Beberapa istilah dalam peledakan :1. Peledakan bias (refraction shooting) merupakan Peledakan di dalam lubang atau sumur dangkal untuk menimbulkan getaran guna penyelidikan geofisika cara seismik bias.2. Peledakan bongkah (block holing) merupakan Peledakan sekunder untuk pengecilan ukuran bongkah batuan dengan cara membuat lobang tembak berdiatemeter kecil dan diisi sedikit bahan peledak3. Peledakan di udara (air shooting) merupakan Cara menimbulkan energi seismik di permukaan bumi dengan meledakkan bahan peledak di udara4. Peledakan lepas gilir (off-shift blasting) merupakan Peledakan yang dilakukan di luar jam gilir kerja5. Peledakan lubang dalam (deep hole blasting) merupakan Cara peledakan jenjang kuari atau tambang terbuka dengan menggunakan lubang tembak yang dalam disesuaikan dengan tinggi jenjang6. Peledakan parit (ditch blasting) merupakan Proses peledakan dalam pembuatan parit7. Peledakan teredam (cushion blasting)merupakan Cara peledakan dengan membuat rongga udara antara bahan peledak dan sumbat ledak atau membuat lubang tembak yang lebih besar dari diameter dodol sehingga menghasilkan getaran yang relatif lembutPengenalan Bahan Peledak1. Bahan peledakBahan peledak yang dimaksudkan adalah bahan peledak kimia yang didefinisikan sebagai suatu bahan kimia senyawa tunggal atau campuran berbentuk padat, cair, atau campurannya yang apabila diberi aksi panas, benturan, gesekan atau ledakan awal akan mengalami suatu reaksi kimia eksotermis sangat cepat dan hasil reaksinya sebagian atau seluruhnya berbentuk gas disertai panas dan tekanan sangat tinggi yang secara kimia lebih stabil.Panas dari gas yang dihasilkan reaksi peledakan tersebut sekitar 4000 C. Adapun tekanannya, menurut Langerfors dan Kihlstrom (1978), bisa mencapai lebih dari 100.000 atm setara dengan 101.500 kg/cm atau 9.850 MPa ( 10.000 MPa). Sedangkan energi per satuan waktu yang ditimbulkan sekitar 25.000 MW atau 5.950.000 kcal/s. Perlu difahami bahwa energi yang sedemikian besar itu bukan merefleksikan jumlah energi yang memang tersimpan di dalam bahan peledak begitu besar, namun kondisi ini terjadi akibat reaksi peledakan yang sangat cepat, yaitu berkisar antara 2500 7500 meter per second (m/s). Oleh sebab itu kekuatan energi tersebut hanya terjadi beberapa detik saja yang lambat laun berkurang seiring dengan perkembangan keruntuhan batuan.2. Reaksi dan produk peledakanPeledakan akan memberikan hasil yang berbeda dari yang diharapkan karena tergantung pada kondisi eksternal saat pekerjaan tersebut dilakukan yang mempengaruhi kualitas bahan kimia pembentuk bahan peledak tersebut. Panas merupakan awal terjadinya proses dekomposisi bahan kimia pembentuk bahan peledak yang menimbulkan pembakaran, dilanjutkan dengan deflragrasi dan terakhir detonasi. Proses dekomposisi bahan peledak diuraikan sebagai berikut:a) Pembakaran adalah reaksi permukaan yang eksotermis dan dijaga keberlangsungannya oleh panas yang dihasilkan dari reaksi itu sendiri dan produknya berupa pelepasan gas-gas. Reaksi pembakaran memerlukan unsur oksigen (O2) baik yang terdapat di alam bebas maupun dari ikatan molekuler bahan atau material yang terbakar. Untuk menghentikan kebakaran cukup dengan mengisolasi material yang terbakar dari oksigen. Contoh reaksi minyak disel (diesel oil) yang terbakar sebagai berikut:CH3(CH2)10CH3 + 18 O2 12 CO2 + 13 H2Ob) Deflagrasi adalah proses kimia eksotermis di mana transmisi dari reaksi dekomposisi didasarkan pada konduktivitas termal (panas). Deflagrasi merupakan fenomena reaksi permukaan yang reaksinya meningkat menjadi ledakan dan menimbulkan gelombang kejut shock wave) dengan kecepatan rambat rendah, yaitu antara 300 1000 m/s atau lebih rendah dari kecep suara (subsonic). Contohnya pada reaksi peledakan low explosive (black powder)sebagai bagai berikut:+ Potassium nitrat + charcoal + sulfur20NaNO3 + 30C + 10S > 6Na2CO3 + Na2SO4 + 3Na2S +14CO2 + 10CO + 10N2+ Sodium nitrat + charcoal + sulfur20KNO3 + 30C + 10S > 6K2CO3 + K2SO4 + 3K2S +14CO2 +10CO + 10N2c) Ledakan, menurut Berthelot, adalah ekspansi seketika yang cepat dari gas menjadi bervolume lebih besar dari sebelumnya diiringi suara keras dan efek mekanis yang merusak. Dari definisi tersebut dapat tersirat bahwa ledakan tidak melibatkan reaksi kimia, tapi kemunculannya disebabkan oleh transfer energi ke gerakan massa yang menimbulkan efek mekanis merusak disertai panas dan bunyi yang keras. Contoh ledakan antara lain balon karet ditiup terus akhirnya meledak, tangki BBM terkena panas terus menerus bisa meledak, dan lain-lain.d) Detonasi adalah proses kimia-fisika yang mempunyai kecepatan reaksi sangat tinggi, sehingga menghasilkan gas dan temperature sangat besar yang semuanya membangun ekspansi gaya yang sangat besar pula. Kecepatan reaksi yang sangat tinggi tersebut menyebarkan tekanan panas ke seluruh zona peledakan dalam bentuk gelombang tekan kejut (shock compression wave) dan proses ini berlangsung terus menerus untuk membebaskan energi hingga berakhir dengan ekspansi hasil reaksinya. Kecepatan rambat reaksi pada proses detonasi ini berkisar antara 3000 7500 m/s. Contoh kecepatan reaksi ANFO sekitar 4500 m/s. Sementara itu shock compression wave mempunyai daya dorong sangat tinggi dan mampu merobek retakan yang sudah ada sebelumnya menjadi retakan yang lebih besar. Disamping itu shock wave dapat menimbulkan symphatetic detonation, oleh sebab itu peranannya sangat penting di dalam menentukan jarak aman (safety distance) antar lubang. Contoh proses detonasi terjadi pada jenis bahan peledakan antara lain:+ TNT : C7H5N3O6 > 1,75 CO2 + 2,5 H2O + 1,5 N2 + 5,25 C+ ANFO : 3 NH4NO3 + CH2 > CO2 + 7 H2O + 3 N2+ NG : C3H5N3O9 > 3 CO2 + 2,5 H2O + 1,5 N2 + 0,25 O2+ NG + AN : 2 C3H5N3O9 + NH4NO3 > 6 CO2 + 7 H2O + 4 N4 + O2Dengan mengenal reaksi kimia pada peledakan diharapkan peserta akan lebih hati-hati dalam menangani bahan peledak kimia dan mengetahui nama-nama gas hasil peledakan dan bahayanya.3. Klasifikasi bahan peledakBahan peledak diklasifikasikan berdasarkan