4  

 

BAB 2

LANDASAN TEORI

2.1 Pengertian Produk

Produk adalah merupakan hasil dari kegiatan produksi yang berujud barang. Variabel

pertama dari pemasaran dan cukup penting dan yang mempengaruhi kepuasan konsumen

adalah produk, karena produk merupakan sesuatu yang ditawarkan ke pasar untuk

memenuhi kebutuhan dan keinginan konsumen. Produk mempunyai definisi yang sempit dan

luas. Definsi tersebut sebagai berikut :

a. Definisi Sempit.

Produk adalah sekumpulan atribut fisik nyata (tangible) yang terkait dalam sebuah bentuk

yang dapat diidentifikasikan.

b. Definisi Luas.

Produk adalah sekumpulan atribut yang nyata (tangible) dan tidak nyata (intangible) di

dalamnya sudah tercakup warna, harga, kemasan, prestive pabrik, prestive pengecer dan

pelayanan di pabrik serta pengecer yang mungkin diterima oleh pembeli sebagai sesuatu

yang bisa memuaskan keinginannya.

(http://sobatbaru.blogspot.com/2008/07/pengertian‐produk.html) 

  Definisi    produk menurut  Schroeder  (1996,p89)  adalah  hasil  dari  pengembangan 

suatu  strategi  bisnis.  Sebagai  contoh,  strategi  bisnis menghendaki  suatu  lini  produk  yang 

lengkap untuk melayani suatu kelompok pelanggan yang khusus. 

 

 

4 

5  

 

2.2 Proses Produksi

Menurut Render dan Heizer (2005,p4), produksi adalah proses penciptaan barang

dan jasa. Proses dapat diartikan sebagai suatu rangkaian yang diperlukan untuk

menghasilkan suatu produk(input-proses-output).

2.3 Pengertian Kualitas

Menurut Kotler (2002,p67) mutu/kualitas adalah keseluruhan ciri serta sifat dari

suatu produk yang berpengaruh pada kemampuannya untuk memuaskan kebutuhan

yang dinyatakan atau yang tersirat.

Definisi kualitas yang sebagaimana yang diambil oleh American Society for

Quality adalah “Keseluruhan fitur dan karakteristik produk atau jasa yang mampu

memuaskan kebutuhan yang terlihat atau yang tersamar.

Berbagai definisi lain mutu yang telah diperkenalkan oleh para ahli antara lain,

menurut Juran yang di kutip pada buku Herjanto (2008,p392) “Quality is fitness for use”.

Menurut Crosby yang di kutip dari buku Herjanto (2008,p392) “Quality means

conformance to requirement”. Menurut Feigenbaum di kutip dari buku

Herjanto(2004,p392) “Quality is the total composite product And service characteristics

of marketing, engineering, manufacture, and maintenance through which the product

and service in use will meet the expectation of the customer”.

Di lain pihak, menurut Juran dikutip dari buku Mahfud dan Haming (2008,p102)

menyatakan mutu memiliki banyak makna, diantaranya ada tiga yang sering dipakai,

baik dalam khazanah keilmuan maupun dalam praktik:

6  

 

1. Mutu adalah keistimewaan produk yang menjawab kebutuhan konsumen

(The excellence of product that answer the consumer’s need).

2. Mutu adalah bebas dari cacat atau defisiensi (quality is zero defect).

3. Mutu atau kualitas adalah kesesuaian dengan tujuan pengguna (fitness for

use)

Menurut Goetsch dan Davis (2004,p47) quality is a dynamic associated with

product, service, people, process, and environment that meets or exceeds

expectation.

2.4 Pentingnya Kualitas

Menurut Nasution (2004,p3) setelah memahami arti kualitas, berikutnya Dilihat dari

manajemen operasional, kualitas produk merupakan salah satu kebijaksanaan penting

dalam meningkatkan daya saing produk yang harus member kepuasaan kepada

konsumen melebihi atau paling tidak sama dengan kualitas produk dari pesaing.

Mutu mempengaruhi organisasi: (http://mkmop.wordpress.com/2009/04/01/)

• Biaya dan pangsa pasar.

• Reputasi perusahaan.

• Pertanggung jawaan produk.

• Implikasi Internasional.

2.5 Quality Asurance

Quality Assurance (QA, penjaminan mutu) merupakan aktivitas tertentu atau semua

aktiivitas, terutama aktivitas lintas departmen yang dilakukan untuk menjamin bahwa

7  

 

apa yang kita lakukan itu menuju kepada perwujudan mutu keluaran yang baik, sesuai

dengan harapan konsumen. (Haming dan Mahfud,2007,p105)

QA meliputi semua aktivitas yang dilakukan untuk mengevaluasi dan meningkatkan

mutu proses pekerjaan untuk menghapuskan proses yang tidak perlu, dengan tujuan

memastikan saling terwujudnya saling pengertian dan komunikasi efektif sepanjang

mata rantai SIPOC(supplier, inputs, process, outputs, dan customer), dan auditing serta

pemeriksaan lebih lanjut untuk memastikan semua proses menuju kepada pemenuhan

standar atau melampauinya(Haming dan Mahfud,2007,p105)

2.6 Dimensi Kualitas

Menurut Garvin yang di kutip pada buku Diana dan Tjiptono (2003,p27) ada delapan

dimensi kualitas yang dapat digunakan sebagai kerangka perencanaan strategis dan

analisis, terutama untuk produk manufaktur. Dimensi-dimensi tersebut adalah:

1. Kinerja (performance), karakteristik operasi pokok dari produk inti.

2. Ciri-ciri atau keistimewaan tambahan (feature), yaitu karakteristik sekunder atau

pelengkap.

