bab_ii_laporan_kp (1)

BAB II

TINJAUAN UMUM

2.1. Sejarah PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk

PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk didirikan oleh kerja sama antara PT.

Semen Padang (Persero) dengan PT. Semen Gresik (Persero) berdasarkan Akta

Notaris Jony Frederick Berthol Tumbelaka (JFBT) pada tanggal 14 November

1974 Sinyal nomor: 34 dan nomor: 49.

Pada awal mula berdirinya pabrik semen baturaja banyak sekali masalah

produksi yang terjadi di PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk, untuk mengatasi

masalah yang dihadapi dalam proyek tersebut, pemerintah Republik Indonesia

mengeluarkan Peraturan Pemerintah nomor: 10 tahun 1978 memutuskan untuk

melakukan penyertaan modal di PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk, dengan

penanaman modal tersebut maka komposisi sahamnya menjadi Pemerintah RI

90%, PT. Semen Gresik (Persero) 6% dan Semen Padang (Persero) 4%.

Pada tahun 1991 pemerintah mengambil alih saham kepemilikan PT. Semen

Baturaja (Persero) Tbk sehingga kepemilikan PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk

menjadi 100% milik Pemerintah RI dengan nilai modal saham 60,4 milyar.

Sampai dengan laporan ini diselesaikan tidak terdapat tambahan modal baru dari

Pemerintah. Sampai dengan sekarang PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk

berkembang dengan menggunakan dana hasil operasi.

PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk mulai beroperasi secara komersil mulai

pada tanggal 1 Juni 1981 dengan kapasitas produksi 450.000 ton klinker per tahun

dan untuk meningkatkan kapasitas produksi untuk memenuhi kebutuhan semen

maka dilaksanakan optimalisasi produksi klinker secara berkala mulai dari

optimalisasi proyek terak-I sampai optimalisasi proyek terak –II (OPT-I sampai

OPT-II).

1) Proyek Optimalisasi I

a) Jenis proyek : meningkatkan kapasitas produksi klinker menjadi 525.000

ton per tahun dan disiapkan untuk menggandakan kapasitas terpasang.

b) Masa konstruksi : Maret 1992-Maret 1994.

6

7

2) Proyek Optimalisasi II

a) Jenis Proyek : meningkatkan kapasitas produksi klinker menjadi

1.200.000 ton per tahun dan pembangunan Unit Penggilingan dan

Pengantongan Semen dengan kapasitas 500.000 ton per tahun.

b) Masa Konstruksi : Oktober 1996-September 2001.

c) Produksi komersil :

(a) Produksi klinker : Desember 2000.

(b) Produksi semen : Oktober 2001.

Pada tahun 1992 sampai dengan 1994 dilaksanakan Proyek Optimalisasi I

secara swakelola yang bertujuan untuk mencapai target produksi dengan cara

mengatasi beberapa masalah peralatan, sekaligus memulai perencanaan untuk

meningkatkan kapasitas menjadi dua kali lipat dari kapasitas sebelumnya.

Pada tahun 1996, PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk melanjutkan

pengembangan perusahaan melalui Proyek Optimalisasi II (OPT-II) untuk

meningkatkan kapasitas produksi menjadi dua kali lipat sebesar 1.250.000 ton

semen per tahun. Pada proses pengerjaannya proyek OPT-II memakan waktu

yang cukup lama disebabkan adanya krisis moneter berkepanjangan sehingga

proyek OPT-II baru dapat diselesaikan pada tahun 2001.

Setelah beberapa tahun berdiri, PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk mulai

menunjukkan perannya dalam mempercepat laju pertumbuhan dan pengembangan

di daerah Sumatera Selatan khususnya. Peran yang mampu diberikan PT. Semen

Baturaja (Persero)Tbk antara lain :

a) Mendorong tumbuhnya lapangan usaha baru dalam bidang konstruksi dan

bahan bangunan, seperti pembuatan bantalan beton kereta api, tiang listrik

beton, genteng beton, besi beton, konblok, batako dan bahan bangunana

lainnya.

b) Meningkatkan pembangunan dalam berbagai sektor antara lain : sektor

perhubungan, pertanian, pertambangan, insdustri, ekonomi, sosisal dan

berbagai sektor lainnya.

Ditinjau dari segi ekonomi pendirian pabrik PT. Semen Baturaja (Persero)

Tbk di Sumatera Selatan memberikan keuntungan antara lain sebagai berikut:

8

1) Untuk memenuhi kebutuhan semen di daerah Sumatera Selatan khususnya

dan membantu pengadaan semen di daerah Sumatera Selatan.

2) Penghematan devisa negara dan membuka lapangan kerja untuk 500 orang

dengan kata lain mengurangi pengangguran.

3) Meningkatkan kapasitas dalam sektor perhubungan terutama sektor

perkereta-apian untk eksploitasi Sumatera Selatan.

Gambar 2.1 Logo PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk

PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk memakai lambang tiga gajah dalam satu

lingkaran dengan gajah berwarna putih, dasar lambang berwarna hijau, dan tulisan

Baturaja Portland Cement berwarna merah. Adapun arti lambang tersebut adalah:

1) Tiga gajah

Menunjukan bahwa PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk mempunyai tiga

lokasi, yaitu di Baturaja, Kertapati (Palembang) dan Panjang (Lampung).

2) Gajah

Merupakan hewan yang besar dan kuat yang merupakan maskot dari daerah

Sumatera Selatan.

3) Warna dasar hijau

Menunjukkan pemertaan pembangunan untuk mencapai kemakmuran.

4) Warna tulisan merah

Menunjukkan kesiapan para karyawan untuk bekerja keras menghadapi setiap

tantangan atau hambatan.

5) Warna putih

Menunjukkan kesucian hati dari keseluruhan karyawan PT. Semen Baturaja

(Persero) Tbk.

9

2.2. Struktur Organisasi PT. Semen Baturaja (Persero)

Berdasarkan pada sertifikat ISO 9002 yang diterapkan dalam sistem

manajemen struktur organisasi PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk maka dalam

waktu singkat struktur organisasi PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk dapat

berubah setiap saat. Cara ini diterapkan untuk mencari bentuk organisasi yang

sesuai dan efisien serta mencari karyawan yang benar-benar qualified sehingga

karyawan yang tidak sesuai dengan kualifikasi departemen akan di pindahkan ke

departemen yang sesuai dengan kualifikasinya.

Dari visi dan misi yang dibentuk PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk,

diciptakanlah struktur organisasi yang berintegritas tinggi dengan tujuan untuk

mewujudkan visi dan misinya. PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk yang dipimpin

oleh seorang Direktur Utama yang dibantu oleh empat Direktur, yaitu:

1) Direktur Produksi dan Pengembangan

2) Direktur Umum dan SDM

3) Direktur Keuangan

4) Direktur Pemasaran

Sebagai Badan Usaha Milik Negara (BUMN) Pemerintah memiliki kuasa

penuh atas kebijakan yang diambil oleh perusahaan. Dimana Direktur Utama dan

keempat jajaran Direktur merupakan utusan langsung yang ditunjuk oleh

pemerintah melalui manteri BUMN. Dalam jajaran karyawan PT. Semen Baturaja

(persero) Tbk jabatan tertinggi dalam jenjang karir yang dapat dicapai adalah

sebagai Kepala Departemen. Sedangkan untuk tingkatan jabatan karyawan PT.

