54

BAB IV

PENGUJIAN DAN ANALISIS

Bab ini berisi hasil pengujian terhadap alat yang sudah dikerjakan serta analisis

sistem yang telah direalisasikan. Pengujian terdiri dari pengujian sistem pengisian data,

pengoperasian manual, pengujian pemanggilan data dan pengujian perhitungan data

record. analisis yang disajikan dalam skripsi ini adalah mengenai hasil realisasi sistem

yang dibuat yaitu perbandingan hasil realisasi terhadap rancangan awal, dan analisis

pengoperasian.

4.1 Pengujian Sistem

Dalam pengujian sistem, meliputi pengujian perangkat keras, pengolahan data

pada perangkat lunak. Pengujian perangkat keras meliputi perangkat mekanik dan

pengkabelan perangkat elektronik.

Gambar 4.1. Bagian Sistem yang akan diuji

55

Pengujian perangkat lunak membahas mengenai hubungan kinerja HMI, PLC

dan step motor dalam hal pengisian dan pengolahan data. Input data dan monitor data

dilakukan di HMI, pengolahan data dikerjakan di PLC dan output berupa pulsa

digunakan untuk menggerakkan Motor Step.

4.1.1 Pengujian Perangkat Keras

Perangkat keras yang akan diuji adalah Perangkat mekanik dan pengujian input

PLC.

4.1.1.1 Pengujian Mekanik

Perangkat mekanik yang dipasang dalam skripsi ini setelah dirakit dan dipasang

ke mesin diuji secara manual dengan cara memutar menggunakan tangan pada timing

pulley pada poros motor ke arah kiri dan ke arah kanan.

Apabila berat putarannya naik atau bahkan macet berarti terdapat kesalahan dalam

pemasangan mekanik. Penyebab utama kemacetan adalah terjadi ketidaksejajaran dalam

pemasangan linear screw. Dalam hal ini harus dilakukan penyesuaian kesejajaran

pemasangan linear screw hingga berat putarannya menjadi sama pada semua posisi.

Gambar 4.2. Timing Pulley pada poros motor

56

Setelah dilakukan beberapa penyesuaian pada perangkat mekanik maka hasil

pengujian perangkat mekanik menunjukkan hasil bahwa ketika poros motor dapat

diputar dengan tangan dari titik nol sampai dengan titik maksimal dan kembali ke titik

nol.

4.1.1.2 Pengujian Input PLC.

Input PLC terdiri dari sebuah Foot Switch dan tiga buah Proximity Switch. Foot

Switcth dan Proximity Switch tersebut dihubungkan ke terminal X di PLC.

Pengujian Foot Switch dilakukan setelah dihubungkan ke input PLC, caranya

dengan menekan Foot Switch dan memantau indikator pada input PLC. Foot Switch

yang digunakan adalah CNTD CFS-302, 15A, 220 VAC.

Gambar 4.3. Pengujian Foot Switch

Hasil pengujian terpantau indikator menyala ketika foot switch ditekan dan

indikator mati ketika tidak ditekan.

Pengujian Proximity Switch dilakukan dengan mendekatkan logam pada

permukaan Proximity Switch dan memantau pada input PLC terkait.

57

(a)

(b)

Gambar 4.4. Pengujian Proximity Switch (a) Kondisi Off, (b) Kondisi On

Hasilnya ketika didekatkan dengan logam indikator akan menyala dan apabila

dijauhkan lebih dari 10 mm dari permukaan deteksinya indikator akan mati.

4.1.2 Pengujian Pengisian Data

Sebagai pengaman dalam memasukkan data operasi maka digunakan kode untuk

dapat mengakses pengisian data. Pada saat pengujian dilakukan PLC terhubung dengan

PC dengan tujuan dapat memonitor kode yang diisikan.

4.1.2.1 Input Kode

Untuk masuk ke menu EDIT, dari MENU UTAMA dapat dilakukan dengan

menyentuh EDIT pada HMI.

58

Gambar 4.5 Layar HMI pada menu EDIT

Untuk dapat memonitor input kode yang beralamat D14, ladder PLC dimonitor

menggunakan PC. Sebelum kode dimasukkan D14 bernilai 0, setelah D14 diisi dengan

kode maka akan dibandingkan dengan D313. Jika kode yang dimasukkan tidak sama

maka M118 akan aktif artinya kode yang dimasukkan keliru.

