BAB I

PENDAHULUAN

A. Profil Perusahaan

1. Bentuk Perusahaan

PT Salim Ivomas Pratama Tbk atau biasa disingkat dengan PT SIMP Tbk

merupakan industri yang bergerak di bidang pangan. Produk yang dihasilkan PT

Salim Ivomas Pratama Tbk adalah minyak goreng serta margarin. PT SIMP Tbk

merupakan salah satu anak perusahaan PT Indofood Sukses Makmur Tbk dalam

bidang agribisnis yang sering disebut pula kelompok Indofood Agri Resource Ltd.

2. Lokasi Perusahaan

PT SIMP Tbk terletak di jalan Tanjung Tembaga No 2-6 Surabaya,

Tanjung Perak, Jawa Timur dengan luas sekitar 6,5 hektar dengan gudang barang

jadi seluas 1,6 hektar. Pemilihan lokasi pabrik di wilayah Tanjung Perak ini cukup

strategis dan didasarkan pada :

a. Sarana transportasi yang memadahi.

b. Ketersediaan tenaga kerja.

c. Kemudahan dalam penanganan persediaan bahan baku yaitu CPO dan

pemisahan produk.

3. Sejarah Perusahaan

PT Salim Ivomas Pratama di bangun tahun 1991 dan pabrik mulai berjalan

tahun 1993 dengan dilakukan trial terlebih dahulu. Kemudian, pada 28 Januari

1994 perusahaan tersebut diresmikan oleh Menteri Perindustrian. Pada awal

berdiri PT Salim Ivomas Pratama memiliki nama PT Inti Boga Sejahtera. Pada

waktu itu diresmikan oleh Menteri Perindustrian yaitu Bapak Tungki Ari Wibowo

dengan nama PT Inti Boga Sejahtera. PT Inti Boga Sejahtera merupakan pabrik

minyak goreng dan margarin yang dibangun sebagai upaya ekspansi dari

2 perusahaan terdahulu yaitu PT Sajang Heulang yang didirikan tahun 1979 di

Jakarta dan PT Margi Ufocrine Jaya yang didirikan tahun 1990 di Jakarta.

1

Pada tahun 2006, PT Inti Boga Sejahtera berubah nama menjadi PT Salim

Ivomas Pratama. Selanjutnya, tahun 2007 PT Salim Ivomas Pratama diakuisisi

oleh Indofood. Produk yang dihasilkan oleh PT Salim Ivomas Pratama ada

2 macam yaitu minyak goreng dan margarin. Minyak goreng yang diproduksi

antara lain Bimoli Klasik, Bimoli Spesial, Delima dan Mahakam. Produk

margarin yang dihasilkan yaitu Simas, Palmia dan Grup Amanda.

Sebagai salah satu industri besar di Indonesia, PT Salim Ivomas Pratama

telah mengantongi beberapa sertifikat diantaranya sertifikat ISO : 9001 dari SGS

tahun 1997. Pada 31 Juli 2013 PT Salim Ivomas Pratama Tbk mendapat sertifikat

sistem jaminan halal dari MUI dan pada tahun 2014 mendapatkan sertifikat

bendera biru untuk proper dari BLH.

2

4. Struktur Organisasi

Gambar.1.1 Struktur Organisasi PT Salim Ivomas Pratama Tbk

3

5. Kepegawaian dan Jaminan Kesejahteraan Karyawan

Tenaga kerja pada PT SIMP, Tbk bervariasi dari lulusan SMP hingga

tingkat sarjana. Jumlah tenaga kerja di PT SIMP, Tbk adalah 1088 orang per

Januari 2015.

Pengaturan jam kerja karyawan di PT SIMP, Tbk dibagi menjadi 2, yaitu

jam kerja tenaga kerja tidak langsung (non-shift) dan langsung (shift). Tenaga

kerja shift bekerja secara bergantian yaitu pagi, siang, dan malam sedangkan

tenaga kerja non-shift bekerja di pagi hari. Hari kerja non-shift adalah hari Senin

sampai Jumat kecuali hari libur resmi yang ditetapkan pemerintah. Adapun

perincian jam kerja non-shift yang telah ditetapkan PT SIMP, Tbk Surabaya

adalah sebagai berikut:

