contoh laporan pratikum proses produksi

contoh laporan pratikum proses produksi 1

BAB I

PENDAHULUAN

Latar Belakang

Proses permesinan merupakan suatu suatu proses untuk menciptakan alat atau produk baru,

dengan suatu tahapan dari bahan baku dan di proses dengan cara-cara tertentu dengan urut dan

sestematis untuk mendapatkan suatu produk yang berfungsi.

Suatu komponen yang mempunyai karakteristik yang ideal apabila suatu komponen tersebut

sesuai yang kita kehendaki.dengan mempunyai suatu ukuran ukuran, bentuk yang sempurna dan

mempunyai permukaan yang halus. Sebelum mendapatkan hasil yang demikian maka kita harus

membuat alat tersebut membutuhkan suatu proses. Proses dalam permesinan angatlah banyak, di

antaranya proses menggunakan mesin bubut.

Mesin bubut dapat di artikan sebagai alat yang terbuat dari logam, yang berguna untuk

membentuk benda kerja dengan menyayat.Gerakan utama dari mesin bubut adalah berputar.

Dalam bidang industri mesin bubut sangat dibutuhkan, terutama pada bidang industri

pemesinan..sebagai contoh dalam bidang otomotif mesin bubut di gunakan sebagai pembuat

berbagai alat alat yang di butuhkan pada alat kendaraan. Seperti hal nya pada pembuatan roda

gigi, mur, baut, poros, piston, dan lain sebagainya.

Sebab itu dalam proses permesinan slalu di kaitkan dalam pembuatan suatu alat, yang pada

umumnya pada bidang perindustrian. Dalam penggunaan mesin bubut juga dapat di kaitkan

dengan mesin mesin lain, contohnya mesin gerinda (grinding machine), mesin frais (milling

machine), mesin sekrap (sawing machine) dan mesin mesin lainya.

Tujuan praktikum

Tujuan praktikum secara umum

Mengetahui cara dan proses pembubutan.

Mengetahui parameter pemotongan dan fungsi komponen mesin bubut.

Terampil menggunakan mesin bubut dan membuat bentuk yang diinginkan pada benda kerja.

Mengetahui jumlah waktu proses yang dibutuhkan untuk membuat sebuah produk.

Tujuan praktikum secara khusus

Dapat mengoperasikan mesin bubut sesuai prosedur.

Menerapkan teori yang didapat selama kuiah kedalam praktikum.

Menganalisa data dari spesimen yang diberikan setelah melakukan praktikum.

Menganalisa kendala yang berpengaruh pada proses pembuatan praktikum.

menganalisa kendala yang berpengaruh pada proses pembuatan spesimen.

Manfaat praktikum

Selama berjalananya pratikum proses produksi I manfaat yang dapat kami ambil adalah:

Mengetahui proses pemesinan dengan menggunakan mesin bubut.

Mengerti tentang gambar kerja yang akandi buat.

Lebih teliti dalam pembuatan spesimen pada setiap proses pembuatan.

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Teori Proses Produksi

Proses produksi merupakan suatu usaha untuk menciptakan suatu alat baru atau menambah nilai

ekonomi suatu benda. Tujuan dari proses produksi ini untuk memenuhi kebutuhan manusia. Di

dalam proses produksi trejadi perubahan bentuk (Tranformasi) dari input yang di masukan baik

secara fisik maupun non fisik.

Proses produksi bisa juga di katakana sebagai proses perubahan bentuk yang tidak dapat di

lakukan sendirian karena hal tersebut akan mengakibatkan proses perubahan produksi yang tidak

terkendali. Agar proses produksi dapat di kendalikan secara efektif, maka harus di kaitkan

dengan suatu proses lain yang akan mampu memberi arah, mengevaluasi tranformasi dan

membuat penyesuaian dengan lingkungan industry yang selalu berubah-ubah. Sedangkan orang,

badan usaha, atau organisasi yang mengahasilkan suatu barang atau jasa di sebut

produsen.Sedangkan teori produksi adalah terori yang menjelaskan hubungan antara tingkat

prouksi dengan jumlah factor- factor produksi dan hasil penjualan outputnya.Teori produksi

terbagi menjadi dua macam, yaitu produksi jangka pendek dan teori jangka panjang. Teori

jangka pendek adalah jika sebagian produksi jumlahnya tepat dan yang lain berubah. Misalnya

jumlah modal tetap tetapi jumlah tenaga kerja berubah. Sedangkan teori jangka panjang adalah

factor produksi dapat berubah dan di tambah sesuai kebutuhan

Tujuan dari produksi adalah untuk memenuhi kebutuhan manusia dalam usaha mencari

kemakmuran. Kemakmuran akan tercapai bila konsumen memiliki daya beli yang cukup tinggi,

dan barang atau jasa yang di perlukan tersedia untuk memenuhi kebutuhan.

2.2 Teori Proses Permesinan

Proses permesinan atau machining (Diktat Lab Sistem Manufaktur, 2005) adalah terminologi

umum yang digunakan untuk mendeskripsikan sebuah proses penghilangan material. Proses

permesinan dibagi menjadi dua yakni :

1. Traditional Machining : turning, milling, drilling, grinding, dll.

2. Non-traditional machining: chemical machining, ECM, EDM, EBM, LBM, machining dari

material non-metallic.