sumber energinya menjadi bahan peledak mekanik, kimia dan nuklir. Karena pemakaian bahan peledak dari sumber kimia lebih luas dibanding dari sumber energi lainnya, maka pengklasifikasian bahan peledak kimia lebih intensif diperkenalkan. Pertimbangan pemakaiannya antara lain, harga relatif murah, penanganan teknis lebih mudah, lebih banyak variasi waktu tunda (delay time) dan dibanding nuklir tingkat bahayanya lebih rendah. Bahan peledak permissible dalam klasifikasi di atas perlu dikoreksi karena tidak semua merupakan bahan peledak lemah. Bahan peledak permissible digunakan khusus untuk memberaikan batubara ditambang batubara bawah tanah dan jenisnya adalah blasting agent yang tergolong bahan peledak kuat.Sampai saat ini terdapat berbagai cara pengklasifikasian bahan peledak kimia, namun pada umumnya kecepatan reaksi merupakan dasar pengklasifikasian tersebut.Menurut R.L. Ash (1962), bahan peledak kimia dibagi menjadi:a. Bahan peledak kuat (high explosive)Bila memiliki sifat detonasi atau meledak dengan kecepatan reaksi antara 5.000 24.000 fps (1.650 8.000 m/s)b. Bahan peledak lemah (low explosive)Bila memiliki sifat deflagrasi atau terbakar kecepatan reaksi kurang dari 5.000 fps (1.650 m/s).4. Klasifikasi bahan peledak industriBahan peledak industri adalah bahan peledak yang dirancang dan dibuat khusus untuk keperluan industri, misalnya industri pertambangan, sipil, dan industri lainnya, di luar keperluan militer. Sifat dan karakteristik bahan peledak (yang akan diuraikan pada pembelajaran 2) tetap melekat pada jenis bahan peledak industri. Dengan perkataan sifat dan karakter bahan peledak industri tidak jauh berbeda dengan bahan peledak militer, bahkan saat ini bahan peledak industri lebih banyak terbuat dari bahan peledak yang tergolong ke dalam bahan peledak berkekuatan tinggi (high explosives).5. Sifat Bahan PeledakSifat bahan peledak mempengaruhi hasil peledakan, diantaranya yaitu :1. Kekuatan (Strength)Kekuatan suatu bahan peledak berkaitan dengan kandungan energi yang dimiliki oleh bahan peledak tersebut dan merupakan ukuran kemampuan bahan peledak tersebut untuk melakukan kerja, biasanya dinyatakan dalam %.2. Kecepatan DetonasiKecepatan Detonasi (velocity of detonation = VOD) merupakan kecepatan gelombang detonasi yang menerobos sepanjang kolom isian bahan peledak, dinyatakan dalam meter/detik. kecapatannya tergantung dari : jenis bahan peledak (ukuran butir, bobot isi), diameter dodol (diameter lubang ledak), derajat pengurungan (degree of confinement), penyalaan awal (initiating)3, Kepekaan (Sensivity)Kepekaan (Sensivity) adalah ukuran besarnya impuls yang diperlukan oleh bahan peledak untuk mulai bereaksi dan menyebarkan reaksi peledakan keseluruh isian. Kepekaan ini tergantung pada : komposisi kimia, ukuran butir, bobot isi, pengaruh kandungan air, dan temperatur.4. Bobot Isi Bahan Peledak (density)Bobot Isi Bahan Peledak (density) adalah perbandingan antara berat dan volume bahan peledak, dinyatakan dalam gr/cm3. Bobot isi ini biasanya dinyatakan dalam specific gravity (SG). stick count (SC) atau loading density (de)5. Tekanan Detonasi (Detonation Pressure)Tekanan Detonasi (Detonation Pressure) merupakan penyebaran tekanan gelombang ledakan dalam kolom isian bahan peledak, dinyatakan dalam kilobar (kb)6. Ketahanan Terhadap Air (Water Resistance)Ketahanan Terhadap Air (Water Resistance) merupakan kemampuan bahan peledak itu sendiri dalam menahan air dalam waktu tertentu tanpa merusak, merubah atau mengurangi kepekaannya, dinyatakan dalam jam7. Sifat Gas Beracun (Fumes)Bahan peledak yang meledak menghasilkan dua kemungkinan jenis gas yaitu smoke atau fumes. Smoke tidak berbahaya karena hanya terdiri dari uap atau asap yang berwarna putih. Sedangkan fumes berwarna kuning dan berbahaya karena sifatnya beracun, yaitu terdiri dari karbon monoksida (CO) dan oksida nitrogen (Nox). fumes dapat terjadi jika bahan peledak yang diledakkan tidak memiliki keseimbangan oksigen, dapat juga jika bahan peledak itu rusak atau sudah kadaluwarsa selama penyimpanan dan oleh sebab lain.Perlengkapan Peledakan (blasting accesories atau blasting supplies)Perlengkapan Peledakan (blasting accesories atau blasting supplies) merupakan material yang diperlukan untuk membuat rangkaian peledakan sehingga isian bahan peledak dapat dinyalakan. Perlengkapan peledakan hanya dipakai satu kali penyalaan saja. Beberapa perlengkapan peledakan yaitu :1. Detonatora. Detonator listrik (electric blasting caps = EBC) ada dua macam yaitu detonator seketika (instantenous EBC) dan detonator tunda (delayed EBC)b. Detonator biasa (plain/ordinary detonator) digunakan dengan sumbu apic. Kabel Listrik (connecting wire)d. Insulator tape2. Sumbu api (safety fuse) dengan perlengkapannya : igniter cord dan igniter cord connector3, Sumbu Ledak (detonating fuse) dengan perlengkapannya MS connector/detonating relay connector

Peralatan Peledakan (blasting equipment)Peralatan Peledakan (blasting equipment) merupakan alat-alat yang diperlukan untuk menguji dan menyalakan rangkaian peledakan sehingga alat tersebut dapat dipakai berulang-ulang. Peralatan peledakan antara lain :1. Blasting Machine (sumber energi listrik DC), beserta ohm meter (penguji tahanan rangkaian), Rheostat (penguji kapasitas blasting machine)2. Cap Primer (sejenis tang khusus untuk peledakan)3. Kabel Utama (bus wire, leading wire) yaitu kabel yang menghubungkan blasting machine (exploder) ke rangkaian peledakan listrikpeledakan dengan menggunakan arus listrik searah (DC) sebagai sumber tenaga dihasilkan dari blasting machine. Arus listrik berfungsi membangkitkan panas yang dapat menyalakan detonator kemudian detonator akan meledakan primer dimana terdapat isian.DRILLINGPemboran dapat dilakukan untuk bermacam-macam tujuan :Penempatan bahan peledak; pemercontohan (merupakan metoda sampling utama dalam eksplorasi); dalam tahap development : penirisan, test fondasi dan lain-lain; dan dalam tahap eksplotasi untuk penempatan baut batuan & kabel batuan (dalam batubara