Semen Baturaja (persero) Tbk dikenal ada lima tingkatan jabatan beserta

ketentuan dalam menduduki jabatan tersebut:

1) Eselon I

Merupakan tingkatan jabatan sebagai Kepala Departemen yang dapat

diduduki oleh karyawan PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk dengan ketentuan

sebagai berikut:

a) Lulusan S2 dibutuhkan pengalaman kerja 10 tahun di pabrik semen.

b) Lulusan S1 dibutuhkan pengalaman kerja 15 tahun di pabrik semen.

c) Lulusan D3 dibutuhkan pengalaman kerja 20 tahun di pabrik semen.

10

2) Eselon II

Merupakan tingkatan jabatan sebagai Kepala Biro yang dapat diduduki oleh

karyawan PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk dengan ketentuan sebagai

berikut:

a) Lulusan S2 dibutuhkan pengalaman kerja 5 tahun di pabrik semen.



3) Eselon III

Merupakan tingkatan jabatan sebagai Kepala Bagian yang dapat diduduki

oleh karyawan PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk dengan ketentuan sebagai

berikut:

a) Lulusan S2 dapat langsung menduduki jabatan tanpa harus memiliki

pengalaman kerja di pabrik semen.



d) Lulusan SMA (Sederajat) dibutuhkan pengalaman kerja 15 tahun di

pabrik semen.

4) Eselon IV

Merupakan tingkatan jabatan sebagai Kepala Seksi yang dapat diduduki oleh

karyawan PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk dengan ketentuan sebagai

berikut:

a) Lulusan S1 dapat langsung menduduki jabatan tersebut tanpa harus

memiliki pengalaman kerja di pabrik semen.

b) Lulusan D3 dibutuhkan pengalaman kerja 5 tahun di pabrik semen.

c) Lulusan SMA (Sederajat) dibutuhkan pengalaman kerja 10 tahun di

pabrik semen.

5) Eselon V

Merupakan tingkatan jabatan terendah sebagai Kepala Pelaksana di PT.

Semen Baturaja (Persero) Tbk.

Secara umum bagan struktur organisasi PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk

dapat dilihat pada lampiran gambar 2.2.

12

Pembagian struktur organisasi PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk antara lain:

a) Direktur Utama

a) Direktur Produksi dan Pengembangan

b) Direktur Umum dan SDM

c) Direktur Keuangan

d) Direktur Pemasaran

e) Sekretaris Perusahaan

f) Departemen SPI

b) Direktur Produksi dan Pengembangan

a) Pembangunan CMP

(a) Ka. Bidang Teknik

(b) Ka. Bidang Administrasi Keuangan

b) Departemen Litbang

(a) Biro RBP

(b) Biro LBBPP & QA

(c) Biro PUM

(d) Tim Persiapan Pabrik Baru

c) Departemen Operasi

(a) Biro BPM

(b) Biro Produksi I

(c) Biro Produksi II

(d) Biro Pemeliharaan Mesin

(e) Biro Pemeliharaan Listrik dan Instrument & Utility

(f) Biro BPT

d) Biro Pabrik Palembang

e) Biro Pabrik Panjang

c) Direktur Umum dan SDM

a) Departemen SDM & Umum

(a) Biro KBL

(b) Biro Umum

(c) Biro SDM

13

b) Departemen Logistik

(a) Biro Pengadaan

(b) Biro Perancangan Pengendalian Material

d) Direktur Keuangan

a) Biro ICT

b) Departemen Keuangan

(a) Biro Akuntansi

(b) Biro A2K

(c) Biro P2A

e) Direktur Pemasaran

a) Departemen Pemasaran

(a) Biro Pemasaran

(b) Biro Penjualan

(c) Biro Distribusi & Transport

2.3. Visi dan Misi

2.3.1.Visi

PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk menjadi produsen semen yang efisien,

mempunyai daya saing dan tumbuh.

2.3.2.Misi

Memproduksi semen yang berkualitas,efisien dan memasarkannya dengan

mengutamakan kepuasan pelanggan serta berwawasan lingkungan.

2.4.Manajemen Perusahaan

Jumlah karyawan PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk berjumlah sebanyak 527

orang, yang terdiri dari 292 orang di pabrik Baturaja, 174 orang di pabrik

Palembang, 57 orang di pabrik Panjang dan 4 orang perwakilan di Jakarta.

PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk memiliki peraturan yang dibuat

berdasarkan kesepakatan kerja bersama antara serikat karyawan semen Baturaja

dengan pihak manajemen PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk yang disahkan oleh

Mentri Tenaga Kerja dengan surat keputusan No.Kep.357/BW/PKPP/2002.

Keputusan tersebut berlaku bagi karyawan PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk.

14

Adapun peraturan kerja pada PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk adalah

sebagai berikut:

1) Jam Kerja

Pabrik Semen Baturaja beroperasi selama 24 jam setiap hari secara terus-

menerus. Untuk menjaga kesehatan kerja para karyawan, PT. Semen Baturaja

(Persero) Tbk membagi jam kerja bagi para karyawannya sebagai berikut:

a) Bagi pekerja non-shift

Senin – Kamis : 07.30 – 16.30 WIB

Istirahat Senin – Kamis : 12.00 – 12.45 WIB

Jumat : 07.00 – 16.30 WIB

Istirahat Jumat : 11.30 – 13.30 WIB

b) Bagi pekerja shift

Shift I : 07.30 – 15.30 WIB

Shift II : 15.30 – 23.30 WIB

Shift III : 23.30 – 07.30 WIB

c) Kerja Lembur

Setiap pekerja PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk diminta bersedia

melakukan kerja lembur apabila ada pekerjaan yang mendadak untuk

diselesaikan atau demi kelancaran pekerjaan masing-masing.

Sistem kerja yang digunakan oleh PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk adalah

sistem kerja non shift dan shift. Pekerja non shift meliputi para karyawan

administrasi perusahaan kepala bagian, kepala seksi serta para manajer,

sedangkan karyawan shift meliputi operator, satpam dan karyawan pembantu.

Setiap perusahaan, baik swata maupun BUMN pasti memiliki sistem

penggajian terhadap para karyawan-karyawannya, termasuk PT. Semen Baturaja

(Persero) Tbk yang memiliki sistem penggajian sendiri yang mencakup kedalam

beberapa faktor yaitu:

1) Gaji (Hasil Pokok dan Hasil Karya);

2) Uang Kinerja per semester;

3) Bonus;

4) Tunjangan Keagamaan.

15

Disamping itu juga, sebagai perusahaan Badan Usaha Milik Negara (BUMN)

PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk juga sangat menghargai hak-hak para

karyawannya, dimana PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk memfalitasi para

karyawannya seperti:

1) Rumah Dinas

2) Kendaraan Dinas

3) Jaminan Kesehatan

4) Perlengkapan safety

5) Pakaian Dinas

6) Uang Santunan Duka.

Sedangkan untuk para karyawan yang telah memasuki usia pensiun, PT.

Semen Baturaja (Persero) Tbk tidak pernah lepas tanggung jawab dan masih tetap

memberikan fasilitas khusus seperti:

a) Pesangon;

b) Dana Pensiun;

c) Jamsostek;

d) Bumi Putera.

2.5. Lokasi dan Topografi PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk

2.5.1.Lokasi Pabrik

Pabrik PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk terdapat pada tiga daerah lokasi

pabrik, yaitu:

1) Pabrik di Baturaja

Lokasi pabrik di Baturaja terletak di daerah Sukajadi, Kecamatan Baturaja

Timur, Kabupaten Ogan Komering Ulu Timur, Provinsi Sumatera Selatan. Pabrik

PT. Semen Baturaja (persero) Tbk di Baturaja sendiri beperan sebagai lokasi

penambangan bahan baku sampai pengantongan semen dengan luas area 534 ha.