(a)

59

(b)

Gambar 4.6. Input Kode Salah (a) Layar HMI pada menu EDIT, ENTRY

CODE ERROR , (b). Monitor PLC

Apabila kode yang dimasukkan pada D14 sama dengan data yang adadi D313,

maka M119 akan aktif, artinya kode yang dimasukkan benar.

(a)

60

(b)

Gambar 4.7. Input Kode Benar (a). Layar HMI pada menu EDIT, ENTRY CODE

OKE (b). Monitor PLC

Kesimpulannya program untuk input kode sudah benar dan dapat digunakan.

4.1.2.2 Ubah Kode

Untuk melakukan perubahan kode, pada layar HMI sentuh CHANGE CODE, lalu

isikan kode baru dan isikan kembali kode barunya dengan menyentuh kotak di sebelah

CONFIRM CODE.

Pengujian juga dilakukan dengan melakukan monitor ladder PLC pada PC.

CHANGE CODE adalah mengisikan data baru pada alamat D15, CONFIRM CODE

adalah dengan mengisikan data baru pada alamat D16.

Jika data yang dimasukkan ke D15 tidak sama dengan data yang dimasukkan ke

D16 maka M121 akan aktif dan kode baru dinyatakan keliru.

61

Gambar 4.8. Monitor PLC, CHANGE CODE keliru.

Apabila data yang dimasukkan ke D15 sama dengan data yang dimasukkan ke

D16 maka M120 aktif, artinya data yang dimasukkan adalah benar.

Gambar 4.9. Monitor PLC, CHANGE CODE benar.

Kesimpulannya program untuk ubah kode dinyatakan sesuai dan dapat digunakan.

62

4.1.2.3 Isi Data

Pengisian data program operasi hanya dapat dilakukan apabila kode yang

dimasukkan sudah benar. Dengan menekan panah ke kanan pada halaman Input Kode,

maka layar HMI akan berganti ke halaman SET PROGRAM.

(a)

(b)

Gambar 4.10. Set Program (a). Layar HMI (b). Program HMI

Dengan menuliskan Nomor Program di D0 dengan pilihan angka 0 sampai

dengan 9, artinya Nomor Program operasi akan terisi. Dengan menuliskan pilihan angka

63

0 sampai dengan 9, berarti menuliskan Nomor Proses yang akan diisi D8 adalah nilai

lama pada program yang akan diganti isinya. Sedangkan D6 adalah nilai program baru

yang akan dimasukkan.

Misalnya jika yang akan diisikan adalah Program Nomor 0 dan Proses Nomor 0,

maka pada HMI dituliskan sebagai berikut :

PRG NO : 0

PRC NO : 0

Maka karena M106 telah aktif, kemudian M40 dan M50 akan aktif. Dengan

menyentuh angka 0 di NEW maka kita bisa memasukkan angka baru pada alamat D6.

Kemudian sentuh tanda panah (M21) berarti akan memindahkan nilai D6 ke D200.

Karena D200 adalah data Program no 0 dan Proses nomer 0 masih ditampilkan, maka

pada program PLC nilai D200 dipindahkan ke D8 untuk ditampilkan sebagai nilai

program yang baru (NEW).

Demikian pula untuk Nomor Program dan Nomor Proses berikutnya telah sesuai

dengan rancangan yang disebutkan dalam pembahasan BAB III.

Gambar 4.11. Monitor PLC, Isi Data

4.1.3 Pengujian Pengoperasian Manual

Pengujian ini dilakukan pada menu MAN. Dengan menyentuh panah ke atas atau

menyentuh panah ke bawah. Jika panah ke atas yang disentuh maka motor akan berputar

ke kanan, dan apabila disentuh panah ke bawah akan berputar ke kiri.

64

Gambar 4.12. Layar HMI menu MAN

Artinya program dan fungsi manual dapat telah sesuai dan dapat digunakan

sesuai rancangan yang telah dibuat.

4.1.4 Pengujian Pemanggilan Data

Pemanggilan data dilakukan pada menu MONITOR, ladder PLC dipantau

menggunakan PC.