a. Senin sampai jumat : 08.00 – 17.00 WIB

b. Istirahat Senin sampai Kamis : 12:00 – 13.00

c. Istirahat hari Jumat : 11.45 – 12.45

Jam kerja untuk karyawan operator produksi (shift) sebagai berikut:

a. Shift 1 : 07.00 – 15.00

b. Shift 2 : 15.00 – 23.00

c. Shift 3 : 23.00 – 07.00

Penentuan upah/gaji dilakukan berdasarkan prestasi, keahlian, dan

pengalaman kerja karyawan, UMK, dan jabatan. Penilaian prestasi karyawan

dilakukan oleh atasan minimal dua penilai sampai dengan manager dengan

mengisi formulir untuk menentukan nilai D, C, B, atau A dan akan berpengaruh

pada kenaikan upah dan bonus tiap-tiap karywan. Kenaikan upah dilakukan pada

setiap awal tahun sesuai dengan kondisi perusahaan.

PT SIMP, Tbk menyediakan kesejahteraan bagi tenaga kerjanya sehingga

para pekerja dapat bekerja dengan tenang, aman, dan nyaman. Adapun sarana dan

prasarana yang disediakan oleh perusahaan antara lain:

a. JAMSOSTEK ( Jaminan Sosial Tenaga Kerja )

b. Asuransi Kesehatan

c. SPSI ( Serikat Pekerja Seluruh Indonesia )

d. Poliklinik

4

e. Koperasi

f. Makan (kantin) dan uang transport

g. Rekreasi dan olahraga

h. Sarana Ibadah

i. Seragam/pakaian kerja

Adapun program yang dijalankan oleh PT SIMP, Tbk yaitu program K3

dan 5S. Kebijakan K3 ( Kesehatan dan Keselamatan Kerja ) sebagai berikut:

a. Memenuhi peraturan perundang-undangan serta persyaratan lainnya yang

beerkaitan dengan K3 dan lingkungan.

b. Mencegah terjadinya kecelakaan kerja, penyakit akibat kerja dan

pencemaran lingkungan.

c. Menggunakan sumber daya alam dan energi secara efektif dan efisien.

d. Mengupayakan konservasi air dan perlindungan keanekaragam hayati

termasuk upaya mengurangi limbah dengan prinsip reuse, recycle, dan

recovery (3R).

e. Mencapai peningkatan kesadaran dan kompetensi seluruh pekerja di

bidang K3 dan lingkungan.

Program 5S sebagai berikut:

a. Seiri (ringkas)

Menyingkirkan semua barang yang tidak diperlukan.

b. Seiton ( rapi )

Menyusun dan menempatkan semua barang di tempatnya agar mudah

dijangkau.

c. Seiso ( bersih )

Membersihkan semua benda dan lokasi kerja agar tidak berdebu.

d. Seiketsu ( standar )

Mempertahankan standar kebersihan dan kerapian yang tinggi

e. Shitsuke ( disiplin )

Melatih dan mendisiplinkan semua orang tentang tata graha yang baik.

5

6. Utilitas

PT Salim Ivomas Pratama Tbk, merupakan perusahaan yang memproduksi

minyak goreng, dalam proses produksi tentu saja membutuhkan aspek utilitas

yang dapat menunjang segala aspek kebutuhan energi untuk memperoleh

kapasitas produksi yang maksimal dan produk minyak goring yang berkualitas

baik. Utilitas PT Salim Ivomas Pratama Tbk antara lain Unit Penyediaan Listrik,

Unit Penyediaan Air Umpan, Unit Penyediaan Steam, Unit Penyediaan Udara

Tekan dan Pengolahan Air Limbah.

a. Unit Penyediaan Listrik

Untuk memenuhi kebutuhan listrik PT. Salim Ivomas Pratama, Tbk

menggunakan dua sumber listrik yang berbeda, yaitu berasal dari PLN

(Perusahaan Listrik Negara) dan Genset (Generator Set) untuk memperlancar

proses produksi. Dari hasil dua sumber energi listrik tersebut, akan didistribusikan

ke masing-masing plant yang disesuaikan dengan kebutuhan. Kebutuhan listrik

PT Salim Ivomas Pratama Tbk ada 2 yaitu aliran 1 phase dengan tegangan 220 V

dan aliran 3 phase untuk tegangan 380 V.

1) PLN (Perusahaan Listrik Negara)

Konsumsi listrik dari PLN disesuaikan dengan kebutuhan dari pabrik.

