bab ii landasan teorieprints.umm.ac.id/41428/3/bab 2.pdf · 5 bab ii landasan teori 2.1 pengertian...
TRANSCRIPT
5
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Pengertian Kualitas
Kualitas memiliki banyak pengertian yang berbeda-beda, dan
bervariasi dari yang konvensional sampai strategic dari pengertian yang
paling sederhana yaitu. Definisi konvensional dari kualitas biasanya
mengambarkan karakteristik langsung dari suatu produk seperti
performansi, kendalan, mudah digunakan. Sedangkan definisi strategik
dari kualitas adalah segala sesuatu yang mampu memenuhi keinginan atau
kebutuhan pelanggan (Gaspersz, 1997).
Beberapa definisi Kualitas antara lain:
1. Kualitas telah diidentifikasi sebagai salah satu strategi kompetitif untuk
meningkatkan kinerja bisnis di pasar global (Gurnani, 1999).
2. Kualitas adalah kecocokan penggunaan produk (fitness for use) untuk
memenuhi kebutuhan dan kepuasan pelanggan (Juran, 2003).
3. Kualitas merupakan jumlah dari atribut atau sifat-sifat sebagaimana
dideskripsikan dalm produk-produk yang bersangkutan (Ahyari,1990).
4. Kualitas adalah suatu kondisi yang berhungan dengan produk dan jasa
manusia, proses dan lingkungan yang memenihi atau melebihi harapan
(Tjiptono,2003).
5. Kualitas merupakan persyaratan dan rekomendasi untuk desain dan
penilaian dari suatu system menejemen kualitas, yang bertujuan menjamin
perusahaan akan memberikan produk yang memenuhi standar yang sudah
di tetapkan (ISO 9001:2000(Quality Management System) dalam Taufiq).
Dari beberapa definisi dari para ahli kualitas dapat disimpulkan bahwa
kualitas adalah totalitas bentuk, karakteristik dan atribut yang
dideskripsikan di dalam produk (barang atau jasa), proses lingkungan
yang memenuhi atau melebihi harapan kebutuhan konsumen.
2.2 Pengendalian Kualitas
Pengendalian Kualitas adalah kegiatan yang berhubungan dengan
proses produksi, didalam proses produksi dilakukan pemeriksaan dan
pengujian kualitas guna untuk penilaian terhadap proses produksi yang
berkaitan dengan spesifikasi produk yang di produksi. Kemudian
6
melakukan analisa untuk mendapatkan sebab terjadinya penyimpangan
untuk dilakukan perbaikan dan pencegahan.
Secara garis besarnya pengendalian kualitas dapat dibedakan
menjadi tiga tahap seperti yang dikemukakan oleh Buffa (1996) yaitu:
1. The inspection and control of quality of incoming raw material
(pemeriksaan dan pengendalian bahan baku)
Pemeriksaan selama proses produksi ini terutama untuk menjamin bahwa
hanya bahan baku dan bahan pembantu yang memenuhi syarat untuk
diproses serta menjamin jalannya proses produksi sesuai dengan standar
yang telah ditetapkan oleh perusahaan pengendalian ini dilakukan
terhadap semua faktor-faktor produksi terutama terhadap kualitas bahan
pembantu yang digunakan, karena bahan baku dan bahan pembantu sangat
mempengaruhi kualitas dari produk akhir.
2. The product inspection and control of process (pemeriksaan dan
pengendalian produk proses produksi)
Pengendalian kualitas pada tahap ini diperlukan untuk mendeteksi
penyimpangan-penyimpangan serta untuk melaksanakan koreksi, pada
tahap ini dilakukan pemeriksaan pada akhir setiap tahap proses produksi
berlangsung.
3. The inspection and testing for product performance (pemeriksaan dan
pengujian pada proses akhir)
Walaupun telah dilakukan pengujian terhadap bahan baku dan proses
produksi, tetapi hal itu tidak menjamin bahwa produk yang dihasilkan
pasti baik dan diperlukan pemeriksaan pada saat produk akhir yang gagal
atau tidak sesuai dengan standar sehingga tidak sampai ke tangan
konsumen.
Pengendalian kualitas diperlukan beberapa sarana penunjang yang akan
membantu dalam pelaksanaan pengendalian kualitas di perusahaan.
Dengan adanya sarana penunjang ini, diharapkan akan meningkatkan
kualitas dari produk yang dihasilkan. Sarana penunjang pengendalian
kualitas ini antara lain adalah teknik kendali mutu dan delapan langkah
pemecahan masalah
Dengan pengendalian kualitas maka perusahaan terus berusaha untuk
selalu memperbaiki kualitas produknya dengan standar yang sudah
7
ditetapkan dan biaya rendah yang sama/tetap bahkan untuk mencapai
kualitas yang tetap dengan biaya rendah. Untuk mengurangi kerugian yang
disebabkan oleh kerusakan akibat pemeriksaan tidak terbatas pada
pemeriksaan produk akhir saja, tetapi juga perlu dilakukan pemeriksaan
pada barang yang sedang diproses. Dapat disimpulakn bahwa pengendali
kualitas adalah aktifitas menjaga, mengarahkan, mempertahankan dan
memuaskan apa yang di butuhkan oleh konsumen secara maksimal.