pemboran lebih banyak dibuat untuk pemasangan baut batuan bolting daripada untuk peledakan). Jika dihubungkan dengan peledakan, penggunaan terbesar adalah sebagai pemboran produksi.Komponen Operasi dari Sistem Pemboran Ada 4 komponen fungsional utama. Fungsi ini dihubungkan dengan penggunaan energi oleh sistem pemboran di dalam melawan batuan dengan cara sebagai berikut : Mesin bor, sumber energi adalah penggerak utama, mengkonversikan energi dari bentuk asal (fluida, elektrik, pnuematik, atau penggerak mesin combustion) ke energi mekanik untuk mengfungsikan sistem. Batang bor (rod) mengtransmisikan energi dari penggerak utama ke mata bor (bit). Mata bor (bit) adalah pengguna energi didalam sistem, menyerang batuan secara makanik untuk melakukan penetrasi. Sirkulasi fluida untuk membersihkan lubang bor, mengontrol debu,mendinginkan bit dan kadang-kadang mengstabilkan lubang bor.Ketiga komponen pertama adalah komponen fisik yang mengontrol proses penetrasi, sedangkan komponen keempat adalah mendukung penetrasi melalui pengangkatan cuttings. Mekanisme penetrasi, dapat dikategorikan kedalam 2 golongan secara mekanik yaitu rotasi dan tumbukan (percussion) atau selanjutnya kombinasi keduanya.Faktor-faktor yang mempengaruhi unjuk kerja pemboran :1. Variabel operasi, mempengaruhi keempat komponen sistem pemboran (drill, rod, bit dan fluid). Variabel dapat dikontrol pada umumnya dan mencakup dua kategori dari faktor-faktor kekuatan pemboran :a) tenaga pemboran, energi semburan dan frekuensi, kecepatan putar, daya dorong dan rancangan batang bor danb) sifat-sifat fluida dan laju alirnya.2. Faktor-faktor lubang bor, meliputi : ukuran, panjang, inklinasi lubang bor; tergantung pada persyaratan dari luar, jad i merupakan variabel bebas. Lubang bor di tambang terbuka pada umumnya 15 45 cm (6-18 inch). Sebagai perbandingan, untuk tambang bawah tanah 4-17,5cm (1,5-7 in.).3. Faktor-faktor batuan, faktor bebas yang terdiri dari : sifat-sifat batuan, kondisi geologi, keadaan tegangan yang bekerja pada lubang bor yang sering disebut sebagai drillability factors yang menentukan drilling strength dari batuan (kekuatan batuan untuk bertahan terhadap penetrasi) dan membat asi unjuk kerja pemboran.4. Faktor-faktor pelayanan, yang terdiri dari pekerja dan supervisi, ketersediaan tenaga, tempat kerja, cuaca dan lain-lain, juga merupakan faktor bebas.Parameter Performansi (Unjuk Kerja) Untuk memilih dan mengevaluasi sistem pemboran yang optimal, ada 4 parameter yang harus diukur at au dipe rkirakan,yaitu :1. Energi proses dan konsumsi daya (power)2. Laju penetrasi3. Lama penggunaan bit (umur)4. Biaya (biaya kepemilikan + biaya operasi)Pemilihan Alat Bor Pemilihan suatu alat produksi haruslah melalui suatu prosedur yang telah didefinisikan dengan baik. Hal ini merupakan persoalan rancangan rekayasa yang sebenarnya (true engineering design) yang memerlukan suatu pertimbangan harga. Langkah-langkahnya adalah sebagai berikut :1. Mendeterminasi dan menentukan spesifikasi kondisi-kondisi dimana alat bor akan digunakan, seperti faktor-faktor yang berhubungan dengan pekerjaan (pekerja, lokasi, cuaca dan lain-lain) dengan konsiderasi keselamatan kerja.2. Menetapkan tujuan untuk fase pemecahan batuan dari siklus operasi produksi kedalam tonase, fragmentasi, throw, vibrasi dan lain-lain (mempertimbangkan batasan pemuatan dan pengangkutan, stabilitas kemiringan lereng, kapasitas crusher, kuota produksi, geometri pit,dll) .3. Atas dasar pada persyaratan peledakan, merancang pola lubang bor (ukuran dan kedalaman lubang ledak, kemiringan, burden dan spasi).4. Menentukan faktor drillability untuk jenis batuan yang diantisipasi, mengindentifikasikan metoda pemboran yang mendekati kelayakan .5. Men-spesifikasikan variabel operasi untuk tiap sistem dibawah pengamatan, meliputi : mesin bor, batang bor, mata bor dan sirkulasi fluida.6. Memperhitungkan parameter unjuk kerja, termasuk ketersediaan alat, biaya dan perbandingan. Mengamati sumber tenaga dan memilih spesifikasi. Item biaya yang besar adalah mata bor, depresiasi alat bor, tenaga kerja, pemeliharaan, energi dan fluida. Umur bit dan biaya merupakan hal yang kritis namun sulit untuk diproyeksikan.7. Memilih sistem pemboran yang memuaskan semua persyaratan biaya keseluruhan yang rendah dan memperhatikan keselamatan kerja.Pemotongan (Cutting) Jika pemotongan merupakan bagian integral dari siklus produksi, hal itu dilakukan dengan mesin yang dirancang sesuai dengan karakteristik batuan/mineral yang diinginkan. Pada saat ini, pemotongan (cutting) dilakukan pada dua aplikasi utama, yaitu :1. Batubara dan mineral non-metal yang lebih lunak (tambang bawah tanah); jenisnya : Chain cutting machine, shortwall (fixed bar) atau universal (movable-bar).2. Batuan dimensi (tambang terbuka)a. Channeling machine, percussion atau flame jetb. Saw, wire, atau rotaryTujuan dari kegiatan cutting adalah menghasilkan kerf yang dapat mengurangi atau menge liminir peledakan. Aksi penetrasi dasar dalam pemotongan batuan atau batubara sama dengan pemboran.Penggalian Mekanik (Mechanical Excavating) Aplikasi penggalian secara mekanis pada tambang terbuka a.l.:1. Penggaru (Ripper) Tanah yang sangat kompak, batubara, atau batuan yang lunakatau telah mengalami pelapukan.2. Bucket Wheel Excavator (BWE) & cutting-head excavatorsTanah dan batubara.3. Auger and highw all minersBatubara4. Mesin Gali Mangkuk mekanis (MGM Mechanical dredges)Endapan aluvial/placer, koral dan tanah (di bawah air). Sebagai perbandingan, penggalian secara mekanis pada tambang bawah tanah dilakukan sebagai berikut :1. Continous miner dan longwall shearer Batubara atau batuan non-logam yang lunak2. Boom-type miner (roadheader) dan Tunnel-boring, raise -boring, serta shaft-sinking machine Batuan lunak sampai sedang-keras.PEMUATAN DAN PENGGALIAN Penanganan Material (Material Handling)