3. Kehandalan (reliability), yaitu kemungkinan kecil akan mengalami kerusakan

atau gagal dipakai.

4. Keseuaian dengan spesifikasi (conformance to specification), yaitu sejauh mana

karakteristik desain dan operasi memenuhi standar-standar yang telah

ditetapkan sebelumnya.

5. Daya tahan (durability), berkaitan dengan berapa lama produk tersebut dapat

terus digunakan.

8  

 

6. Serviceabilty, meliputi kecepatan, kompetensi, kenyaman, mudah direparasi;

penangan keluhan memuaskan.

7. Estetika, yaitu daya tarik produk terhadap panca indera.

8. Kualitas yang dipersepsikan (perceived quality), yaitu citra dan reputasi produk

serta tanggung jawab perusahaan terhadapnya.

Dimensi kualitas menurut shroeder (2004,p134-p135) sebagai berikut

1. Quality of design, is determined before the product is produce.

2. Quality of conformance, means producing a product to meet the

specifications.

3. Availability, defines the continuity of service to the customer.

4. Reliability, refers to the length of time that a product can be used before it

fails.

5. Maintainability, refers to the length of time that a product can be used

before it fails.

6. Field service, the last dimension of quality. Represents warranty and repair

or replacement of the product after it has been sold.

2.7 Perspektif Kualitas

Menurut David Gravin di kutip dari buku Diana dan Tjiptono (2003,p24)

mengidentifikasikan adanya lima alternatif perspektif kualitas yang biasa digunakan, yaitu:

1. Transcendental Approach.

Kualitas dalam pendekatan ini dapat dirasakan atau diketahui tetapi sulit

untuk didefinisikan dan di operasionalkan. ‘

9  

 

2. Product-based Approach.

Pendekatan ini menggap kualitas sebagai karakteristik atau atribut yang

dapat dikuantitatifkan dan dapat diukur. Perbedaan dalam kualitas

mencerminkan perbedaan dalam jumlah beberapa unsur atau atribut yang

dimiliki produk. Karena pandangan ini sangat objektif, maka tidak dapat

menjelaskan perbedaan dalam selera, kebutuhan dan prefensi individual.

3. User-based Approach.

Pendekatan didasarkan pada pemikiran bahwa kualitas tergantung pada

orang yang memandang nya, dan produk yang paling memuaskan preferansi

seseorang merupakan produk yang berkualitas tinggi.

4. Manufacturing based Apprach.

Perspektif ini bersifat supply-based dan terutama memperhatikan praktik-

praktik.

5. perekayasaan dan pemanufkturan, serta mendefinisikan kualitas sebagai sama

dengan

6. persyaratannya (conformance to requirements).

7. Value-based Approach.

Pendekatan ini memandang kualitas dari segi nilai dan harga.

2.8 Faktor Yang Mempengaruhi Kualitas

Terdapat 6 faktor yang mempenguhi kualitas menurut Prawirosentono (2002,p12)

yaitu:

1. Manusia

Sumber daya manusia adalah unsur utama yang memungkinkan terjadinya

proses penambahab nilai. Kemampuan mereka untuk melakukan suatu tugas (task)

10  

 

adalah kemampuan (ability), pemgalaman, pelatihan (training), dan potensi

kreativitas yang beragam sehingga diperoleh suatu hasil (output).

2. Metode (Method)

Hal ini meliputi kerja dimana setiap orang harus melakukan kerja sesuai dengan

tugas yang dibebankan pada masing-masing individu. Metode ini harus merupakan

prosedur kerja terbaik agar setiap orang dapat melaksanakan tugasnya secara efektif

dan efisien. Walaupun

seseorang dapat saja menginterpretasikan tugas-tugasnya secara berbeda satu sama

lain, asalkan saja pekerjaan tersebut dapat dilaksanakan sesuai rencana.

3. Mesin (Machine)

Mesin atau peralatan yang digunakan dalam proses penambahan nilai menjadi

output. Dengan memakai mesin sebagai alat pendukung pembuatan suatu produk

memungkinkan berbagai variasi dalam bentuk, jumlah, dan kecepatan proses

penyelesaian kerja.

4. Bahan (Materials)

Bahan baku yang diproses, diproduksi agar menghasilkan nilai tambah menjadi

output, jenisnya sangat beragam. Keragaman bahan baku yang digunakan akan

mempengaruhi nilai

output yang beraga pula. Bahkan perbedaan bahan baku (jenisnya) mungkin dapat

pula menyebabkan proses pekerjaannya.

5. Ukuran (Measurement)

Dalam setiap tahap proses produksi, harus ada ukuran sebagai standar penilaian

agar setiap tahap proses produksi dapat dinilai kinerjanya. Kemampuan dari standar

ukuran tersebut merupakan factor penting untuk mengukur kinerja seluruh tahapan

proses produksinya, tujuannya agar hasil yang diperoleh sesuai dengan rencana.

