab tidak diketahui, tidak telihat dan tidak terasa. Pengaruh sinar inframerah terhadap mata sama dengan pengaruh panas,yaitu menyebabkan pembengkakan pada kelopak mata, terjadinya penyakit kornea mata dan terjadinya kerabunan. Maka akibat dari sinar inframerah jauh lebih berbahaya dari pada kedua cahaya yang lainnya.

Cara pencegahannya :

1. Memakai pelindung mata .

Pelindung mata atau gogel harus mampu menurunkan kekuatan pancaran cahaya tampak dan harus dapat menyerap atau melindungi mata dari pancaran sinar ultraviolet dan inframerah. Untuk keperluan ini maka pelindung mata harus mempunyai warna tranmisi tertentu, misalnya waran abu-abu,coklat atau hijau. Dan di bawah ini standarisasi penggunaan pelindung mata berdasarkan standar Jepang ( JIS T8141-1970) seperti yang ditunjukkan dalam tabel 1.1 Nomor WarnaPengelasan dengan

Las GasPengelasan atau Pemotongan dengan Gas

1.5

1.7

2Untuk sinar bias atau sinar samping-

2.5

3

4-Untuk cahaya rendah

5

6Untuk busur di bawah 30 amperUntuk cahaya sedang

7

8Untuk busur antara 30 75 amperUntuk cahaya kuat

9

10

11Untuk busur antara 75 200 amper

12

13Untuk busur antara 200 400 amper

14Untuk busur lebih dari 400 amper

Tabel 1 : Kriteria untuk pengunaan gogel (JIS T8141Hal hal penting yang harus diperhatikan dalam memilih gogel yaitu :

a. Harus mempunyai daya penerus yang tepat terhadap cahaya tampak.

b. Harus mampu menahan cahaya dan sinar yang berbahaya.

c. Harus mempunyai sifat-sifat yang tidak melelahkan mata.

d. Harus tahan lama dan mempunyai sifat yang tidak mudah berubah.

e. Harus memberikan rasa nyaman kepada pemakai.

2. Memakai pelindung muka.

Pelindung muka dipakai untuk melindungi seluruh muka terhadap kebakaran kulit akibat dari cahaya busur, percikan dan yang lainnya. Bentuk dari pelindung muka bermaca-macam,misalnya berbentuk helmet dan pelindung yang memakai pemegang seperti yang terlihat pada gambar 1.1a dan 1.1b.

Gambar 1.1a. Helmet pelindung mata

Gambar 1.1b.Pelindung muka

3. Pelindung lainnya

Untuk melindungi pekerja lainnya biasanya tempat mengelas di dalam bengkel harus dipisahkan dari tempat pekerjaan lainnya. Bila pengelasan dilakukan di tempat berpindah-pindah, maka harus digunakan tabir pelindung mata seperti yang terlihat pada gambar 2a dan gambar 2b.

Gambar 1.2a. Tabir pelindung Gambar 1.2b. Tirai pelindung

1.2 Kecelakaan karena Listrik.

Banyak sekali kecelakaan yang ditimbulkan oleh aliran listrik dan akibatnya bisa menimbulkan kematian, oleh karena itu bila bekerja menggunakan listrik kita harus hati-hati. Besarnya kejutan yang ditimbulkan oleh listrik tergantung pada besarnya arus dan kondisi badan orang yang terkena listrik tersebut.

Tingkat dari kejutan dan hubungannya dengan besar arus adalah sebagai berikut :

a. Arus 1 mA hanya menimbulkan kejutan yang kecil saja dan relatif tidak membahayakan.

b. Arus 5 mA akan memberikan reaksi yang cukup tinggi pada otot dan menimbulkan rasa sakit.

c. Arus 10 mA akan menimbulkan rasa sakit yang hebat.

d. Arus 20 mA akan menyebabkan terjadinya pengerutan pada otot, sehingga orang yang terkena tidak bisa dirinya tanpa bantuan orang lain.

e. Arus 50 mA sudah sangat berbahaya.

f. Arus 100 mA akan mengakibatkan kematian.

Untuk mencegah terjadinya kecelakaan yang ditimbulkan oleh listrik perlu memperhatikan beberapa hal sebagai berikut :

a. Juru las harus memakai sarung tangan , sepatu yang berisolator dan memakai pakaian kerja. Bila berkeringat harus dikeringkan dulu memakai lap.

b. Mesin las harus dilengkapi alat penurun tegangan.

c. Harus menggunakan kabel dan pemegang elektroda yang berisolator baik.

d. Pemegang elektroda harus diletakkan atau digantungkan pada tempat yang aman bila tidak sedang dipakai.

e. Penggantian elektroda harus dilakukan dengan hati-hati.

f. Dalam keadaan istirahat atau tidak sedang dipakai mengelas mesin las harus dimatikan.

Pemegang elektroda harus seluruhnya tertutup oleh isolator kecuali pada bagian yang berhubungan elektroda. Pemegang elektroda berisolasi biasanya dikelas-kelaskan berdasarkan garis tengah elektroda yang boleh digunakan,dan pada tabel 2 dituliskan klasifikasi pemegang elektroda berdasarkan JIS C9302-76 dan gambar 3 contoh elektroda berisolator.

Tabel1.2. Klasifikasi pemegang elektroda berdasarkan JIS C9302-1976

KlasifikasiPenggunaanDiameter Elektroda

(mm)Luas Penampang Kabel yang digunakan (mm)

Arus Las

(Amper)Tegangan Busur

(Volt)

No.100

No.200

No.300

No.400

No.500100

200

300

400

50025

30

30

30

301.2-3.2

2.0-5.0

3.2-6.4

4.0-8.0

8.0-9.022

38

50

60

80

Gambar1.3 Pemegang elektroda berisolatorDan kecelakaan lainnya disebabkan oleh kerusakan isolasi kabel. Kerusakan ini biasanya ditimbulkan oleh alat-alat atau benda-benda yang ada dalam tempat mengelas atau karena pemakaian arus yang berlebihan sehingga timbul panas pada kabel ,dan untuk menghindari hal ini maka tempat mengelas harus teratur dan menggunakan kabel yang sesuai.

1.3 Pelindung Pernapasan.Untuk mengatasi debu asap dan gas pada waktu pengelasan berlangsung, diperlukan ventilasi yang baik agar di dalam ruang kerja tetap bersih. Dan apabila pembersih udara dengan ventilasi tidak ada, sehingga diperkirakan dapat membahayakan pekerja maka pekerjapekerja di tempat las diharapkan memakai alat pernapasan pelindung gas dan debu.

Alat pernapasan pelindung debu harus memenuhi persyaratan yang telah ditentukan dan dalam pemilihannya harus diperhatikan hal hal sebagai berikut :

a. Harus mempunyai daya tampung yang tinggi.

b. Sesuai dengan bentuk muka.

c. Tidak mengganggu pernapasan.

d. Tidak menggangu pekerjaan.

e. Kuat, ringan dan mudah dirawat.Di bawah ini diperlihatkan 3(tiga) jenis alat, pada gambar 1.4a dan 1.4b adalah alat pernapasan pelindung debu (jenis langsung dan jenis terpisah), gambar 1.4c memperlihatkan alat pernapasan pelindung racun yang biasanya dipakai untuk mengelas di tempat tertutup seperti tangki atau terowongan

Gambar 1.4a. Alat pernapasan Pelindung debu ( jenis langsung )

Gambar 1.4