2.2.1 Faktor –Faktor yang Mempengaruhi Kualitas
Kualitas produk secara langsung di pengaruhi oleh 9 M
(Feigenbaum,1992 dalam Rahayu).
1. Market (Pasar)
2. Money (Uang)
3. Management (Manajemen)
4. Man (Manusia)
5. Motivation (Motifasi)
6. Materials (Bahan Baku)
7. Machine and Mecanication (Mesin dan Mekanik)
8. Modern Information Method (Metode Informasi Modern)
9. Mountung Product Requirement (Persyaratan Proses Produksi)
2.2.2 Langkah Pengendalian Kualitas
Menurut Sifak(2017) terdapat beberapa langkah dalam melakukan
pengendalian kualitas, yaitu :
a. Menilai kinerja kualitas sebenarnya
b. Membandingkan suatu kinerja dengan tujuan yang ingin dicapai
c. Bertindak berdasarkan perbedaan antara kinerja dan tujuan
Selain itu juga terdapat beberapa langkah-langkah dalampengendalian
kualitas, yaitu :
a. Menetapkan suatu standar biaya kualitas, standar kualitas kerja, standar
keandalan yang diperlukan untuk produk tersebut
b. Menilai kesesuaianproduk dengan membandingkan kesesuaian dari
produk yang dibuat atau jasa yang ditawarkan
c. Bertindak bila perlu dengan mengoreksi masalah-masalah dan mencari
akar penyebab dari masalah tersebut melalui faktor-faktor yang
8
mempengaruhi ketidaksesuaian suatu produk dengan standar yang telah
ditetapkan
d. Merencanakan suatu perbaikan dengan mengembangkan suatu upaya yang
berkesinambungan dalam memperbaiki standar-standar biaya, prestasi,
keamanan dan keandalan
2.2.3 Tahapan Pengendalian Kualitas
Menurut Buffa (1996) ada beberapa langkah- yang harus dilakukan dalam
kegiatan pengendalian kualitas, yaitu:
1. Menetapkan standar
Menentukan standar biaya kualitas (cost quality), standar kualitas kerja
(performance quality), standar keandalan (reability quality) yang
diperlukan untuk produk tersebut.
2. Menilai kesesuaian
Membandingkan kesesuaian dari produk yang dibuat atau jasa yang
ditawarkan terhadap standar-standar ini.
3. Bertindak bila perlu
Mengoreksi masalah-masalah dan mencari penyebabnya melalui faktor-
faktor yang mempengaruhi terhadap produk-produk yang tidak sesuai
dengan standar yang telah ditentukan.
4. Merencanakan perbaikan
Mengembangkan suatu upaya yang berkesinambungan untuk
memperbaiki standar-standar biaya, prestasi, keamanan dan keandalan
Assauri (1998) menyatakan bahwa tahapan dalam pengendalian
kualitas terdiri dari dua tingkatan yaitu :
a. Pengawasan selama pengolahan (proses)
Dilakukan dengan mengambil contoh atau sampel produk pada jarak
waktu yang sama, dan dilanjutkan dengan pengecekan secara statistik
untuk melihat apakah proses tersebut dimulai dengan baik atau tidak.
Apabila mulainya sudah salah, maka keterangan kesalahan ini akan
diteruskan kepada pelaksana semua untuk penyesuaian kembali.
Pengawasan yang dilakukan hanya sebagian dari proses, mungkin tidak
berarti bila tidak diikuti dengan pengawasan pada bagian lain. Pengawasan
terhadap proses ini termasuk dalm pengawasan atas bahan-bahan yang
akan digunakan untuk proses.
9
b. Pengawasan atas barang hasil yang telah diselesaikan
Walaupun telah diadakan pengawasan kualitas pada tingkat proses, tetapi
hal ini tidak dapat menjamin bahwa tidak ada hasil produk yang rusak atau
kurang baik ataupun tercampur dengan hasil yang baik. Untuk menjaga
agar hasil barang yang cukup baik atau paling sedikit rusaknya, tidak
keluar atau lolos dari pabrik sampai ke konsumen atau pembeli, maka
diperlukan suatu adanya pengawasan atas produk akhir.
2.3 Six Sigma
Six Sigma adalah suatu metode atau teknik pengendali dan
peningkatan kualitas dramatic yang detetapkan oleh perusahaan Motorola
sejak tahun 1986, merupakan teknologi baru dalam manajemen kualitas
(Gazpersz, 2002). Konsep system six sigma telah dikembangkan tentu
diperluas juga setiap tahun, konsep six sigma ini semakin dipercaya karena
sudah di pakai di berbagai perusahaan ternama yaitu GE (General
Electric) dan Allied Signal. Hal tersebut mendorong untuk terus
meningkatkan perbaikan kualitas (Evan and Linsey,2007 dalam Taufiq
2016).
Six Sigma merupakan caramengukur proses, tujuan mendekati
sempurna, disajikan dengan 3,4 DPMO (Defect Per Million
Opportunities). Definisi paling tepat untuk six sigma merupakan metode
peningkatan proses bisnis yang mempuanyai tujuan menemukan dan
mengurangi factor penyebab kecacatan dan kesalahan, meningkatkan
produktifitas, dan memenuhu kebutuhan pelanggan yang lebih baik dari
sebelumnya (Evan and Linsey,2007 dalam Taufiq 2016).