11  

 

6. Lingkungan (Environment)

Lingkungan dimana proses produksi berada sangat mempengaruhi hasil atau

kinerja proses produksinya . Bila lingkungan kerja berubah, maka kinerjanya pun

akan berubah. Bahkan faktor lingkungan eksternal pun dapat mempengaruhi kelima

unsur tersebut di atas sehingga dapat menimbulkan variasi tugas pekerjaan.2.9

Permasalahan Kualitas

Permasalahan mutu menurut Herjanto (2008,p396) dapat disebabkan oleh berbagai

penyebab. Faktor-faktor berikut ini merupakan contoh penyebab masalah mutu:

1. Bahan baku tidak sesuai/sempurna.

2. Mesin dan alat produksi lain tidak digunakan secara tepat.

3. Desain tidak sesuai dengan harapan pelanggan.

4. Inspeksi dan pengujian tidak tepat.

5. Tempat penyimpanan barang dan pengemasan tidak memadai.

6. Waktu pengiriman tidak tepat.

7. Sistem penandaan tidak jelas.

8. Tenaga ahli atau terlatih yang dapat menganalisa penyimpangan kurang.

9. Kesadaran akan mutu rendah.

10. Komunikasi tidak lancar.

11. Bimbingan dan waktu kerja yang tidak jelas.

2.10 Pengaruh Kualitas

Secara khusus menurut Herjanto (2008,p396) mutu berpengaruh pada perusahaan

dalam hal-hal sebagai berikut:

1. Citra perusahaan

Mutu produk dari suatu perusahaan atau organisasi akan berpengaruh

terhadap reputasi perusahaan. Setiap perusahaan harus mengusahakan

12  

 

produknya memenuhi syarat mutu sehingga membawa citra positif bagi

perusahaan itu. Perusahaan yang citranya buruk harus bekerja ekstra keras

keras untuk memperbaiki citra. Citra tidak bisa diatasi dengan sekedar promosi

tetapi harus merubah persepsi pelanggan.

2. Keuntungan

Produk yang bermutu baik akan disukai pelanggan, sehingga permintaan

meningkat, yang selanjutnya mendorong ke arah peningkatan keuntungan dan

pangsa pasar.

3. Produktivitas

Produktivitas dan mutu saling berkaitan. Produk yang bermutu rendah akan

mempengaruhi produktivitas selama proses pembuatan. Mutu yang rendah bisa

diakibatkan karena suku cadang yang cacat yang memerlukan pekerjan ulang

atau kesulitan dalam proses yang disebabkan rendahnya kualitas bahan baku.

Dengan demikian, peningkatan dan pemeliharaan mutu dapat memberikan efek

positif bagi produktivitas.

4. Liabilitas

Perusahaan yang produknya gagal atau menyebabkan masalah harus berani

bertanggung

jawab terhadap kerusakan atau kecelakaan yang terjadi atas pengguna produk

tersebut. Dalam Undang-undang Republik Indonesia no.8 tahun 1991 tentang

perlindungan konsumen, diatur bahwa salah satu kewajiban pelaku usaha ialah

memberi kompensasi, ganti rugi atau penggantian atas keruugian akibat

penggunaan, pemakai dan pemanfaatan barang atau jasa yang diperdagangkan.

13  

 

2.11 Pengertian dan Tujuan Pengawasan Mutu

Pengawasan mutu adalah suatu cara agar spesifikasi produk yang ditetapkan sebagai

standar dapat tercermin dalam produk atau hasil akhir. (Assauri, 2004, p210).

Pengawasan kualitas merupakan alat bagi manajemen untuk memperbaiki kualitas

produk bila diperlukan, mempertahankan kualitas yang sudah tinggi dan mengurangi jumlah

bahan yang rusak.

Tujuan pengawasan mutu menurut Assuri (2004, p210) adalah:

a. Agar barang yang dihasilkan dapat mencapai standar mutu yang telah ditetapkan.

b. Mengusahakan agar biaya inspeksi dapat sekecil mungkin.

c. Mengusahakan agar biaya desai produk dan proses dengan menggunakan mutu

produksi tertentu dapat menjadi sekecil mungkin.

Menurut Assuri (2004,p210) pengawasan mutu adalah agar spesifikasi produk yang

ditetapkan sebagai standar dapat tercermin dalam produk atau hasil akhir.

Pengawasan mutu merupakan alat bagi manajemen untuk memperbaiki kualitas

produk bila di perlukan, mempertahankan kualitas yang sudah tinggi dan mengurangi jumlah

bahan yang rusak. (Reksohadiprodjo dan Gitosudarma,2000,p210).

2.12 Pengendalian Kualitas

Menurut Gaspersz (2003,p4) pengendalian kualitas adalah aktivitas yang berorientasi

pada tindakan pencegahan kerusakan, dan bukan berfokus pada upaya untuk mendeteksi

kerusakan saja. Usaha untuk pengendalian kualitas lebih difokuskan pada tindakan

pencegahan sebelum terjadinya kerusakan dengan jalan melaksanakan aktivitas secar baik

dan benar pada waktu pertama kali mulai melaksanakan suatu aktivitas.

14  

 

2.13 Definisi Cacat

Menurut Herjanto (2008,p434) Cacat ialah suatu ketidak sesuaian individuala dalam

suatu proses/produk yang disebabkan kegagalan dalam memenuhi satu atau lebih spesifikasi

yang ditetapkan. Suatu produk dikatakan cacat (defective) ialah jika tidak memenuhi

spesifikasi. Dengan demikian, suatu produk yang cacat akan mengandung paling tidak satu

cacat individual.