Semua satuan operasi yang terlihat dalam penggalian atau pemindahan tanah/batuan selama penambangan disebut penanganan material (material handling). Pada siklus operasi, dua operasi utama adalah pemuatan dan transportasi, dan jika transportasi vertikal diperlukan, kerekan (hoisting) akan menjadi operasi opsi ketiga. Penanganan material pada tambang mekanisasi modern berpusat pada peralatan. Skala peralatan pada tambang terbuka semakin bertambah besar. Batas atas ukuran truk meningkat menjadi 300 ton, 170 m3 untuk drag line , 140 m3 untuk shovel dan 8400 m3 untuk bucket wheel excavator.Pemilihan Alat Secara garis besar, ada empat faktor yang pemilihan alat ekskavasi (P fileider, 1973 a, Martinetal, 1982 dalam Hartman, 1987), yaitu :1. Faktor performansi (unjuk kerja)Faktor ini berhubungan langsung dengan produktifitas mesin, dan meliputi : kecepatan putar, tenaga yang tersedia, jarak penggalian, kapasitas bucket, kecepatan tempuh, dan reliabilitas.2. Faktor desainMencakup kecakapan pekerja, teknologi yang digunakan, jenis pengawasan dan tenaga (power) yang tersedia.3. Faktor penunjang (Support)4. Faktor biayaPengangkutan Material dalam jumlah besar dalam industri pertambangan ditransport dengan haulage (pemindahan ke arah horizontal) dan hoisting (pemindahan vertikal).BAB IOPEN PITBeberapa ahli tambang telah melakukan klasifikasi metoda penambangan terbuka dan bawah tanah antara lain : Peele (1941), Young (1946), Lewis dan Clark (1964). Dasar dari pembagian metoda ini adalah beberapa kombinasi subyektif dari spasial, geologi dan faktor geoteknik. Sedangkan beberapa skema saat ini dikenalkan lebih kuantitatif atau memiliki pendekatan sistem tetapi menggunakan dasar pendekatan yang sama seperti Peele adalah Morrison dan Russel (1973), Boshkov dan Wright (1973), Thomas (1978), Nicholas (1981) dan Hamrin (1982). Secara garis besar, metode penambangan dapat digolongkan menjadi 3, yaitu :1. Tambang terbuka (surface mining)2. Tambang dalam / bawah tanah (underground mining)3. Tambang bawah air (underwater mining / marine mine) Tambang terbuka adalah metoda penambangan yang segala aktivitas penambangannya dilakukan diatas atau relatif dekat dengan permukaan bumi, dan tempat kerjanya berhubungan langsung dengan udara bebas. Tambang bawah tanah adalah metoda penambangan yang segala kegiatan atau aktivitasnya dilakukan di bawah permukaan bumi, dan tempat kerjanya tidak langsung berhubungan dengan udara luar. Tambang bawah air adalah metoda penambangan yang kegiatan penggaliannya dilakukan di bawah permukaan air atau endapan mineral berharganya terletak dibawah permukaan air. Dengan semakin pesatnya perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi, serta diaplikasikannya berbagai cara baru dalam usaha mengambil bahan galian, saat ini yang diperlukan suatu klasifikasi metoda penambangan yang mempunyai ciri (Hart man, 1987) :1. Umum (dapat diaplikasikan pada tambang terbuka atau bawah tanah, untuk semua komoditi tambang, batubara atau non batubara).2. Meliputi metoda yang sedang berjalan dan metoda baru (novel) yang sedang dikembangkan tetapi belum dapat dibuktikan secara keseluruhan.3. Mengenali perbedaan kelas metoda yang besar dan biaya relatif. Kategori yang digunakan oleh Hartman adalah : Dapat diterima (acceptance) : tradisional atau baru Lokal untuk tambang terbuka (atau tambang bawah tanah) Kelas dan sub kelas MetodaPERSIAPAN TAMBANG TERBUKA Persiapan tambang adalah pekerjaan yang dilakukan untuk menyingkap endapan mineral untuk siap ditambang. Proses yang termasuk disini adalah semua tahapan yang diperlukan untuk suatu tambang menuju ke penjadwalan produksi yang lengkap, antara lain perencanaan, perancangan, konstruksi dan lain-lain. Persiapan tambang mengikuti pada umumnya studi kelayakan pada tahap I dan II yang dikembangkan sejauh mungkin dan informasi yang lebih baik tersedia selama tahapan beruntut dari proyek.Dari titik pandang fisik di pembukaan tambang, sifat utama persiapan adalah melengkapi jalan menuju ke endapan bijih yang memungkinkan para pekerja, peralatan, power, supplier, air dan udara dapat melaluinya.Faktor-faktor yang mempengaruhi pekerjaan persiapan tambang antara lain :1. i. Faktor lokasi dan iklim2. ii. Faktor Geologi dan Alamiaha) Tanah dan topografi.b) Relasi spasial (ukuran, bentuk, attitude dan lain-lain) dari badan bijihtermasuk kedalaman.c) Konsiderasi geologi, mineralogi, petrografi, struktur, genesa badan bijih, gradien temperatur batuan, kehadiran air clan lain-lain.d) Sifat mekanika batuan: kekuatan, modulus elastik, kekerasan,abrasiveness, dan lain-lain.e) Sifat-sifat kimia dan metalurgi (akibat penyimpanan, proses dan lain-lain ),1. iii. Faktor Sosial Ekonomi Politik Lingkungan Sangat tergantung pada faktor luar. Faktor-faktor ini antara lain :a) Demografi clan keterampilan penduduk setempat.b) Finansial dan pemasaran.c) Kestabilan politik setempat .d) Peraturan polusi.e) Bantuan pemerintahan yang lain.Tahapan Persiapan Tahapan ini dapat berlaku untuk persiapan di tambang terbuka maupun tambang bawah tanah, yaitu :1. Adopsi dari laporan studi kelayakan sebagai dokumen perencanaan, subyek ke modifikasi sebagai kemajuan pengembangan.2. Konfirmasi dari metoda penambangan dan rencana pertambangan umum.3. Pengaturan finansial yang berdasarkan pada estimasi biaya yang telah dikonfirmasikan pada laporan studi kelayakan.4. Pengumpulan data tanah, termasuk Undang-undang Pertambangan dan Permukaan.5. Pengarsipan pernyat aan dampak lingkungan, mendapatkan ijin penambangan (termasuk rencana reklamasi).6. Melengkapi jalan-jalan permukaan, transportasi, komunikasi, dan power supply ke tambang.7. Perencanaan dan konstruksi pabrik, termasuk fasilitas pendukung, pelayanan dan kontrol administrasi.8. Pendirian pabrik pengolahan mineral, jika diperlukan, dan penangananbijih dan fasilitas perkapalan, penimbunan dan pembuangan waste.9. Pemilihan peralatan penambangan untuk persiapan dan eksplorasi.10. Konstruksi dari bukaan jalan utama ke badan bijih dan bukaan selanjutnya, pada tambang terbuka : pengupasan tanah lanjut (advanced stripping).11. Pengadaan tenaga kerja dan pelatihan tenaga kerja dan pelayanan