Six sigma merupakan salah satu kunci utama dalam perbaikan karena
menggunakan metode-metode statistik meskipun tidak secara keseluruhan
membicarakan tentang statistik.
Menurut Stamatis (2004), ada 6 tujuan dari metode Six sigma, yaitu
:
a. Mengurangi cacat
b. Meningkatkan hasil
c. Meningkatkan kepuasan pelanggan
d. Mengurangi variasi
e. Perbaikan secara terus-menerus
10
f. Meningkatkan nilai pemegang saham
2.4 Konsep Six Sigma
Strategi penerapan six sigma yang diciptakan oleh DR. Mikel Harry
dan Richard Schroeder menyebut sebagai The Six Sigma Breakthrough
Strategy. Strategi ini adalah metode sistematis yang menggunakan
pengumpulan data dan analisis statistik untuk menentukan sumber-sumber
variasi dan cara-cara untuk menghilangkannya (Harry dan Scroeder,
2000).
Six sigma mempunyai 2 arti penting, yaitu:
1. Six sigma sebagai filosofi manajemen adalah tindakan yang dilakukan
oleh seluruh anggota perusahaan yang menjadi budaya dan sesuai dengan
visi dan misi perusahaan. Targetnya meningkatkan efisiensi proses bisnis
dan memuaskan keiginan pelanggan, sehingga meningkatkan nilai
perusahaan.
2. Six sigma sebagai sistem pengukuran sesuai dengan arti sigma, yaitu
distribusi atau penyebaran (variasi) dari rata-rata (mean) suatu proses atau
prosedur. Six sigma diterapkan untuk memperkecil variasi (sigma).
Six sigma sebagai sistem pengukuran menggunakan Defect per Million
Oppurtunities (DPMO) sebagai satuan pengukuran. DPMO merupakan
ukuran yang baik bagi kualitas produk ataupun proses, karena berkoneksi
langsung dengan cacat, biaya dan waktu yang terbuang. Dengan
menggunakan tabel konversi ppm dan sigma pada lampiran, akan dapat
diketahui tingkat sigma. Cara menentukan DPMO adalah sebagai berikut:
DPMO = Jumlah Unit Cacat
Jumlah Unit Inspeksi x CTQ x 1.000.000
(1)
Tabel 2.1 Hubungan sigma dan DPMO
Sigma Parts per Million
6
Sigma
3,4 defects per
million
5
Sigma
233 defects per
million
11
4
Sigma
6.210 defects per
million
3
Sigma
66.807 defects per
million
2
Sigma
308.537 defects per
million
1
Sigma
690.000 defects per
million
Sumber : Pande, Peter. (2000).
Dalam usaha memperkecil variansi Six Sigma dilakukan secara
terstruktur dengan mendefinisikan mengukur, menganalisa, memperbaiki
dan mengendalikan. Dalam metode Six Sigma tidak dapat dilakukan
sendiri (perorangan) tetapi kerja team yang terdiri dari pihak-pihak
pelaksana (penangung jawab) kepada pelaksanaan Six sigma di dalam
perusahaan. Menurut Stamatis (2004) mencatat terdapat beberapa pihak
yang harus bertanggung jawab terhadap pelaksanaan Six sigma, yaitu :
a. Executive Leaders
Pimpinan utama perusahaan yang berkomitmen untuk mewujudkan Six
sigma, memulai dan memasyarakatkannya ke seluruh bagian, divisi,
departemen dan cabang-cabang perusahaan.
b. Champions
Adalah orang-orang yang sangat menentukan keberhasilan maupun
kegagalan dari suatu proyek Six sigma. Orang – orang tersebut adalah
pendukung utama yang berjuang demi terbentuknya black belts dan
mengusahakan agar tidak ada halangan atau hambatan baik yang bersifat
fungsional, finansial, ataupun pribadi agar black belts berfungsi
sebagaimana mestinya. Penyebutan Champions karena juga para
anggotanya berasal dari kalangan direktur dan manajer perusahaan,
Champions bertanggung jawab pada aktivitas proyek sehari-hari,
Champions juga wajib untuk melaporkan perkembangan hasil kepada
executive leaders sembari mendukung tim pelaksana. Sedangkan tugas
lain yang terdiri dari memilih calon anggota dari black belt,
mengidentifikasi wilayah kerja proyek, menegaskan sasaran yang
12
dikehendaki, menjamin terlaksananya proyek sesuai dengan jadwal, dan
memastikan bahwa tim pelaksana telah memahami apa yang dimaksud
atau tujuan proyek tersebut.
c. Master Black Belt
Seseorang yang bertindak sebagai pelatih, mentor dan pemandu. Master
black belt adalah seseorang yang sangat pandai dalam alat-alat dan taktik
didalam Six sigma, juga merupakan sumber daya yang secara teknis sangat
berharga. Mereka memfokuskan seluruh perhatian dan kemampuannya
pada penyempurnaan suatu proses. Aspek kunci dari peranan master black
belt ini terletak pada keahliannya untuk memfasilitasi penyelesaian
masalah tanpa mengambil alih proyek/tugas/pekerjaan.
d. Black Belt
Disebut sebagai tulang punggung budaya dan pusat keberhasilan dari
Six sigma, mereka adalah orang-orang yang memimpin proyek perbaikan
kinerja perusahaan. Dilatih untuk menemukan masalah, penyebab beserta
penyelesaiannya, bertugas mengubah teori ke dalam tindakan, wajib
memilah-milah data, opini dengan fakta, dan secara kuantitatif
menunjukkan faktor-faktor potensial yang menimbulkan masalah
produktivitas serta profitabilitas, bertanggung jawab
mewujudnyatakan six sigma.