2.14 TQM (Total Quality Management)

2.14.1 Pengertian TQM (Total Quality Management)

Total quality management (TQM) menurut Render dan Heizer (2006,p256) merujuk

pada penekanan kualitas yang meliputi organisasi keseluruhan, mulai dari pemasok hingga

pelanggan. TQM menekankan komitmen manajemen untuk mendapatkan arahan perusahaan

yang terus-menerus ingin mencapai keunggulan dalam semua aspek produk dan jasa yang

kesemuanya penting bagi pelanggan.

TQM penting karena keputusan kualitas mempengaruhi setiap dari 10 keputusan

yang dibuat oleh manajer operasi. Tiap 10 keputusan berhadapan dengan beberapa aspek

pengidentifikasian dan pemenuhan harpan pelanggan Pemenuhan TQM saat suatu

perusahaan bersaing untuk menjadi pemimpin pasar dunia.

Menurut Jacobs, Aquilano dan Chase(2001,p260), We define total quality

management(TQM) as”managing the entire organization so that is excels on all dimensions

of products and services that are important to the customer”.

15  

 

Menurut Nasution (2004,p18) TQM merupakan suatu pendekatan dalam

menjalankan usaha yang mencoba untuk memaksimumkan daya saing organisasi melalui

perbaikan terus-menerus atas produk,jasa, tenaga kerja, proses dan lingkungannya.

2.14.2 Tujuan TQM (Total Quality Management)

Tujuan TQM menurut Luthfy dikutip dari buku Mahfud dan Haming (2007,p132) ialah

untuk mewujudkan permintaan jangka panjang dari masing-masing daerah pemasaran,

karena hal tersebut akan menciptakan uang.

2.14.3 Metode Deming

2.14.3.1 PDCA (plan-do-check-action)

Deming mengembangkan konsep siklus PDCA (plan-do-check-action), yaitu

merupakan suatu proses untuk peningkatan berkesinambunganm tidak memiliki awal

maupun akhir. Melalui langkah yang ditunjukkan dalam Gambar 2.1. suatu organisasi dapat

mencapai dan mempertahankan suatu proses manajemen mutu yang

unggul.(Herjanto,2008,p400)

Penjelasan:

1. Tahap plan : Meliputi identifikasi masalah untuk dipecahkan, memperoleh data,

melakukan analisis data, dan mengembangkan rekomendasi.

2. Tahap do: Mencakup penerapan solusi berbasiskan percobaan.

3. Tahap check: Berupa pengamatan setelah penerapan untuk memastikan apakah

hasil yang diperoleh sesuai dengan yang diharapkan atau tidak.

16  

 

4. Tahap act: Melibatkan kegiatan perubahan permanen jika hasilnya efektif bagi

pengkatan atau kembali pada kondisi sebelumnya jika penerapannya

bermasalah.

Gambar 2.1 Siklus PDCA-Deming

Sumber : Eddy Herjanto. 2008. Manajemen Operasional, Grasindo.

2.14.3.2 Prinsip Deming

Menurut Russel dan Taylor yang dikutip dari buku Mahfud dan Haming

(2007,p133) mengemukakan empat belas prinsip Deming yang perlu diaplikasikan

perusahaan untuk memperbaiki mutu produk yang dihasilkan. Ke empat belas prinsip

tersebut disajikan di bawah ini:

1. Tetapkan tujuan inovasi dan perbaikan terus-menerus yang dilakukan oleh

perusahaan.

2. Ambil filosofi baru, kita tidak dapat mentolerir kekurangan dan kesalahan lama.

       

     Act               Plan 

 

 

Check                Do 

 

17  

 

3. Hentikan ketergantungan pada inspeksi secara massal, persyaratan bukti statistik

untuk memperbaiki mutu dan desain produk.

4. Pilih beberapa pemasok yang memiliki atas mutu bukan atas harga bersaing.

5. Lakukan perbaikan proses produksi secara berkesinambungan dan berkelanjutan

dengan berfokus pada dua sumber penyebab utama masalah mutu, yaitu sistem

dan pekerja.

6. Fokuskan pelatihan pekerja pada pencegahan pemicu masalah mutu, dan

gunakan metode statisti untuk pengendalian mutu.

7. Perbaiki kepemimpinan penyelia (supervisor) untuk membantu para pekerja agar

dapat melakukan pekerjaannya dengan baik.

8. Bangkitkan rasa keterlibatan pekerja dan usir rasa takut mereka sehingga para

pekerja merasa aman untuk mengajukan pertanyaan atau meminta klarifikasi

mengenai masalah mutu.

9. Hilangkan halangan antar departmen dan tingkatkan kerja sama yang berbasis

tim di antara pekerja.

10. Hapuskan slogan atau dan target numerikal yang akan memaksa pekerja untuk

mencapai volume keluaran yang tinggi tanpa melihat lebih dulu bagaiman

tugasnya dikerjakan dengan baik.

11. Hilangkan kuota numerikal yang ditargetkan harus dicapai oleh pekerja dengan

biaya tertentu tanpa meperdulikan mutu keluaran yang dihasilkan.

12. Bangkitkan rasa bangga para pekerja, keterampilan dan rasa percaya diri melalui

perbaikan supervisi dan proses pengerjaan yang ada sehingga para pekerja

mampu mencurahkan seluruh kompetensi yang dimilikinya.

