BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Tinjauan Pustaka

2.1.1 Definisi Umum Penjadwalan Produksi

Untuk mengatur suatu sistem produksi agar dapat berjalan dengan

baik, diperlukan adanya pengambilan keputusan yang tepat terutama dalam

skala waktu. Waktu merupakan variabel yang penting dalam dunia industri.

termasuk pengalokasian tugas-tugas(aktivitas) tersebut ke dalam suatu sumber

daya agar menghasilkan suatu hasil waktu yang optimal. Inti utama

permasalahan penjadwalan adalah perlunya pengalokasian sejumlah pekerjaan

ke dalam beberapa fasilitas dan sumber daya yang dimiliki perusahaan. Disini

perlu diperhatikan adanya pengalokasian yang sesuai agar proses produksi

dapat berjalan dengan baik. Untuk itu diperlukan adanya suatu penjadwalan

kerja yang baik. Penjadwalan merupakan suatu proses dalam perencanaan dan

pengendalian produksi yang merencanakan produksi serta pengalokasian

sumber daya pada suatu waktu tertentu dengan memperhatikan kapasitas

sumber daya yang ada.

Penjadwalan (scheduling), menurut Kenneth R. Baker didefinisikan

sebagai proses pengalokasian sumber untuk memilih sekumpulan tugas dalam

11

jangka waktu tertentu. Definisi ini dapat dijabarkan dalam dua arti yang

berbeda, yaitu:

Penjadwalan merupakan sebuah fungsi pengambilan keputusan dalam

menentukan jadwal yang paling tepat.

Penjadwalan merupakan teori yang berisi kumpulan prinsip, model,

teknik, dan konklusi logis dalam proses pengambi!an keputusan.

Penjadwalan dapat juga diartikan sebagai rencana pengaturan urutan

kerja serta pengalokasian sumber baik berupa waktu maupun fasilitas untuk

setiap operasi yang harus diselesaikan.

Input utama permasalahan penjadwalan adalah adanya kepentingan

untuk pengambilan keputusan mengenai pengalokasian tugas kedalam sumber

daya yang dimiliki. Yang mana pada pengalokasiannya terdapat bermacam

kompleksitas masalah, terutama bila terdapat beberapa pekerjaan yang harus

diproses pada sumber daya yang jumlahnya terbatas.

Beberapa hal yang dapat menjadi input data bagi penyusunan suatu

sistem metode penjadwalan, adalah:

Jumlah dan jenis pekerjaan (job ) yang harus diselesaikan pada suatu

periode.

Batas waktu (due-date) dari job tersebut

Urutan proses produksi

Waktu proses untuk setiap operasi.

12

Keputusan yang dibuat dalam penjadwalan menghasilkan urutan pekerjaan

pesanan (sequencing), waktu mulai dan selesai pekerjaan,

Masukan dari suatu penjadwalan mencakup jenis dan jumlah job yang

akan dikerjakan, urutan antar operasi kerja, waktu proses untuk masing-

masing operasi, serta fasilitas yang dibutuhkan oleh setiap operasi.

2.1.2 Tujuan Penjadwalan Produksi

Penjadwalan mempunyai beberapa kegunaan yaitu :

1. Meminimasi waktu penyelesaian pekerjaan pada lantai produksi, dengan

pengurutan pekerjaan yang tepat.

2. Mencegah adanya keterlambatan dan memenuhi due date

3. Mengurangi jumlah pekerjaan(barang setengah jadi) yang menunggu

dalam antrian mesin, karena mesin selanjutnya masih sibuk memproses

pekerjaan lain. Pengurangan persediaan barang setengah jadi (work in

process inventory) berdampak pada pengurangan biaya penyimpanannya.

4. Mengurangi waktu menganggur sehingga dapat meningkatkan

produktivitas mesin..

5. Meminimasi ongkos produksi. Ongkos yang dapat dihemat dengan adanya

penjadwalan adalah:

Biaya lembur, dapat dicegah karena dengan penjadwalan yang baik

tugas dapat diselesaikan dalam waktu kerja normal, tetapi tidak

melanggar due date .