(a)

65

Gambar 4.13. MONITOR (a). Layar HMI (b). Program HMI

Pada HMI Nomor Program diisikan pada data D3 yang memiliki type numerical

input sedangkan D4 memiliki type numerical display. Artinya PLC akan mengaktifkan

Nomor Program seperti yang diisikan pada D3 dan akan mengaktifkan Nomor Proses

secara berurutan mulai dari 0 sampai dengan 9.

Gambar 4.14. Monitor PLC, Data Call

M105 artinya mengaktifkan menu MONITOR pada HMI dan PLC. M61 berarti

Program Nomor 1 sedang diaktifkan, dan M70 adalah urutan proses yang akan

dikerjakan yaitu nomor 0. Jika M70 aktif maka data dari D210 (Program Nomor 1,

Proses Nomor 0) akan dipindahkan ke Display di HMI D8. D210 juga dipindahkan ke

D400. D400 inilah yang kemudian digunakan untuk memberi perintah kepada Driver

Step untuk menggerakkan motor Step.

66

Selanjutnya apabila foot switch diaktifkan maka artinya mengaktifkan M71.

Dengan demikian D211 dipindahkan ke D8 untuk ditampilkan. D211 juga dipindahkan

ke D400 untuk member perintah kerja kepada motor step.

Dengan demikian program pemanggilan data dapat digunakan dengan baik.

4.1.5 Pengujian Memasukkan Data Record

Data Record digunakan untuk memantau sejauh mana mesin digunakan.

Dengan mengisikan angka di Records Prog No, maka di Program Operated akan

muncul jumlah pengoperasian dari program yang dipilih. Disamping itu juga dapat

dilihat jumlah total pengoperasian mesin.

(a)

(b)

Gambar 4.15. RECORDS. (a). Layar HMI (b). Program HMI

67

Perhitungan dilakukan dengan menambahkan setiap program yang dipanggil.

Penambahan terjadi ketika proses pengoperasian dilakukan, yaitu apabila Program

dipanggil dan Proses telah dikerjakan. Artinya jika kita lihat di program PLC, maka

M105 aktif dan proses nomor 0 (M70) dilakukan dengan menekan foot switch (M4).

Maka dikalukan penambahan pada D410 dengan nilai 1. D410 adalah tempat

penyimpanan data jumlah pengoperasian Program Nomor 0.

Data penyimpanan pengoperasian program adalah di alamat D410 sampai

dengan D419.

Gambar 4.16. Monitor Program PLC, Data Records

68

Dari alamat D410 sampai dengan D419 tersebut kemudian tergantung pada

pemanggilan nomor Program yang akan dilihat catatan pengoperasiannya akan

dipindahkan ke D31 untuk ditampilkan di HMI.

Gambar 4.17. Monitor Program PLC, Display Data Records

69

Untuk melihat jumlah total pengoperasian program yang telah dioperasikan,

maka D410 sampai dengan D419 dijumlahkan dengan menggunakan D420 sampai

dengan D427, dan jumlah akhir ditampilkan di HMI dengan alamat D32

Gambar 4.18. Monitor PLC, Total Data Records

Berdasarkan monitor yang dilakukan di HMI, dan Monitor Program pada

PLC, maka program data record dinyatakan sesuai dengan perencanaan dan dapat

digunakan dengan benar.

70

4.2 Analisis

Analisis yang disampaikan disini meliputi perbandingan rancangan dan realisasi

yang berhasil dikerjakan, ketepatan langkah pergeseran dan perubahan metode

pengoperasian.

Perbandingan rancangan awal dibandingkan dengan hasil realisasi dilakukan

dengan cara melihat dari sudut pandang metode pergeseran, waktu pergeseran, efisiensi

persiapan produksi dan proses produksi. Ketepatan langkah ditunjukkan dengan melihat

perangkat mekanik dan pengendalian elektronik. Sedangkan analisis pengoperasian

ditinjau dari perbandingan pengoperasian sebelum modifikasi dilakukan dan sesudah

selesai dikerjakan.

4.2.1 Rancangan awal dibandingkan dengan hasil realisasi.

Berdasarkan rancangan awal yang disusun, bahwa mesin ditargetkan untuk dapat

bekerja lebih efektif dan efisien dalam mendukung proses produksi maka hasilnya

senagai berikut :

a. Pergeseran stopper.

Semula pergeseran stopper dilakukan secara manual kemudian diganti dengan

menggunakan motor step yang dikendalikan menggunakan PLC. Artinya hasil realisasi

sudah sesuai dengan rancangan awal yang dibuat.

b. Waktu pergeseran.