Para calon anggota black belts wajib memenuhi syarat-syarat seperti:
memiliki disiplin pribadi, cakap memimpin; menguasai ketrampilan teknis
tertentu; mengenal prinsip-prinsip statistika, mampu berkomunikasi
dengan jelas, mempunyai motivasi kerja yang memadai.Black beltsharus
memiliki keahlian:
SPC tingkat lanjut
Taguchi dan design eksperimen klasik
Penilaian sistem pengukuran tingkat lanjut
Dasar-dasar manajemen proyek
SPC jangka pendek
Lean Manufacturing
e. Green Belt
13
Adalah orang-orang yang membantu black belts di wilayah fungsionalnya.
Tugas green belts adalah secara paruh waktu di bidang yang terbatas;
mengaplikasikan alat-alat six sigma untuk menguji dan menyelesaikan
masalah-masalah kronis; mengumpulkan/ menganalisis data, dan
melaksanakan percobaan-percobaan; menanamkan budaya six sigma dari
atas ke bawah.
Pada umumnya green beltsharus memahami konsep :
Pendekatan six sigma
Dasar SPC (Statistical Process Control)
Design eksperimen klasik
Penilaian sistem pengukuran dasar
Analisis statistik untuk proses peningkatan
FMEA
Biaya Kualitas
2.4.1 Metodologi Six sigma
DMAIC adalah proses untuk peningkatan terus menuju Six Sigma, ada
lima tahap atau langkah dasar dalam menerapkan strategi Six Sigma ini
yaitu Define-Measure–Analyze-Improve-Control (DMAIC). Model
DMAIC adalah suatu metodologi resmi untuk pendekatan penyelesaian
masalah Six sigma. Pada dasarnya, model ini membantu dalam hal berikut
: (Stamatis, 2004)
a. Mengetahui apa yang penting bagi
pelanggan
b. Mengidentifikasi target
c. Meminimalkan variasi
d. Mengurangi perhatian
Model DMAIC digunakan untuk meningkatkan proses bisnis yang
telah ada. Tahapan DMAIC tersebut saling berkesinambungan
membentuk suatu siklus, dimana setiap proses saling berkaitan antara satu
dengan proses selanjutnya seperti pada gambar 2.1.
14
Gambar 2.1 Siklus DMAIC
Sumber : Pande, Peter. (2000)
DMAIC merupakan inti dari analisi Six sigma yang menjamin voice
of customer (VOC) berjalan dalam keseluruhan proses sehingga produk
yang dihasilkan memuaskan dan sesuai dengan keinginan pelanggan.
DMAIC merupakan proses peningkatan menuju Six Sigma. DMAIC
dilakukan secara sistematik, berdasarkan fakta dan ilmu sains, proses ini
menghilangkan proses yang merugikan atau tidak produktif dan berfokus
pada pengukuran baru ( perhitungan baru) dan menerapkan teknologi yang
meningkatkan kualitas menuju target Six Sigma.
2.4.1.1 Define
Define adalah langkah awal untuk peningkatan kualitas Six sigma.
Define mengenali masalah secara keseluruhan dan harus detail mungkin.
Tujuan define adalah untuk mengetahui dan mengidentifikasi pokok
permasalahan, tujuan penelitian, dan lingkup pada proses. define memiliki
tahapan beberapa cara diantaranya adalah identifikasi jumlah cacat dan
jenis cacat, lalu ketahap penentuan Critical to Quality (CTQ).
Dalam mengidentifikasi masalah di perusahaan membutuhkan
aspek-aspek yang perlu diperhatikan dalam memaparkan masalah, yaitu:
1. Spesifik, menjelaskan secara tepat apa yang salah. Bagian mana yang
mengalami masalah dan apa masalahnya.
2. Dapat diamati, menjelaskan mengenai bukti-bukti nyata terjadinya suatu
masalah. Bukti tersebut dapat diperoleh melalui laporan internal maupun
dari pengaduan pelanggan.
3. Dapat diukur, menunjukkan ruang lingkup masalah dalam suatu ukuran.
15
4. Dapat dikendalikan, masalah harus bisa diselesaikan dalam jangka waktu
tertentu. Jika masalah terlalu besar maka dapat dipecah-pecah sehingga
dapat lebih dikendalikan.
CTQ merupakan atribut yang harus diperhatikan karena berkaitan
langsung dengan kebutuhan dan kepuasan pelanggan. Karena CTQ
berhubungan langsung dengan kepuasan pelanggan dan sangat erat
kaitannya dengan elemen yang ada dalam suatu produk, proses, ataupun
spesifikasi lainnya.
2.4.1.2 Measurement
Measure merupakan fase mengukur tingkat kecacatan. Langkah
ini untuk mengukur kinerja suatu proses pada saat ini agar bisa
dibandingkan dengan target yang telah ditetapkan (Gaspersz, 2007).