Kapasitas produksi klinker di PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk adalah sebesar

1.200.000 ton/tahun. Untuk meningkatkan kapasitas produksi semen di PT.

Semen Baturaja (Persero) Tbk maka pada 2013 ditambah satu lagi Cement Mill

Plant yang berfungsi mengubah klinker menjadi semen mencapai kapasitas

550.000 ton/tahun.

16

2) Pabrik di Karamasan Palembang

Pabrik semen Baturaja Palembang berlokasi di Jalan Abikusno Cokrowiyoso

Kertapati yang merupakan pabrik pengolahan dari klinker menjadi semen

Portland Tipe I, pengantongan dan pemasaran, sekaligus sebagai kantor pusat dari

PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk dengan luas area 4,3 hektar. Disini juga

terdapat Cement Mill Plant dengan kapasitas produksi 350.000 ton/tahun.

3) Pabrik di Panjang, Lampung

Pabrik semen Panjang berlokasi di Jalan Yos Sudarso Km.7 yang merupakan

pabrik pengolahan klinker menjadi semen Portland Tipe I, pengantongan dan

pemasaran dengan luas area 4 hektar. Kapasitas produksi semen disini sama

seperti pada pabrik di Keramasan Palembang yaitu 350.000 ton/tahun.

Disamping tiga daerah itu itu, PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk juga mulai

membuka kantor perwakilannya di Jakarta yang bertujuan untuk mempermudah

sistem komunikasi antara pemerintah pusat dengan pihak perusahaan PT. Semen

Baturaja (Persero) Tbk. Kantor perwakilan Jakarta berlokasi di Gedung Graha

Irama Lt. 11 Ruang F Jl. H. R. Rasuna Said Kav. 10 Kuningan–Jakarta.

2.5.2.Topografi

Secara umum, wilayah Kabupaten Komering Ulu memiliki daerah yang

berbukit-bukit dengan ketinggian yang berbeda, umumnya berbukit rendah

dengan ketinggian yang bervariasi antara 40 m sampai 60 m di atas permukaan air

laut. Wilayah kuasa penambangan batu kapur yang dikelola oleh PT. Semen

Baturaja (Persero) Tbk, merupakan bekas ladang pertanian yang ditumbuhi semak

belukar, terletak di Desa Pusar.

Daerah penambangan batu kapur dan tanah liat PT. Semen Baturaja (persero)

Tbk pada bagian selatan mengalir Sungai Ogan yang memiliki ketinggian 30 m

diatas permukaan air laut. Lokasi penambangan batu kapur dan tanah liat untuk

kebutuhan pabrik terletak lebih kurang 1.500 meter dari lokasi pabrik PT. Semen

Baturaja (Persero) Tbk. Sedangkan lokasi Pabrik Baturaja terletak sekitar 2,5 Km

dari pusat kota Baturaja dan berjarak 198 km dari ibukota propinsi Sumatera

Selatan (Palembang). Peta lokasi pabrik PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk dapat

di tunjukkan pada gambar 2.3. sebagai berikut ini.

17

Gambar 2.3. Peta Lokasi Pabrik PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk

Pemilihan tempat tersebut berdasarkan pertimbangan–pertimbangan sebagai

berikut :

1) Pertimbangan Ekonomi

Lokasi pembuatan klinker di pabrik Baturaja yang dekat dengan lokasi

penambangan bahan mentah, sedangkan Cement Mill Plant sekarang digunakan

untuk pemerataan produksi dan pemasaran. Lokasi Grinding Plant dipilih di

Panjang dan Palembang dengan pertimbangan sebagai berikut :

(a) Dekat dengan daerah pemasaran

(b) Memudahkan pemantauan konsumsi semen di pasaran sehingga produksi

dapat dikontrol

(c) Dekat dengan pusat sarana transportasi, baik transportasi hasil produksi

maupun untuk bahan baku

2) Pertimbangan Sosial

(a) Meningkatkan taraf hidup masyarakat di sekitarnya.

(b) Memperluas jumlah lapangan kerja di sekitarnya.

2.6. Pemasaran PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk

Sistem pemasaran semen tidak secara langsung dilakukan oleh PT. Semen

Baturaja (Persero) Tbk, melainkan melalui distributor – distributor atau

penyalur –penyalur yang tersebar di wilayah pemasaran PT. Semen Baturaja

(Persero) Tbk.

18

Wilayah pemasaran PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk yaitu:

1) Banten

2) Bengkulu

3) Jawa Barat/DKI Jakarta

4) Jambi

5) Lampung

6) Sumatera Selatan

Untuk meningkatkan kegiatan usaha dan niaga PT. Semen Baturaja (Persero)

Tbk membentuk distribusi dan transportasi yang bertujuan diantaranya untuk

memperluas daerah pemasaran, dalam hal ini diatur oleh Asosiasi Semen

Indonesia sesuai pembagian daerah masing-masing, yaitu :

1) Berdasarkan Distributor

a) Untuk daerah banten-Jabar/DKI Jakarta terdiri dari 6 distributor

b) Untuk wilayah Sumatera Selatan

(a) Daerah Palembang terdiri dari 8 distributor

(b) Daerah Tanjung Enim dan Lahat terdiri dari 1 distributor

(c) Daerah Baturaja terdiri dari 2 distributor

(d) Daerah Lubuk Linggau terdiri dari 2 distributor

c) Untuk daerah Jambi terdiri dari 2 distributor

d) Untuk daerah Bengkulu terdiri dari 1 distributor

e) Untuk daerah Bandar Lampung terdiri dari 5 distributor.

2) Berdasarkan Transportir

Penunjukkan distributor ditentukan oleh kebutuhan daerah dan kapasitas

pabrik. Distributor-distributor membeli semen pada PT. Semen Baturaja (Persero)

Tbk, kemudian semen dijual kepada konsumen.

2.7. Bahan Produksi

2.7.1.Bahan Baku Utama

Bahan baku yang digunakan untuk pembuatan semen adalah batuan alam

yang mengandung oksida-oksida kalsium, alumina, silika dan besi. Bahan baku

tersebut terdiri dari tiga kelompok yaitu bahan baku utama, bahan baku penunjang

(korektif) dan bahan baku tambahan.

19

1) Bahan Baku Utama

Bahan baku utama merupakan bahan baku yang mengandung komposisi

kimia oksida-oksida kalsium, silika, dan alumina. Bahan baku utama yang

digunakan yaitu batu kapur (lime stone) dan tanah liat (clay).

a) Batu Kapur (Lime Stone)

Calsium carbonat (CaCO3) berasal dari pembentukan geologis yang pada

umumnya dapat dipakai untuk pembuatan semen portlad sebagai sumber

senyawa kapur (CaO).

b) Tanah liat (Clay)

Tanah liat (Al2O3.K2O.6SiO2.2H2O) merupakan bahan baku semen yang

mempunyai sumber utama senyawa silika, senyawa alumina, dan

senyawa besi.

Bahan baku utama pembuatan semen memiliki sifat-sifat fisika seperti yang

ditunjukkan pada tabel 2.1. berikut ini.