Semula untuk melakukan pergeseran posisi stopper dibutuhkan waktu yang

cukup panjang yaitu sekitar 5 – 7 menit. Dengan dilakukannya modifikasi ini maka

menjadi maksimal 10 detik. Pada awalnya rancangan waktu pergeseran adalah menjadi

maksimal 5 detik. Artinya pada rancangan awal ditentukan bahwa untuk dapat

menempuh 1000 mm dibutuhkan 50 putaran sehingga dibutuhkan 2,5 KHz.

Akan tetapi pada uji coba kecepatan, ketika Driver step diberi masukan frekuensi

sebesar 2,5 KHz motor tidak dapat berputar sempurna. Motor baru bisa berputar

sempurna pada frekuensi tertinggi 1,5 KHz. Jika satu putaran memerlukan 50 pulsa

artinya 1500 pulsa per detik dapat digunakan untuk berputar 3 kali. Sehingga

kecepatannya menjadi 3 putaran per detik. Kecepatan 3 putaran per detik sama dengan

180 putaran per menit.

71

Dengan menggunakan RPM meter dilakukan pengukuran kecepatan putaran

motor. Pengukuran dilakukan dengan pengoperasian manual. Perhitungan ini sesuai

dengan hasil pengukuran sebagai berikut :

Gambar 4.19. Pengukuran kecepatan motor

Pada rancangan kecepatan yang dibutuhkan adalah 300 putaran per menit.

Kecepatan 180 putaran per menit ini mengakibatkan pergerakan stopper menjadi lebih

lambat dari rancangan awal.

Setiap putaran linear screw menggeser stopper sejauh 20 mm, artinya setiap

500 pulsa memberikan pergeseran sejauh 20 mm. Untuk menempuh 1000 mm

memerlukan 50 putaran. Artinya jika setiap detik motor berputar 3 kali maka untuk

berputar sebanyak 50 kali dibutuhkan waktu 16,6 detik.

Dalam hal kecepatan pergeseran terdapat selisih dari rancangan awalnya sebesar

11,6 detik. Jika dibandingkan dengan metode pergeseran stopper sebelum dilakukan

modifikasi, maka terdapat peningkatan kecepatan yang sangat besar.

c. Uji coba dengan benda kerja sebelum dilakukan proses produksi bending.

Sebelum dilakukan modifikasi pada sistem pengendalian, pergeseran stopper

harus dilakukan secara manual dan harus dilakukan pengujian dengan benda kerja untuk

memastikan pergeseran stopper sudah sesuai dengan yang dikehendaki. Dengan

dilakukan modifikasi sistem pengendali pergeseran stopper menjadi tidak memerlukan

benda kerja untuk melakukan uji coba proses bending.

Dengan demikian rancangan awal mengenai diperlukannya benda kerja untuk uji

coba sebelum dilakukan proses produksi menjadi tidak dibutuhkan uji coba dengan

benda kerja untuk melakukan proses produksi sudah sesuai dengan rancangan awal.

72

d. Proses Produksi

Dengan dilakukannya modifikasi stopper bending maka proses produksi menjadi

lebih efisien untuk produksi massal maupun proses bending khusus.

Sebelum proses modifikasi dilakukan, terdapat beberapa kerugian dalam proses

bending. Kerugian untuk proses produksi masal adalah :

1. Dibutuhkan tempat untuk menumpuk benda kerja yang proses belum keseluruhannya

dikerjakan sebanyak proses bending yang harus dikerjakan.

2. Dibutuhkan benda kerja untuk melakukan uji coba proses bending.

3. Operator harus mengangkat satu benda kerja sebanyak proses bending yang

diperlukan.

4. Waktu tunggu untuk melakukan proses berikutnya setelah proses bending belum bisa

dikerjakan sebelum proses bending terakhir selesai dikerjakan.

Sebagai ilustrasi proses bending sebelum dilakukan modifikasi adalah sebagai

berikut.

73

Gambar 4.20. Flowchart Ilustrasi proses bending sebelum dilakukan

modifikasi

Setelah proses modifikasi selesai dikerjakan maka kerugian kerugian di atas

menjadi teratasi.