Proses machining merupakan proses yang banyak digunakan untuk proses pembentukan produk,

hal ini dikarenakan proses permesinan memiliki keunggulan-keunggulan dibanding proses

pembentukan lainnya (casting, powder metallurgy,bulk deformation) yaitu:

1. Keragaman material kerja yang dapat diproses

* Hampir semua logam dapat dipotong

* Plastik dan plastik komposit juga dapat dipotong

* Ceramic sulit untuk dipotong (keras & getas)

2. Keragaman geometri potong

* Fitur standar: lubang, slot, step dll

* Fitur non-standar: tap hole, T slot

2.2.1 Jenis- Jenis Proses Permesinan beserta prinsip kerjanya

Proses permesinan (Diktat Lab Sistem Manufaktur, 2005) merupakan proses manufaktur dimana

objek dibentuk dengan cara membuang atau meghilangkan sebagian material dari benda

kerjanya. Tujuan digunakan proses permesinan ialah untuk mendapatkan akurasi dibandingkan

proses-proses yang lain seperti proses pengecoran, pembentukan dan juga untuk memberikan

bentuk bagian dalam dari suatu objek tertentu. Adapun jenis-jenis proses permesinan yang

banyak dilakukan adalah: Proses bubut (turning), proses menyekrap (shaping dan planing),

proses pembuatan lubang (drilling), proses mengefreis (milling), proses menggerinda (grinding),

proses menggergaji (sawing), dan proses memperbesar lubang (boring).

1. Proses Bubut (Turning)

Proses bubut (turning) merupakan proses produksi yang melibatkan bermacam-macam mesin

yang pada prinsipnya adalah pengurangan diameter dari benda kerja. Proses-proses pengerjaan

pada mesin bubut secara umum dikelompokkan menjadi dua yaitu: proses pemotongan kasar dan

pemotongan halus atau semi halus. Jenis mesin ini bermacam-macam dan merupakan mesin

perkakas yang paling banyak digunakan di dunia serta paling banyak menghasilkan berbagai

bentuk komponen-komponen sesuai peralatan.Pada mesin ini, gerakan potong dilakukan oleh

benda kerja dimana benda ini dijepit dan

Diputar oleh spindel sedangkan gerak makan dilakukan oleh pahat dengan gerakan lurus.Pahat

hanya bergerak pada sumbu XY.

2. Proses Menyekrap (Shaping dan Planning)

Pada proses permesinan ini hanya dapat memotong menurut garis lurus dengan jenis/tipe

pemotongan yang sama dan selalu memotong hanya dalam satu arah, sehingga langkah balik

merupakan langkah terbuang (waktu terbuang). Proses menyekrap menggunakan tool yang lebih

keras dari benda kerja.

a. Shaper

Shaper adalah mesin yang digunakan untuk memproduksi benda yang memilki dimensi relatif

lebih kecil jika dibandingkan dengan planer. Gerak potang pada mesin shaper dilakukan oleh

pahat yang melekat pada ram, sedangkan gerak makan dilakukan oleh benda kerja (meja).

b. Planer

Planer adalah mesin yang digunakan untuk memproduksi benda yang besar dan berat.Gerak

potong dilakukan oleh benda kerja, sedangkan gerak makan dilakukan oleh pahat.

3. Mesin Gurdi (Drilling Machine)

Pada mesin Gurdi pahat potong yang digunakan berupa twist drill yang terdiri dari dua atau lebih

pahat potong tunggal, sehingga dikelompokkan sebagai pahat bermata potong banyak.Gerakan

memotong dan memahat dilakukan oleh pahat.

4. Mesin Freis (Milling Machine)

Pada proses Freis, prinsip dasar yang digunakan adalah terlepasnya logam (geram) oleh gerakan

pahat yang berputar. Mesin ini dapat melakukan pekerjaan seperti memotong, membuat roda

gigi, menghaluskan permukaan, dan lain-lain. Prinsip kerja dari proses milling adalah

pemotongan benda kerja dengan menggunakan pahat bermata majemuk yang dapat

menghasilkan sejumlah geram. Benda kerja diletakkan di meja kerja kemudian, dipasang pahat

potong dan disetel kedalaman potongnya.Setelah itu, benda kerja didekatkan ke pahat potong

dengan pompa berulir, untuk melakukan gerak memakan sampai dihasilkan benda kerja yang

diinginkan.

5. Mesin Gerinda (Grinding Machine)

Prinsip kerja dari menggerinda adalah menggosok, menghaluskan dengan gesekan atau

mengasah, biasanya proses grinding digunakan untuk proses finishing pada proses pengecoran.

Mesin gerinda dibedakan menjadi beberapa macam antara lain:

a. Face Grinding jenis serut (Reciprocating Table), biasanya digunakan untuk design sindle

vertikal, untuk roda gigi, dan untuk pengerjaan permukaan datar.

b. Face Grinding jenis meja kerja putar (Rotating Table) yang digunakan untuk pengerjaan luar

seperti memperbaiki cetakan dan permukaan panjang.

c. Gerinda silindris (CylindricalGrinding),gerinda ini digunakan untuk mengerinda permukaan

silindris, meskipun demikian pekerjaan tirus yang sederhana dapat juga dikerjakan. Gerakan

silindris dapat dikelompokkan menurut metode penyangga meja kerja, yaitu gerinda dengan

pusat dan gerinda tanpa pusat.

6. Gergaji (Sawing)

Mesin gergaji adalah suatu mesin yang sangat sederhana dan banyak digunakan untuk memotong

logam atau non logam.

7. Mesin pembesar lubang (Broaching)

Proses Broaching pada dasarnya hampir sama dengan proses gergaji, hanya berbeda pada bentuk

pahat potongnya. Jika pada mesin gergaji pemakan atau pemotong benda kerja oleh satu sisi

pahat, tetapi pada mesin broaching pada keseluruhan dari sisi pahat potong

2.3 Teori Mesin Bubut

Mesin bubut adalah suatu mesin perkakas yang digunakan untuk memotong benda yang

diputar.Bubut sendiri merupakan suatu proses pemakanan benda kerja yang sayatannya

dilakukan dengan cara memutar benda kerja kemudian dikenakan pada pahat yang digerakkan

secara translasi sejajar dengan sumbu putar dari benda kerja. Gerakan putar dari benda kerja

disebut gerak potong relatif dan gerakkan translasi dari pahat disebut gerak umpan.

