5

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Pengertian Kualitas

Kualitas memiliki banyak pengertian yang berbeda-beda, dan

bervariasi dari yang konvensional sampai strategic dari pengertian yang

paling sederhana yaitu. Definisi konvensional dari kualitas biasanya

mengambarkan karakteristik langsung dari suatu produk seperti

performansi, kendalan, mudah digunakan. Sedangkan definisi strategik

dari kualitas adalah segala sesuatu yang mampu memenuhi keinginan atau

kebutuhan pelanggan (Gaspersz, 1997).

Beberapa definisi Kualitas antara lain:

1. Kualitas telah diidentifikasi sebagai salah satu strategi kompetitif untuk

meningkatkan kinerja bisnis di pasar global (Gurnani, 1999).

2. Kualitas adalah kecocokan penggunaan produk (fitness for use) untuk

memenuhi kebutuhan dan kepuasan pelanggan (Juran, 2003).

3. Kualitas merupakan jumlah dari atribut atau sifat-sifat sebagaimana

dideskripsikan dalm produk-produk yang bersangkutan (Ahyari,1990).

4. Kualitas adalah suatu kondisi yang berhungan dengan produk dan jasa

manusia, proses dan lingkungan yang memenihi atau melebihi harapan

(Tjiptono,2003).

5. Kualitas merupakan persyaratan dan rekomendasi untuk desain dan

penilaian dari suatu system menejemen kualitas, yang bertujuan menjamin

perusahaan akan memberikan produk yang memenuhi standar yang sudah

di tetapkan (ISO 9001:2000(Quality Management System) dalam Taufiq).

Dari beberapa definisi dari para ahli kualitas dapat disimpulkan bahwa

kualitas adalah totalitas bentuk, karakteristik dan atribut yang

dideskripsikan di dalam produk (barang atau jasa), proses lingkungan

yang memenuhi atau melebihi harapan kebutuhan konsumen.

2.2 Pengendalian Kualitas

Pengendalian Kualitas adalah kegiatan yang berhubungan dengan

proses produksi, didalam proses produksi dilakukan pemeriksaan dan

pengujian kualitas guna untuk penilaian terhadap proses produksi yang

berkaitan dengan spesifikasi produk yang di produksi. Kemudian

6

melakukan analisa untuk mendapatkan sebab terjadinya penyimpangan

untuk dilakukan perbaikan dan pencegahan.

Secara garis besarnya pengendalian kualitas dapat dibedakan

menjadi tiga tahap seperti yang dikemukakan oleh Buffa (1996) yaitu:

1. The inspection and control of quality of incoming raw material

(pemeriksaan dan pengendalian bahan baku)

Pemeriksaan selama proses produksi ini terutama untuk menjamin bahwa

hanya bahan baku dan bahan pembantu yang memenuhi syarat untuk

diproses serta menjamin jalannya proses produksi sesuai dengan standar

yang telah ditetapkan oleh perusahaan pengendalian ini dilakukan

terhadap semua faktor-faktor produksi terutama terhadap kualitas bahan

pembantu yang digunakan, karena bahan baku dan bahan pembantu sangat

mempengaruhi kualitas dari produk akhir.

2. The product inspection and control of process (pemeriksaan dan

pengendalian produk proses produksi)

Pengendalian kualitas pada tahap ini diperlukan untuk mendeteksi

penyimpangan-penyimpangan serta untuk melaksanakan koreksi, pada

tahap ini dilakukan pemeriksaan pada akhir setiap tahap proses produksi

berlangsung.

3. The inspection and testing for product performance (pemeriksaan dan

pengujian pada proses akhir)

Walaupun telah dilakukan pengujian terhadap bahan baku dan proses

produksi, tetapi hal itu tidak menjamin bahwa produk yang dihasilkan

pasti baik dan diperlukan pemeriksaan pada saat produk akhir yang gagal

atau tidak sesuai dengan standar sehingga tidak sampai ke tangan

konsumen.

Pengendalian kualitas diperlukan beberapa sarana penunjang yang akan

membantu dalam pelaksanaan pengendalian kualitas di perusahaan.

Dengan adanya sarana penunjang ini, diharapkan akan meningkatkan

kualitas dari produk yang dihasilkan. Sarana penunjang pengendalian

kualitas ini antara lain adalah teknik kendali mutu dan delapan langkah

pemecahan masalah

Dengan pengendalian kualitas maka perusahaan terus berusaha untuk

selalu memperbaiki kualitas produknya dengan standar yang sudah

7

ditetapkan dan biaya rendah yang sama/tetap bahkan untuk mencapai

kualitas yang tetap dengan biaya rendah. Untuk mengurangi kerugian yang

disebabkan oleh kerusakan akibat pemeriksaan tidak terbatas pada

pemeriksaan produk akhir saja, tetapi juga perlu dilakukan pemeriksaan

pada barang yang sedang diproses. Dapat disimpulakn bahwa pengendali

kualitas adalah aktifitas menjaga, mengarahkan, mempertahankan dan

memuaskan apa yang di butuhkan oleh konsumen secara maksimal.

2.2.1 Faktor –Faktor yang Mempengaruhi Kualitas

Kualitas produk secara langsung di pengaruhi oleh 9 M

(Feigenbaum,1992 dalam Rahayu).