Tabel 2.1. Sifat – Sifat Fisika Bahan Baku Utama

Sifat–Sifat Bahan Baku

Komponen Bahan Baku

Batu Kapur Tanah Liat

Rumus Kimia CaCO3 Al2O3.K2O.6SiO2.2H2OBerat Molekul 100,9 gr/mol 794,4 gr/molDensitas 2,71 gr/ml 2,9 gr/mlTitik Leleh 1339 oC Terurai pada 1450 oC

Warna Putih keabu-abuan Coklat kemerah-merahanKelarutan Larut dalam air, asam,

NH4ClTidak larut dalam air, asam, dan pelarut lainnya

Sumber : Perry, R.H, Tahun 1989

2.7.2.Bahan Baku Tambahan

Bahan baku tambahan adalah bahan baku yang ditambahkan pada terak atau

klinker untuk memperbaiki sifat – sifat tertentu dari semen yang dihasilkan.

Bahan baku tambahan yang biasa digunakan untuk mengatur waktu pengikatan

semen adalah Gypsum. Berikut adalah sifat fisik dan kimia dari gypsum yang

berperan sebagai bahan baku tambahan dalam proses pembuatan semen.

20

Tabel 2.2. Sifat – Sifat Fisik dan Kimia Bahan Baku Tambahan

Sifat – Sifat Bahan Gypsum

Rumus kimia CaSO4. 2H2OBerat molekul 172,17 g/gmolDensitas 2,32 g/mlTitik leleh 128 oC

Titik didih 163 oCWarna PutihKelarutan Larut dalam air, gliseril, Na2S2O3 dan

garam NH4

Sumber : Perry, R. H, tahun 1989

2.7.3.Bahan Baku Penunjang (Korektif)

Bahan baku korektif adalah bahan tambahan pada bahan baku utama apabila

pada pencampuran bahan baku utama komposisi oksida–oksidanya belum

memenuhi persyaratan secara kualitatif dan kuantitatif.

Pada umumnya, bahan baku korektif yang digunakan mengandung oksida

silika, oksida alumina dan oksida besi yang diperoleh dari pasir silika (silica sand)

dan pasir besi (iron sand).

1) Pasir silika (silica sand)

Pasir silika digunakan sebagai bahan pengkoreksi kadar SiO2 dalam tanah liat

yang rendah. Umumnya pasir silika yang ada di Indonesia memiliki komposisi

SiO2 minimum 90%, Fe2O3 antara 0,01 - 0,4%, Al2O3, CaO, MgO, TiO2, Na2O,

TiO2, dengan warna putih, putih kecoklatan, atau putih kemerahan.

Tabel 2.3. Sifat-Sifat Fisik dan Kimia Pasir Silica

Sifat – Sifat Bahan Baku Komponen Pasir Silika

Rumus Kimia SiO2

Berat Molekul 60,06 gr/molDensitas 1,32 gr/ml

Titik Leleh 1710 oC

Titik Didih 2230 oC

Warna Coklat keputihan Kelarutan Larut dalam air, alkali, tidak

larut dalam HF Sumber : Perry, R.H, Tahun 1989

21

2) Pasir besi (iron sand)

Pasir besi digunakan sebagai pengkoreksi kadar Fe2O3 yang biasanya dalam

bahan baku utama masih kurang. Pasir besi adalah sejenis pasir dengan

konsentrasi besi yang signifikan. Hal ini biasanya berwarna abu-abu gelap atau

berwarna kehitaman. Pasir ini terdiri dari magnetit, Fe3O4, dan juga mengandung

sejumlah kecil titanium, silika, mangan, kalsium dan vanadium.

Tabel 2.4. Sifat-Sifat Fisik dan Kimia Pasir Besi

Sifat – Sifat Bahan Baku Komponen Pasir BesiRumus Kimia Fe2O3

Berat Molekul 159,7 gr/molDensitas 5,12 gr/mlTitik Leleh Teruarai pada 1560 oCWarna HitamKelarutan Tidak larut dalam air, larut

dalam HCl Sumber : Perry, R.H, Tahun 1989

2.7.4.Bahan Baku Additive

Pada proses produksi semen baturaja selain hanya mengandung bahan baku

utama, tambahan dan korektif, juga ditambahkan bahan additive yang terdiri dari:

a) Fly Ash

Fly ash merupakan bahan baku additive dalam proses pembuatan semen,

yang diperoleh dari sisa pembakaran batubara. Manfaat dari penambahan fly ash

pada semen dikarenakan fly ash mempunyai sifat pozzolanic dimana dapat

bereaksi dengan kapur pada suhu kamar dengan bantuan media air sehingga akan

terbentuk senyawa yang bersifat sebagai pengikat. Fly ash yang digunakan di

produksi PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk berasal dari PLTU Bukit Asam,

Muara Enim.

b) Trass

Trass merupakan bahan baku additive pada pembuatan semen baturaja yang

berasal dari batuan gunung api yang telah mengalami perubahan komposisi kimia

yang disebabkan oleh pelapukan dan pengaruh dari kondisi air bawah tanah. Trass

berfungsi untuk mempercepat proses pengerasan karena mudah sekali mengeras

22

pada saat terjadi kontak langsung dengan air. Trass yang digunakan pada produksi

semen baturaja berasal dari tambang rakyat Muara Dua, OKU Selatan.

c) Lime Stone

Lime stone juga dimanfaatkan sebagai bahan additive pembuatan semen.

Tujuan dari penambahan lime stone adalah untuk mengurangi penggunaan

klinker. Dengan penggunaan klinker maka kapasitas produksi akan meningkat.

2.8. Proses Produksi

Proses pembuatan semen yang dilakukan pada PT. Semen Baturaja (Persero)

Tbk ini menggunakan proses kering (Dry process). Proses produksi ini dimulai

dari penyediaan bahan mentah, penggilingan bahan mentah, pembakaran,

pendinginan klinker, penggilingan klinker, dan pengantongan semen.

2.8.1.Penyedian Bahan Baku

Bahan baku yang dibutuhkan dalam pembuatan semen antara lain batu kapur,

tanah liat, pasir silika dan pasir besi. Untuk penyedian bahan baku utama yaitu

batu kapur dan tanah liat, PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk melakukan

penambangan sendiri. Dimana lokasi penambangan batu kapur PT. Semen

Baturaja (Persero) Tbk ± 1200 meter dari pabrik, dengan luas area 51,5 ha,

sedangkan lokasi penambangan tanah liat terletak ± 1400 meter arah barat daya

dari pabrik dengan luas area 27,4 ha. Sedangkan untuk penyediaan bahan baku

lainnya PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk dibeli langsung dari luar.

2.8.1.1.Penambangan Bahan Baku (Minning)

1. Penambangan Batu Kapur

Metode penambangan yang dilakukan di PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk

bersifat tambang terbuka. Metode ini dipakai karena deposit batu kapur di PT.

Semen Baturaja (Persero) Tbk terletak pada daerah yang mendatar, sehingga

tempat kerjanya (front) digali kearah bawah sehingga membuat cekungan (pit).

Metode penambangan seperti ini disebut “Pit Type Quarry”.

Alat-alat perlengkapan penambangan batu kapur adalah sebagai berikut :

a) Bor tipe Rotary Drill dengan diameter 4 in

b) Mobil kompresor

23

c) Hydraulic Exavator

d) Rear Dump Truck HD 200 dan HD 300

e) Alat-alat bantu antara lain :

f) Buldozer

g) Pompa listrik

h) Greader

i) Wheel loader

Kegiatan penambangan batu kapur yang dilakukan PT. Semen Baturaja

(Persero) Tbk meliputi:

1) Clearing

Clearing adalah kegiatan pembersihan semak belukar maupun

bongkahan–bongkahan batu dan tanah humus di bagian atas lokasi yang

menghalangi penambangan. Tanah humus di bagian atas harus ditimbun

pada tempat tertentu dan ditanami rumput agar tidak terjadi erosi,

sehingga kelak dapat dipakai sebagai reklamasi bekas – bekas

penambangan.