18  

 

13. Fokuskan berbagai program pendidikan dan pelatihan tentang metode perbaikan

mutu di seluruh tingkatan organisasi, mulai dari level manajemen puncak sampai

level bawahan , sehingga perbaikan yang berkelanjutan dapat dilaksanakan.

14. Bangun komitmen yang tinggi dari manajemen puncak untuk

mengimplementasikan ke tiga belas butir terdahulu.

2.14.4 Alat-alat Pengendalian Mutu

Menurut Nasution (2006,p304) pada dasarnya kita mengenal tujuh alat (the

seven tools) yang dapat digunakan untuk melakukan pengendalian mutu. Alat-alat

untuk pengendalian mutu antara lain:

1. Diagram alir/Flow Chart.

Diagram balok yang secara grafis menerangkan sebuah proses atau

sistem.

2. Diagram pareto

Sebuah cara menggunakan diagram untuk mengelola kesalahan,

masalah, atau cacat untuk membantu memusatkan perhatian pada usaha

penyelesaian masalah.

3. Check sheet

Suatu formulir yang didesain secara sederhana untuk

mengumpulkan dan mencatat data.

4. Diagram sebab akibat

Di sebut diagram kaoru Ishikawa adalah teknik yang digunakan

untuk menemukan lokasi yang mungkin pada permasalahan kualitas.

19  

 

5. Histogram

Diagram balok yang menunjukan cakupan nilai sebuah perhitungan dan

frekuensi dari setiap nilai yang terjadi.

6. Bagan kendali

Gambaran grafis data sejalan dengan waktu yang menunjukan batas atas

dan bawah proses yang ingin kita kendalikan.

7. Diagram sebar/Scatter diagram

Grafik yang menunjukan hubungan dua perbandingan.

2.14.5 Pengawasan Mutu(Inspeksi)

Untuk memastikan bahwa sistem menghasilkan kualitas yang diharapkan

maka perlu dilakukan pengendalian proses yang seringkali dengan cara pengawasan

atau inspeksi yaitu jalan untuk memastikan bahwa sebuah operasi menghasilkan

tingkat kualitas yang diharapkan. (Render dan Heizer,2006,p269)

Dua masalah dasar yang berkaitan dengan inspeksi adalah kapan dan

dimana inspeksi dilakukan, biasanya terjadi pada salah satu titik berikut:

1. Pada pabrik suplier saat sedang memproduksi.

2. Di tempat penerimaan produk dari supplier.

3. Sebelum dilakukan proses yang mahal dan tidak dapat dirubah.

4. Selama tahap proses produksi.

5. Saat proses akhir atau selesai.

6. Sebelum produk diantar.

7. Pada titik kontak konsumen.

20  

 

Inspeksi terbaik selalu dilakukan pada sumbernya sehingga dikenal inspeksi

sumber yaitu pengendalian atau pengawasan pada titik produksi atau pada titik

pembelian pada sumbernya.

2.14.5.1 Atribut Inspeksi

Pada saat melakukan inspeksi karakteristik kualitas menurut Heizer dan Render

(2006,p271) dibagi dalam dua hal yaitu:

1. Inspeksi atribut: menggolongkan barang baik dan barang cacat.

2. Inspeksi variable: menghitung dimensi seperti berat, kecepatan, tinggi,

kekuatan untuk melihat apakah produk masuk criteria batas yang dapat

diterima.

2.15 SPC (Statistical Pocess Control)

2.15.1 Pengertian SPC

Statical process control menurut Render dan Heizer (2006,p286) adalah

sebuah teknik statistic yang digunakan secara luas untuk memastikan bahwa proses

memenuhi standar. Dalam pengertian lain SPC adalah semua jenis yang inspeksi yang

ditujukan untuk mengetahuiapakah barang yang dikontrol sesuai dengan kriteri yang

ditentukan.

2.15.2 Fungsi SPC

Statistical process control menurut Render dan Heiszer (2006,p287)

melakukan pengawasan standar , membuat pengukuran, dan mengambil tindakan

perbaikan selagi sebuah produk atau jasa sedang diproduksi. Sampel output proses

diuji: jika mereka berada dalam batas yang diperbolehkan, maka proses boleh

21  

 

dilanjutkan, jika mereka jatuh diluar jangkauan tertentu, maka proses dihentikan, dan

biasanya penyebab akan diteliti dan dihilangkan.2.15.3 Tujuan SPC

Tujuan dari SPC menurut Gerald Smith (1998,p4) ialah untuk menunjukan

tingkat reliabilitas sampel dan bagaimana cara mengawasi resiko. Pengawasan kualitas

secara statistik (SPC) mengandung dua kegunaan umum, yaitu:

1. Untuk mengawasi pelaksanaan kerja sebagai operasi-operasi individual selama

pekerjaan sedang berlangsung.

2. Untuk memutuskan apakah diterima atau ditolak sejumlah produk yang telah

diproduksi.

Penggunaan metode SPC dapat diketahui seperti gambar di bawah ini:

CONTROL CHART

ACCEPTED SAMPLING

Gambar 2.2 Interaksi antara Pengawasan Kualitas dan Produk

Sumber: Nur Naution(2004,0135)

INPUT

TRANSFORMATION ACTIVITIES

OUTPUT

22  

 

2.15.4 Pengendalian Proses Statistic (SPC)

Pengendalian proses Statistik (SPC) menurut Ariani (2004, p61) merupakan teknik

penyelesaian masalah yang digunakan sebagai pemonitor, pengendali, penganalisis,

pengelola, dan memperbaiki proses menggunakan metode-metode statistik. Pengendalian

proses statistik merupakan penerapan metode-metode statistik untuk pengukuran dan

analisis variasi proses.