1. Market (Pasar)

2. Money (Uang)

3. Management (Manajemen)

4. Man (Manusia)

5. Motivation (Motifasi)

6. Materials (Bahan Baku)

7. Machine and Mecanication (Mesin dan Mekanik)

8. Modern Information Method (Metode Informasi Modern)

9. Mountung Product Requirement (Persyaratan Proses Produksi)

2.2.2 Langkah Pengendalian Kualitas

Menurut Sifak(2017) terdapat beberapa langkah dalam melakukan

pengendalian kualitas, yaitu :

a. Menilai kinerja kualitas sebenarnya

b. Membandingkan suatu kinerja dengan tujuan yang ingin dicapai

c. Bertindak berdasarkan perbedaan antara kinerja dan tujuan

Selain itu juga terdapat beberapa langkah-langkah dalampengendalian

kualitas, yaitu :

a. Menetapkan suatu standar biaya kualitas, standar kualitas kerja, standar

keandalan yang diperlukan untuk produk tersebut

b. Menilai kesesuaianproduk dengan membandingkan kesesuaian dari

produk yang dibuat atau jasa yang ditawarkan

c. Bertindak bila perlu dengan mengoreksi masalah-masalah dan mencari

akar penyebab dari masalah tersebut melalui faktor-faktor yang

8

mempengaruhi ketidaksesuaian suatu produk dengan standar yang telah

ditetapkan

d. Merencanakan suatu perbaikan dengan mengembangkan suatu upaya yang

berkesinambungan dalam memperbaiki standar-standar biaya, prestasi,

keamanan dan keandalan

2.2.3 Tahapan Pengendalian Kualitas

Menurut Buffa (1996) ada beberapa langkah- yang harus dilakukan dalam

kegiatan pengendalian kualitas, yaitu:

1. Menetapkan standar

Menentukan standar biaya kualitas (cost quality), standar kualitas kerja

(performance quality), standar keandalan (reability quality) yang

diperlukan untuk produk tersebut.

2. Menilai kesesuaian

Membandingkan kesesuaian dari produk yang dibuat atau jasa yang

ditawarkan terhadap standar-standar ini.

3. Bertindak bila perlu

Mengoreksi masalah-masalah dan mencari penyebabnya melalui faktor-

faktor yang mempengaruhi terhadap produk-produk yang tidak sesuai

dengan standar yang telah ditentukan.

4. Merencanakan perbaikan

Mengembangkan suatu upaya yang berkesinambungan untuk

memperbaiki standar-standar biaya, prestasi, keamanan dan keandalan

Assauri (1998) menyatakan bahwa tahapan dalam pengendalian

kualitas terdiri dari dua tingkatan yaitu :

a. Pengawasan selama pengolahan (proses)

Dilakukan dengan mengambil contoh atau sampel produk pada jarak

waktu yang sama, dan dilanjutkan dengan pengecekan secara statistik

untuk melihat apakah proses tersebut dimulai dengan baik atau tidak.

Apabila mulainya sudah salah, maka keterangan kesalahan ini akan

diteruskan kepada pelaksana semua untuk penyesuaian kembali.

Pengawasan yang dilakukan hanya sebagian dari proses, mungkin tidak

berarti bila tidak diikuti dengan pengawasan pada bagian lain. Pengawasan

terhadap proses ini termasuk dalm pengawasan atas bahan-bahan yang

akan digunakan untuk proses.

9

b. Pengawasan atas barang hasil yang telah diselesaikan

Walaupun telah diadakan pengawasan kualitas pada tingkat proses, tetapi

hal ini tidak dapat menjamin bahwa tidak ada hasil produk yang rusak atau

kurang baik ataupun tercampur dengan hasil yang baik. Untuk menjaga

agar hasil barang yang cukup baik atau paling sedikit rusaknya, tidak

keluar atau lolos dari pabrik sampai ke konsumen atau pembeli, maka

diperlukan suatu adanya pengawasan atas produk akhir.

2.3 Six Sigma

Six Sigma adalah suatu metode atau teknik pengendali dan

peningkatan kualitas dramatic yang detetapkan oleh perusahaan Motorola

sejak tahun 1986, merupakan teknologi baru dalam manajemen kualitas

(Gazpersz, 2002). Konsep system six sigma telah dikembangkan tentu

diperluas juga setiap tahun, konsep six sigma ini semakin dipercaya karena

sudah di pakai di berbagai perusahaan ternama yaitu GE (General

Electric) dan Allied Signal. Hal tersebut mendorong untuk terus

meningkatkan perbaikan kualitas (Evan and Linsey,2007 dalam Taufiq

2016).

Six Sigma merupakan caramengukur proses, tujuan mendekati

sempurna, disajikan dengan 3,4 DPMO (Defect Per Million

Opportunities). Definisi paling tepat untuk six sigma merupakan metode

peningkatan proses bisnis yang mempuanyai tujuan menemukan dan

mengurangi factor penyebab kecacatan dan kesalahan, meningkatkan

produktifitas, dan memenuhu kebutuhan pelanggan yang lebih baik dari

sebelumnya (Evan and Linsey,2007 dalam Taufiq 2016).