13

Biaya penalti keterlambatan

Biaya work in process, dan biaya penyimpanan lainnya

2.1.3 Klasifikasi Penjadwalan Produksi

Berikut adalah beberapa klasifikasi penjadwalan produksi berdasar

pada kondisi pada lantai produksi, antara lain :

1 Berdasarkan pola aliran proses produksi

a. Penjadwalan flow shop

Proses produksi dengan aliran flow shop adalah proses produksi

dengan pola aliran barang identik dari satu mesin ke mesin lain.

Walaupun pada flow shop semua tugas akan mengalir pada jalur

produksi yang sama, yang umumnya dikenal sebagai pure flow shop,

tetapi dapat pula berbeda dalam dua hal. Pertama, jika flow shop dapat

menangani tugas yang bervariasi. Kedua, jika tugas yang datang ke

dalam flow shop tidak harus dikerjakan pada semua jenis mesin. Jenis

flow seperti ini disebut general flow shop.

Gambar 2.1 Alur Lintasan Proses Flow shop

14

b. Penjadwalan job shop

Proses produksi dengan aliran job shop adalah proses produksi dengan

pola aliran atau rute proses pada tiap mesin yang spesifik untuk setiap

pekerjaan, dan mungkin berbeda untuk tiap job. Akibat aliran proses

yang tidak searah ini, maka setiap job yang akan diproses pada satu

mesin dapat merupakan job yang baru atau job dalam proses, dan job

yang keluar dari suatu mesin dapat merupakan job tadi atau job dalam

proses.

Gambar 2.2 Alur Lintasan Proses Job shop

2 Berdasarkan jumlah mesin yang dipergunakan dalam proses

a. Penjadwalan pada mesin tunggal (single machine shop)

b. Penjadwalan pada mesin jamak (m machine)

3. Berdasarkan pola kedatangan job

a. Penjadwalan statis

Jika job yang datang bersamaan dan siap dikerjakan pada sumber daya

(mesin-mesin) yang tidak bekerja. Job dijadwalkan pada satu saat

yang sama.

15

b. Penjadwalan dinamis

Jika pola kedatangan job tidak menentu. Job ditempatkan pada saat

kedatangannya, dan seluruh penjadwalan yang sudah ada diperbaharui

untuk merefleksikan efeknya terhadap fasilitas produksi.

4. Berdasarkan sifat informasi yang diterima

a. Penjadwalan deterministik

Jika informasi yang diperoleh pasti, misalnya informasi tentang

pekerjaan dan mesin seperti waktu kedatangan pekerjaan dan waktu

proses.

b. Penjadwalan stokastik

Jika informasi yang diperoleh tidak pasti tetapi memiliki

kecenderungan yang jelas atau menyangkut adanya distribusi

probabilitas tertentu.

2.1.4 Kendala-kendala pada Penjadwalan Produksi

Dalam pelaksanaannya, penjadwalan produksi di tingkat lantai

produksi (shop floor) dapat mengalami gangguan dan hambatan. Gangguan

dan hambatan pada lantai produksi yang dapat terjadi antara lain adalah :

a. Mesin rusak

Pada saat mesin rusak (machine breakdown), maka operasi-operasi yang

akan menggunakan mesin tersebut tidak dapat dikerjakan dan harus

menunggu sampai mesin selesai diperbaiki. Hal ini mengakibatkan

16

terhentinya proses produksi dan penjadwalan produksi semula menjadi

tidak terpenuhi. Maka perlu dilakukan penyesuaian pada jadwal semula

sehingga diperoleh kembali jadwal produksi yang feasibel. Penjadwalan

ulang ini dikenal dengan istilah reschedulling. Informasi yang diperlukan

adalah jenis dan nomor mesin yang rusak, waktu terjadinya kerusakan dan

lama waktu perbaikan untuk kerusakan mesin tersebut.

Prinsip yang digunakan untuk pengembangan algoritma penjadwalan

ulang untuk gangguan mesin rusak, adalah:

Penjadwalan ulang dilakukan dari titik waktu terjadinya gangguan

mesin.

Penjadwalan ulang dilakukan untuk operasi-operasi yang belum

dikerjakan.

Operasi-operasi yang telah selesai dikerjakan sebelum titik waktu

terjadinya gangguan tidak diperhatikan lagi.

Operasi yang sedang dikerjakan pada saat terjadi gangguan tidak

mengalami perubahan.