Tegangan yang masuk dari PLN sebesar 20 kV, tegangan sebesar ini kemudian di

step downkan pada trafomer hingga diperoleh tegangan 220 Volt / 380 Volt.

Kekurangan penggunaan sumber listrik dari PLN yaitu terjadinya pemadaman

listrik sewaktu-waktu baik dengan pemberitahuan maupun tanpa pemberitahuan

terlebih dahulu, maka sumber listrik akan di supply oleh genset yang tersedia atau

stand by dan tentunya beban genset disesuaikan dengan kapasitas genset yang ada.

2) Genset (Generator Set)

Generator merupakan mesin yang dapat mengubah tenaga mekanik

menjadi energi listrik yang melalui proses induksi elektromagnetik. Genset

(Generator Set) yang digunakan di PT. Salim Ivomas Pratama, Tbk terdiri dari

tiga unit, yang menggunakan mesin diesel berbahan bakar solar. Genset ini

memiliki tegangan 3,3 kV dan setelah dilewatkan trafo step down dan tegangan

sudah turun 380 Volt, baru didistribusikan ke masing-masing plant.

6

Operational genset dibutuhkan pendingin yang digunakan untuk

mendinginkan sistem. Pendinginan genset terdiri dari dua macam cara yaitu close

dan open. Pendinginan dengan cara close menggunakan bantuan fresh water untuk

mendinginkan mesin, sedangkan pendingan dengan cara open menggunakan

bantuan cooling tower yang digunakan untuk mendinginkan oil cooler, water

cooler dan aircooler. Pada panel genset terdapat beberapa parameter yang

berfungsi untuk memonitor kondisi beban genset, frekuensi, COS, ampere dan

apabila beban genset melebihi kapasitas, genset akan ditambahkan 1 unit lagi

untuk mencukupi kebutuhan dayanya dan seterusnya sampai ke 3 genset.

Suplai daya yang akan didistribusikan menggunakan MVDB, COS, SSB

(Medium Voltage Distribution Board, Change Over Switch, Sub Section Board).

Terdapat 6 SSB dengan distribusi sebagai berikut :

a) SSB 1: Boiler 1-3, Penerangan Jalan Umum & Timbangan, Hydrogenation

Plant, Tank Farm B&C, Waste Water Treatment, MDP Lighting, Boiler Batu

Bara, Office.

b) SSB 2: Refinery Plant 1 & 2, Compressor , Batch Refinery, EDP, Office and

Lab.

c) SSB 3: Tank Farm A, Fractionation Plant 1A, Workshop

d) SSB 4: Margarint Plant 1-3, Tinning Plant, MDP Lighting

e) SSB 5: Tank Farm D & E, MDP Rommelag, Fractionation Plant 2, MDP

Bottling, MDP Lighting

f) SSB 6: Fractionation Plant 1B

a. Unit Pengolahan Air

Kebutuhan air PT. Salim Ivomas Pratama, Tbk menggunakan sumber air

dari PDAM. Peran air dalam proses produksi minyak goreng dari CPO (Crude

Palm Oil) ialah untuk bahan baku penghasil steam pada boiler dan hydrant pump

(pompa pemadam kebakaran). Untuk kualitas air umpan boiler perlu diperhatikan

dan dijaga dengan seksama melalui uji di laboratorium (Quality Control).

Parameter air yang dianalisis di QC untuk analisa umpan boiler antara

lain:pH, P. P. Alkalinity as CaCO3 (ppm), Total Alkalinity as CaCO3 (ppm),

Chloride as NaCl (ppm), Total Hardness as CaCO3 (ppm), Sodium Sulphite

7

(ppm), Conductivity (ms), T.D.S (ppm), Iron (ppm), Silicat (ppm), Trisodium

Phospate (ppm), O Alkalinity (ppm)

Pada bahan baku air yang digunakan sebagai umpan boiler harus

dilakukan pengolahan terlebih dahulu, karena untuk menghilangkan unsur-unsur

atau padatan yang masih terkandung di dalam air baik yang tersuspensi, terlarut,

ataupun koloid yang dapat menyebabkan terjadinya korosi dan pembusaan dalam

boiler. Dalam air juga terdapat kandungan mineral yang tinggi sehingga

menyebabkan timbulnya kerak pada pipa-pipa dan dapat menurunkan efektifitas

penyaluran panas. Berikut flow diagram pengolahan air PDAM menjadi Air

Umpan Steam:

Gambar.1.2 Proses Pembentukan Air Umpan Boiler

Kebutuhan air di supply oleh Perusahaan Daerah Air Minum (PDAM).Air

PDAM ini ditampung dalam storage dan kemudian dialirkan ke tower. Air dalam

tower sebagian digunakan untuk hydrant sebagian lagi untuk proses selanjutnya.