Six sigma merupakan salah satu kunci utama dalam perbaikan karena

menggunakan metode-metode statistik meskipun tidak secara keseluruhan

membicarakan tentang statistik.

Menurut Stamatis (2004), ada 6 tujuan dari metode Six sigma, yaitu

:

a. Mengurangi cacat

b. Meningkatkan hasil

c. Meningkatkan kepuasan pelanggan

d. Mengurangi variasi

e. Perbaikan secara terus-menerus

10

f. Meningkatkan nilai pemegang saham

2.4 Konsep Six Sigma

Strategi penerapan six sigma yang diciptakan oleh DR. Mikel Harry

dan Richard Schroeder menyebut sebagai The Six Sigma Breakthrough

Strategy. Strategi ini adalah metode sistematis yang menggunakan

pengumpulan data dan analisis statistik untuk menentukan sumber-sumber

variasi dan cara-cara untuk menghilangkannya (Harry dan Scroeder,

2000).

Six sigma mempunyai 2 arti penting, yaitu:

1. Six sigma sebagai filosofi manajemen adalah tindakan yang dilakukan

oleh seluruh anggota perusahaan yang menjadi budaya dan sesuai dengan

visi dan misi perusahaan. Targetnya meningkatkan efisiensi proses bisnis

dan memuaskan keiginan pelanggan, sehingga meningkatkan nilai

perusahaan.

2. Six sigma sebagai sistem pengukuran sesuai dengan arti sigma, yaitu

distribusi atau penyebaran (variasi) dari rata-rata (mean) suatu proses atau

prosedur. Six sigma diterapkan untuk memperkecil variasi (sigma).

Six sigma sebagai sistem pengukuran menggunakan Defect per Million

Oppurtunities (DPMO) sebagai satuan pengukuran. DPMO merupakan

ukuran yang baik bagi kualitas produk ataupun proses, karena berkoneksi

langsung dengan cacat, biaya dan waktu yang terbuang. Dengan

menggunakan tabel konversi ppm dan sigma pada lampiran, akan dapat

diketahui tingkat sigma. Cara menentukan DPMO adalah sebagai berikut:

DPMO = Jumlah Unit Cacat

Jumlah Unit Inspeksi x CTQ x 1.000.000

(1)

Tabel 2.1 Hubungan sigma dan DPMO

Sigma Parts per Million

6

Sigma

3,4 defects per

million

5

Sigma

233 defects per

million

11

4

Sigma

6.210 defects per

million

3

Sigma

66.807 defects per

million

2

Sigma

308.537 defects per

million

1

Sigma

690.000 defects per

million

Sumber : Pande, Peter. (2000).

Dalam usaha memperkecil variansi Six Sigma dilakukan secara

terstruktur dengan mendefinisikan mengukur, menganalisa, memperbaiki

dan mengendalikan. Dalam metode Six Sigma tidak dapat dilakukan

sendiri (perorangan) tetapi kerja team yang terdiri dari pihak-pihak

pelaksana (penangung jawab) kepada pelaksanaan Six sigma di dalam

perusahaan. Menurut Stamatis (2004) mencatat terdapat beberapa pihak

yang harus bertanggung jawab terhadap pelaksanaan Six sigma, yaitu :

a. Executive Leaders

Pimpinan utama perusahaan yang berkomitmen untuk mewujudkan Six

sigma, memulai dan memasyarakatkannya ke seluruh bagian, divisi,

departemen dan cabang-cabang perusahaan.

b. Champions

Adalah orang-orang yang sangat menentukan keberhasilan maupun

kegagalan dari suatu proyek Six sigma. Orang – orang tersebut adalah

pendukung utama yang berjuang demi terbentuknya black belts dan

mengusahakan agar tidak ada halangan atau hambatan baik yang bersifat

fungsional, finansial, ataupun pribadi agar black belts berfungsi

sebagaimana mestinya. Penyebutan Champions karena juga para

anggotanya berasal dari kalangan direktur dan manajer perusahaan,

Champions bertanggung jawab pada aktivitas proyek sehari-hari,

Champions juga wajib untuk melaporkan perkembangan hasil kepada

executive leaders sembari mendukung tim pelaksana. Sedangkan tugas

lain yang terdiri dari memilih calon anggota dari black belt,

mengidentifikasi wilayah kerja proyek, menegaskan sasaran yang

12

dikehendaki, menjamin terlaksananya proyek sesuai dengan jadwal, dan

memastikan bahwa tim pelaksana telah memahami apa yang dimaksud

atau tujuan proyek tersebut.

c. Master Black Belt

Seseorang yang bertindak sebagai pelatih, mentor dan pemandu. Master

black belt adalah seseorang yang sangat pandai dalam alat-alat dan taktik

didalam Six sigma, juga merupakan sumber daya yang secara teknis sangat

berharga. Mereka memfokuskan seluruh perhatian dan kemampuannya

pada penyempurnaan suatu proses. Aspek kunci dari peranan master black

belt ini terletak pada keahliannya untuk memfasilitasi penyelesaian

masalah tanpa mengambil alih proyek/tugas/pekerjaan.

d. Black Belt

Disebut sebagai tulang punggung budaya dan pusat keberhasilan dari

Six sigma, mereka adalah orang-orang yang memimpin proyek perbaikan

kinerja perusahaan. Dilatih untuk menemukan masalah, penyebab beserta

penyelesaiannya, bertugas mengubah teori ke dalam tindakan, wajib

memilah-milah data, opini dengan fakta, dan secara kuantitatif

menunjukkan faktor-faktor potensial yang menimbulkan masalah

produktivitas serta profitabilitas, bertanggung jawab

mewujudnyatakan six sigma.