Setelah mengidentifikasikan mesin yang rusak, penjadwalan ulang

dilakukan dengan mengundurkan waktu operasi sesuai dengan lama

waktu perbaikan mesin.

b. Penambahan pesanan baru

Pada saat produksi sedang berjalan, tidak tertutup kemungkinan bahwa

terjadi penambahan pesanan baru. Hal ini mengakibatkan pelaksanaan

17

penjadwalan yang belum memperhitungkan pesanan baru tersebut akan

mengalami gangguan. Oleh karena itu, diperlukan penjadwalan ulang

dengan mempertimbangkan pesanan baru tersebut, sehingga produksi

akan tetap berada pada kondisi yang optimal serta lantai produksi (shop

floor) dapat segera menyesuaikan diri dengan penjadwalan baru tersebu.

Informasi yang diperlukan dari adanya pesanan baru tersebut adalah jenis

produk yang dipesan, routing pekerjaan (rute proses produksi produk),

jumlah pesanan dan due date yang diminta konsumen.

Prinsip yang telah dikembangkan untuk algoritma penjadwalan ulang

untuk kasus masuknya pesanan baru adalah :

Penjadwalan ulang dilakukan dari titik waktu terjadinya gangguan.

Penjadwalan ulang dilakukan untuk operasi-operasi yang belum

dikerjakan.

Operasi yang sedang dikerjakan pada saat terjadi gangguan tidak

mengalami perubahan.

Operasi-operasi yang telah selesai dikerjakan sebelum titik waktu

terjadinya gangguan tidak diperhatikan lagi.

c. Perubahan prioritas

Perubahan prioritas pembuatan produk akan mempengaruhi penjadwalan

yang telah dilakukan. Prinsip yang telah dikembangkan pada algoritma

penjadwalan ulang untuk gangguan ini sama dengan prinsip yang

digunakan untuk kasus adanya pesanan baru.

18

d. Adanya pengulangan operasi pada produk tertentu

Pengulangan operasi pada produk tertentu dilakukan jika terdapat

produk yang dinyatakan cacat, sehingga menyebabkan produk tersebut

harus diproses ulang untuk memenuhi spesifikasi yang diinginkan. Akibat

dari pengulangan proses tersebut maka waktu operasi produk tersebut

bertambah dan proses produksi dari produk lain tertunda. Untuk itu

dibutuhkan penjadwalan ulang mesin dengan data tambahan seperti jenis

produk yang akan diulang, operasi proses produksi yang diulang dan

mesin yang digunakan dalam proses pengulangan tersebut.

e. Perubahan due date

Produk yang mengalami perubahan due date akan menyebabkan

perubahan pada jadwal produksi semula. Perubahan due date ada dua

macam yaitu due date semakin maju atau due date semakin mundur.

Penjadwalan produksi dengan due date yang semakin mundur tidak akan

mengubah penjadwalan produksi dan tidak akan mengakibatkan

perubahan pada performansi penjadwalan semula. Akan tetapi, perubahan

due date yang semakin maju akan mengubah penjadwalan produksi awal

agar kriteria performansi yang dipilih dapat tetap dipertahankan dengan

adanya perubahan due date tersebut.

19

2.1.5 Notasi dan Istilah-Istilah Penjadwalan Produksi

Berikut adalah istilah-istilah yang digunakan dalam penjadwalan

produksi: (dimana digunakan variabel j untuk job; dan variabel i untuk mesin)

Jika terdapat n job {j1,j2,..,jj} yang harus diproses pada m mesin

{M1,M2,...,Mi} Maka:

a. Operasi Oij

Proses pengerjaan job j pada mesin i

b. Waktu proses (tij)

Waktu t yang diperlukan untuk memproses job j pada mesin i. Waktu

yang diperlukan untuk memproses operasi Oij

c. Makespan (Ms)

Jangka waktu penyelesaian suatu penjadwalan yang merupakan waktu

penyelesaian dari job yang berada pada urutan pengerjaan terakhir pada

proses produksi.

Ms = ∑i

ti

d. Flow time (Fj)

Waktu yang diperlukan oleh suatu job j di dalam shop.

Fj = tj + Wj

20

e. Completion time (Cj)

Waktu yang dibutuhkan sejak suatu job j mulai diset up sampai selesai

proses.