2) Stripping of Over Burden

Stripping of Over Burden merupakan salah satu tahapan dalam proses

penambangan dengan melakukan kegiatan pengupas tanah penutup yang

mempunyai ketebalan lebih kurang 4 meter dengan menggunakan alat

gali Bulldozer Backhoe UH 20. Lapisan tanah selanjutnya digali dan

dimuat ke dalam Dump Truck HD 200 kemudian dibuang ke tempat

pembuangan di sebelah tenggara front.

3) Drilling (Pengeboran)

Drilling merupakan suatu proses sebelum melakukan penambangan batu

kapur dengan melakukan pengeboran terlebih dahulu guna pembuatan

lubang ledak (Blast Hole). Jenis alat yang digunakan pada front

penambangan batu kapur ada tiga jenis yaitu :

a) Jack Hammer

Digunakan untuk bongkahan-bongkahan (Boulder) yang terdapat

pada bagian atas dari batu kapur untuk memudahkan operasi.

24

b) Wagon Drill dan Rotary Drill

Wagon Drill dan Rotary Drill digunakan bila permukaan batu kapur

sudah cukup rata dan dioperasikan untuk pembuatan lubang ledak.

Geometri lubang ledak PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk terdiri

dari burden 2,5 meter, kedalaman lubang ledak bor rata-rata 7

meter, posisi kemiringan lubang 80o dan spacing 3 meter. Jika

pengeboran telah selesai, dilanjutkan dengan pengisian lubang ledak

dengan bahan peledak.

4) Blasting (Peledakan)

Blasting merupakan proses peledakan batu kapur yang bertujuan untuk

melepaskan batuan dari induknya. Perlengkapan yang digunakan pada

umumnya adalah detonator listrik, sumbu ledak, booster dan blasting

mechine. Bahan peledak yang biasa digunakan adalah tipe ANFO yang

merupakan bahan peledak campuran Ammonium Nitrat dengan bahan

bakar solar.

5) Loading (Pemuatan)

Merupakan rangakaian kegiatan yang dilakukan untuk mengambil dan

memuat material ke dalam alat angkut. Alat muat yang dipakai antara

lain Hydraullic Shovel, Back Hoe, Whell Loader. Setelah batu kapur

digali dengan alat muat lalu dimasukkan ke Dump Truck.

6) Hauling (Pengangkutan)

Merupakan serangkaian proses penambangan yang dilakukan untuk

mengangkut batu kapur menuju proses crushing. Alat angkut yang

digunakan adalah Dump Truck dengan kapasitas 15 sampai 35 ton.

2. Penambangan Tanah Liat (Clay)

Berbeda dengan batu kapur, penambangan tanah liat tidak membutuhkan

proses drilling dan blasting karena tanah liat tidak berada jauh dari permukaan

tanah sehingga dapat langsung diambil. Proses penambangan clay terdiri dari:

1) Clearing

Sebelum penambangan tanah liat, dilakukan pembersihan atau

pembabatan semak belukar dan tumbuhan penutup yang berada di

25

permukaan lokasi yang menghalangi proses penambangan. Alat yang

digunakan adalah bulldozer tipe D7G.

2) Stripping

Pengupasan tanah penutup permukaan lokasi penambangan dengan

Bulldozer Backhoe tipe PC 400 dan D7G.

3) Loading

Loading adalah proses pemuatan tanah liat ke dalam bak dump truck.

Pemuatan ini menggunakan excavator shovel tipe E450.

4) Hauling

Hauling merupakan proses pengangkutan tanah liat dari tambang menuju

ke proses penghancuran dan penghalusan tanah liat. Alat angkut yang

digunakan adalah dump truck dengan kapasitas angkut 15 sampai dengn

35 ton.

2.8.1.2.Penghalusan Bahan Baku (Crushing)

1) Pemecahan Batu Kapur (Lime Stone Crusher)

Batu kapur yang diangkut dari tambang dengan Dump Truck dituangkan ke

dalam lime stone hopper. Selanjutnya batu kapur dimasukkan ke dalam alat

pemecah (single shaft hammer crusher) oleh appron feeder. Prinsip kerja dari alat

pemecah berdasarkan putaran (rotation) dan pukulan (impact) dari hammer yang

membentuk impact wall lining. Produk yang lolos dari saringan (grate basket)

masuk discharge steel conveyor, sedangkan material jatuhan dari appron

feeder ditampung oleh drag chain dan masuk discharge steel conveyor.

Selanjutnya batu kapur tersebut diangkut dengan melalui rangkaian seri belt

conveyor dicurahkan dengan membentuk layer – layer ke tempat penumpukan

yang dibagi dua bagian yaitu storage I dan II. Storage I berkapasitas 1700 ton dan

storage II berkapasitas 1400 ton. Storage batu kapur dan tanah liat dilengkapi

dengan stacker dan reclaimer yang berfungsi untuk menata dan mengambil bahan

baku menuju belt conveyor untuk dimasukkan ke proses selanjutnya.

2) Pemecahan Tanah Liat (Clay Crusher)

Dengan alat angkut Dump Truck, tanah liat dari tambang diangkut dan

dituangkan ke dalam clay hopper. Appron feeder yang dilengkapi dengan I speed

26

mentransfer tanah liat ke Double Roller Crusher. Prinsip kerja Double Roller

Crusher adalah dengan cara ditekan oleh dua buah roller yang putarannya

berlawanan arah. Pada roller tersebut dilengkapi dengan kuku baja (teeth) untuk

membantu memecah tanah liat yang keras. Untuk menampung jatuhan material

dari appron feeder dipasang drag chain. Material yang telah dihancurkan

selanjutnya dimasukkan ke dalam stock pile tanah liat dengan alat transport belt

conveyor. Stock pile tanah liat ada 2, stock pile I dan II sama-sama berkapasitas

7000 ton.

2.8.2.Penggilingan Bahan Baku

1) Penggilingan Raw Meal

Penggilingan bahan mentah adalah cara untuk memperkecil ukuran bahan

mentah menjadi lebih kecil atau membuat luas permukaan material menjadi lebih.

Tujuan dari penggilingan bahan mentah ini adalah untuk mendapatkan campuran

bahan mentah yang homogenik dan untuk mempermudah terjadinya reaksi kimia

pada saat klinkerisasi. Selain penggilingan, material juga harus mengalami

pengeringan dengan media pengeringannya berupa gas panas yang berasal dari

hot gas generator ataupun dari kiln exchaust gas.

Bahan mentah utama yang terdiri dari batu kapur dan tanah liar di garuk

dengan menggunakan reclaimer dari stock pile masing masing, kemudian bahan

koreksi yang berupa pasir silika dan pasir besi dicampurkan dengan bahan mentah

utama dalam sebuah belt conveyor untuk diumpankan kedalam sebuah vertical

mill. Di dalam vertical mill keempat bahan bahan mentah yang telah tercampur

dengan porsi tertentu itu mengalami proses penggilingan dan pengeringan.

Selanjutnya material yang telah halus diisap dengan sebuah fan. Untuk

mendapatkan produk vertical mill bahan mentah atau raw meal yang memiliki

kehalusan sesuai dengan standar, maka material yang terhisap harus melewati

separator terlebih dahulu dan selanjutnya dipisahkan dari gas panas dengan

menggunakan empat buah cyclone.