Para calon anggota black belts wajib memenuhi syarat-syarat seperti:

memiliki disiplin pribadi, cakap memimpin; menguasai ketrampilan teknis

tertentu; mengenal prinsip-prinsip statistika, mampu berkomunikasi

dengan jelas, mempunyai motivasi kerja yang memadai.Black beltsharus

memiliki keahlian:

SPC tingkat lanjut

Taguchi dan design eksperimen klasik

Penilaian sistem pengukuran tingkat lanjut

Dasar-dasar manajemen proyek

SPC jangka pendek

Lean Manufacturing

e. Green Belt

13

Adalah orang-orang yang membantu black belts di wilayah fungsionalnya.

Tugas green belts adalah secara paruh waktu di bidang yang terbatas;

mengaplikasikan alat-alat six sigma untuk menguji dan menyelesaikan

masalah-masalah kronis; mengumpulkan/ menganalisis data, dan

melaksanakan percobaan-percobaan; menanamkan budaya six sigma dari

atas ke bawah.

Pada umumnya green beltsharus memahami konsep :

Pendekatan six sigma

Dasar SPC (Statistical Process Control)

Design eksperimen klasik

Penilaian sistem pengukuran dasar

Analisis statistik untuk proses peningkatan

FMEA

Biaya Kualitas

2.4.1 Metodologi Six sigma

DMAIC adalah proses untuk peningkatan terus menuju Six Sigma, ada

lima tahap atau langkah dasar dalam menerapkan strategi Six Sigma ini

yaitu Define-Measure–Analyze-Improve-Control (DMAIC). Model

DMAIC adalah suatu metodologi resmi untuk pendekatan penyelesaian

masalah Six sigma. Pada dasarnya, model ini membantu dalam hal berikut

: (Stamatis, 2004)

a. Mengetahui apa yang penting bagi

pelanggan

b. Mengidentifikasi target

c. Meminimalkan variasi

d. Mengurangi perhatian

Model DMAIC digunakan untuk meningkatkan proses bisnis yang

telah ada. Tahapan DMAIC tersebut saling berkesinambungan

membentuk suatu siklus, dimana setiap proses saling berkaitan antara satu

dengan proses selanjutnya seperti pada gambar 2.1.

14

Gambar 2.1 Siklus DMAIC

Sumber : Pande, Peter. (2000)

DMAIC merupakan inti dari analisi Six sigma yang menjamin voice

of customer (VOC) berjalan dalam keseluruhan proses sehingga produk

yang dihasilkan memuaskan dan sesuai dengan keinginan pelanggan.

DMAIC merupakan proses peningkatan menuju Six Sigma. DMAIC

dilakukan secara sistematik, berdasarkan fakta dan ilmu sains, proses ini

menghilangkan proses yang merugikan atau tidak produktif dan berfokus

pada pengukuran baru ( perhitungan baru) dan menerapkan teknologi yang

meningkatkan kualitas menuju target Six Sigma.

2.4.1.1 Define

Define adalah langkah awal untuk peningkatan kualitas Six sigma.

Define mengenali masalah secara keseluruhan dan harus detail mungkin.

Tujuan define adalah untuk mengetahui dan mengidentifikasi pokok

permasalahan, tujuan penelitian, dan lingkup pada proses. define memiliki

tahapan beberapa cara diantaranya adalah identifikasi jumlah cacat dan

jenis cacat, lalu ketahap penentuan Critical to Quality (CTQ).

Dalam mengidentifikasi masalah di perusahaan membutuhkan

aspek-aspek yang perlu diperhatikan dalam memaparkan masalah, yaitu:

1. Spesifik, menjelaskan secara tepat apa yang salah. Bagian mana yang

mengalami masalah dan apa masalahnya.

2. Dapat diamati, menjelaskan mengenai bukti-bukti nyata terjadinya suatu

masalah. Bukti tersebut dapat diperoleh melalui laporan internal maupun

dari pengaduan pelanggan.

3. Dapat diukur, menunjukkan ruang lingkup masalah dalam suatu ukuran.

15

4. Dapat dikendalikan, masalah harus bisa diselesaikan dalam jangka waktu

tertentu. Jika masalah terlalu besar maka dapat dipecah-pecah sehingga

dapat lebih dikendalikan.

CTQ merupakan atribut yang harus diperhatikan karena berkaitan

langsung dengan kebutuhan dan kepuasan pelanggan. Karena CTQ

berhubungan langsung dengan kepuasan pelanggan dan sangat erat

kaitannya dengan elemen yang ada dalam suatu produk, proses, ataupun

spesifikasi lainnya.

2.4.1.2 Measurement

Measure merupakan fase mengukur tingkat kecacatan. Langkah

ini untuk mengukur kinerja suatu proses pada saat ini agar bisa

dibandingkan dengan target yang telah ditetapkan (Gaspersz, 2007).