Cj = Rj + Fj

f. Due date (dj)

Batas waktu akhir suatu job j harus diselesaikan. Pada kasus seringkali

disebut sebagai batas akhir pemenuhan.

g. Lateness (Lj)

Penyimpangan waktu penyelesaian suatu job ke-j hingga saat due date .

Lj = Cj – dj

Lj < 0, jika penyelesaian memenuhi batas akhir

Lj > 0, jika penyelesaian melewati batas akhir

h. Earliness (Ej)

Saat penyelesaian terlalu awal yaitu sebelum due date . Earliness disebut

juga lateness negatif.

h. Tardiness (Tn)

Keterlambatan penyelesaian suatu pekerjaan hingga saat due date .

Tardiness disebut juga lateness positif

i. Slack time

Waktu sisa yang tersedia bagi suatu job perbedaan waktu yang tersisa

antara due date dengan waktu pemrosesan.

21

2.1.6 Tipe-tipe Pengalokasian N Job ke dalam Machine/Prosessor

2.1.6.1 Penjadwalan n job Pada Satu Prosesor

Pada kasus ini hanya terdapat satu resource/sumber

daya/mesin/prosessor waktu proses setiap job tergantung pada spesifikasi

setiap produk akhir dari job tersebut. Oleh karena itu, waktu proses setiap job

pada prosesor tersebut dapat bervariasi. Pengurutan job pada satu prosessor

ini bertujuan untuk meminimasi rata-rata flowtime atau waktu alir rata-rata,

dan pemenuhan due date .

Gambar 2.3 Alur N Job 1 Prosessor

2.1.6.2 Penjadwalan n job Pada m Prosesor Paralel

Pada kasus ini ditemukan adanya sejumlah job yang harus ditugaskan

untuk melewati mesin- mesin yang disusun secara paralel. Pada permasalahan

ini setiap job hanya perlu memasuki salah satu prosessor saja. Disini

diperlukan adanya suatu urutan pengerjaan yang paling optimal, dan prosessor

mana yang mengerjakan job tersebut.

22

Gambar 2.4 Alur n Job m Prosessor Paralel

2.1.6.3 Penjadwalan n job Pada m Prosesor Seri

Pada lingkup ini terdapat sejumlah job yang harus melewati mein-

mesin yang disusun secara seri. Terdapat job yang harus melewati lebih dari

satu mesin secara berurutan untuk menjadi suatu produk akhir yang

dikehendaki. Tujuan penjadwalan dalam kondisi ini adalah meminimasi

waktu alir rata-rata, meminimasi keterlambatan, meminimasi waktu

menganggur mesin, dan waktu job untuk menunggu diproses.

Gambar 3.5 Alur n Job m Prosessor Seri

23

2.1.7 Kriteria Optimalitas Penjadwalan

Pada lingkup penjadwalan seringkali terdapat beberapa kriteria yang

digunakan sebagai kepentingan maupun untuk menilai penjadwalan itu

sendiri. Beberapa kriteria optimalitas pada proses penjadwalan adalah sebagai

berikut

a. Kriteria optimalitas yang berhubungan dengan waktu

Yang termasuk kriteria optimalitas yang berhubungan dengan waktu

adalah:

Minimasi mean flow time

Kriteria ini menunjukkan rata-rata waktu yang digunakan setiap

komponen dilantai produksi.

Minimasi makespan

Makespan adalah sejumlah waktu yang dibutuhkan untuk

menyelesaikan seluruh proses pada semua job yang dijadwalkan mulai

dari saat pemrosesan job pertama pada mesin pertama sampai job

terakhir selesai diproses pada mesin terakhir.

Pemenuhan due date

Due date adalah batas waktu akhir yang ditetapkan untuk penyelesaian

suatu pesanan konsumen. Dalam hal ini pihak produsen berusaha agar

produk jadi dapat diselesaikan tanpa melanggar batas waktu tersebut.

24

b. Kriteria optimalitas yang berhubungan dengan biaya

Kriteria ini lebih mengarah ke biaya produksi seperti biaya persediaan,

biaya pinalti (untuk keterlambatan), biaya simpan, dsb. Dengan tidak

memperhatikan kriteria waktu yang ada sehingga dengan suatu

penjadwalan produksi tertentu diharapkan mendapatkan ongkos yang

minimal.

c. Kriteria optimalitas gabungan

Beberapa kriteria optimalitas diatas dapat digabungkan dan

dikombinasikan menjadi kriteria yang diperlukan.