Menurut Render dan Heizer (2005,p286) Statistical Process Control merupakan sebuah

teknik statistic yang digunakan secara luas untuk memastikan bahwa proses memenuhi

standar. Dengan kata lain, SPC merupakan sebuah proses yang digunakan untuk mengawasi

standar, membuat pengukuran dan mengambil tindakan perbaikan selagi sebuah produk

atau jasa sedang diproduksi.

2.15.5 Keuntungan SPC

Statistical process control menurut Smith (2009,p4) memiliki beberapa keuntungan

sebagai berikut:

a. Relatif murah

b. Efisiensi waktu

c. Berdasarkan prinsip probabilitas yang di kenal luas

d. Sedikit produk yang menjadi rusak karena kecelakaan dalam inspeksi

e. Menjembatani resiko produsen dan konsumen dengan beberapa alternative

metoda penyampelan dan teknik penerimaan barang.

23  

 

2.15.6 Implementasi SPC

Implementasi SPC menurut Sheu dan Krumwiede dalam jurnal integrated

manufacturing systems (1996,p46):

Proposed SPC implementation procedure

Gambar 2.3 Implementasi SPC

Sumber: Sheu dan Krumwiede (1996,p46)

Obtain management support

Choose a statistical process control leader

Determine a Production process for the pilot study

Prepare usable production document

Provide statistical process control training

Construct control Chart 

24  

 

2.15.7 Teknik Yang Digunakan Dalam Penerapan SPC

a) Check Sheet

Menurut Heizer dan Render (2006,p263) check sheet adalah sebuah lembar

pengecekan (check sheet) adalah suatu formulir yang didesain untuk mencatat data.

Dalam banyak kasus, pencatatan dilakukan sehingga pada saat data diambil pola

dapat dilihat dengan mudah. Lembar pengecekan membantu analis menentukan

fakta atau pola yang mungkin dapat membantu analisis selanjutnya. Misalnya

gambar yang menunjukan suatu perhitungan jumlah daerah dimana cacat terjadi,

atau sebuah lembar pengecekan yang menunjukan tipe keluhan pelanggan.

Menurut Herjanto (2008,p422) tujuan utama dari check sheet (lembar

pengecekan) ialah untuk menjamin bahwa data dikumpulkan secara hati-hati dan

akurat oleh personel operasi untuk mengontrol proses dan untuk pengambilan

keputusan.

Check sheet Menurut Gaperz (2003,p41) adalah suati formulir dimana item-

item yang akan diperiksa telah dicetak dalam formulir itu dengan maksud agar data

dapat dikumpulkan secara mudah dan ringkas.

b) Diagram Pareto

Diagram pareto menurut Heizer dan Render (2006,p267) adalah sebuah

metode untuk mengelola kesalahan, masalah, atau cacat untuk membantu

memusatkan perhatian pada usaha penyelesaian masalah. Diagram ini berdasarkan

pekerjaan Vilfredo Pareto, seorang pakar ekonomi diabad ke-19.

25  

 

Joseph M. Juran mempopulerkan pekerjaan pareto dengan menyatakan

bahwa 80% permasalahan perusahaan merupakan hasil dari penyebab yang hanya

20%. Fungsi diagram pareto sebagai berikut:

• Diagram pareto dapat membantu untuk memusatkan perhatian pada persoalan

utama yang harus ditangani dalam upaya perbaikan.

• Menunjukkan hasil upaya perbaikan. Setelah dilakukan tindakan korektif

berdasarkan prioritas, kita dapat mengandalkan pengukuran ulang dan membuka

diagram pareto baru. Apabila terdapat perubahan dalam diagram pareto baru, maka

tondakan korektif terdapat efeknya.

Hasil diagram pareto pareto chart digunakan diagram sebab-akibat untuk

mengetahui penyebab masalah. Setelah sebab diketahui dari diagram tersebut,

kemudian disusun untuk merasional data yang diperoleh dari diagram sebab-akibat.

Frekuensi presentase

kumulatif

Jenis Kerusakan

Gambar 2.4 Diagram Pareto

Sumber; Gasperz,(2003,p51)

26  

 

Diagram pareto menurut Naution(2004,p114), Diagram pareto yang

dikembangkan oleh seorang ahli ekonomi Italia yang bernama Vilfredo Pareto pada

abad ke 19. Diagram pareto di gunakan untuk memperbandingkan berbagai kategori

kejadian yang disusun menurut ukurannya, dari yang yang paling besar di sebelah

kiri ke yang paling kecil sebelah kanan. Susunan tersebut membantu kita untuk

menentukan penting prioritas kategori kejadian-kejadian atau sebab-sebab kejadian

yang dikaji atau untuk mengetahui masalah utama proses. Dengan bantuan diagram

pareto tersebut, kegiatan akan lebih efektif dengan memusatkan perhatian pada

sebab-sebab yang mempunyai dampak paling beasar terhadap kejadian daripada

meninjau berbagai sebab pada suatu ketika.

c) Diagram Sebab Akibat

Menurut Heizer dan Render (2006,p265) Alat lain untuk mengidentifikasi

masalah kualitas dan titik inspeksi adalah diagram sebab akibat (cause and effect

diagram), yang juga dikenal sebagai diagram Ishikawa (Ishikawa diagram) atau

diagram tulang ikan (fish bone chart). Fish bone chart berbentuk menyerupai tulang

ikan, untuk masalah pengendalian kualitas sehari-hari, pelanggan perusahaan yang

tidak puas. Setiap “tulang” mewakili kemungkinan sumber kesalahan.