Measure adalah lanjutan dari langkah sebelumnya yaitu define. Fase
measure memiliki dua sasaran utama, yaitu:
a. Mendapatkan data yang digunakan untuk pengecekan dan mengolongkan
masalah yang terjadi.
b. Memulai untuk menyentuh fakta dan angka yang dapat memberikan
petunjuk tentang akar masalah.
Terdapat tiga hal pokok yang dapat dilakukan dalam meningkatkan kualitas
adalah :
1. Menentukan karakteristik dari kualitas (Critical to Quality) kunci
Penetapan CTQ kunci bertujuan agar tidak menimbulkan persepsi dan
interpretasi yang bisa saja salah bagi setiap orang didalam proyek Six
sigma dan menimbulkan kesulitan dalam pengukuran karakteristik
kualitas keandalan. Aspek-aspek internal yang perlu diperhatikan dalam
mengukur karakteristik kualitas seperti tingkat kecacatan suatu produk,
biaya-biaya karena kualitas yang jelek dan lain-lain dan aspek eksternal
berupa kepuasan pelanggan, pangsa pasar dan lain-lain.
2. Mengembangkan rencana pengumpulan data
Pengembangan suatu rencana dalam pengumpulan data dilakukan pada
tingkat proses, output, dan outcome.
a. Pengukuran pada tingkat proses berfungsi untuk mengukur setiap langkah
atau kegiatan dalam proses dan karakteristik kualitas input dari pemasok
16
(supplier) yang mengendalikan dan mempengaruhi karakteristik kualitas
output yang diinginkan.
b. Pengukuran pada tingkat output digunakan untuk mengukur karakteristik
kualitas output yang dihasilkan dari suatu proses jika dibandingkan
dengan spesifik karakteristik kualitas yang diinginkan oleh pelanggan.
c. Pengukuran pada tingkat keberhasilan digunakan untuk mengukur
bagaimana sebaiknya suatu produk tersebut memenuhi kebutuhan spesifik
dan ekspektasi dari pelanggan.
3. Pengukuran baseline kinerja pada tingkat output
Peningkatan kualitas Six sigma difokuskan pada upaya dalam
meningkatkan kualitas menuju ke arah tingkat kegagalan nol(zero defect)
sehingga memberikan kepuasan tersendiri kepada pelanggan, maka
sebelum proyek dilakukan, harus mengetahui tingkat kinerja yang
sekarang atau yang disebut sebagai baseline kinerja. Pengukuran ini
bertujuan untuk mengatahui sejauh mana output akhir tersebut bisa
memenuhi kebutuhan spesifik pelanggan sebelum produk diserahkan
kepada pelanggan.Baseline kinerja biasanya ditetapkan menggunakan
pengukuran DPMO dan sigma level.
2.4.1.3 Analyze
Analyze merupakan fase pemecahan persoalan atau analisis
hubungan sebab-akibat dari faktor-faktor dominan apa saja yang perlu
dikendalikan (Gaspersz, 2007). Tujuan ditahap ini adalah untuk memulai
menentukan hubungan sebab akibat pada suatu proses dan memahami
perbedaan dari terjadinya keadaan yang bervariasi berdasarkan data pada
tahap measurement. Ada beberapa hal yang perlu dilakukan pada tahap
analyze ini, yaitu :
1. Menentukan stabilitas dan kemampuan proses
Target Six sigma adalah agar suatu proses di dalam industri memiliki
stabilitas dan kemampuan proses hingga mencapai tingkat zero defect.
Dalam menentukan suatu proses berada dalam kondisi stabil dan mampu
maka dibutuhkan alat-alat statistik sebagai alat untuk analisis. Pemahaman
perihal metode-metode statistik dan perilaku proses industri dapat
meningkatkan kinerja dari sistem industri secara terus-menerus menuju
zero defect.
17
2. Menetapkan target-target kinerja dari karakteristik kualitas kunci
Menetapkan target kinerja dalam proyek peningkatan kualitas Six sigma
adalah suatu hal yang penting dan harus mengikuti prinsip-prinsip yang
telah ada, seperti:
a. Spesifik dalam target kinerja peningkatkan kualitas Six sigma.
b. Target kinerja dalam proyek peningkatan kualitas Six sigma harus
mempunyai dimensi agar dapat diukur menggunakan suatu matrikyang
tepat, guna mengevaluasi keberhasilan, peninjauan ulang, dan tindakan
perbaikan di waktu mendatang.
c. Target kinerja dalam proyek peningkatan kualitas harus dapat diraih
melalui suatu usaha-usaha yang menantang.
d. Target kinerja dalam proyek peningkatan kualitas Six sigma harus
berfokus pada hasil-hasil seperti peningkatan kinerja yang diuraikan dan
ditetapkan.
e. Target kinerja dalam proyek peningkatan kualitas Six sigma harus
ditetapkan suatu batasan waktu pencapaian target kinerja dari setiap
keunikan kualitas.
3. Mengidentifikasi sumber-sumber dan akar penyebab masalah kualitas
Dalam mengidentifikasi masalah dan menemukan sumber penyebab suatu
masalah dalam kualitas, terdapat alat analisis yang dapat membantu yaitu
diagram sebab akibat.