1. Tidak lagi diperlukan tempat untuk meletakkan benda kerja yang proses bendingnya

belum selesai, karena proses pertama hingga terakhir dilakukan sekaligus.

2. Tidak lagi diperlukan benda kerja untuk melakukan uji coba proses bending, karena

pengukuran dan pengendalian sudah dilakukan dengan PLC, HMI dan motor Step.

3. Tidak lagi diperlukan pengangkatan berkali-kali untuk sebuah benda kerja karena

operator hanya sekali mengangkat benda kerja ke mesin dan seluruh proses bending

dapat dikerjakan dari proses pertama hingga terakhir.

74

4. Tidak diperlukan lagi waktu tunggu yang cukup lama untuk melakukan proses

berikutnya, karena sejak benda kerja selesai dikerjakan maka dapat langsung keluar

dari area mesin bending untuk dilanjutkan ke proses berikutnya.

Ilustrasi setelah dilakukan modifikasi menjadi seperti terlihat pada flow chart

sebagai berikut.

Gambar 4.21. Flow Chart Ilustrasi proses bending setelah dilakukan modifikasi

Dengan dilakukan modifikasi maka pada proses produksi terdapat peningkatan

efisiensi cukup besar dalam hal tempat produksi dan waktu produksi. Hal ini sangat

sesuai dengan rancangan awal.

75

e. Data jumlah produksi

Apabila sebelumnya operator harus menghitung produk yang dihasilkan, maka

setelah proses modifikasi operator cukup mencatat data yang ditampilkan di HMI

tentang produksi yang telah dikerjakan.

f. Data proses

Dengan melihat nomor proses yang tampil di HMI maka operator dapat

mengetahui proses nomor berapa yang sedang dikerjakan. Hal ini cukup memudahkan

operator dalam proses produksi pada mesin bending.

g. Uji Coba Produksi

Berdasarkan hasil uji coba produksi menunjukkan bahwa antara gambar kerja

dengan hasil kerja didapat kesesuaian keduanya.

(a)

76

(b)

Gambar 4.22. Gambar kerja dan Hasil Kerja (a) Gambar Kerja Bending.

(b) Hasil Kerja mesin Bending

Gambar 4.18 (a ) Gambar Kerja Bending menunjukkan gambar kerja bending,

dimana dengan gambar kerja tersebut program yang diisikan proses 0 dengan 5mm,

proses 1 dengan 35, proses nomor 2 sampai nomer 9 diisi dengan nilai nol.

Setelah pergeseran ke 0 dilakukan yaitu 5mm, dilakukan proses bending pada

(A) dan (D). Kemudian pergeseran ke 1 yaitu menuju jarak 35mm terhadap titik nol

(home position) atau stopper akan bergeser sejauh 30 mm dari titik bending sebelumnya.

Kemudian proses bending dilakukan. Hasilnya seperti terlihat pada Gambar 4.18.(b).

Hasil Kerja mesin Bending.

Untuk benda kerja berikutnya dapat dilakukan proses yang sama. Artinya proses

produksi dapat dinyatakan berhasil.

4.2.2 Ketepatan

Pada menu MAN pengukuran ketepatan dilakukan. Pengukuran ketepatan

dengan memberikan pulsa sebanyak 500 pulsa ke motor Step. Caranya dengan

77

mengisikan angka 20 mm pada HMI. Kemudian disentuh panah ke atas dan ke bawah

secara bergantian. Apabila motor berputar ke kanan sejauh 3600 dan ke kiri kembali ke

posisi semula maka berarti bahwa pulsa sebanyak 500 tepat memutar motor 3600.

Hasilnya motor berputar 3600 ke kanan ketika disentuh panah ke atas, dan ketika

disentuh panah ke bawah motor berputar -3600 . Artinya pengujian ketepatan dinyatakan

berhasil.

4.2.3 Pengoperasian

Dengan dilakukan modifikasi pergeseran stopper bending maka terjadi

perubahan pengoperasian. Sebelumnya operator harus melakukan pergeseran secara

manual di sisi belakang mesin, mengangkat benda kerja berkali-kali dan membutuhkan

waktu yang lebih lama untuk melakukan proses bending.

Pengoperasian mesin bending setelah dilakukan modifikasi membuat operator

harus menginjak foot switch dua kali karena ada tambahan satu foot switch. Semula

hanya terdapat satu foot switch untuk proses bending, ditambahkan dengan satu foot

switch untuk memicu pergeseran stopper bending.