Manajer operasi memulai dengan empat kategori: material, mesin/peralatan,

manusia, dan metode. Inilah yang disebut 4M yang merupakan penyebab. Dengan

cara menyediakan sebuah daftar pengecekan yang bagus untuk analisis awal.

Penyebab masing-masing dikaitkan dalam setiap kategori yang diikat dalam tulang

yang terpisah sepanjang cabang tersebut, sering melalui proses brainstorming.

27  

 

Gambar 2.5 Fish bone Chart

Sumber: (Gasperz,2003,p60)

Berikut ini tahapan yang dilakukan dalam menyusun diagram sebab

akibat(Herjanto,2008,p426):

1. Tentukan masalah atau akibat yang akan dicari penyebabnya. Tuliskan dalam

kotak yang menggambarkan kepala ikan yaitu yang berada diujung tulang

utama.

2. Tentukan grup atau kelompok faktor-faktor penyebab utama yang mungkin

menjadi penyebab masalah itu dan tuliskan masing-masing pada kotak yang

berada pada cabang. Pada umumnya, pengelompokan didasarkan unsur

material,peralatan(mesin), Metode kerja(manusia), dan pengukuran(inspeksi).

Namun , pengelompokan dapat juga dilakukan atas dasar analisis proses.

3. Pada setiap cabang, tulis faktor-faktor penyabab yang lebih rinci yang dapat

menjadi faktor penyebab masalah yang dianalisis. Faktor-faktor penyebab ini

Material  Mesin

Metode  Manusia

Masalah 

28  

 

berupa ranting, yang apabila diperlukan bias dijabarkan lebih lanjut ke dalam

anak ranting.

4. Lakukan analisis dengan membandingkan data dengan persyaratan untuk setiap

faktor dalam hubungannya dengan akibat, sehingga dapat diketahui penyebab

utama yang mengakibatkan terjadinya masalah mutu yang diamati.

d) Bagan Kendali

Bagan kendali menurut Herjanto (2008,p230) ialah grafik yang dipergunakan

untuk membedakan atau memisahkan hasil dari suatu proses yang berada dalam

kendali dan yang tidak. Bagan kendali memiliki garis tengah yang menunjukkan rata-

rata proses, sebuah garis diatasnya, disebut sebagai batas kendali atas, dan sebuah

garis di bawah yang disebut sebagai batas kendali bawah. Tujuan bagan kendali

ialah untuk memantau suatu proses dlaam rangka mengekspose kehadiran penyebab

khusus yang mempengaruhi prosesoperasi.

Bagan kendali Menurut Render dan Heizer (2006,p288) merupakan grafis

data sejalan dengan waktu yang menunjukan batas atas dan bawah proses yang

ingin kitakendalikan. Penggunaan utama dari bagan pengendalian adalah untuk

meningkatkan proses:

1. Sebagian besar proses tidak berjalan pada pengendalian proses secara

statistic yang statis.

2. Penggunaan bagan pengendalian secara rutin dan penuh perhatian dapat

mengidentifikasi penyebab tetap. Jika penyebab ini dapat dikurangi, keaneka

ragaman akan menurun dan proses dapat meningkat.

29  

 

3. Bagan pengendalian hanya mendeteksi penyebab tetap. Tindakan

manajemen, operator dan rancang-bangun diperlukan untuk mengurangi

penyebab tetap.

Dalam mengidentifikasi dan mengurangi penyebab tetap, penting untuk

menemukan akar masalah (root cause) dan menyerangnya. Disamping itu, bagan

pengendalian dapat digunakan sebagai alat penaksir. Taksiran ini dapat digunakan

untuk menentukan kapabilitas proses untuk memproduksi produk yang layak. Bagan

pengendalian banyak digunakan karena:

1. Merupakan teknik terbukti untuk meningkatkan produksi.

2. Efektifitas untuk mencegah cacat.

3. Mencegah penyesuaian proses yang tidak perlu.

4. Menyediakan informasi diagnosis.

5. Menyediakan informasi tentang kapabilitas proses.

Sebuah bagan pengendalian dapat mengindikasikan kondisi tak terkontrol

ketika satu atau lebih titik jatuh diluar batas kendali. Teknik kualitas yang paling

umum dilakukan dalam pengawasan kualitas adalah dengan menggunakan diagram

control shewhart seperti yang digambarkan dibawah ini:

 

 

S

penyi

atas

atau

deng

dalam

kontr

meny

stand

Gambar 2.6

Sumber: Nasu

Garis netr

impangan ha

adalah garis

batas kontol

Nilai setia

an titik dan d

m daerah yan

rol. Dalam

yebabkan ba

dar, kemudian

6 Diagram k

ution Nur. (20

al melukiskan

asil-hasil peng

yang menunj

bawah adalah

p sampel berd

dihubungkan

ng dibatasi ole

keadaan de

anyaknya ba

n diperbaiki ag

kontrol stew

004). Manajem

n nilai baku ya

gamatan unt

jukan penyim

h batas penyi

dasarkan stat

dengan garis

eh UCL dan L

emikian, peru

rang yang

gar produksi

whart

men mutu ter

ang menjadi d

uk tiap samp

mpangan palin

impangan yan

tistic dihitung

untuk dianal

LCL, maka pr

usahaan har

kualitasnya

kembali dalam

rpadu, ghalia

dasar perhitu

pel. UCL ata

ng tinggi dari

ng paling rend

g dan kemudia

lisis. Apabila t

roses produks

rus mencari

menyimpang

m control ata

Indonesia

ungan terjadin

u batas cont

nilai baku. L

dah.

an digambark

titik-titik bera

si berada dala

hal-hal ya

g dari kualit

u kendali.