2.4.1.4 Improve
Improve digunakan untuk mengoptimisasikan proses, untuk
mengetahui dan mengendalikan kondisi optimum proses (Gaspersz,
2007). Ditahap ini akan diterapkan suatu rencana dalam melakukann
peningkatan kualitas Six sigma. Dalam perbaikan proses,improve yang
dilakukan seperti mengembangkan ide untuk menghilangkan akar
penyebab masalah, melakukan pengujian dan mengukur hasil. Pada
langkah ini ditetapkan suatu rencana tindakan untuk melaksanakan suatu
peningkatan kualitas Six sigma. Pada dasarnya rencana dalam suatu
tindakan akan menggambarkan mengenai alokasi sumber daya serta
prioritas atau alternatif yang dapat dilakukan dalam implementasi dari
rencana tersebut.
18
2.4.1.5 Control
Control digunakan untuk melakukan pengendalian terhadap proses
secara terus-menerus dalam meningkatkan kemampuan proses menuju
target Six sigma (Gaspersz, 2007). Untuk pencegahan kememunculan
kembali masalah kualitas yang pernah ada diperlukan standarisasi. Pada
tahap ini hasil dari peningkatan kualitas di dokumentasikan dan di
sebarluaskan, praktik-praktik terbaik yang berhasil dalam peningkatan
proses distandarisasikan dan disebarluaskan, prosedur di dokumentasikan
dan dijadikan sebagai suatu pedoman standard, serta kepemilikan atau
tanggung jawab ditransfer dari tim kepada pemilik atau penanggung jawab
proses. Terdapat beberapa alasan dalam melakukan standarisasi, yaitu :
1. Apabila tindakan peningkatan kualitas atau solusi masalah itu tidak
distandarisasikan, maka terdapat kemungkinan bahwa setelah periode
waktu tertentu, manajemen dan karyawan akan kembali ke cara kerja yang
lama sehingga dapat memunculkan kembali masalah yang sudah
terselesaikan pada saat itu.
2. Apabila tindakan peningkatan kualitas itu tidak di standarisasikan dan di
dokumentasikan, maka terjadi kemungkinan setelah periode waktu
tertentu apabila terjadi pergantian manajemen dan karyawan, orang baru
akan menggunakan cara kerja yang dapat memunculkan kembali masalah
yang sudah pernah terselesaikan oleh manajemen dan karyawan
sebelumnya dan menimbulkan masalah kembali.
2.4.2 Alat- Alat Pada Six sigma
2.4.2.1 Lembar Pemeriksaan (Check Sheet)
Lembar pemeriksaan atau check sheet merupakan suatu alat yang
digunakan sebagai pengontrol seberapa sering terjadinya kecacatan pada
suatu item. Dalam bentuk yang sangat sederhana, daftar pemeriksaan
adalah alat-alat yang digunakan agar proses pengumpulan data lebih
mudah dengan menyediakan penjelasan pra-tertulis dari kejadian yang
mungkin akan terjadi.
19
Gambar 2.2 Lembar Pemeriksaan
Walaupun lembar pemeriksaan atau check sheet ini sangat
sederhana dan mudah, namun sangat membantu dalam perbaikan proses
dan sebagai alat pemecahan masalah yang sangat membantu dan berguna.
2.4.2.2 Diagram SIPOC (Supllier, input, process, output, customer)
Diagram SIPOC mengetahui langkah-langkah yang berkaitan
dengan diagram aliran proses yang menjelaskan proses suatu produk serta
pengawasan yang dilakukan. Dalam Six sigma, SIPOC adalah variasi dari
model process-supplier, input, process, output, dan customer (Stamatis,
2004). Melalui pemetaan model dan proses inilah dilakukan
pengidentifikasian dari masalah.
Gambar 2.3 SIPOC Diagram
20
Dalam diagram SIPOC terdapat alat-alat yang berguna dan paling banyak
dilakukan oleh manajemen dan peningkatan proses, yaitu :
a. Supplier, merupakan orang atau kelompok yang memberikan suatu
informasi, berupa material atau sumber daya kepada proses.
b. Input, merupakan segala sesuatu yang diberikan dari supplier
kepada proses.
c. Process, merupakan suatu langkah-langkah yang menstransformasikan
dan mengubah masukan menjadi sebuah keluaran.
d. Output, merupakan segala sesuatu yang dihasilkan dari proses.
e. Costumer, merupakan orang atau kelompok orang yang menerima output
berdasarkan tingkat kebutuhan yang telah di dia tentukan.
2.4.2.3 Diagram Pareto
Diagram pareto pertama kali dikenalkan oleh seorang ahli yang
bernama Alfredo Pareto. Diagram pareto merupakan suatu diagram yang
menguraikan jenis data secara menurun mulai dari kiri ke kanan. Menurut
Evans &Lindsay (2014) diagram pareto adalah histogram data yang
mengurutkan kejadian yang disusun berdasarkan ukurannya, dari yang
paling besar di sebelah kiri ke yang paling kecil di sebelah kanan. Urutan
ukuran itu dapat membantu kita dalam menentukan pentingnya atau
prioritas kategori kejadian-kejadian atau sebab-sebab kejadian yang dikaji
untuk mengetahui masalah utama dalam prosesnya. Diagram pareto
digunakan untuk menentukan langkah yang harus diambil berdasarkan
masalah yang paling utama sebagai upaya menyelesaikan suatu masalah.