Raw meal yang telah terpisah dari gas panas selanjutnya dimasukkan ke CF

Silo (Continous Flow Silo) dengan menggunakan alat transport berupa fluxo slide

dan belt elevator. Didalam CF Silo, row meal akan dihomogenisasikan dan di

27

simpan serta siap di umpankan ke kiln. Produk atas dari cyclone separator adalah

uap air, gas panas dan sebagian debu yang terikat pada waktu pemisahan di

transportasikan ke Electric Precipitator. Di dalam Electric Precipitator debu

ditangkap oleh elektroda-elektroda yang bertegangan tinggi. Debu yang

terkumpul ini dikembalikan lagi ke CF Silo. Sedangkan gas panas dari kiln, uap

air dan sebagian debu tidak tertangkap oleh elektroda-elektroda Electric

Precipitator ditransportasikan ke cerobong (stack) dengan bantuan fan.

2) Penggilingan Raw Coal

Raw coal diperoleh dari PT. Bukit Asam (Persero) ditumpuk dalam dome

storage, selanjutnya reclaimer akan menggaruk batubara untuk dijatuhkan

kedalam belt conveyor. Kemudian oleh bucket elevator material dibawa ke raw

coal silo. Proses penggilingan raw coal diawali dengan sistem pemanas (heating

up), yang bertujuan untuk mempersiapkan kondisi operasi coal mill dengan cara

memasukkan gas panas dari kiln hingga tercapai temperatur tertentu dan harus

dilakukan dengan benar agar tidak membahayakan sistem operasi alat.

Setelah kondisi panas telah memenuhi persyaratan segera raw coal

dimasukkan ke dalam coal mill melalui twin paddle. Di dalam coal mill, raw

coal masuk di antara table dan roller membentuk ketebalan tertentu akibat adanya

bed contact dengan gas panas, sehingga mengalami proses pengeringan. Hasil

dari penggilingan raw coal kemudian dihisap oleh jet pulse filter untuk

dipisahkan antara coal halus dengan gas panas. Coal halus ditangkap oleh filter

kemudian disimpan dalam bin sebagai produk coal mill yang siap untuk

digunakan pada proses pembakaran, sedangkan gas panasnya dibuang melalui

stack (prinsip kerjanya sama dengan raw material semen pada vertical mill).

Keberhasilan proses penggilingan batubara selain dari segi kuantitas juga

ditinjau dari kualitasnya, yaitu kadar air dan kehalusan fine coal produk coal mill

standar air maksimal 9 %, agar tidak merugikan proses pembakaran, sedangkan

kehalusan batubara dibatasi maksimum 20 % yang lolos ayakan 90 µ.

2.8.3.Pemanasan awal Raw Meal (Preheating)

Pada produksi satu semen baturaja memiliki beberapa alat preheater yang

disebut string A dan string B. String A terdiri dari 5 buah cyclone dengan 2

28

cyclone seri pada bagian atasnya dan string B terdiri dari empat buah cyclone

yang disusun pararel. Pada string B terdapat satu buah kalsiner yang berfungsi

untuk kalsinasi lime stone untuk membentuk CaO .

Pada kalsiner, string A dan string B inilah terjadi proses preheater raw meal

sebelum masuk ke dalam proses pembakaran di kiln. Proses ini bertujuan untuk

menaikan suhu raw meal perlahan sampai dengan temperatur 900 ̊C juga untuk

mendapatkan CaO konversi hingga 80 % ini berguna untuk mengurangi beban

kiln guna menuingkatkan effisiensi pembentukan klinker pada kiln.

Preheater ini mendapatkan suply panas dari gas panas yang terjadi di kiln

serta gas panas yang berasal dari proses pembakaran di kalsiner. Pada preheater

ini juga terjadi proses drying untuk mengurangi persentase air sebelum masuk kiln

sehingga tidak menganggu stabilitas temperatur dalam shell kiln tersebut.

2.8.4.Proses Klinkerisasi

Proses klinkerisasi merupakan proses pembuatan klinker dengan

membutuhkan panas yang sangat tinggi yaitu antara 650 – 850 Kcal/kg klinker,

dan proses ini sebagian besar terjadi didalam kiln selain hanya terjadi dalam

cyclone IV dan calciner.

Proses klinkerisasi pada kiln terdiri atas empat bagian atau zone yaitu:

1) Calcining zone

Pada bagian ini raw meal yang berasal dari preheater akan terjadi proses

pemanasan hingga suhu kurang lebih 1200oC, dan sebelumnya shell kiln harus

dilapisi dengan brick jenis alumina. Tujuan dari proses dalam calcining zone

adalah untuk mengurai unsur-unsur reaktif yang terkandung dalam raw meal.

2) Transition Zone

Material yang berasal dari calcining zone akan keluar dan akan dimasukkan

ke dalam bagian transitin zone. Pada bagian ini material akan mengalami proses

proses pemanasan hingga kurang lebih 1500 oC, yang disertai dengan mulai

terjadinya proses reaksi antara CaO dengan unsur-unsur seperti SiO2, Al2O3 dan

Fe2O3 secara sedikit demi sedikit. Material pada transition zone berubah wujud

menjadi cair sebelum nantinya akan di masukkan kembali ke dalam proses

sintering zone.

29

3) Sintering Zone

Material yang telah melalui bagian transition zone akan masuk ke dalam

bagian sintering zone untuk mendekati sumber panas yang berasal langsung dari

burner, pemanasan yang terjadi dibagian ini mencapai kurang lebih 1800oC.

Menyebabkan terjadinya proses pelelehan seluruh material dan reaksi maksimum

antara CaO dengan unsur-unsur SiO2, Al2O3, dan Fe2O3 membentuk mineral

compound senyawa utama klinker yaitu C2S (belite), C3S (alite), C3A (celite) dan

C4AF (felite).

Reaksi ini yang disebut dengan reaksi klinkerisasi. Lapisan yang terpasang

pada dinding kiln adalah brick jenis basic yang mempunyai sifat dapat mengikat

coating, sehingga kiln shell lebih terlindung terhadap perlakuan panas yang sangat

tinggi.

Reaksi-reaksi yang terjadi pada proses klinkerisasi adalah sebagai berikut:

4 CaO + Al2O3 + Fe2O3 ======► 4 CaO.Al2O3.Fe2O3 : (C4AF)

3 CaO + Al2O3 ======► 3 CaO.Al2O3 ` : (C3A)

2 CaO + SiO2 ======► 2 CaO.SiO2 : (C2S)

CaO + 2 CaO.SiO2 ======► 3 CaO.SiO2 : (C3S)

Sistem perpindahan panas yang terjadi pada kiln merupakan sistem

perpindahan panas melalui sistem radiasi. Sehingga apabila temperatur yang

dihasilkan dari burner tidak memenuhi standar maka klinker yang dihasilkan tidak

sesuai dengan standar.

4) Cooling Zone

Material yang telah berbentuk di dalam bagian sintering zone kemudian akan

masuk ke dalam cooling zone untuk mengalami proses perubahan fasa. Material

akan menjahui burner gun dan temperatur diturunkan menjadi kurang lebih

1200oC. Adanya gerakan rotasi yang terjadi pada kiln menyebabkan material

dalam fasa cair akan menjadi butiran-butiran klinker. Proses ini menandakan

proses akhir yang terjadi di dalam kiln, dimana material selanjutnya akan masuk

kedalam peralatan pendingin.

Kualitas dari klinker dapat diukur dengan mengetahui kadar CaO bebas, (free

lime) yang terkandung didalam klinker, dengan batas maksimum kurang lebih

30

1,5%. Kadar CaO juga harus diperhatikan,tidak boleh terlalu rendah karena dapat

membahayakan peralatan dan boros energi.