pendukung (perumahan, transportasi, gudang yang diperlukan).SIFAT DAN LINGKUP TUGAS Beberapa faktor pada persiapan tambang menerima beberapa perhatian khusus didalam tahap preparasi tambang terbuka. Dari faktor lokasi,iklim adalah faktor yang lebih kritis yang berhubungan dengan operasi di permukaan. Diantara faktor geologi, lapangan, kedalaman dan karakteristik spasial dari endapan serta keberadaan air adalah sangat penting pada tambang terbuka. Pada faktor lingkungan, beberapa persyaratan anti polusi dan reklamasi sangat perlu diperhatikan.Mencatat tahapan pada persiapan tambang yang telah disebutkan diatas ada 3 tahapan penting dan unik pada tambang terbuka yaitu :1. Inisiasi rencana reklamasi sebagai bagian dari pernyataan dampak lingkungan.2. Penentuan tempat penimbunan tanah pucuk dan limbah.3. Penentuan dari pengupasan tanah penutup lanjut untuk mendapatkan jalan ke endapan.Sebagai petunjuk, tabel dibawah ini menunjukkan diagram penjadwalan dari suatu tambang terbuka yang dirancang untuk produksi bijih metal 20.000 ton/hari. Tahap prospeksi selama 2,5 tahun. Tahap eksplorasi dan studi kelayakan sekitar 5,5 tahun. Tahap persiapan memerlukan lebih dari 3 tahun, dan dengan tahun tambahan untuk percobaan produksi untuk mencapai target produksi yang direncanakan. Jadi waktu total sekitar 12 tahun. Reklamasi, pembuangan waste dan pengupasan tanah penutup lanjut dijadwalkan pada tahap ke 3.RANCANGAN DAN PERENCANAN TAMBANG Tugas utama dari desain kerekayasaan pada tahap persiapan tambang terbuka adalah perencanaan open pit. Ada tiga faktor utama yang mempengaruhi perencanaan ini (Soderberg dan Rausch, 1968; Atkinson, 1983 dalam Hartman, 1987) yaitu:1. Faktor alamiah dan geologi :Kondisi geologi, jenis bijih, kondisi hidrologi, topografi, dan karakteristikmetalurgi.2. Faktor ekonomi :Kadar bijih, tonase bijih, nisbah pengupasan, kadar rata-rata (terendah),biaya operasi, biaya invest asi, keuntungan yang diinginkan, tingkat produksi, dan kondisi pemasaran.3. Faktor teknologi :Peralatan, pit slope, tinggi jenjang, kemiringan jalan, batas properti dan batas pit.Selain penentuan batas pit yang sangat penting, Mathilson (1982) menekankan kepentingan yang sama dan pengembangan suatu tahapan penambangan yang optimal dan penjadwalan produksi selama umur tambang. Oleh karena itu, dia membuat daftar obyektif dari perencanaan tambang dari titik pandang kelayakan sebagai berikut :a) Menambang bijih sehingga didapatkan ongkos produksi minimum persatuan berat dari bijih (Penambangan next best ore dengan tahapan).b) Menjaga viab ilit as operasi (kecukupan ukuran lebar jenjang dan kesiapan jalan untuk peralatan).c) Menjaga bijih yang terekspos untuk mengamankan kesalahan perhitungan atau kekurangan data eksplorasi.d) Menunda pengupasan tanah penutup selama mungkin tanpa keserasian dengan peralatan, tenaga kerja clan jadwal produksi.e) Mengikuti jadwal mulai yang logis dan dapat dicapai (untuk pelatihan,pembelian peralatan, logistik, dan lain-lain) yang meminimumkan resiko keterlambatan.f) Memaksimumkan rancangan pit slope dan meminimumkan keruntuhan.g) Menguji laju produksi yang ekonomis dan alternatif kadar rata-rata terendah.h) Akhirnya, pencapaian tujuan mendapatkan metoda, peralatan dan jadwal yang sesuai untuk me laksanakan perencanaan sebelum memulai pembangunan/pengembangan. Perencanaan tambang dapat dikategorikan ke perencanaan jangka pendek dan jangka panjang.OOO00OOOBAB IIPENGANTAR KESTABILAN LERENG Kemantapan (stabilitas) lereng merupakan suatu faktor yang sangat penting dalam pekerjaan yang berhubungan dengan penggalian dan penimbunan tanah, batuan dan bahan galian, karena menyangkut persoalan keselamatan manusia (pekerja), keamanan peralatan serta kelancaran produksi. Keadaan ini berhubungan dengan terdapat dalam bermacam-macam jenis pekerjaan, misalnya pada pembuatan jalan, bendungan, penggalian kanal, penggalian untuk konstruksi, penambangan dan lain-lain.Dalam operasi penambangan masalah kemantapan lereng ini akan diketemukan pada penggalian tambang terbuka, bendungan untuk cadangan air kerja, tempat penimbunan limbah buangan (tailing disposal) dan penimbunan bijih (stockyard). Apabila lereng-lereng yang terbentuk sebagai akibat dari proses penambangan (pit slope) maupun yang merupakan sarana penunjang operasi penambangan (seperti bendungan dan jalan) tidak stabil, maka akan mengganggu kegiatan produksi.Dari keterangan diatas, dapat dipahami bahwa analisis kemantapan lereng merupakan suatu bagian yang penting untuk mencegah terjadinya gangguan terhadap kelancaran produksi maupun terjadinya bencana yang fatal. Dalam keadaan tidak terganggu (alamiah), tanah atau batuan umumnya berada dalam keadaan seimbang terhadap gaya-gaya yang timbul dari dalam. Kalau misalnya karena sesuatu sebab mengalami perubahan keseimbangan akibat pengangkatan, penurunan, penggalian, penimbunan, erosi atau aktivitas lain, maka tanah atau batuan itu akan berusaha untuk mencapai keadaaan yang baru secara alamiah. Cara ini biasanya berupa proses degradasi atau pengurangan beban, terutama dalam bentuk longsoran-longsoran atau gerakan-gerakan lain sampai tercapai keadaaan keseimbangan yang baru. Pada tanah atau batuan dalam keadaan tidak terganggu (alamiah) telah bekerja tegangan-tegangan vertikal, horisontal dan tekanan air dari pori. Ketiga hal di atas mempunyai peranan penting dalam membentuk kestabilan lereng.Sedangkan tanah atau batuan sendiri mempunyai sifat-sifat fisik asli tertentu, seperti sudut geser dalam (angle of internal friction), gaya kohesi dan bobot isi yang juga sangat berperan dalam menentukan kekuatan tanah dan yang juga mempengaruhi kemantapan lereng. Oleh karena itu dalam usaha untuk melakukan analisis kemantapan lereng harus diketahui dengan pasti sistem tegangan yang bekerja pada tanah atau batuan dan juga sifat-sifat fisik aslinya. Dengan pengetahuan dan data tersebut kemudian dapat dilakukan analisis kelakuan tanah atau batuan tersebut jika digali atau diganggu. Setelah itu, bisa ditentukan