30 

nya

trol

LCL

kan

ada

am

ang

tas

31  

 

UCL

CL

LCL

Gambar 2.7 Peta Kontrol dalam kendali

Sumber : (Ariani,2004,p35)

UCL

CL

LCL

Gambar 2.8 Peta Kontrol diluar kendali

Sumber : (Ariani,2004,p35)

e) Peta Kendali p

Peta kendali p digunakan untuk mengukur proprsi ketidak sesuaian dari

item-item dalam kelompok yang sering diinspeksi. Dengan demikian peta kendali p

32  

 

digunakan untuk mengendalikan proporsi dari item-item yang tidak

memenuhi syarat spesifikasi kualitas atau proporsi dari produk yang cacat yang

dihasilkan dalam suatu proses.

Jadi peta atau bagan kendali ini digunakan untuk mengetahui apakah cacat

produk yang dihasilkan masih dalam batas yang disyaratkan. (Gasperz,2003, p92)

Rumus menurut Ariani (2004, p133):

P=XN

Dimana:

P: proporsi kesalahan dalam setiap sampel

X: banyaknya produk yang salah dalam setiap sampel

n: banyaknya sampel yang diambil dalam inspeksi

Garis pusat peta kendali proporsi kesalahan ini adalah:

CL=nx∑ pig

i=1

g=∑ xig

i-1

n.g

Dimana:

CL : garis pusat peta pengendalian proporsi kesalahan

Pi : proporsi kesalahan setiap sampel atau sub kelompok dalam setiap observasi

n : banyaknya sampel yang diambil setiap kali observasi

g : banyaknya observasi yang dilakukan

33  

 

Sedangkan pengendalian atas (UCL) dan batas pengendalian bawah (LCL) untuk

peta pengendalian proporsi kesalahan tersebut adalah:

UCL=CL+3CL(1-CL)

n

LCL=CL-3CL(1-CL)

n

2.16 Analisis Five-Forces Model of Competition (Porter)

Analisis persaingan menurut Porter di kutip dari buku Retno(2008,p47) merupakan

pendekatan yang banyak dipakai untuk mengembangkan strategi oleh industri. Industri

adalah sekelompok perusahaan yang menawarkan suatu produk atau kelas produk yang

merupakan subtitusi yang dekat satu sama lain. Sifat persaingan dalam suatu industri dapat

dilihat sebagai gabungan dari lima kekuatan sebagai berikut:

34  

 

Gambar 2.9 Analisis Porter

Sumber: (Retno,2008,p48)

Penjelasan dari 5 kekuatan porter menurut porter dikutip dari buku Hariadi(2003,p49):

1. Potensi masuknya pesaing baru

Pendatang baru dalam suatu indusrti membawa kapasitas yang baru. Keseriusan

ancaman pendatang baru tergantung pada hambatan yang ada reaksi dari

pesaing yang ada, yang pendatang baru dapat perkirakan.

2. Kekuatan tawar menawar pemasok Pemasok dapat mempergunakan kakuatan

daya tawar untuk peserta dalamindustri dengan meningkatkan harga atau

mengurangi mutu barang atau jasa yang dibeli. Dengan demikian pemasok yang

Potensi masuknya

pesaing baru

Pesaing? Daya tawar pembeli 

Daya tawar pemasok

Potensi pengembangan

produk pengganti

35  

 

berpengaruh dapat menekan kemampuan dari suatu industri yang tidak dapat

menutup kenaikan melalui harga jualnya.

3. Kekuatan tawar menawar pembeli

Pembeli atau pelanggan juga dapat menekan harga menurut kualitas lebih tinggi

atau layanan lebih banyak dan mengadu domba semua anggota industri.

4. Potensi pengembangan produk pengganti Produk

perusahaan sering menghadapi persaingan yang ketat dengan produk dari

industri lain yang dapat menjadi alternatif bagi konsumen untuk memilih. Suatu

produk dapat menjadi subtitusi atau pengganti bagi produk lain jika konsumen

menganggap produk-produk tersebut mempunyai fungsi yang serupa.

5. Pesaing

Persaingan di antara pesaing yang ada mengambil bentuk yang sama dalam

memperebutkan posisi dengan menggunakan takti-taktik seperti kompetisi

harga, pengenalan produk dan persaingan advertensi.

 

 

2

G

S

 

2.17 Kerang

Gambar 2.1

Sumber : Has

Bahan ba

Proses

Insp

Mu

Standater

Keapa

denkualit

gka Pemikira

0 Kerangka

sil Data Analis

aku (Input)

produksi

peksi

lai 

ar  kualitas penuhi 

esimpulan akah sasuai gan standar tas atau tidak

an

Pemikiran

sis, April 2009

k

9

Outpu

selesai 

ut

Pep

ngendalian prproduksi dengmenggunakametode SPC

roses gan an C

36