Pembentukan klinker dilakukan pada kiln. Kiln adalah alat berbentuk tabung

silinder horizontal dengan kemiringan lima derajat, dimana posisi feed masuk

dibuat lebih tinggi dari keluarannya. Kiln feed mengalir dengan adanya bantuan

perputaran dan kemiringan kiln. Kiln juga diputar untuk mempercepat terjadinya

reaksi pembentukan klinker. Api panas yang berasal dari burner dikontakkan

secara counter current dengan kiln feed. Pembakaran pada burner menggunakan

bahan bakar batubara. Batubara yang telah dihaluskan di coal mill dialirkan

dengan menggunakan blower menuju ke burner. Sedangkan oksigen didapat dari

udara yang berasal dari grate cooler. Batubara yang dipakai berasal dari PT. Bukit

Asam (Persero) di Tanjung Enim dan dibawa dengan kereta api.

2.8.5.Proses Quenching

Quenching adalah proses pendinginan klinker secara mendadak. Klinker

didinginkan dari suhu kurang lebih 1200oC menjadi 100-200oC. Dimana klinker

panas yang keluar dari kiln akan masuk kedalam grate plate dibagian depan

(mulden plate) yang membentuk suatu tumpukan (bed), dan selanjutnya udara

bebas dihembuskan melalui sejumlah fan menembus lubang lubang yang terdapat

pada grate plate sehingga terjadilah proses pendinginan klinker. Proses

pendinginan ini disertai dengan gerakan grate plate yang maju mundur

mengakibatkan klinker terdorong kebagian belakang menuju outlet. Klinker yang

halus akan lolos melalui lubang grate plate dan akan ditampung di dalam hopper,

selanjutnya akan dikeluarkan melalui drag chain. Sedangkan dengan ukuran besar

akan dipecah oleh crusher saat melewatinya. Selanjutnya semua klinker diangkut

oleh alat transport menuju storage place (silo).

Proses quenching dapat dikatakan berhasil dengan cara melihat dari keadaan

temperatur klinker dan temperatur udara sisa, jika temperatur klinker lebih tinggi

dari pada temperatur udara sisa pendinginan yang lebih rendah maka proses

quenching tidak baik, juga sebaliknya. Udara sisa dari pendinginan klinker akan

dimanfaatkan kembali untuk udara pembakaran pada proses raw mill, cement mill,

dan coal mill.

31

2.8.6.Proses Penggilingan Cement

Pada PT. Semen Batutaja (Persero) Tbk di pabrik baturaja terdapat 2 unit

penggilingan semen (cement mill). Pada cement mill satu penggilingan

menggunakan tube mill dan cement mill dua menggunakan alat vertikal cement

mill. Penggilingan pada cement mill merupakan proses akhir dalam pembuatan

semen. Pada proses ini dihasilkan semen yang siap jual di pasaran. Pada

penggilingn semen tidak terjadi reaksi kimia, reaksi kimia terhenti sampai

pembentukan klinker. Penggilingan klinker dilakukan dengan tujuan untuk

memperluas media kontak klinker juga untuk menghomogenisasikan antara

klinker dengan bahan additifnya. Pada proses penggilingan semen ditambahkan

gypsum, lime stone dan juga fly ash.

Gypsum pada semen memiliki fungsi untuk mengontrol waktu pengerasan

semen pada saat bereaksi dengan air. Lime stone, trass atau fly ash merupakan

bahan additive yang ditambahkan untuk mengurangi pemakaian klinker namun

tidak mengurangi kualitas dari semen itu sendiri dan diharapkan menambah

kualitas dari semen.

Pada cement mill I, proses penggilingan menggunakan Hydraulic Roller

Press (HRP) sebagai semi finish grinding dan tube mill sebagai finish mill.

Klinker, gypsum dan lime stone dicampurkan sebelum menuju HRP. HRP

menggiling feed menjadi serpihan yang akan digiling dan dihaluskan lebih lanjut

di tube mill. Pada tube mill, material masuk digiling dengan grinding media (ball

mill) yang saling bertumbukan satu sama lain secara linier di dalam mill. Pada

cement mill satu tidak menggunakan gas panas dari kilen karena pada cement mill

satu panas sudah tercukupi dengan adanya tumbukan antara ball mill.

Pada cement mill II menggunakan vertical cement mill sebagai penggiling.

Vertical cement mill memiliki empat buah roller yang digunakan untuk

menggiling klinker, gypsum serta bahan additive lainnya. Pada operasional cement

mill terdapat aliran panas yang masuk ke vertikal cement mill yang berasal dari

kiln. Aliran panas dari kiln itu memiliki fungsi drying pada semen sehingga

meminimalisasi kandungan air dalam semen. Semen yang telah terbentuk dari

homogenisasi klinker, lime stone dan fly ash dan memiliki ukuran yang sesuai

32

disebut Fine product. Fine produk dihisap main filter untuk dipisahkan dari gas.

Di dalam main filter, gas panas akan keluar dari sistem. Fine product yang jatuh

dibagian bawah akan dialirkan dengan fluxos lide menuju silo.

2.9. Peralatan

2.9.1.Peralatan Utama Pembuatan Semen

1. Crusher

a) Clay Crusher

Tipe / Jenis : Double Roller Crusher

Kapasitas : 400 ton/jam

Kegunaan : Size reduction Tanah liat dari tambang tanah liat.

b) Limestone Crusher

Tipe / Jenis : Hammer Crusher


Kegunaaan : Size reduction batu kapur dari tambang batu kapur.

2. Mill

a) Coal Mill

Tipe / Jenis : Vertical Mill / ATOX 3 Roller


Kegunaan : Berfungsi untuk size reduction dan juga sebagai

pengeringan batubara.

b) Raw Milll

Tipe / Jenis : Vertical Mill / Loesche Mill 4 Roller


Kegunaaan : Berfungsi sebagai penggiling, drying dan juga

sebagai pencampuran bahan baku produksi

klinker.

c) Cement Mill I Pabrik Baturaja

Tipe / Jenis : Hydrolic Roller Press dengan tube mill


Kegunaan : Befungsi sebagai penggilingan klinker dan bahan

additive dalam pembuatan semen.

33

d) Cement Mill II Pabrik Baturaja

Tipe / Jenis : Vertical Mill (Loesche Mill 4 Roller)


Kegunaan : Berfungsi sebagai alat penggilingan klinker dan

bahan additive dalam pembuatan semen.

3. Pre Heater

a) String A

Tipe / Jenis : Cyclone Preheater

Kapasitas : 1700 ton/hari

Kegunaan : Berfungsi sebagai pemanas awal dari raw material

sebelum masuk ke kiln.

b) String B

Tipe / Jenis : Cyclone Preheater dengan Precalciner


Kegunaaan : Berfungsi sebagai alat pemanas awal dari raw

material sebelum masuk ke kalsiner.

4. Kiln

Tipe / Jenis : Rotary Kiln

Diameter : 4,5 m

Panjang : 75 m


Kemiringan : 5o

Kecepatan Putar : 3 rpm

Ketebalan Shell : 34,45 mm

Kegunaan : Media atau alat untuk proses pembakaran raw

material dalam pembuatan klinker.

5. Clinker Cooler

Tipe / Jenis : Grate Cooler


Kegunaan : Alat yang digunakan proses pendinginan klinker

secara mendadak sehingga didapatkan klinker

34

yang memiliki porositas tinggi sering disebut

(quenching) dimana temperatur diturunkan dari

1200oC menjadi 200oC dengan cepat.