geometri lereng yang diperbolehkan atau mengaplikasi cara-cara lain yang dapat membantu lereng tersebut menjadi stabil dan mantap.Dalam menentukan kestabilan atau kemantapan lereng dikenal istilah faktor keamanan (safety factor) yang merupakan perbandingan antara gaya-gaya yang menahan gerakan terhadap gaya-gaya yang menggerakkan tanah tersebut dianggap stabil, bila dirumuskan sebagai berikut :Faktor kemanan (F) = gaya penahan / gaya penggerakDimana untuk keadaan : F > 1,0 : lereng dalam keadaan mantap F = 1,0 : lereng dalam keadaan seimbnag, dan siap untuk longsor F < 1,0 : lereng tidak mantapJadi dalam menganalisis kemantapan lereng akan selalu berkaitan dengan perhitungan untuk mengetahui angka faktor keamanan dari lereng tersebut. Ada beberapa faktor yang mempengaruhi kemantapan lereng, antara lain : Penyebaran batuanPenyebaran dan keragaman jenis batuan sangat berkaitan dengan kemantapan lereng, ini karena kekuatan, sifat fisik dan teknis suatu jenis batuan berbeda dengan batuan lainnya. Penyamarataan jenis batuan akan mengakibatkan kesalahan hasil analisis. Misalnya : kemiringan lereng yang terdiri dari pasir tentu akan berbeda dengan lereng yang terdiri dari lempung atau campurannya. Struktur geologiStruktur geologi yang mempengaruhi kemantapan lereng dan perlu diperhatikan dalam analisis adalah struktur regional dan lokal. Struktur ini mencakup sesar, kekar, bidang perlapisan, sinklin dan antiklin, ketidakselarasan, liniasi, dll. Struktur ini sangat mempengaruhi kekuatan batuan karena umumnya merupakan bidang lemah pada batuan tersebut, dan merupakan tempat rembesan air yang mempercepat proses pelapukan. MorfologiKeadaan morfologi suatu daerah akan sangat mempengaruhi kemantapan lereng didaerah tersebut. Morfologi yang terdiri dari keadaan fisik, karakteristik dan bentuk permukaan bumi, sangat menentukan laju erosi dan pengendapan yang terjadi, menent ukan arah aliran air permukaan maupun air tanah dan proses pelapukan batuan. IklimIklim mempengaruhi temperatur dan jumlah hujan, sehingga berpengaruh pula pada proses pelapukan. Daerah tropis yang panas, lembab dengan curah hujan tinggi akan menyebabkan proses pelapukan batuan jauh lebih cepat daripada daerah sub-tropis. Karena itu ketebalan tanah di daerah tropis lebih tebal dan kekuatannya lebih rendah dari batuan segarnya.

Tingkat pelapukanTingkat pelapukan mempengaruhi sifat-sifat asli dari batuan, misalnya angka kohesi, besarnya sudut geser dalam, bobot isi, dll. Semakin tinggi tingkat pelapukan, maka kekuatan batuan akan menurun.

Hasil kerja manusiaSelain faktor alamiah, manusia juga memberikan andil yang tidak kecil. Misalnya, suatu lereng yang awalnya mantap, karena manusia menebangi pohon pelindung, pengolahan tanah yang tidak baik, saluran air yang tidak baik, penggalian / tambang, dan lainnya menyebabkan lereng tersebut menjadi tidak mantap, sehingga erosi dan longsoran mudah terjadi. Pada dasarnya longsoran akan terjadi karena dua sebab, yaitu naiknya tegangan geser (she ar st ree s) dan menurunnya kekuatan geser (shear strenght). Adapun faktor yang dapat menaikkan tegangan geser adalah : Pengurangan penyanggaan lateral, antara lain karena erosi, longsoran terdahulu yang menghasilkan lereng baru dan kegiatan manusia. Pertambahan tegangan, antara lain karena penambahan beban, tekanan air rembesan, dan penumpukan. Gaya dinamik, yang disebabkan oleh gempa dan getaran lainnya. Pengangkatan atau penurunan regional, yang disebabkan oleh gerakan pembentukan pegunungan dan perubahan sudut kemiringan lereng. Pemindahan penyangga, yang disebabkan oleh pemotongan tebing oleh sungai, pelapukan dan erosi di bawah permukaan, kegiatan pertambangan dan terowongan, berkurangnya/hancurnya material dibagian dasar. Tegangan lateral, yang ditimbulkan oleh adanya air di rekahan serta pembekuan air, penggembungan lapisan lempung dan perpindahan sisa tegangan.Sedangkan faktor yang mengurangi kekuatan geser adalah : Keadaan atau rona awal, memang sudah rendah dari awal disebabkan oleh komposisi, tekstur, struktur dan geometri lereng. Perubahan karena pelapukan dan reaksi kimia fisik, yang menyebabkan lempung berposi menjadi lunak, disinteggrasi batuan granular, turunnya kohesi, pengggembungan lapisan lempung, pelarutan material penyemen batuan Perubahan gaya antara butiran karena pengaruh kandungan air dan tekanan air pori. Perubahan struktur, seperti terbentuknya rekahan pada lempung yang terdapat di tebing / lereng.GEOMETRI JENJANG (BENCH DIMENSION)Sebelum mengetahui beberapa pendapat mengenai dimensi jenjang, perlu diketahui istilah pada jenjang seperti terlihat di bawah ini. Dalam penentuan gometri jenjang, beberapa hal yang dipertimbangkan, antara lain :o Sasaran produksi harian dan tahunano Ukuran alat mekanis yang digunakano Sesuai dengan ultimate pit slopeo Sesuai dengan kriteria slope stabilityElemen-elemen suatu jenjang terdiri dari tinggi, lebar dan kemiringan yang penentuan dimensinya dipengaruhi oleh:1. Alat-alat berat yang dipakai (terutama alat gali dan angkut)2. Kondisi geologi3. Sifat fisik batuan4. Selektifitas pemisahan yang diharapkan antara bijih dan buangan5. Laju produksi6. Iklim.Tinggi jenjang adalah jarak vertikal diantara level horisontal pada pit; lebar jenjang adalah jarak horisontal lantai tempat di mana seluruh aktifitas penggalian, pemuatan dan pengeboran-peledakan dilaksanakan; dan kemiringan jenjang adalah sudut lereng jenjang. Batas ketinggian jenjang diupayakan sesuai dertgan tipe alat muat yang dipakai agar bagian puncaknya terjangkau oleh boom alat muat. Disamping itu batas ketinggian jenjang pun harus mempertimbangkan aspek kestabilan lereng, yaitu tidak longsor karena getaran peledakan atau akibat hujan. Tinggi pada tambang terbuka dan quarry batu andesit dan granit sekitar 15 m, sedangkan pada tambang uranium hanya sekitar 1,0 m.Kemiringan dinding jenjang merupakan salah satu faktor yang mempengaruhi ukuran dan bentuk pit serta luas areal pit. Kemiringan lereng jenjang juga akan membantu penentuan