Dengan mengatur perbandingan kecepatan rotasi benda kerja dan kecepatan translasi pahat maka

akan diperoleh berbagai macam ulir dengan ukuran kisar yang berbeda. Hal ini dapat dilakukan

dengan jalan menukar roda gigi translasi yang menghubungkan poros spindel dengan poros ulir.

Roda gigi penukar disediakan secara khusus untuk memenuhi keperluan pembuatan ulir.Jumlah

gigi pada masing-masing roda gigi penukar bervariasi besarnya mulai dari jumlah 15 sampai

dengan jumlah gigi maksimum 127.Roda gigi penukar dengan jumlah 127 mempunyai

kekhususan karena digunakan untuk konversi dari ulir metrik ke ulir inci.

2.3.1Prinsip Kerja Mesin Bubut

Prinsip kerja mesin bubut adalah benda kerja yang berputar, sedangkan pisau bubut bergerak

memanjang dan melintang. Dari kerja ini, dihasilkan sayatan dan bentuk benda kerja yang

umumnya simetris.

Poros spindel akan memutar benda kerja melalui piringan pembawa sehingga memutar roda gigi

pada poros spindel. Melalui roda gigi penghubung, putaran akan disampaikan ke roda gigi poros

ulir. Oleh klem berulir, putaran poros ulir tersebut diubah menjadi gerak translasi pada eretan

yang membawa pahat. Akibatnya pada benda kerja akan terjadi sayatan yang berbentuk ulir.

Pekerjaan pekerjaan yang umumnya dikerjakan oleh mesin bubut, antara lain :

Membubut Luar

Membubut Dalam

Membubut Tirus

Membubut Permukaan

Memotong

Membuat Ulir

Gambar 2.1 Bentuk pengerjaan mesin bubut

2.3.2 Komponen Mesin Bubut

Mesin bubut terdiri dari meja dan kepala tetap. Di dalam kepala tetap terdapat roda-roda gigi

transmisi penukar putaran yang akan memutar poros spindel. Poros spindel akan memutar benda

kerja melalui cekal. Eretan utama akan bergerak sepanjang meja sambil membawa eretan lintang

dan eretan atas dan dudukan pahat. Sumber utama dari semua gerakkan tersebut berasal dari

motor listrik untuk memutar pulley melalui sabuk.

Gambar 2.2 Komponen mesin bubut

Kepala tetap ( head stock )

Spindel (spindle )

Eretan ( carriage )

Kepala lepas ( tail stock )

Alas ( bed )

Ulir pembawa ( lead screw )

Poros penjualan ( feed rod )

Tempat pahat ( tool post )

Alas putar (swivel base )

Lemari roda gigi ( Gear box )

2.3.3 Cara Membubut

Dasar-dasar membubut adalah sebagai berikut :

Pasang benda kerja pada cekam ( chuck ) cukup kuat, artinya tidak lepas pada waktu mesin

dihidupkan dan sedang melakukan penyayatan.

Periksa kedudukan benda kerja tersebut pada saat cekan diputar dengan tangan, apakah

posisinya sudah benar, artinya putaran benda tidak oleng/ simetris dan periksa apakah ada bagian

yang tertabrak yang membahayakan dan merusak mesin.

Pasang/ setel kedudukan pahat bubut agar posisi ujung potong pahat tepat pada titik center dari

kepala lepas. Untuk mengatur possisi tersebut dapat menggunakan ganjal dari plat tipis atau

dengan menggunakan tempat pahat model perahu (american tool post ), kemudian lanjutkan

membubut benda kerja sesuai dengan ukuran yang telah ditentukan.

Parameter pada proses bubut ada 5, yaitu :

Kecepatan potong, berhubungan dengan kecepatan putar dan diameter awal. Persamaan

kecepatan potong :

D = Diameter

N = Kecepatan Putar (rpm)

Gerak makan, diatur dengan tuas pemilih gerak makan. Arah gerak makan bisa aksial (pada

reduksi diameter dan pembuatan ulir) atau radial (pada facing).

Kedalaman potong, tidak boleh terlalu dalam karena pemotongan yang terlalu dalam akan

menyebabkan pahat cepat rusak.

Waktu potong berhubungan dengan panjang pemesinan.

Panjang pemesinan menentukan waktu potong dengan persamaan.

T = waktu potong (menit) L = panjang pemesinan (mm)

Fr = feed rate (mm/menit)

Cara membubut ada beberapa macam antara lain:

Cara Membubut Tirus

Pada bagian-bagian mesin, selain poros dengan bentuk rata memanjang atau bertingkat, ada juga

poros berbentuk tirus.

Untuk membubut tirus dapat dilakukan dengan dua cara. Cara pertama, dengan menggeser

kepala lepas, dengan menggunakan rumus sebagai berikut :

Gambar 2.3 Membuat tirus dengan menggeser kepala lepas.

X=(D-d)/2 X L/l

Dimana : x = Jarak geser kepala lepas dari garis sumbu spindle

D = Diameter terbesar

d = Diameter terkecil

L = Panjang benda kerja

l = Panjang yang ditiruskan

Cara kedua, dengan menggeserkan alas putar (swifel base) dengan menentukan besarnya

sudut.