Measure adalah lanjutan dari langkah sebelumnya yaitu define. Fase

measure memiliki dua sasaran utama, yaitu:

a. Mendapatkan data yang digunakan untuk pengecekan dan mengolongkan

masalah yang terjadi.

b. Memulai untuk menyentuh fakta dan angka yang dapat memberikan

petunjuk tentang akar masalah.

Terdapat tiga hal pokok yang dapat dilakukan dalam meningkatkan kualitas

adalah :

1. Menentukan karakteristik dari kualitas (Critical to Quality) kunci

Penetapan CTQ kunci bertujuan agar tidak menimbulkan persepsi dan

interpretasi yang bisa saja salah bagi setiap orang didalam proyek Six

sigma dan menimbulkan kesulitan dalam pengukuran karakteristik

kualitas keandalan. Aspek-aspek internal yang perlu diperhatikan dalam

mengukur karakteristik kualitas seperti tingkat kecacatan suatu produk,

biaya-biaya karena kualitas yang jelek dan lain-lain dan aspek eksternal

berupa kepuasan pelanggan, pangsa pasar dan lain-lain.

2. Mengembangkan rencana pengumpulan data

Pengembangan suatu rencana dalam pengumpulan data dilakukan pada

tingkat proses, output, dan outcome.

a. Pengukuran pada tingkat proses berfungsi untuk mengukur setiap langkah

atau kegiatan dalam proses dan karakteristik kualitas input dari pemasok

16

(supplier) yang mengendalikan dan mempengaruhi karakteristik kualitas

output yang diinginkan.

b. Pengukuran pada tingkat output digunakan untuk mengukur karakteristik

kualitas output yang dihasilkan dari suatu proses jika dibandingkan

dengan spesifik karakteristik kualitas yang diinginkan oleh pelanggan.

c. Pengukuran pada tingkat keberhasilan digunakan untuk mengukur

bagaimana sebaiknya suatu produk tersebut memenuhi kebutuhan spesifik

dan ekspektasi dari pelanggan.

3. Pengukuran baseline kinerja pada tingkat output

Peningkatan kualitas Six sigma difokuskan pada upaya dalam

meningkatkan kualitas menuju ke arah tingkat kegagalan nol(zero defect)

sehingga memberikan kepuasan tersendiri kepada pelanggan, maka

sebelum proyek dilakukan, harus mengetahui tingkat kinerja yang

sekarang atau yang disebut sebagai baseline kinerja. Pengukuran ini

bertujuan untuk mengatahui sejauh mana output akhir tersebut bisa

memenuhi kebutuhan spesifik pelanggan sebelum produk diserahkan

kepada pelanggan.Baseline kinerja biasanya ditetapkan menggunakan

pengukuran DPMO dan sigma level.

2.4.1.3 Analyze

Analyze merupakan fase pemecahan persoalan atau analisis

hubungan sebab-akibat dari faktor-faktor dominan apa saja yang perlu

dikendalikan (Gaspersz, 2007). Tujuan ditahap ini adalah untuk memulai

menentukan hubungan sebab akibat pada suatu proses dan memahami

perbedaan dari terjadinya keadaan yang bervariasi berdasarkan data pada

tahap measurement. Ada beberapa hal yang perlu dilakukan pada tahap

analyze ini, yaitu :

1. Menentukan stabilitas dan kemampuan proses

Target Six sigma adalah agar suatu proses di dalam industri memiliki

stabilitas dan kemampuan proses hingga mencapai tingkat zero defect.

Dalam menentukan suatu proses berada dalam kondisi stabil dan mampu

maka dibutuhkan alat-alat statistik sebagai alat untuk analisis. Pemahaman

perihal metode-metode statistik dan perilaku proses industri dapat

meningkatkan kinerja dari sistem industri secara terus-menerus menuju

zero defect.

17

2. Menetapkan target-target kinerja dari karakteristik kualitas kunci

Menetapkan target kinerja dalam proyek peningkatan kualitas Six sigma

adalah suatu hal yang penting dan harus mengikuti prinsip-prinsip yang

telah ada, seperti:

a. Spesifik dalam target kinerja peningkatkan kualitas Six sigma.

b. Target kinerja dalam proyek peningkatan kualitas Six sigma harus

mempunyai dimensi agar dapat diukur menggunakan suatu matrikyang

tepat, guna mengevaluasi keberhasilan, peninjauan ulang, dan tindakan

perbaikan di waktu mendatang.

c. Target kinerja dalam proyek peningkatan kualitas harus dapat diraih

melalui suatu usaha-usaha yang menantang.

d. Target kinerja dalam proyek peningkatan kualitas Six sigma harus

berfokus pada hasil-hasil seperti peningkatan kinerja yang diuraikan dan

ditetapkan.

e. Target kinerja dalam proyek peningkatan kualitas Six sigma harus

ditetapkan suatu batasan waktu pencapaian target kinerja dari setiap

keunikan kualitas.

3. Mengidentifikasi sumber-sumber dan akar penyebab masalah kualitas

Dalam mengidentifikasi masalah dan menemukan sumber penyebab suatu

masalah dalam kualitas, terdapat alat analisis yang dapat membantu yaitu

diagram sebab akibat.