2.1.8 Metode Penjadwalan Produksi

Pada sub-bab ini hanya akan dibahas mengenai metode yang

digunakan pada pengolahan data yang terdapat pada laporan. Metode yang

dipergunakan adalah metode CDS, metode heuristik Gupta, dan metode

heuristik Palmer.

2.1.8.1 Metode CDS (n job m Machine)

Metode CDS ditemukan pada tahun 1970. CDS merupakan singkatan

dari Campbell, Dudek, and Smith. Pengolahan data menggunakan metode n

job m machine atau metode CDS pada mesin seri dengan memperhatikan

kaidah aturan Johnson dapat diterapkan disini. Disini dikondisikan sejumlah n

job harus memasuki m machine yang disusun secara seri. Metode CDS ini

25

menghasilkan sejumlah urutan pengerjaan, dengan jumlah iterasi sebanyak k.

Urutan pengerjaan ini diperoleh dengan melakukan aturan mesin kombinasi.

Untuk lebih jelasnya berikut adalah langkah-langkah perhitungan metode

CDS:

1. Data tiap waktu proses masing-masing job dalam tiap mesin. Untuk lebih

memudahkan tampilkan data tersebut ke dalam format tabel

2. Hitung banyak iterasi yang dapat dilakukan.

Banyak iterasi = k = m-1

Dimana m jumlah mesin yang disusun seri.

3. Bandingkan waktu di setiap mesin, dengan aturan kombinasi sebagai

berikut

Bandingkan waktu proses di mesin pertama dengan waktu proses pada

mesin terakhir. Bandingkan waktu proses M1 dengan Mm

Bandingkan penjumlahan antara waktu proses di mesin pertama dan

waktu proses pada mesin selanjutnya; dengan penjumlahan antara

waktu proses pada mesin terakhir dan waktu proses pada mesin

sebelumnya. Bandingkan waktu proses Mi + Mi+1 dengan Mm-1 + Mm

Lakukan langkah aturan kombinasi mesin hingga iterasi ke k.

4. Gunakan aturan Johnson untuk menempatkan pekerjaan mana yang harus

dikerjakan terlebih dahulu.

5. Dari urutan-urutan pengerjaan yang diperoleh, hitung nilai makespan

masing-masing urutan.

26

6. Pilih urutan yang memiliki makespan paling minim.

2.1.8.2 Metode Heuristik Gupta

Metode heuristik ini dikemukakan oleh Gupta pada tahun 1972.

Langkah-langkah pengerjaan untuk metode heuristik Gupta, adalah:

1. Tampilkan data waktu tiap job pada setiap mesin.

2. Jumlahkan waktu proses masing-masing job antar dua mesin yang

berurutan.

Contoh : (p1j+p2j), (p2j+p3j),............ hingga (p(m-1)j + pmj)

Dimana : pij = Waktu job j pada mesin i

m = jumlah mesin

3. Pilih nilai minimal dari penjumlahan-penjumlahan tersebut

4. Tentukan nilai ei:

Jika pi1 < pim maka ei =1

Jika pi1 ≥ pim maka ei = -1

5. Hitung nilai si. Nilai ini dihitung dengan membagi nilai ei pada langkah 4

dengan nilai minimal yang sudah dipilih pada langkah 3.

6. Urutkan nilai si dari masing masing job. Job dengan nilai si paling besar

mendapat urutan pengerjaan pertama, dan selanjutnya, hingga urutan

pengerjaan diakhiri dengan job dengan nilai si terkecil.

7. Dari urutan-urutan pengerjaan yang diperoleh, hitung nilai makespan

masing-masing urutan.

27

8. Pilih urutan yang memiliki makespan paling minim dan nilai

keterlambatan paling rendah.