Gambar 2.4 Membuat tirus dengan cara menggeser alas putar (swifel base).

tgx=((D-d)/2)/l

Dimana tg x = Tangen x

D = Diameter terbesar

d = Diameter terkecil

l = Jarak yang ditentukan

Setelah diketahui tangen x, maka dapat dicari besarnya sudut x dengan melihat daftar di bawah

ini :

Xo Tg Xo Tg Xo Tg xo tg xo tg

1 0.017 11 0.194 21 0.383 31 0.600 41 0.869

2 0.038 12 0.212 22 0.404 32 0.624 42 0.900

3 0.052 13 0.230 23 0.424 33 0.649 43 0.932

4 0.070 14 0.249 24 0.445 34 0.674 44 0.965

5 0.087 15 0.267 25 0.466 35 0.700 45 1.000

6 0.105 16 0.286 26 0.487 36 0.726 46 1.035

7 0.122 17 0.305 27 0.509 37 0.753 47 1.071

8 0.140 18 0.324 28 0.531 38 0.781 48 1.110

9 0.158 19 0.344 29 0.554 39 0.809 49 1.180

10 0.176 20 0.364 30 0.577 40 0.839 50 1.191

Tabel Mencari besarnya sudut X.

Cara Membubut Ulir

Cara membubut ulir segitiga adalah sebagai berikut :

Ulir segitiga ada 2 macam, yaitu :

+ Ulir metrik dengan sudut 60o

+ Ulirwhit worth ( WW ) dengan sudut 55 o

Maka pasanglah pahat bubut dengan sudut yang sesuai.Apabila pahatnya belum tersedia,

bentuklah pahat tersebut sesuai dengan sudut yang dibutuhkan.

Pasang pahat bubut pada tempat pahat. Atur kedudukan alas putar sehingga membentuk sudut

90 o dengan garis sumbu spindel.

Setiap memulai pembubutan harus menggunakan lonceng,yaitu pada saat akan memulai

pembubutan, jarum dengan angka yang ditentukan harus tepat bertemu, langsung handle

otomatis dijalankan, bila sampai pada akhir ulir, handle otomatis dilepas. Hal ini dikerjakan

berulang-ulang.

Gambar 2.5 Cara membuat ulir

2.3.4 Bentuk-bentuk Pahat

Agar sesuai dengan penggunaannya, seperti kekerasan bahan, bentuk, dan jenis benda kerja,

maka pahat bubut dibuat sedemikian rupa sehingga masing-masing memiliki spesifikasi

tersendiri, antara lain :

Pahat Kasar Kiri

Pahat Kasar Kanan

Pahat Halus

Pahat Permukaan Kiri

Pahat Permukaan Kanan

Pahat Potong/Alur

Gambar 2.6 Bentuk pahat

Agar menghasilkan kemampuan penatalan yang baik, maka pahat bubut memiliki sudut-sudut

geometris. Sudut-sudut geometris tersebut terdiri dari :

Gambar 2.7 Sudut geometris

Sudut potong sisi ( 45o – 60o )

sudut jalan bebas ( 8o – 15o )

sudut baji ( 30o – 82o )

sudut siduk ( 10o – 52o )

Bentuk pahat untuk benda kerja dengan bahan yang lebih keras akan berlainan dengan bentuk

pahat untuk benda kerja dengan bahan yang lebih lunak.

Di bawah ini adalah daftar sudut-sudut pahat bubut untuk beberapa logam :

Tabel 2.2 Sudut- sudut pisau bubut untuk beberapa logam

Bahan V W S

Alumunium 8 o 30 o - 50 o 32 o – 52 o

Perunggu 10 o – 15 o 40 o 15 o – 40 o

Kuningan 12 o – 15 o 50 o 25 o – 28 o

Baja sampai 60 kg / mm2 8 o 62 o 20 o

Baja 60 kg / mm2 ke atas 8 o 68 o 14 o

Besi tuang 6 o 74 o 10 o

Pahat ulir 8 o 82 o -

2.3.5 Kecepatan Spindel

Kecepatan spindel harus disesuaikan dengan kekerasan dari benda kerja yang akan dibubut.

Yaitu, makin keras benda kerja atau makin besar diameternya, kecepatan spindle makin rendah.

Dan makin lunak benda kerja atau makin kecil diameternya, kecepatan spindle makin tinggi.

Untuk menghitung kecepatan spindel dapat menggunakan rumus sebagai berikut :

N=(1000 x s)/(π .D)

Dimana :

N = kecepatan spindle dalam rpm

s = kecepatan potong

D = diameter benda kerja

Daftar kecepatan potong untuk masing-masing bahan, dapat dilihat di bawah ini :

Tabel 2.3 Kecepatan potong pada masing-masing bahan.

Bahan Pengerjaan kasar Menghaluskan

Baja (mild steel) 30 40

Baja tuang 20 30

Baja paduan 15 25

Kuningan perunggu 50 70

Tembaga 30 40

Alumunium 70 100

Plastik 80 120

Jenis-jenis Mesin Bubut

Ada beberapa jenis-jenis mesin bubut antara lain:

Mesin Bubut Universal

Mesin Bubut Khusus

Mesin Bubut Konvensional

Mesin Bubut dengan Komputer (CNC)

BAB III

METODOLOGI

3.1 Alat dan bahan

3.1.1 Alat

Alat-alat yang di gunakan pada praktimum proses produksi pembuatan spesimen uji tarik adalah

:

Mesin bubut

Gambar 3.1 Mesin Bubut

Gerinda potong

Gambar 3.2 gerinda potong

Gerinda duduk

Gambar 3.3 Gerinda duduk

Mata pahat

Gambar 3.4 Mata pahat

Jangka sorong (vernier caliper)

Gambar 3.5 Jangka sorong

Mistar ukur

Gambar 3.6 mistar ukur

Ragum

Gambar 3.7 Ragum

Kikir

Gambar 3.8 Kikir

i. Amplas

Gambar 3.9 Amplas

j. Mata bor

Gambar 3.10 Mata bor

k. Ulir dalam

Gambar 3.11 Ulir dalam

l. Hand tap

Gambar 3.12 hand tap

M. Mesin bor

Gambar 3.13 Mesin bor

3.1.2 Bahan

Bahan yang di dunakan dalam pembuatan palu instrument adalah dua baja karbon dalam bentuk

silinder dengan diameter 22 mm dan panjang 150 cm dan diameter 25 mm dan panjang 50 cm.