2.4.1.4 Improve

Improve digunakan untuk mengoptimisasikan proses, untuk

mengetahui dan mengendalikan kondisi optimum proses (Gaspersz,

2007). Ditahap ini akan diterapkan suatu rencana dalam melakukann

peningkatan kualitas Six sigma. Dalam perbaikan proses,improve yang

dilakukan seperti mengembangkan ide untuk menghilangkan akar

penyebab masalah, melakukan pengujian dan mengukur hasil. Pada

langkah ini ditetapkan suatu rencana tindakan untuk melaksanakan suatu

peningkatan kualitas Six sigma. Pada dasarnya rencana dalam suatu

tindakan akan menggambarkan mengenai alokasi sumber daya serta

prioritas atau alternatif yang dapat dilakukan dalam implementasi dari

rencana tersebut.

18

2.4.1.5 Control

Control digunakan untuk melakukan pengendalian terhadap proses

secara terus-menerus dalam meningkatkan kemampuan proses menuju

target Six sigma (Gaspersz, 2007). Untuk pencegahan kememunculan

kembali masalah kualitas yang pernah ada diperlukan standarisasi. Pada

tahap ini hasil dari peningkatan kualitas di dokumentasikan dan di

sebarluaskan, praktik-praktik terbaik yang berhasil dalam peningkatan

proses distandarisasikan dan disebarluaskan, prosedur di dokumentasikan

dan dijadikan sebagai suatu pedoman standard, serta kepemilikan atau

tanggung jawab ditransfer dari tim kepada pemilik atau penanggung jawab

proses. Terdapat beberapa alasan dalam melakukan standarisasi, yaitu :

1. Apabila tindakan peningkatan kualitas atau solusi masalah itu tidak

distandarisasikan, maka terdapat kemungkinan bahwa setelah periode

waktu tertentu, manajemen dan karyawan akan kembali ke cara kerja yang

lama sehingga dapat memunculkan kembali masalah yang sudah

terselesaikan pada saat itu.

2. Apabila tindakan peningkatan kualitas itu tidak di standarisasikan dan di

dokumentasikan, maka terjadi kemungkinan setelah periode waktu

tertentu apabila terjadi pergantian manajemen dan karyawan, orang baru

akan menggunakan cara kerja yang dapat memunculkan kembali masalah

yang sudah pernah terselesaikan oleh manajemen dan karyawan

sebelumnya dan menimbulkan masalah kembali.

2.4.2 Alat- Alat Pada Six sigma

2.4.2.1 Lembar Pemeriksaan (Check Sheet)

Lembar pemeriksaan atau check sheet merupakan suatu alat yang

digunakan sebagai pengontrol seberapa sering terjadinya kecacatan pada

suatu item. Dalam bentuk yang sangat sederhana, daftar pemeriksaan

adalah alat-alat yang digunakan agar proses pengumpulan data lebih

mudah dengan menyediakan penjelasan pra-tertulis dari kejadian yang

mungkin akan terjadi.

19

Gambar 2.2 Lembar Pemeriksaan

Walaupun lembar pemeriksaan atau check sheet ini sangat

sederhana dan mudah, namun sangat membantu dalam perbaikan proses

dan sebagai alat pemecahan masalah yang sangat membantu dan berguna.

2.4.2.2 Diagram SIPOC (Supllier, input, process, output, customer)

Diagram SIPOC mengetahui langkah-langkah yang berkaitan

dengan diagram aliran proses yang menjelaskan proses suatu produk serta

pengawasan yang dilakukan. Dalam Six sigma, SIPOC adalah variasi dari

model process-supplier, input, process, output, dan customer (Stamatis,

2004). Melalui pemetaan model dan proses inilah dilakukan

pengidentifikasian dari masalah.

Gambar 2.3 SIPOC Diagram

20

Dalam diagram SIPOC terdapat alat-alat yang berguna dan paling banyak

dilakukan oleh manajemen dan peningkatan proses, yaitu :

a. Supplier, merupakan orang atau kelompok yang memberikan suatu

informasi, berupa material atau sumber daya kepada proses.

b. Input, merupakan segala sesuatu yang diberikan dari supplier

kepada proses.

c. Process, merupakan suatu langkah-langkah yang menstransformasikan

dan mengubah masukan menjadi sebuah keluaran.

d. Output, merupakan segala sesuatu yang dihasilkan dari proses.

e. Costumer, merupakan orang atau kelompok orang yang menerima output

berdasarkan tingkat kebutuhan yang telah di dia tentukan.

2.4.2.3 Diagram Pareto

Diagram pareto pertama kali dikenalkan oleh seorang ahli yang

bernama Alfredo Pareto. Diagram pareto merupakan suatu diagram yang

menguraikan jenis data secara menurun mulai dari kiri ke kanan. Menurut

Evans &Lindsay (2014) diagram pareto adalah histogram data yang

mengurutkan kejadian yang disusun berdasarkan ukurannya, dari yang

paling besar di sebelah kiri ke yang paling kecil di sebelah kanan. Urutan

ukuran itu dapat membantu kita dalam menentukan pentingnya atau

prioritas kategori kejadian-kejadian atau sebab-sebab kejadian yang dikaji

untuk mengetahui masalah utama dalam prosesnya. Diagram pareto

digunakan untuk menentukan langkah yang harus diambil berdasarkan

masalah yang paling utama sebagai upaya menyelesaikan suatu masalah.