2.1.8.3 Metode Heuristik Palmer

Metode Palmer Heuristik ini ditemukan pada tahun 1965. metode ini

dikenal juga dengan heuristik P. Metode ini menempatkan urutan job-job

berdasarkan suatu nilai yang dinamakan ”slope index”. Masing-masing job

memiliki nilai ”slope index” tersendiri. Nilai ”slope index” atau Sj diperoleh

dengan:

Sj = (m-1)tmj + (m-3) t(m-1)j + (m-5) t(m-3)j + ….. - (m-5) t3j – (m-3)t2j - (m-1)t1j

m = jumlah mesin = 5

tmj = waktu job j pada mesin ke m

Metode ini mengurutkan pekerjaan berdasarkan penurunan nilai “slope

index”. Untuk lebih jelasnya berikut langkah-langkah perhitungan dengan

menggunakan metode Palmer:

1. Tampilkan data waktu proses setiap job pada masing-masing mesin.

2. Buat suatu rumus untuk menghitung nilai “slope index” masing-masing

job, dengan memperhatikan jumlah m mesin pada kasus, dengan cara

penurunan rumus heuristik Palmer.

Sj = (m-1)tmj + (m-3) t(m-1)j + (m-5) t(m-3)j + . - (m-5) t3j – (m-3)t2j - (m-1)t1j

Sj = slope index

3. Masukkan data waktu proses yang dibutuhkan ke dalam rumus hasil

pengolahan tersebut, untuk mendapatkan nilai Sj masing-masing job.

28

4. Urutkan nilai Sj tersebut dari nilai terbesar ke terkecil. Job dengan slope

index terbesar mendapat urutan pengerjaan pertama, diakhiri dengan job

terakhir dengan nilai slope index terkecil.

5. Dari urutan-urutan pengerjaan yang diperoleh, hitung nilai makespan

masing-masing urutan.

6. Pilih urutan yang memiliki makespan paling minim dan nilai

keterlambatan paling rendah

2.1.9 Fishbone Diagram

Fishbone Diagram dikenal juga sebagai diagram sebab-akibat atau

juga Ishikawa diagram. Diagram ini dikembangkan oleh Dr. Kaoru Ishikawa

dari Universitas Tokyo pada tahun 1943.

Fishbone diagram merupakan alat analisa yang menyediakan suatu

cara yang sistematis dengan memperhatikan efek dan penyebab yang

mengkontribusikan efek itu. Oleh karena fungsi nya tersebut, diagram ini

dikenal sebagai cause-and-effect diagram atau diagram sebab akibat.

Perancangan diagram lihat banyak seperti tulang/rangka suatu ikan. Oleh

karena itu, sering dikenal juga sebagai diagram tulang ikan.

Diagram tulang ikan berguna untuk membantu dalam menggolongkan

mengkategorikan banyak penyebab potensial dari suatu problem atau kasus

dan mengidentifikasi akar permasalahan. Diagram ini mengarahkankan ke

beberapa sumber yang kontribusinya paling signifikan terhadap kasus atau

29

problem yang sedang dianalisa. Sumber-sumber(sources) ini kemudian

dikembangkan. Diagram ini juga menggambarkan hubungan antara variasi

yang luas yang mungkin memberi efek kontribusi. Diagram ini biasanya

digunakan pada saat:

Adanya suatu studi kasus untuk mengidentifikasi akar permasalahan

Mengidentifikasi area dari data collection atau pengumpulan data.

Ingin mempelajari penyebab dari suatu proses tidak berjalan atau tidak

memiliki performansi seperti yang diharapkan.

Berikut beberapa petunjuk untuk mebuat diagram sebab akibat:

Buatlah sebuah daftar sebab-sebab potensial dengan melakukan

penggalian ide (brainstorming). Brainstorming mengijinkan setiap ide

untuk dievaluasi kembali.

Buat diagram sebab-akibat

o Tempatkan pernyataan permasalahan dalam kotak sebelah kanan (pada

kepala ikan).

o Gambar tulang-tulang utama (major bone) atau kategori-kategori

penyebab. Menamakan tulang-tulang tersebut mungkin lebih mudah

jika penyebab-penyebab dari hasil brainstorming sebelumnya ditulis

dalam buku catatan sehingga mereka mungkin dapat dikelompokkan

lebih lanjut.

o Tempatkan ide-ide hasil brainstorming pada tulang-tulang utama yang

paling sesuai.

30

o Untuk masing-masing sebab, tanyakan ”Mengapa hal tersebut bisa

terjadi?” dan catat jawabannya dalam sub tulang atau sub-sub tulang.