Gambar 3.14 Bahan

3.2 Prosedur praktikum

Persiapkan alat-alat dan bahan yang akan digunakan.

Pemotongan bahan.

Gambar 3.15 pemotongan bahan

Persiapkan pahat

Gambar 3.16 persiapkan pahat

Pembubutan kepala palu.

Gambar 3.17 pembubutan kepala palu

Pembubutan tirus pada kepala palu.

Gambar 3.18 pembubutan tirus pada kepala palu

Proses mengikir kepala palu yang sudah di bubut.

Gambar 3.19 proses mengkikir kepala palu yang sudah di bubut

Proses mengampelas kepala palu setelah di kikir.

Gambar 3.20 proses mengaplas kepala palu setelah di kikir

Proses membuat lubang (drilling) pada kepala palu.

Gambar 3.21 proses drilling pada kepala palu

Proses memperbesar lubang (borring) pada kepala palu.

Gambar 3.22 proses borring pada kepala palu

Kepala palu yang sudah di lubangi.

Gambar 3.23 kepala palu yang sudah di lubangi

Proses membuat ulir dalam menggunakan hand tap.

Gambar 3.23 proses membuat ulir dalam menggunakan hand tap

Proses pembubutan gagang palu.

Gambar 3.24 Proses pembubutan gagang palu

Hasil Pengerjaan

Gambar 3.25 hasil pengerjaan

BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 HASIL DAN PERITUNGAN

Kepala Palu

A. Perubahan diameter specimenpalu instrumen dariØ25 mm menjadi Ø20 mm

No A N F Do Di Lt Vf tc Vc z

1

2

3 2

2,5

0,5 325

325

825 0,25

0.25

0,25 25

15

20,5 15

20,5

20 8

8

8 81,25

81.25

206,5 0.098

0.098

0.038 24,5

22,19

52,45 12,25

13,86

6,55

* kecepatan potong

V=(π D n)/1000=(3,14. ((25+23))/2 . 325)/1000=24,5 m/min

* kecepatan makan

Vf = F.n = 0,25 . 325 = 81,25 m/min

* kecepatan menghasilkan geram

Z = F.a.v

= 0,25 .,2 . 24,5 = 12,25 cm3/mm

* waktu potong

tc=lt/vf=8/81,25=0,098min

* kecepatan potong (Finishing)

V=(π D n)/1000=(3,14. ((23+20,5))/2 . 325)/1000=22,19 m/min

* kecepatan makan

Vf = F.n = 0,25 . 325 = 81,25m/min


Z = F.a.v

= 0,25 . 2,5 .22,19 = 13,86 cm3/mm

* waktu potong

tc=lt/vf=8/81,25=0,098 min

* kecepatan potong

V=(π D n)/1000=(3,14. ((20,5+20,5))/2 . 825)/1000=52,45m/min

* kecepatan makan

Vf = F.n = 0,25 . 825 = 206,2m/min


Z = F.a.v

= 0,25 . 2,5 .52,45 = 6,55 cm3/mm

* waktu potong

tc=lt/vf=8/206,2=0,038 min

B. Membubut Konis palu dari Ø20menjadi 12,5 mm

No A N F Do Di Lt Vf tc Vc z

1

2

3

4

5

6 2

2

2

2

1,5

0,5 325

325

325

325

325

825 0,25

0.25

0,25

0,25

0,25

0,25 20

18

16

14

12

10,5 18

16

14

12

10,5

12 15

15

15

15

15

15 81,25

81.25

81.25

81.25

81.25

206.2 0.18

0.18

0.18

0.18

0.18

0.18 19,38

17,34

15,30

13,26

11,48

26,55 9,69

8,67

7,65

6,63

4,30

3,31

1* kecepatan potong

V=(π D n)/1000=(3,14. ((20+18))/2 . 325)/1000=19,38m/min

* kecepatan makan

Vf = F.n = 0,25 . 325 = 81,25m/min


Z = F.a.v

= 0,25 . 2 .19,38 = 17,34 cm3/mm

* waktu potong

tc=lt/lf=15/81,25=0.18min

2* kecepatan potong

V=(π D n)/1000=(3,14. ((18+16))/2 . 325)/1000=17,34m/min

* kecepatan makan

Vf = F.n = 0,25 . 325 = 81,25m/min


Z = F.a.v

= 0,25 . 2 .17,34 = 8,67 cm3/mm

* waktu potong

tc=lt/vf=15/81,25=0.18min

3* kecepatan potong

V=(π D n)/1000=(3,14. ((16+14))/2 . 325)/1000=15,30m/min

* kecepatan makan

Vf = F.n = 0,25 . 325 = 81,25m/min


Z = F.a.v

= 0,25 . 2 .15,30 = 7,65cm3/mm

* waktu potong

tc=lt/vf=15/81,25=0.18min

4* kecepatan potong

V=(π D n)/1000=(3,14. ((14+12))/2 . 325)/1000=13,26m/min

* kecepatan makan

Vf = F.n = 0,25 . 325 = 81,25m/min


Z = F.a.v

= 0,25 . 2 .13,26 = 6,63cm3/mm

* waktu potong

tc=lt/vf=15/81,25=0.18min

5* kecepatan potong

V=(π D n)/1000=(3,14. ((12+10,5))/2 . 325)/1000=11,48m/min

* kecepatan makan

Vf = F.n = 0,25 . 325 = 81,25m/min


Z = F.a.v

= 0,25 . 2 .11,48 = 4,30cm3/mm

* waktu potong

tc=lt/vf=15/81,25=0.18min

6* kecepatan potong (Finishing)