jumlah buangan yang harus diangkat untuk mendapatkan bijih. Telah disinggung sebelumnya bahwa lereng jenjang harus stabil selama aktifitas penggailan berlangsung, oleh sebab itu perlu dilakukan analisis kestabilan lereng diseluruh areal tambang (pit). Kekuatan batuan, patahan, retakan-retakan, kandungan air tanah dan informasi geologi lainnya adalah faktor kunci untuk menganalisis lereng tambang. Akibat dari perbedaan karakteristik batuan dan informasi geologi, maka tidak heran apabila di dalam wilayah penambangan akan terjadi kemiringan lereng yang berbeda. Kemiringan dinding permuka kerja (individual slope) pada tambang bijih dan quarry batuan kompak berkisar antara 720 850. Penentuan lebar jenjang akan dipengaruhi oleh laju produksi yang diinginkan, dimensi serta jumlah alat angkut dan alat muat, aktifitas pengeboran-peledakan dan kondisi geologi di sekitar pit.Tidak ada rumus baku untuk menentukan lebar jenjang; namun, beberapa parameter penting di bawah ini harus dipertimbangkan, meliputi: Radius manuver alat angkut saat akan dimuat material oleh alat muat, Rm: Cukup leluasa untuk berpapasan minimal dua alat angkut, 2 Lt +c ; Lebar maksimum tumpukan hasil peledakan (muckpile), Mp ; Lebar areal yang akan dibor, Ld.Berdasarkan parameter di atas, maka dapat dibuat rumus empiris lebar jenjang (LB) sebagai berikut:LB = Rm+(2Lt+c)+Mp+LdParameter Lt adalah lebar sebuah truck maksimum dan c adalah konstanta yang tergantung pada jarak dua truck yang aman ketika berpapasan, yaitu antara 5,0 m sampai 10 m.Beberapa pihak yang mengeluarkan pendapat mengenai dimensi jenjang, antara lain :- Head Quarter of US Army (Pit sand Quarry Technical Bulletin No 5-352)- Lew is (Elements of Mining)- L. Shevyakov (Mining of Mineral Deposits)- Melinkov dan Chevnokov (Safety in Open Cast Mining)- Popov (The Working of Mineral Deposit)- Young (Elements of Mining)- E. P. Pfeider (Surface Mining)- Head Quarter of US Army (Pit sand Quarry Technical Bulletin No 5-352)Wmin = Y +Wt + Ls + G + Wbdimana :W min : Lebar jenjang minimum (m)Y : Lebar yang disediakan untuk pengeboran (m)Wt : Lebar yang disediakan untuk alat -alat (m)Ls : Panjang power shovel tanpa boom (m)G : Radius lantai kerja yang terpotong oleh shovel (m)Wb : Lebar untuk broken material (m)- Lewis (Elements of Mining)Tinggi jenjang sebagai berikut :o Untuk hidraulicking yang baik adalah 20 ft dan maksimum 60 fto Untuk dredging kedalaman ideal antara 50 ft 80 ft, tetapi ada yang sampai 130 mo Untuk Open-cut antara 12 ft 75 ft; yang baik 30 ft. Sedangkan untuk tambang bijih dapat mencapai 225 ft.Lebar jenjang disesuaikan dengan loading track, daerah operasi power shovel serta untuk peledakan. Lebarnya antara 20 ft 75 ft, umumnya 50 ft dan idealnya 30 ft .- L. Shevyakov (Mining of Mineral Deposits)Lebar jenjang tergantung pada metode penggalian dan kekerasan bahan galian yang ditambang.o Untuk Material LunakB = (1,00 s.d 1,50 ) Ro + L + L1 + L2dimana :B : Lebar jenjang (m)Ro : Digging radius dari alat muat (m)L : Jarak ant ara sisi jenjang dengan rel (3 4 m)L1 : Lebar lori (1,75 3,00 m)L2 : Jarak untuk menjaga agar tidak longsor (m)o Untuk Material KerasB = N + L + L1 + L2dimana :B : Lebar jenjang (m)N : Lebar yang dibutuhkan untuk broken material (m)Disini tidak disediakan lebar untuk alat gali / muat, karena dianggap alat muat bekerja disamping broken material- Melinkov dan Chevnokov (Safety in Open Cast Mining)o Untuk Lapisan yang lunak (soft strata)B = 2R + C + C1 + Ldimana :B : Lebar jenjang (m)R : Digging radius dari alat muat (m)C : Jarak sisi jenjang atau broken material ke garis tengah rel (m)L : Lebar yang disediakan untuk faktor keamanan, biasanya sebesar dump-truck (m)o Untuk Lapisan yang lunak (soft strata)B = a + C + C1 + L + Adimana :B : Lebar jenjang (m)a : Lebar untuk broken material (m)A : Lebar pemotongan pert ama (m)- Popov (The Working of Mineral Deposit) a. Tinggi jenjang dan kemiringannya1. I. Kemiringan jenjang tergantung pada kandung air pada bahan galian; bila relatif kering biasanya memungkinkan kemiringan jenjang yang besar.2. II. Umumnya tinggi jenjang berkisar antara 12 15 m dengan kemiringan :- Untuk batuan beku : 70o 80o- Untuk batuan sedimen : 50o 60o- Untuk batuan ledge dan pasir kering : 40o 50o- Untuk batuan yang argilaceous : 35o 45ob. Lebar jenjangLebar jenjang antara 40 60 m, biasanya juga dibuat antara 80 100 m jika memakai multi row bore-hole. Lebar minimum untuk batuan keras :Vr = A + C + C1 + L + Bdimana :Vr : Lebar jenjang minimum (m)A : Lebar untuk broken material (m)C : Jarak sisi timbunan ke sisi tengah rel (m)C1 : Setengah lebar lori ( m)B : Lebar endapan yang diledakkan (6 12 m)L : Lebar yang disediakan untuk menjamin ekstraksi endapan pada jenjang di bawahnya- Young (Elements of Mining)o Tinggi jenjang- untuk tambang bijih besi : 20 40 ft- untuk tambang bijih tembaga : 30 70 ft- untuk lime st on e : s.d. 200 fto Lebar jenjang : 50 250 fto Kemiringan jenjang : 45o 65o- E. P. Pfeider (Surface Mining)L = Lm + SF xdimana :L : Tinggi jenjang (m)Lm : Maximum cutting height dari alat-muat (m)SF : Swell Factor (m)x = 0,33 untuk cara corner cutx = 0,50 untuk cara box cutOOO00OOOBAB IIISistem Penyaliran Tambang Secara garis besar, sistem penyaliran (sering pula disebut : pengawairan) dibagi menjadi dua golongan besar, yaitu :- Sistem Penyaliran Langsung (Konvensional)- Sistem Penyaliran Tak Langsung (Inkonvensional)SISTEM PENYALIRAN LANGSUNG (KONVENSIONAL)Adalah sistem penyaliran dengan cara mengeluarkan (memompa) air yang sudah masuk ke dalam tambang. Sistem ini dapat dibagi dua lagi, menjadi :- Penyaliran dengan terowongan (tunnel) atau terowongan buntu (adit) Cara penyaliran ini hanya bisa diterapkan pada tambang yang terletak di daerah pegunungan atau berbentuk bukit. Air yang masuk ke dalam tambang dikeluarkan dengan cara mengalirkan air dari dasar tambang melalui terowongan keluar tambang.gambar :