Air dari tower terlebih dahulu disaring dengan menggunakan carbon filter dengan

tujuan menyerap kotoran yang terikut sehingga air tersebut menjadi lebih jernih.

Air PDAM yang akan masuk ke dalam boiler harus dihilangkan kesadahannya

(ion Ca2+ dan ion Mg2+) dengan menggunakan resin ion exchanger (water softener

unit). Tujuan dihilangkan kesadahannya agar tidak terbentuk kerak pada boiler.

Resin digunakan sebagai penangkap ion-ion tersebut. Soft water yang dihasilkan

8

ditampung dalam soft water tank dan dilakukan pengujian terhadap beberapa

parameter. Air umpan boiler yang diharapkan mempunyai total kesadahan

(hardness) maksimal 5 ppm.

Apabila resin ion exchanger yang digunakan sudah terlalu jenuh, maka

dilakukan proses regenerasi dengan cara back wash dengan menggunakan air

garam sehingga kandungan garam kembali normal. Air garam yang digunakan

berfungsi untuk mengikat ion Ca2+ dan ion Mg2+ yang terikat pada resin. Air yang

telah dihilangkan kesadahannya kemudian masuk ke dalam feed tank dimana

terdapat deaerator yang berfungsi untuk meminimalkan kandungan oksigen dalam

air sehingga tidak menyebabkan korosi dan kerak. Air ditampung dalam Feed

Water Tank, didalam tangki ini air umpan dipanaskan hingga 80-90oC, apabila

telah siap air umpan dapat dialirkan ke dalam boiler.

b. Unit Pengadaan Steam

PT. Salim Ivomas Pratama, Tbk memiliki alat penghasil steam yaitu

Boiler. Boiler merupakan alat untuk memanaskan air pada suhu dan tekanan

tertentu pada bejana tertutup sampai terbentuk steam (uap air panas) yang

menghasilkan energi kerja. Steam kemudian disalurkan ke proses plant. Plant

yang membutuhkan suplai steam diantaranya : Hidrogenasi Plant, Tank Farm,

Refinery Plant 1-2, Batch Refinery, Fraksinasi Plant 1-2, Margarin Plant 1-3,

Tinning Plant, Tank Farm D dan E.

Boiler yang digunakan pada PT. Salim Ivomas Pratama, Tbk terdiri dari 2

jenis yaitu boiler minyak dan boiler batu bara.

1) Boiler minyak

Boiler minyak menggunakan bahan bakar solar. Boiler jenis ini digunakan

untuk cadangan apabila terjadi trouble pada boiler batu bara. Boiler minyak

memiliki kapasitas yang lebih rendah dibandingkan boiler batu bara, yaitu A ton.

2) Boiler batu bara

Bahan bakar yang digunakan boiler batu bara ialah batu bara. Batu bara

yang digunakan harus memiliki kalori yang tinggi sehingga dapat menghasilkan

panas dan tekanan yang telah ditetapkan. Prinsip kerja pada boiler ini hampir

9

sama seperti boiler minyak, hanya yang membedakan ialah bahan bakar dan

beberapa alat yang digunakan.

Batu bara yang kurang lembut di screening terlebih dahulu untuk

menghindari problem pemadatan di mesin crusher. Jika batu bara yang digunakan

memiliki ukuran tidak sesuai dengan standar, maka akan dihancurkan

menggunakan crusher. Kemudian batu bara yang sudah memenuhi standar akan

dibawa ke single bucket untuk dimasukkan ke hopper batu bara dan diteruskan ke

swing chute untuk pemerata jumlah batu bara antara boiler 1 dan 2.

Selanjutnya batu bara masuk ke dalam giolotine yang berfungsi sebagai

pengatur ketebalan batu bara, kemudian diteruskan ke stroker (chain grate).