21

Gambar 2.4 Diagram Pareto

Sumbu horizontal merupakan sebuah variabel yang bersifat kualitatif yang

menunjukkan suatu jenis cacat, sedangkan pada sumbu vertikal

menunjukkan banyaknya cacat dan prosentase cacat.Kegunaan diagram

pareto, antara lain :

a. Mengetahui masalah utama dengan menunjukkan urutan prioritas dari

beberapa masalah yang terjadi.

b. Menyampaikan suatu perbandingan dari masing-masing masalah terhadap

keseluruhan.

c. Menunjukkan tingkat perbaikan setelah dilakukan tindakan perbaikan

pada daerah terbatas.

d. Menunjukkan suatu perbandingan dari masing-masing masalah sebelum

dan sesudah perbaikan.

2.4.2.4 Diagram Ishikawa atau Sebab Akibat

Diagram Ishikawa atau lebih dikenal sebagai diagram tulang ikan

(fishbone diagram), pertama kali dikembangkan oleh Kaoru Ishikawa

yang merupakan seorang pakar kendali mutu. Menurut Evans &Lindsay

(2014) diagram ishikawa adalah suatu diagram yang digunakan untuk

membuat hipotesis mengenai rantai penyebab dan akibat serta menyaring

potensi penyebab antar variabel.Diagram ini digunakan untuk

menganalisis suatu masalah dan faktor-faktor penyebab masalah tersebut.

Gambar 2.5 Diagram Ishikawa

Diagram ishikawa digunakan untuk hal-hal sebagai berikut :

a. Untuk menyimpulkan penyebab terjadinya ragam dalam suatu proses.

22

b. Untuk mengenali kategori dan sub kategori penyebab yang dapat

mempengaruhi suatu karakteristik kualitas tertentu.

c. Untuk memberikan petunjuk mengenai jenis data yang perlu dikumpulkan

Ada 6 faktor yang mempengaruhi penyebab terjadinya suatu

penyimpangan dalam suatu proses, yang telah mengkategorikan sumber –

sumber penyebab berdasarkan prinsip 5M+1E yaitu :

a. Machine→Berkaitan dengan tidak ada sistem perawatan preventif

terhadap mesin produksi, termasuk fasilitas dan peralatan lain tidak sesuai

dengan spesifikasi tugas, tidak dikalibrasi, terlalu complicated, terlalu

panas, dll.

b. Method→Berkaitan dengan tidak adanya prosedur dan metode kerja

yang benar, tidak jelas, tidak diketahui, tidak terstandarisasi, tidak

cocok,dll.

c. Material →Berkaitan dengan ketiadaan spesifikasi kualitas dari

bahan baku dan bahan penolong yang ditetapkan, ketiadaan penanganan

yang efektif terhadap bahan baku dan bahan penolong itu,dll.

d. Man Power →Berkaitan dengan kekurangan dalam pengetahuan,

kekurangan dalam ketrampilan dasar yang berkaitan dengan mental dan

fisik, keleahan, stress, ketidakpedulian,dll.

e. Measurement →Berkaitan dengan kesalahan dalam pengukuran,

dll.

f. Environment → Berkaitan dengan keadaan lingkungan sekitar,

kondisi ruangan, suhu dalam tempat produksi, dll.

2.4.2.5 Cause and Effect Matrix

Cause and Effect Matrix merupakan hubungan antara langkah proses

untuk input dan korelasi untuk proses output.

Persyaratan konsumen adalah ranking dari kepentingan permintaan, lalu

input dan output adalah dinilai dari dampak interaksi

Keterkaitan antara kunci input dank kunci output (persyaratan konsumen)

menggunakan peta proses dan Cause and Effect Matrix sebagai sumber

utama

Tujuan Cause and Effect Matrix

23

Untuk menentukan kunci variabel input harus mendapatkan perhatian

yang lebih, seperti kinerja perbaikan terbaik akan bertemu kunci

persyaratan variabel output

Untuk mengidentifikasi variabel input (sebab) yang paling berpengaruh

pada kunci proses variabel output (akibat)

Metode Cause and Effect Matrix

Mengidentifikasi kunci persyaratan pelanggan dari peta proses dan analisa

VOC / VOB

Output diberi prioritas skor meneurut kepentingan pelanggan (biasanya

dari skala 1 sampai 10, dengan 10 yang paling penting)

Mengidentifikasi intut penting dari diagram SIPOC, detailed process map,

value stream map dan cause and effect diagram.

input dinilai didasarkan oleh kuat tidaknya hubungan dengan variabel

output dan skor dari hubungan tersebut adalah :