21
Gambar 2.4 Diagram Pareto
Sumbu horizontal merupakan sebuah variabel yang bersifat kualitatif yang
menunjukkan suatu jenis cacat, sedangkan pada sumbu vertikal
menunjukkan banyaknya cacat dan prosentase cacat.Kegunaan diagram
pareto, antara lain :
a. Mengetahui masalah utama dengan menunjukkan urutan prioritas dari
beberapa masalah yang terjadi.
b. Menyampaikan suatu perbandingan dari masing-masing masalah terhadap
keseluruhan.
c. Menunjukkan tingkat perbaikan setelah dilakukan tindakan perbaikan
pada daerah terbatas.
d. Menunjukkan suatu perbandingan dari masing-masing masalah sebelum
dan sesudah perbaikan.
2.4.2.4 Diagram Ishikawa atau Sebab Akibat
Diagram Ishikawa atau lebih dikenal sebagai diagram tulang ikan
(fishbone diagram), pertama kali dikembangkan oleh Kaoru Ishikawa
yang merupakan seorang pakar kendali mutu. Menurut Evans &Lindsay
(2014) diagram ishikawa adalah suatu diagram yang digunakan untuk
membuat hipotesis mengenai rantai penyebab dan akibat serta menyaring
potensi penyebab antar variabel.Diagram ini digunakan untuk
menganalisis suatu masalah dan faktor-faktor penyebab masalah tersebut.
Gambar 2.5 Diagram Ishikawa
Diagram ishikawa digunakan untuk hal-hal sebagai berikut :
a. Untuk menyimpulkan penyebab terjadinya ragam dalam suatu proses.
22
b. Untuk mengenali kategori dan sub kategori penyebab yang dapat
mempengaruhi suatu karakteristik kualitas tertentu.
c. Untuk memberikan petunjuk mengenai jenis data yang perlu dikumpulkan
Ada 6 faktor yang mempengaruhi penyebab terjadinya suatu
penyimpangan dalam suatu proses, yang telah mengkategorikan sumber –
sumber penyebab berdasarkan prinsip 5M+1E yaitu :
a. Machine→Berkaitan dengan tidak ada sistem perawatan preventif
terhadap mesin produksi, termasuk fasilitas dan peralatan lain tidak sesuai
dengan spesifikasi tugas, tidak dikalibrasi, terlalu complicated, terlalu
panas, dll.
b. Method→Berkaitan dengan tidak adanya prosedur dan metode kerja
yang benar, tidak jelas, tidak diketahui, tidak terstandarisasi, tidak
cocok,dll.
c. Material →Berkaitan dengan ketiadaan spesifikasi kualitas dari
bahan baku dan bahan penolong yang ditetapkan, ketiadaan penanganan
yang efektif terhadap bahan baku dan bahan penolong itu,dll.
d. Man Power →Berkaitan dengan kekurangan dalam pengetahuan,
kekurangan dalam ketrampilan dasar yang berkaitan dengan mental dan
fisik, keleahan, stress, ketidakpedulian,dll.
e. Measurement →Berkaitan dengan kesalahan dalam pengukuran,
dll.
f. Environment → Berkaitan dengan keadaan lingkungan sekitar,
kondisi ruangan, suhu dalam tempat produksi, dll.
2.4.2.5 Cause and Effect Matrix
Cause and Effect Matrix merupakan hubungan antara langkah proses
untuk input dan korelasi untuk proses output.
Persyaratan konsumen adalah ranking dari kepentingan permintaan, lalu
input dan output adalah dinilai dari dampak interaksi
Keterkaitan antara kunci input dank kunci output (persyaratan konsumen)
menggunakan peta proses dan Cause and Effect Matrix sebagai sumber
utama
Tujuan Cause and Effect Matrix
23
Untuk menentukan kunci variabel input harus mendapatkan perhatian
yang lebih, seperti kinerja perbaikan terbaik akan bertemu kunci
persyaratan variabel output
Untuk mengidentifikasi variabel input (sebab) yang paling berpengaruh
pada kunci proses variabel output (akibat)
Metode Cause and Effect Matrix
Mengidentifikasi kunci persyaratan pelanggan dari peta proses dan analisa
VOC / VOB
Output diberi prioritas skor meneurut kepentingan pelanggan (biasanya
dari skala 1 sampai 10, dengan 10 yang paling penting)
Mengidentifikasi intut penting dari diagram SIPOC, detailed process map,
value stream map dan cause and effect diagram.