V=(π D n)/1000=(3,14. ((10,5+))/2 . 825)/1000=26,55m/min

* kecepatan makan

Vf = F.n = 0,25 . 825 = 206,2m/min


Z = F.a.v

= 0,25 . 2 .26,55 = 3,31cm3/mm

* waktu potong

tc=lt/vf=15/206,2=0.18min

C.Mengikir Ø25mm menjadi segi 4 dengan lt 20mm

Gambar 4.1 proses penggerindaan spesimen

D.Mengebor Kepala Instrumen dengan mata bor 3mm, 5mm, 8mm.

* Mengebor dengan diameter 3mm

* kecepatan potong

V=(π D n)/1000

V =3,14.3.270/1000

V=254 mm/mnt

* kecepatan makan

Vf = F.n .z

= 0,25.270.2

= 135 mm/mnt


Z = (iid^2)/4.vf

= (3,14.3^2)/4.vf

Z= 953,7 〖cm〗^3/mm

* waktu potong

tc=lt/lf

Tc= 12/135 = 0.089 menit


* kecepatan potong

V=(π D n)/1000

V=3,14.5.270/1000

V=135 mm/mnt

* kecepatan makan

Vf = F.n .z

= 0,25.270.2

= 135 mm/mnt


Z = (iid^2)/4.vf

= (3,14.5^2)/4.135

Z= 265〖cm〗^3/mm

* waktu potong

tc=lt/lf

Tc= 12/135 = 0.089 mnt


* kecepatan potong

V=(π D n)/1000

V=3,14.8.270/1000

V=6,67 mm/mnt

* kecepatan makan

Vf = F.n .z

= 0,25.270.2

= 135 mm/mnt


Z = (iid^2)/4.vf

= (3,14.5^2)/4.135

Z= 6782 〖cm〗^3/mm

* waktu potong

tc=lt/lf

Tc= 12/135 = 0.089 mnt

Jadi, Tc total= 0,089+0,089+0,089 = 0,2 menit

E.Mengetap kepala palu Instrumen dengan tap M 8x1,25mm

Gambar 4.2 Proses mengetap kepala palu

Gagang Palu Instumen

A.Membubut Rata Benda/spesimen dari Ø22mm-Ø18mm

No A N F Do Di Lt Vf Tc Vc z

1

2

3 2

1,7

0,3 325

325

825 0,25

0.25

0,25 22

20

18,3 20

18,3

18 100

100

100 81,25

81.25

206,5 1,23

1,23

3,52 21,43

19,54

47,01 10,71

8,30

1,40

1* kecepatan potong

V=(π D n)/1000=(3,14. ((22+20))/2 . 325)/1000=21,43m/min

* kecepatan makan

Vf = F.n = 0,25 . 325 = 81,25m/min


Z = F.a.v

= 0,25 . 2 .21,43 = 10,71cm3/mm

* waktu potong

tc=lt/vf=100/81,25=1,23min

2* kecepatan potong

V=(π D n)/1000=(3,14. ((20+18,3))/2 . 325)/1000=21,43m/min

* kecepatan makan

Vf = F.n = 0,25 . 325 = 81,25m/min


Z = F.a.v

= 0,25 . 1,7 .21,43 =8,,30cm3/mm

* waktu potong

tc=lt/vf=100/81,25=1,23min

3* kecepatan potong (Finishing)

V=(π D n)/1000=(3,14. ((18,3+18))/2 . 8 25)/1000=47,01m/min

* kecepatan makan

Vf = F.n = 0,25 . 325 = 81,25m/min


Z = F.a.v

= 0,25 . 0,3 .47,01 =3,52cm3/mm

* waktu potong

tc=lt/vf=100/206,2=0,48min

B. Membubut rata spesimen dari Ø 22mm-Ø12mm

No A N F Do Di Lt Vf Tc Vc z

1

2

3

4

5

6 2

2

2

2

1,5

0,5 325

325

325

325

325

825 0,25

0.25

0,25

0,25

0,25

0,25 22

20

18

16

14

12,5 20

18

16

14

12,5

12 75

75

75

75

75

75 81,25

81.25

81.25

81.25

81.25

206.2 0.92

0.92

0.92

0.92

0.92

0.92 32,65

19,38

17,34

15,3

13,52

31,73 16,30

9,69

8,67

7,65

10,14

3,96

1* kecepatan potong

V=(π D n)/1000=(3,14. ((22+20))/2 . 325)/1000=32.65m/min

* kecepatan makan

Vf = F.n = 0,25 . 325 = 81,25m/min


Z = F.a.v

= 0,25 . 2 .32,65 =16,3cm3/mm

* waktu potong

tc=lt/vf=75/81,25=0,92min

2* kecepatan potong

V=(π D n)/1000=(3,14. ((20+18))/2 . 325)/1000=19,38m/min

* kecepatan makan

Vf = F.n = 0,25 . 325 = 81,25m/min


Z = F.a.v

= 0,25 .2 .19,38 =9,69cm3/mm

* waktu potong

tc=lt/vf=75/81,25=0,92min

3* kecepatan potong

V=(π D n)/1000=(3,14. ((18+16))/2 . 325)/1000=17,34m/min

* kecepatan makan

Vf = F.n = 0,25 . 325 = 81,25m/min


Z = F.a.v

= 0,25 . 2 .17,34 =8,67cm3/mm

* waktu potong

tc=lt/vf=75/81,25=0,92min

4* kecepatan potong

V=(π D n)/1000=(3,14. ((16+14))/2 . 325)/1000=15,3m/min

* kecepatan makan

Vf = F.n = 0,25 . 325 = 81,25m/min


Z = F.a.v

= 0,25 . 2 .15,30 =7,65cm3/mm

* waktu potong

tc=lt/vf=75/81,25=0,92min

5* kecepatan potong

V=(π D n)/1000=(3,14. ((14+12,5))/2 . 325)/1000=13,52m/min

* kecepatan makan

Vf = F.n = 0,25 . 325 = 81,25m/min


Z = F.a.v

= 0,25 . 1,5. 13,52 =10,14cm3/mm

* waktu potong

tc=lt/vf=75/81,25=0,92min

6* kecepatan potong (finishing)