4.2.4 Analisis Produksi

Keberhasilan dalam uji coba produksi di atas memungkinkan dilakukannya

proses produksi sebenarnya. Dalam sub bab ini dijelaskan mengenai peningkatan

produktifitas yang telah didapatkan untuk proses produksi filing cabinet.

78

Gambar 4.23 Filling cabinet

Target PT ATMI untuk memproduksi filling cabinet dalam setiap minggu adalah

100 unit. Jumlah hari kerja dalam satu minggu adalah 5 hari kerja. Artinya setiap hari

harus menghasilkan 20 unit. Masing-masing 8 jam kerja. Setiap dua jam menghasilkan 5

unit filing cabinet. Sehingga untuk menghasilkan satu unit filling cabinet dibutuhkan

waktu 24 menit.

(a) potong plat dari gulungan ke lembaran

79

(b) potong lembaran plat menjadi potongan sesuai gambar kerja

( c ) proses bending cnc ( d ) proses bending manual

( e ) las spot (f ) pengecatan

80

( g ) perakitan ( h ) Quality Control

Gambar 4.24 Proses Produksi filling cabinet

Sebelum proses modifikasi pada mesin bending dilakukan dibutuhkan 6 orang

operator dan 5 mesin untuk produksi filling cabinet. Proses produksinya dapat dilihat

pada table 4.1.

Tabel 4.1. Urutan Proses Produksi Filling Cabinet Sebelum modifikasi mesin

Bending

No Proses waktu jml

mesin

jml

operator menit detik

1 Potong dari gulungan plat menjadi

lembaran plat - 10 1 1

2 Potong dari lembaran plat menjadi

potongan sesuai gambar kerja - 20 1 2

3 bending 3 - 5 6

5 Las 2.5 - 2 2

6 Cuci 0.5 - 1 2

7 Powder Coating 1 - 2 2

8 Oven 1 - 1 1

9 Perakitan 10 - - 1

10 Quality Control 5 - - 1

11 transporting - 30

Total Waktu

23

menit

60

detik 18 orang

81

Mesin bending yang digunakan dalam proses produksi filling cabinet sebelum

modifikasi terdiri dari satu mesin CNC dan empat mesin manual. Mesin CNC digunakan

untuk memproses bending pada bagian luar dari filling cabinet yang cukup besar

sehingga memerlukan dua orang operator. Sedangkan bagian dalam menggunakan mesin

bending manual. Dibutuhkan empat mesin manual karena masing-masing mesin

membutuhkan waktu untuk melakukan pergeseran stopper. Hal ini membuat aliran

produksi menjadi sangat terlambat jika dilayani oleh kurang dari empat mesin bending

manual.

Dalam proses uji coba bending setelah dilakukan modifikasi stopper pada mesin

manual maka hasilnya seperti terlihat pada table 4.2. berikut ini

Tabel 4.2. Urutan Proses Produksi Filling Cabinet Sesudah modifikasi mesin

Bending

No Proses waktu jml

mesin

jml

operator menit detik

1

Potong dari gulungan plat menjadi

lembaran plat - 10 1 1

2

Potong dari lembaran plat menjadi

potongan sesuai gambar kerja - 20 1 2

3 bending 3 - 2 3

5 Las 2.5 - 2 2

6 Cuci 0.5 - 1 2

7 Powder Coating 1 - 2 2

8 Oven 1 - 1 1

9 Perakitan 10 - 1 1

10 Quality Control 5 - - 1

11 transporting - 30 - -

jumlah

23

menit

60

detik 15 orang

82

Dari data tersebut di atas terdapat peningkatan efisiensi pada :

1. Penggunaan mesin bending manual dari empat unit mesin menjadi hanya satu

unit mesin manual yang telah dilakukan modifikasi pergeseran stopper.

2. Jumlah operator dari enam orang operator mesin bending menjadi hanya tiga

orang yaitu dua orang untuk mesin CNC dan satu orang untuk mesin bending

manual yang telah dimodifikasi.

3. Penggunaan energi listrik karena pengurangan jumlah mesin yang digunakan.

4. Tidak diperlukan lagi benda kerja uji coba setiap kali dilakukan pergeseran

stopper.