- Penyaliran dengan sumuran (sump) Cara penyaliran ini sangat umum diterapkan ditambang terbuka. Air yang masuk ke dalam tambang dikumpulkan ke suatu sumuran yang biasanya dibuat di dasar tambang dan dari sumuran tersebut air dipompa keluar tambang.gambar :

SISTEM PENYALIRAN TAK LANGSUNG (INKONVENSIONAL) Adalah sistem penyaliran dengan cara mencegah masuknya air ke dalam tambang. Adapun cara yang dapat dilakukan pada preventive drainage system ini adalah dengan membuat beberapa lubang bor di bagian luar daerah penambangan atau di jenjang-jenjang, kemudian dari lubang-lubang tersebut air dipompa keluar tambang. Penyaliran tak langsung ini dapat dilakukan dengan beberapa macam cara, antara lain :- Siemens methods Kedalam lubang bor dimasukkan casing yang bertujuan agar air mudah masuk kedalam pipa. Kerugian cara ini adalah banyak pipa yang digunakan dan kedalaman lubang bor harus melebihi tinggi bench. Jadi biaya akan lebih besar karena disamping biaya pipa juga biaya pemboran.gambar :- Small pipe with vacuum pump Lubang bor dibuat dengan diameter 6 8 inch, lubang tidak diberi casing, tetapi dimasukkan dengan pipa berdiameter 2 2,5 inch. Pasir dimasukkan sebagai saringan sehingga yang masuk adalah material yang larut dalam air. Melalui small pipe ini lubang bor dibuat vakum dengan menggunakan pompa.gambar :- Deep well pump method Digunakan untuk material yang mempunyai permeabilitas tendah dan bench yang tinggi. Lubang bor dibuat dengan diameter 6 inch, kemudian dipasang casing. Pompa dimasukkan ke dalam lubang bor (submercible pump) yang digerakkan dengan listrik. Pompa ini ada yang otomatis, jika tercelup ke dalam air, maka mesin pompa akan hidup dengan sendirinya.gambar :- Electro osmosis method Merupakan cara terbaru dan biasanya digunakan pada daerah yang mempunyai permeabilitas sangat kecil. Lubang bor dibuat dengan diameter 3 5 inch dan 1 3 inch, kemudian masukkan casing pipe. Prinsip yang digunakan adalah prinsip elektrolisa. H+ akan mengalir menuju katoda sehingga terjadi netralisasli H+ dengan OH- dan membentuk H2O (air). Kemudian air yang telah terkumpul ini dipompa keluar, dimana sebelumnya tidak terdapat air.gambar :Hubunngan antara permeabilitas dengan sistem penyaliran dapat dilihat pada tabel berikut :-OOO00OOO-BAB IV MINING OPERATIONTags: satuan operasi penambnagan, siklus produksi, open pit, surface mining, tambangSelama tahap persiapan dan eksploitasi dari semua tambang jika material batuan dan tanah, bijih atau buangan ditambang dari bumi, dicatat bahw a ada sat uan operasi y ang digunakan. Satuan operasi penambangan adalah langkah dasar yang digunakan untuk memproduksi mineral dari endapan, bersama dengan langkah t ambahan yang terlibat. Langlkah-langkah ini yang mengkontribusi secara langsung ke ekstraksi mineral disebut operasi pro duksi, termasuk siklus produksi dari operasi. Sedangkan langkah-langkah tambahan yang mendukung siklus produksi disebut operasi tambahan.Siklus produksi menggunakan satuan operasi yang secara normal didalam dua fungsi : pemecahan batuan dan penanganan material. Pemecahan batuan meliputi berbagai mekanika, tetapi untuk batuan dilengkapi dengan pemboran dan peledakan. Penanganan material meliputi pemuatan atau pengalihan dan transport asi material (transportasi horisontal), dengan option kerekan. Jadi siklus produksi dasar didalam tambang terdiri dari satuan-satuan operasi.Siklus produksi = Pemboran + Peledakan + Pemuatan + Pengangkutan Jika operasi produksi cenderung untuk memisahkan dan bersiklus secara alam iah, sedangkan kecenderungan t ambang yang modern adalah mengeliminasi atau mengkombinasikan fungsi-fungsi dalam menambahkan kekontinuitasan. Sebagai contoh tanah dapat digali dengan suatu alat gali tanpa memerlukan pemboran dan peledakan. Jika penggemburan (loosening) diperlukan, kegiatan dapat dilengkapi penggaruan (ripping) tanpa peledakan sebelum pemuatan.Siklus operasi pada tambang terbuka dibedakan terutama oleh skala peralatan. Pada tambang terbuka yang modern, misalnya lubang tembak dengan diameter beberapa inchi dilakukan dengan mesin bor putar atau tumbuk untuk penempatan bahan peledak jika batuan keras yang akan digali.PEMBORAN DAN PENETRASI BATUAN Rock Breakage Pelepasan atau pembebasan batuan dari massa batuan induknya disebut pemecahan batuan (rock breakage). Hal ini dapat dilakukan menggunakan api, air bertekanan tinggi, tekanan, maupun bahan peledak. Pada umumnya, ada dua tipe operasi pemecahan batuan yang dilakukan ditunjukkan dalam industri pertambangan, yaitu penetrasi batuan (rock penetration : drilling, cutting, boring, dll) dan fragmentasi batuan (rock fragmentation).Dalam penetrasi batuan (pemboran, cutting dll) pada suatu lubang bor biasanya dilakukan secara mekanik dan kadang-kadang termik atau hidrolik. Tujuan dari penetrasi batuan antara lain untuk :1. Penempatan bahan peledak atau keperluan lain yang memerlukan lubang berukuran kecil2. Membuat bukaan tambang atau terowongan (tunnel) final.3. Mengekstraksi produk mineral sesuai ukuran dan bentuk yang diijinkan (batu dimensi).Berlawanan dengan penetrasi batuan, fragmentasi batuan bertujuan untuk menggemburkan dan memuat menjadi fragmen-fragmen suatu massa batuan, secara konvensional dengan energi kimia, pada peledakan tetapi ditambah secara mekanik hidrolik dan aplikasi baru dari energi. Penetrasi batuan dapat diklasifikasikan pada beberapa basis. Termasuk dalam hal ini ukuran lubang, metoda mounting, tipe dari power. Pembagian/skema yang akan digunakan pada tulisan ini adalah berdasarkan bentuk dari penggempuran batuan atau jenis energi yang digunakan untuk melakukan penetrasi. Klasifikasi ini bersifat umum, dapat diaplikasikan pada seluruh jenis tambang dan mencakup seluruh bentuk penetrasi. Share this: Email Cetak Digg Facebook Reddit StumbleUpon Tinggalkan Balasan Cancel replyTop of FormAlamat surel anda tidak akan ditampilkan. Required fields are marked *Nama *Email *Situs webKomentarYou may use these HTML tags and attributes: Beritahu saya mengenai komentar-komentar selanjutnya melalui surel.Beritahu saya tulisan-tulisan baru melalui surel.Bottom of Form