V=(π D n)/1000=(3,14. ((12,5+12))/2 . 825)/1000=31,73m/min

* kecepatan makan

Vf = F.n = 0,25 . 825 = 206,2m/min


Z = F.a.v

= 0,25 . 0,5. 31,73 =3,96cm3/mm

* waktu potong

tc=lt/vf=75/206,2=0,36min

C. Membubut konis diameter 18-12 mm dengan sudut 7˚

NO A N F Do Di Lt Vf Tc Vc Z

1 2 325 0,25 18 16 25 81,25 0,30 17,34 8,67

2 2 325 0,25 16 14 25 81,25 0,30 15,30 7,65

3 1,7 325 0,25 14 12,3 25 81,25 0,30 13,41 6,70

4 0,3 825 0,25 12 12 25 81,25 0,13 31,47 15,73

1* kecepatan potong

V=(π D n)/1000=(3,14. ((18+16))/2 .325)/1000=17,34 m/min

* kecepatan makan

Vf = F.n = 0,25 . 325 = 81,25 m/min


Z = F.a.v

= 0,25 . 2 . 17,34 = 8,67 cm3/mm

* waktu potong

tc=lt/vf=25/81,25=0,30 min

2* kecepatan potong

V=(π D n)/1000=(3,14. ((16+14))/2 .325)/1000=15,30 m/min

* kecepatan makan

Vf = F.n = 0,25 . 325 = 81,25 m/min


Z = F.a.v

= 0,25 . 2 . 15,30 = 7,65 cm3/mm

* waktu potong

tc=lt/vf=25/81,25=0,03 min

3* kecepatan potong

V=(π D n)/1000=(3,14. ((12+12,3))/2 .325)/1000=13,41 m/min

* kecepatan makan

Vf = F.n = 0,25 . 325 = 81,25 m/min


Z = F.a.v

= 0,25 . 2 . 1,7 = 6,70 cm3/mm

* waktu potong

tc=lt/vf=25/81,25=0,30 min

4* kecepatan potong

V=(π D n)/1000=(3,14. ((12,3+12))/2 .825)/1000=31,47 m/min

* kecepatan makan

Vf = F.n = 0,25 . 825 = 206,2 m/min


Z = F.a.v

= 0,25 . 0,3 . 31,47 = 15,73 cm3/mm

* waktu potong

tc=lt/lf=25/206,2=0,12 min

D. Membubut rata gagang palu diameter 12-10 mm

NO A N F Do Di Lt Vf Tc Vc Z

1 1,7 325 0,25 12 10,3 12 81,25 0,14 11,34 4,81

2 0,3 325 0,25 10,3 10 25 206,2 0,05 26,29 1,97

* kecepatan potong

V=(π D n)/1000=(3,14. ((12+10,3))/2 .325)/1000=11,34 m/min

* kecepatan makan

Vf = F.n = 0,25 . 325 = 81,25 m/min


Z = F.a.v

= 0,25 . 1,7. 11,34 = 4,81 cm3/mm

* waktu potong

tc=lt/lf=12/81,25=1 min

* kecepatan potong

V=(π D n)/1000=(3,14. ((10,3+10))/2 .825)/1000=26,29 m/min

* kecepatan makan

Vf = F.n = 0,25 . 825 = 206,2 m/min


Z = F.a.v

= 0,25 . 0,3 . 26,29 = 1,97 cm3/mm

* waktu potong

tc=lt/lf=12/206,2=0,005 min

* kecepatan potong

V=(π D n)/1000=(3,14. ((15+14))/2 .800)/1000=32,02 m/min

* kecepatan makan

Vf = F.n = 0,25 . 800 = 200 m/min


Z = F.a.v

= 0,25 . 0,25 . 32,02 = 2 cm3/mm

* waktu potong

tc=lt/lf=7,5/200=0,25 min

Dari perhitungann di atas maka di peroleh waktu yang di butuhkan untuk membuat spesimen

palu instrumen menggunakan proses permesinan dengan mesin bubut adalah 10,3 menit.

4.2 PEMBAHASAN

Proses permesinan merupakan suatu proses untuk menciptakan produk dengan

tahapan-tahapan dari mulai bahan baku dan di ubah bentuk melalui proses secara sistematis

untuk menghasilkan suatu produk yang memiliki nilai jual.

Pada praktikum yang telah d lakukan dengan pembuatan spesimen palu instrumen

menggunakan mesin perkakas dengan jenis mesin bubut. Mesin bubut dapat di artikan sebagai

alat yang terbuat dari logam yang berguna untuk membentuk suatu benda baru dengan cara

menyayayat. Gerakan utama dari mesin bubut adalah dengan berputar.Adapun elemen-elemen

yang terdapat pada mesin bubut adalah rumus-rumus yang dapat membantu memprediksi lama

pengerjaan dalam membuat benda.