Setelah menggambar diagram tersebut, temukan penyebab-penyebab

terpenting masalah dengan melakukan hal-hal sebagai berikut:

Cari sebab-sebab yang muncul berulang. Data mungkin diperlukan untuk

mengidentifikasikannya.

Evaluasi kembali atau diskusikan dengan tim, (bila ada) sebab-sebab yang

sudah terdaftar, gunakan keahlian dan pertanyaan ”mengapa” untuk

mengidentifikasikan sebab yang paling mendasar.

Buatlah keputusan mengenai sebab-sebab mana yang berhak mendapat

perhatian lebih. Fokuskan pada proses yang memerlukan pengetahuan dan

pemahaman lebih ini.

Perbaharui diagram sebab akibat ini setiap kali terdapat masukan-masukan

baru.

Gambar 2.6 Fishbone Diagram

31

2.2 Kerangka Pemikiran

Pada uraian diatas telah dijelaskan mengenai bagaimana penjadwalan

dan hal-hal yang terkait dengannya. Implementasi dari teori yang telah

diuraikan diatas dapat digunakan untuk menyelesaikan masalah penjadwalan

produksi untuk n job(order) m machine di lapangan dengan metode flow

shop dimana alur yang ada adalah berupa urutan dari beberapa mesin seri,

yang setiap mesinnya mempunyai tugas dan fungsi berbeda. Untuk lini ini

(proses kabel NFA2X 2x10 mm2 dan NFA2X 2x16 mm2) mesin-mesin yang

disebutkan dibawah memang dikhususkan hanya untuk memproses kabel ini.

Meskipun terdapat mesin sejenis dengan tipe sama, namun mesin tersebut

tidak dipergunakan untuk memproses kabel-kabel ini. Mesin-mesin yang

dibahas adalah : Mesin M-85 untuk proses drawing; mesin CDT 1250 untuk

proses stranding; mesin S 90 untuk proses insulating; mesin NMC-B5 untuk

proses cabling; mesin RST2000 untuk proses rewinding.

Kelima proses pada mesin tersebut harus dilalui untuk mengubah

bahan baku menjadi suatu produk jadi, yaitu kabel tipe NFA2X 2x10 dan

NFA2X 2x16. Pada laporan ini, karena yang dibahas adalah pada lini kelima

proses tersebut, maka tipe produk jadi yang dibahas adalah order dari tipe

kabel NFA2X dengan ukuran NFA2X 2x10 dan NFA2X 2x16. Mesin-mesin

yang dimaksud adalah sebatas pada mesin-mesin yang mengerjakan job ini

saja. Jika terdapat mesin serupa namun tidak mengerjakan job ini, mesin

32

tersebut tidak diperhitungkan. Berikut adalah alur dari proses untuk

pembuatan kabel tersebut:

Gambar 2.7 Mesin-Mesin yang Digunakan

Pada laporan ini diberikan batasan-batasan yang menyebabkan bahwa

penerapan teori-teori penjadwalan tidak dapat diterapkan secara keseluruhan ,

batasan-batasan tersebut antara lain: asumsi bahwa bahan baku tersedia

dengan baik, mesin berjalan dengan baik, dan tidak ada WIP dari periode

sebelumnya maupun pesanan yang masuk pada saat proses berjalan, dan

asumsi-asumsi lain yang dikemukakan pada subbab 1.3 Pembatasan Masalah..

Pada dasarnya masukan dari permasalahan penjadwalan ini adalah

adanya keterlambatan pemenuhan pesanan konsumen. Dan pada akhirnya

pengolahan data akan menentukan penerapan teori mana yang dapat diusulkan

kepada perusahaan, dan hal ini yang akan menjadi output dari penerapan teori

dan pengolahan data tersebut, yaitu minimasi makespan dan minimasi

keterlambatan pemenuhan due date. Untuk penerapan teori ini digunakan

metode CDS, metode heuristik Gupta, dan metode heuristik Palmer. Metode

CDS dipilih karena metode ini sudah populer dan banyak terdapat pad

pustaka-pustaka. Sedangkan metode heuristik Gupta dan Palmer dipilih

karena penulis ingin mencoba mengusulkan kedua metode tersebut dengan

33

langkah pengerjaan untuk memperoleh urutan pengerjaan job yang lebih

singkat.