input dinilai didasarkan oleh kuat tidaknya hubungan dengan variabel
output dan skor dari hubungan tersebut adalah :
0 = tidak ada korelasi
1 = sedikit korelasi
2 = sedang korelasi
9 = kuat korelasi
Mengalikan seberang skor hubungan dengan prioritas skor dan tambahkan
dari satu sisi ke sisi lainnya untuk setiap input
24
Gambar 2.14 Cause and effect Matrix
Langkah membuat XY Matrix
1. Tempatkan proses output (CTS) karakteristik dari satu sisi ke sisi lainnya
di atas dari matrix dan peringkatkan
2. Tempatkan proses input disisi bawah dari matrix
3. Hubungkan proses input ke output
4. Jumlah proses skor input
5. Ranking dari proses tersebut
6. Membuat pareto chart
Berikut contoh dari rangking penilaian kopi
25
Gambar 2.15 Contoh pembuatan matrix kopi step 1 dan 2
Gambar 2.16 Contoh pembuatan matrix kopistep 3 dan 4
26
Gambar 2.17 Contoh pareto chart pembuatan matrix kopi
2.4.2.6 Diagram Kontrol
Diagram kontrol adalah salah satu metode dalam pengawasan
kualitas. Diagram kontrol dikembangkan oleh Walter Shewhart (1924),
yang dapat mengukur kinerja kualitas. Diagram kontrol digunakan untuk
mengukur mean, variabel dan atribut. Terdapat 4 macam diagram kontrol,
yaitu :
27
Diagram kontrol p untuk jenis cacat defective, Diagram kontrol np untuk
jenis cacat defective,Diagram kontrol c untuk jenis cacat defect, Diagram
kontrol u untuk jenis cacat defect.
2.4.2.7 Grafik Pengendali
Grafik pengendali pertama kali dikembangkan oleh seorang ahli
yaitu Dr. Walter Andrew Shewhart dari Bell Telephone Laboratories,
Amerika Serikat, pada tahun 1924 yang mempunyai tujuan untuk
mengurangi terjadinya variasi.
Gambar 2.7 Grafik Pengendali
Grafik pengendali berfungsi sebagai indikator dalam memantau
proses apakah proses tersebut dalam batas kendali atau berada dalam luar
28
kendali, apabila data berada dalam luar batas kendali maka harus
dilakukan perbaikan.
2.4.2.8 5W-1H
Terdapat 3 hal utama dalam menggunakan metode 5W (Serrat,
2009 dalam Sifak, 2017), yaitu :
Selesaikan permasalahan secara akurat, Selesaikan permasalahan
dengan jawaban yang sebenar-benarnya, Kebulatan tekat untuk
mengetahui akar penyebab dari permasalahan dan memperbaikinya
Metode 5W-1H merupakan suatu metode untuk mengetahui
masalah apa yang terjadi (what), sumber terjadinya masalah (where),
penanggung jawab terjadinya masalah (who), alasan dari timbulnya
masalah (why) dan kapan masalah itu terjadi (when). Berdasarkan alasan
dari 5W tersebut maka dilakukan suatu saran perbaikan (how).
29
Tabel 3. Rencana Tindakan dengan Metode 5W-2H
Jenis 5W2H Deskripsi Tindakan
Tujuan utama What
Apa yang menjadi target utama
dari perbaikan/peningkatan
kualitas? Merumuskan target
sesuai dengan
kebutuhan
konsumen Alasan
kegunaan Why
Mengapa rencana tindakan itu
diperlukan?Penjelasan tentang
kegunaan dari rencana tindakan
yang dilakukan
Lokasi Where
Di mana rencana tindakan itu
akan dilaksanakan?Apakah
aktivitas itu harus dikerjakan di
sana?
Mengubah urutan
aktivitas atau
mengkombinasikan
aktivitas-aktivitas
yang dapat
dilaksanakan
bersama
Urutan When
Bilamana aktivitas rencana
tindakan itu akan terbaik untuk
dilaksanakan?Apakah aktivitas
itu dapat dikerjakan kemudian?
Orang Who
Siapa yang akan mengerjakan
aktivitas rencana tindakan
itu?Apakah ada orang lain yang
dapat mengerjakan aktivitas
rencana tindakan itu?Mengapa
harus orang itu yang ditunjuk
untuk mengerjakan aktivitas itu?
Metode How
Bagaimana mengerjakan
aktivitas rencana tindakan
itu?Apakah metode yang
digunakan sekarang, merupakan
metode terbaik?Apakah ada cara
lain yang lebih mudah?
Menyederhanakan
aktivitas-aktivitas
rencana tindakan
yang ada
Biaya/manfaat How
much
Berapa biaya yang dikeluarkan
untuk melaksanakan aktivitas
rencana tindakan ini?Apakah
akan memberikan dampak positif
pada pendapatan dan biaya
(meningkatkan efektifitas dan
efisiensi), setelah melaksanakan
rencana tindakan itu?
Memilih rencana
tindakan yang
paling efektif dan
efisien
30
2.4.3 Kelebihan Six sigma
1. Six Sigma jauh lebih rinci daripada metode analisis berdasarkan statistik.
Six Sigma dapat diterapkan di bidang usaha apa saja mulai dari
perencanaan strategi sampai operasional hingga pelayanan pelanggan dan
maksimalisasi motivasi atas usaha.
2. Six Sigma sangat berpotensi diterapkan pada bidang jasa atau non
manufaktur disamping lingkungan teknikal, misalnya seperti bidang
manajemen, keuangan, pelayanan pelanggan, pemasaran, logistik,
teknologi informasi dan sebagainya.
3. Dengan Six Sigma dapat dipahami sistem dan variabel mana yang dapat
dimonitor dan direspon balik dengan cepat.
4. Six Sigma sifatnya tidak statis. Bila kebutuhan pelanggan berubah, kinerja
sigma akan berubah.