Elemen dasar dari mesin bubut adalah

* kecepatan potong

V=(π D n)/1000

* kecepatan makan

Vf = F.n


Z = F.a.v

* waktu potong

tc=lt/vf

Di dalam proses pembuatan palu instrument kita jua menggunakan proses

boring/drilling,pengetapan dan proses pengikiran.mesin drill adalah suatu mesin dalam proses

pemesinan berfungsi untuk proses pengerjaan pemotongan menggunakan mata bor(twist

drill)untuk menghasilkan lubang yang bulat pada material logam dan non logam yang pijal atau

yang telah berlubang

Elemen Dasar Proses Drilling

* kecepatan potong

V=(π D n)/1000

* kecepatan makan

Vf = F.n .z

*Ketebalan Potong

a=d/2


Z = (iid^2)/4.vf

* waktu potong

tc=lt/vf

Dengan rumus di atas kita dapat menentukan waktu yang dibutuhkan dalam pembuatan suatu

spesimen, mengetahui kecepatan makan,kecepatan potong dan kecepatan menghasilkan geram.

Pada pembuatan spesimen palu instrumen yang telah dilakukan waktu yang diperoleh dari hasil

perhitungan menggunakan rumus dengan waktu yang di catat dalam setiap tahap tidak

sama,dimana waktu yang didapat dari hasil rumus membutuhkan waktu 10,3 menit untuk

membubut palu instrumen,sedangkan waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan spesimen

palu instrumen pada saat praktikum dilakukan jauh lebih lama dari hasil perhitungan yang ada.

Perbedaan yang terjadi dari saat praktikum langsung dengan hasil perhitungan waktu dengan

rumus mungkin karena adanya faktor penghambat. jika tidak ada factor

penghambat,waktu perhitungan bisa mendekati dalam proses praktikum. Perbedaan yang lain

yaitu hasil pengerjaan yang berbeda ukuran dari yang diinginkan karena alat dan kurangnya

keahlian.

Tabel perbandingan

No Data awal perencanaan Hasil akhir

1

2 Gagang palu

Ukuran panjang 200 mm

Diameter mayor 18 mm

Diameter minor 12 mm

Kedalamn ulir 12 mm

Panjang tirus 25 mm

Sudut ketirusan 7ᵒ

Kepala palu




Persegi empat 20 mm

Panjang tirus 15 mm

Kedalaman ulir 12 mm

Sudut ketirusan 18 ᵒ Gagang palu




Kedalamn ulir 12,3 mm

Panjang tirus 25 mm

Sudut ketirusan 7ᵒ

Kepala palu




Persegi empat 19,5 mm

Panjang tirus 15 mm

Kedalaman ulir 12,3 mm

Sudut ketirusan 18 ᵒ

4.2.1 Faktor Penghambat Pembuatan Spesimen

Faktor yang mempengaruhi dalam kegiatan praktikum antara lain:

Kurang pengetahuan tentang prosedur pratikum dalam pembuatan spesimen.

Alat-alat pendukung kegiatan pratikum yang tersedia kurang memadai dan tidak lengkap

Pahat yang sering aus atau sering tumpul.

Proses persiapan pahat didalam penyenteran yang lama mempengaruhi

4.2.2 Solusi

Dari faktor penghambat pada saat pratikum solusi yang dapat diberikan untuk menyelesaikan

persoalantersebut antara lain:

Sebelum pratikum dilaksanakan,pratikan harus memahami prosedur kegiatan pratikum,jika

tidak mengerti atau tidak paham sebaiknya bertanya pada asisten dosen yang mendampingi.

Melengkapi alat-alat yang tidak tersedia dan memperbaiki/mengganti alat-alat yang telah

rusak sehingga tidak lagi menggangu dalam kegiatan pratikum nantinya.

Sebelum melakukan pratikum asah dahulu mata pahat hingga benar-benar tajam.

Pada proses penyenteran terjadi lama itu karena operator belum terbiasa dalam menyenter

pahat

BAB V

PENUTUP

5.1 Kesimpulan

Kesimpulan yang di dapat dari pratikum yang telah dilakukan dalam pembuatan spesimen palu

instrumen adalah:

1. Pengerjaan proses permesinan membutuhkan ketelitian yang tinggi.

2. Kondisi mata pahat dan kecepatan yang digunakan sangat mempengaruhi bentuk hasilnya.

3. Jenis-jenis mata pahat yang digunakan tergantung terhadap kekerasan bahan yang akan di

proses.

4. Sudut dalam pengasahan mata pahat harus di perhatikan agar pahat tajam dan mendapatkan

hasil yang baik.

5.2 Saran

Adapun saran –saran pada pratikum yang telah dilakukan,yaitu:

1. Pratikan harus mengetahui tentang tata tertib dan keselamatan proses pembubutan.

2.Sebelumpratikum dilaksanakan pratikan harus memahami prosedur dalam kegiatan pratikum

yang akan dilaksanakan.

3.Jangan segan untuk bertanya sesuatu ke asisten dosen.

4. Asisten mengawasi dan menjelaskan hal-hal yang tidak diketahui oleh pratikan.

5.Lebih memperhatikan keadaan mesin bubut yang adadan menerapkan ilmu perawatan

mesin.

DAFTAR PUSTAKA

Tim penyusun,”modul pratikum proses produksi 1”program studi teknik mesin fakultas teknik

unib 2011.

Anonym,2011 industri09 dodi,bdg.mercubuana.ac.id/bab II mesin bubut8 maret 2011.

Anonym 2012,”pengertian manufaktur “http=//rick wordpress.com /20 januari 2010.

Mata kuliah proses produksi 1,universitas ponorogo padi\aun pratikum proses produksi

univesitas Muhammad ponorogo

contoh laporan pratikum proses produksi

Engineering