2.9.2.Alat Bantu Proses Produksi

1) Alat Penangkap Debu

a) Dust Collector

Dust Collector Berfungsi sebagai penyaring debu dalam proses

pembuatan semen yang masih dapat digunakan kembali ke dalam proses.

Jenis dust collector yang dipakai di PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk

pabrik baturaja adalah Filltax Jet Pulse Filter dan Bag Filter.

b) Electrostatic Precipitator (EP)

Electrostatic Precipitator berfungsi sebagai penyaring debu secara

electrostatic yang digunakan untuk menyaring debu hasil penggilingan

raw material yang akan dimasukan lagi kedalam sistem. Electrostatic

Precipitator beroperasi pada temperatur dibawah 120 oC sehingga

elektron yang terdapat dalam alat tidak terlepas.

2) Alat Transportasi

a) Truck

Truck Berfungsi sebagai alat transportasi daratan. Banyak sekali

penggunaan truk dalam operasional PT.Semen Baturaja (Persero) Tbk.

Pada biro PBM digunakan dump truck untuk mengangkut lime stone dan

clay dari tambang. Pada Biro Pemasaran digunakan truck biasa serta

truck capsule untuk distribusi semen. Pada Biro Produksi juga terdapat

truck yang digunakan dalam transportasi batu bara dan truck untuk

transportasi klinker dari pabrik baturaja ke pabrik palembang.

b) Kereta Api

Kereta api dalam PT Semen Baturaja (Persero) Tbk memiliki peran

penting dalam hal transportasi batubara dari PT.Bukit Asam (Persero.

Serta sebagai alat transportasi yang digunakan untuk pengiriman klinker

dari pabrik semen baturaja ke Pabrik penggilingan semen di pabrik

Panjang dan Palembang.

35

c) Conveyor

Conveyor merupakan alat transportasi utama dalam proses produksi

semen di pabrik baturaja hampir dalam setiap unit produksi PT. Semen

Baturaja (Persero) Tbk menggunakan conveyor sebagai alat untuk proses

transportasi.

Ada beberapa macam conveyor yang digunakan dalam proses pembuatan

semen antara lain :

Belt Conveyor : Transportasi pada limestone dan clay dari

crusher menuju storage.

Bucket Elevator Conveyor : Transportasi pada raw meal menuju CF

silo ataupun semen menuju cement silo.

Fluxslide Conveyor : Transportasi digunakan untuk membawa

klinker keluar dari kiln ke Storage clinker.

Screw Conveyor : Transportasi yang digunaakn pada material

padatan dari electrostatic precipitator

menuju CF silo.

Drag Chain Conveyor : Transportasi yang digunakan pada klinker,

berlangsung selama proses quenching di

dalam grate cooler.

Pan Conveyor : Membawa klinker dari grate cooler menuju

clinker storage.

3) Alat Penyimpanan

a) Storage

Storage merupakan tempat penyimpanan bahan baku. Dipakai untuk

penyimpanan limestone dan clay. Storage lime stone dilengkapi oleh

stacker dan reclaimer sedangkan storage clay hanya dilengkapi oleh

reclaimer,

b) Silo

Silo berfungsi sebagai media penyimpanan produk dalam kapasitas yang

besar. silo juga dilengkapi dengan sistem aerasi sehingga material yang

masuk ke dalam silo akan tercampur sempurna.

36

b) Bin

Bin berfungsi sebagai tempat penyimpanan sementara sebelum masuk ke

proses selanjutnya. Bin biasanya memiliki kapasitas yang tidak besar

karena hanya bersifat penyimpanan sementara.

c) Hopper

Hopper bukanlah tempat penyimpanan melainkan tempat masuknya

(loading) bahan baku.

4) Alat Pendukung

a) Compressor

Compressor berfungsi untuk meningkatkan tekanan udara untuk

menurunkan debu yang tertangkap didalam jet pulse filter.

b) Fan

Fan banyak sekali digunakan dalam proses pembuatan semen

diantaranya mendinginkan klinker didalam grade cooler, menghisap

raw meal, menghisap hot gas ataupun mendinginkan sheel kiln dari luar.

Fan juga digunakan sebagai alat transportasi seperti fluxslide conveyor.

c) Power Station

Power Station berfungsi sebagai pembangkit listrik yang dimiliki PT.

Semen Baturaja (Persero) Tbk. Setelah tahun 2005 karena kurang

efektifnya penggunaan listrik power station PT. Semen Baturaja

(Persero) Tbk maka beralih menggunakan listrik dari PT PLN. Sampai

sekarang Power Station masih dipertahankan sebagai sumber listrik

cadangan apabila ada gangguan dari PLN. Power station di PT. Semen

Baturaja (Persero) Tbk adalah Pembangkit Listrik Tenaga Diesel

(PLTD).

d) Water Treatment

Water Treatment merupakan alat untuk menjernihkan air yang akan

digunakan sebagai air domestik di PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk.

e) Magnetic Separator

Magnetic Separator adalah alat yang akan memisahkan bahan yang

mengandung logam magnet.

37

f) Metal Detector

Metal Detector adalah pendeteksi metal yang terdapat pada semen mill.

Apabila metal detektor mengidentifikasi ada kandungan logam yang

diluar spesifikasi maka akan arah aliran akan berubah menuju reject .

Metal detector biasanya ditepatkan setelah magnetic separator, sehingga

apabila masih ada metal yang terlewat maka akan langsung di reject.

g) Stacker dan Reclaimer

Stacker adalah penggaruk yang berfungsi untuk homogenisasi bahan

baku. Reclaimer adalah alat yang akan mengatur bahan baku di storage

dan mengarahkan bahan baku menuju belt conveyor.

h) Calciner

Calciner merupakan alat untuk mengkalsinasi CaCO3 untuk

menghasilkan CaO kalsiner merupakan alat yang digunakan sebelum

raw meal masuk ke kiln. Calciner berfungsi untuk mengurangi beban

kerja didalam kiln dalam proses kalsinasi. Diharapkan dari kalsiner telah

tercapai 80% konversi CaCO3.

i) Conditioning Tower

Conditioning Tower berfungsi sebagai pendingin alat gas panas dari kiln

yang dialirkan ke raw mill apabila raw mill tidak beroperasi. Apabila

raw mill beroperasi maka conditioning tower akan ditutup.

j) Burner

Burner merupakan alat pembakaran untuk menghasilkan api sebagai

sumber panas dalam pembakaran di rotary kiln.

k) Weight Feeder

Weight Feeder berfungsi sebagai pengatur tonase bahan baku yang

diperlukan dalam proses.

2.10.Jaminan Mutu Produk

PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk memiliki sistem manajemen yang

mengatur dan menjamin mutu dari produk yang dihasilkan PT. Semen Baturaja

(Persero) Tbk antara lain:

1) Sistem Manajemen Mutu ISO 9001: 2008

38

No. Sertifikat : 16 100 0831

2) Sistem Manajemen Lingkungan ISO 14001: 2004

No. Sertifikat : 08-104-0085

3) Sistem Manajemen K-3

Pabrik Palembang No. Reg 0137/SUCOFINDO/2010

Pabrik Baturaja (OKU) No. Reg 0136/SUCOFINDO/2010

Pabrik Panjang No. Reg 0105/SUCOFINDO/2010

4) Sistem Manajemen Laboratorium ISO 17025 : 2005

No. Sertifikat : LP-462-IDN

5) Sertifikat Penggunaan tanda/logo SNI

Semen Portland Type I (OPC) SNI Product = 15 - 2049 – 2004

Semen Portland Komposit (PCC) SNI Product = 15 - 7064 - 2004

bab_ii_laporan_kp (1)

Documents