0 = tidak ada korelasi

1 = sedikit korelasi

2 = sedang korelasi

9 = kuat korelasi

Mengalikan seberang skor hubungan dengan prioritas skor dan tambahkan

dari satu sisi ke sisi lainnya untuk setiap input

24

Gambar 2.14 Cause and effect Matrix

Langkah membuat XY Matrix

1. Tempatkan proses output (CTS) karakteristik dari satu sisi ke sisi lainnya

di atas dari matrix dan peringkatkan

2. Tempatkan proses input disisi bawah dari matrix

3. Hubungkan proses input ke output

4. Jumlah proses skor input

5. Ranking dari proses tersebut

6. Membuat pareto chart

Berikut contoh dari rangking penilaian kopi

25

Gambar 2.15 Contoh pembuatan matrix kopi step 1 dan 2

Gambar 2.16 Contoh pembuatan matrix kopistep 3 dan 4

26

Gambar 2.17 Contoh pareto chart pembuatan matrix kopi

2.4.2.6 Diagram Kontrol

Diagram kontrol adalah salah satu metode dalam pengawasan

kualitas. Diagram kontrol dikembangkan oleh Walter Shewhart (1924),

yang dapat mengukur kinerja kualitas. Diagram kontrol digunakan untuk

mengukur mean, variabel dan atribut. Terdapat 4 macam diagram kontrol,

yaitu :

27

Diagram kontrol p untuk jenis cacat defective, Diagram kontrol np untuk

jenis cacat defective,Diagram kontrol c untuk jenis cacat defect, Diagram

kontrol u untuk jenis cacat defect.

2.4.2.7 Grafik Pengendali

Grafik pengendali pertama kali dikembangkan oleh seorang ahli

yaitu Dr. Walter Andrew Shewhart dari Bell Telephone Laboratories,

Amerika Serikat, pada tahun 1924 yang mempunyai tujuan untuk

mengurangi terjadinya variasi.

Gambar 2.7 Grafik Pengendali

Grafik pengendali berfungsi sebagai indikator dalam memantau

proses apakah proses tersebut dalam batas kendali atau berada dalam luar

28

kendali, apabila data berada dalam luar batas kendali maka harus

dilakukan perbaikan.

2.4.2.8 5W-1H

Terdapat 3 hal utama dalam menggunakan metode 5W (Serrat,

2009 dalam Sifak, 2017), yaitu :

Selesaikan permasalahan secara akurat, Selesaikan permasalahan

dengan jawaban yang sebenar-benarnya, Kebulatan tekat untuk

mengetahui akar penyebab dari permasalahan dan memperbaikinya

Metode 5W-1H merupakan suatu metode untuk mengetahui

masalah apa yang terjadi (what), sumber terjadinya masalah (where),

penanggung jawab terjadinya masalah (who), alasan dari timbulnya

masalah (why) dan kapan masalah itu terjadi (when). Berdasarkan alasan

dari 5W tersebut maka dilakukan suatu saran perbaikan (how).

29

Tabel 3. Rencana Tindakan dengan Metode 5W-2H

Jenis 5W2H Deskripsi Tindakan

Tujuan utama What

Apa yang menjadi target utama

dari perbaikan/peningkatan

kualitas? Merumuskan target

sesuai dengan

kebutuhan

konsumen Alasan

kegunaan Why

Mengapa rencana tindakan itu

diperlukan?Penjelasan tentang

kegunaan dari rencana tindakan

yang dilakukan

Lokasi Where

Di mana rencana tindakan itu

akan dilaksanakan?Apakah

aktivitas itu harus dikerjakan di

sana?

Mengubah urutan

aktivitas atau

mengkombinasikan

aktivitas-aktivitas

yang dapat

dilaksanakan

bersama

Urutan When

Bilamana aktivitas rencana

tindakan itu akan terbaik untuk

dilaksanakan?Apakah aktivitas

itu dapat dikerjakan kemudian?

Orang Who

Siapa yang akan mengerjakan

aktivitas rencana tindakan

itu?Apakah ada orang lain yang

dapat mengerjakan aktivitas

rencana tindakan itu?Mengapa

harus orang itu yang ditunjuk

untuk mengerjakan aktivitas itu?

Metode How

Bagaimana mengerjakan

aktivitas rencana tindakan

itu?Apakah metode yang

digunakan sekarang, merupakan

metode terbaik?Apakah ada cara

lain yang lebih mudah?

Menyederhanakan

aktivitas-aktivitas

rencana tindakan

yang ada

Biaya/manfaat How

much

Berapa biaya yang dikeluarkan

untuk melaksanakan aktivitas

rencana tindakan ini?Apakah

akan memberikan dampak positif

pada pendapatan dan biaya

(meningkatkan efektifitas dan

efisiensi), setelah melaksanakan

rencana tindakan itu?

Memilih rencana

tindakan yang

paling efektif dan

efisien

30

2.4.3 Kelebihan Six sigma

1. Six Sigma jauh lebih rinci daripada metode analisis berdasarkan statistik.

Six Sigma dapat diterapkan di bidang usaha apa saja mulai dari

perencanaan strategi sampai operasional hingga pelayanan pelanggan dan

maksimalisasi motivasi atas usaha.

2. Six Sigma sangat berpotensi diterapkan pada bidang jasa atau non

manufaktur disamping lingkungan teknikal, misalnya seperti bidang

manajemen, keuangan, pelayanan pelanggan, pemasaran, logistik,

teknologi informasi dan sebagainya.

3. Dengan Six Sigma dapat dipahami sistem dan variabel mana yang dapat

dimonitor dan direspon balik dengan cepat.

4. Six Sigma sifatnya tidak statis. Bila kebutuhan pelanggan berubah, kinerja

sigma akan berubah.