Pembakaran di dalam boiler batu bara terjadi karena adanya FD Fan (Force

Draught) yang berfungsi sebagai pendorong oksigen, dan ID Fan (Induce

Draught) yang berfungsi sebagai penghisap gas panas dari ruang pembakaran.

Dalam proses pembakaran pada boiler batu bara akan menghasilkan produk

samping yaitu bottom ash, dan fly ash.

Berikut flow diagram pembentukan steam pada boiler :

Gambar.1.3 Proses Pembentukan Steam

Prinsip kerja boiler yaitu memanfaatkan air umpan yang telah melalui

proses pretreatment, lalu dipompakan ke dalam boiler untuk dipanaskan oleh

10

panas dari hasil pembakaran bahan bakar sehingga akanterjadi perpindahan panas

yang mengakibatkan air tersebut akan mengalami peningkatan temperatur dan

akhirnya berubah menjadi uap.

Boiler didalamnya terjadi perubahan berat jenis terlebih dahulu, air yang

lebih panas memiliki berat jenis yang lebih rendah dibandingkan air yang belum

panas. Air yang memiliki berat jenis rendah akan naik, sedangkan berat jenis lebih

berat berada di dasar. Air umpan yang mengalami pemanasan terus menerus

berubah fase menjadi steam, selanjutnya dari steam dialirkan menuju header dan

siap didistribusikan. Header adalah pembagi aliran steam untuk setiap titik-titik

pabrik yang membutuhkan.

c. Unit Pengadaan Udara Tekan

Proses untuk mengolah dari udara bebas menjadi udara tekanan adalah

sebagai berikut: pertama, udara di atmosfer dihisap masuk ke dalam air

compressor melalui penyaring udara kemudian masuk dan dimampatkan, dari air

compressor udara keluar dengan tekanan Y bar, udara tersebut dialirkan menuju

header, kemudian udara akan dialirkan menuju receiver I, II, III (wet air tank ).

Wet air tank berisi udara basah, udara basah dialirkan menuju ke header,

kemudian udara yang keluar dari header menuju ke air dryer. Udara basah ini

didinginkan sehingga terjadi kondensasi dan air kondensasinya dibuang kedalam

limbah, maka keluar dari air dryer telah didapatkan udara kering dengan

tekanan tinggi.

Air dryer yang berisi udara kering dialirkan menuju header kemudian

udara dialirkan ke receiver tank IV dan V (dry air tank ). Udara kering tersebut

didistribusikan ke dalam unit produksi diantaranya adalah refenery plant I dan II,

fraksinasi plant I dan II, batch refenery, Hydrogenation plant, Tank farm B dan C,

Margarine Plant, Tank farm A, Tinning plant, Tank farm D dan E, Feed Water

Tank Margarine plant, Bottling PP dan PET plant.

d. Waste Water Treatment (WWT)

Waste Water Treatment ( WWT ) adalah salah satu unit pendukung yang

berfungsi untuk mengolah limbah pabrik hingga air limbah tersebut layak buang

11

dan tidak mencemari lingkungan sekitarnya sesuai dengan peraturan baku mutu

air limbah pemerintah.

Gambar 1.4 Diagram Alir Waste Water Treatment

Keterangan :

Wast Water Flow

Solid

Clean Liquid

Pada tahap awal, semua limbah lain yang berasal dari Refinery Plant,

Fractination Plant, PET Bottling Plant, Office, Power Plant, Quality Control, dan

kamar mandi dikumpulkan ke tempat equalisation tank yang berfungsi untuk

homogenisasi. Limbah cair dari ET dilanjutkan ke Disperssed Air Floating (DAF)

jika pada saat emergency seperti flow rate limbah air berlebih, limbah cair bisa

dialirkan ke tangki emergency untuk penampungan sementara yang selanjutnya

dialirkan kembali ke ET.

DAF tank merupakan tempat pemisahan limbah cair dari padatan dan fat,

dimana limbah cair dilanjutkanke tempat OD (Oxidation Ditch) sedangkan limbah

fat ditampung di drying belt. OD (Oxidation Ditch) adalah tempat pengolahan

limbah cair secara biologis ,dimana bakteri yang berada di dalam limbah diberi

nutrien untuk berkembang biak dan memakan senyawa logam yang terdapat pada

limbah tersebut.

12

Oxidation Ditch terdiri dari tiga tahap yaitu aeration, internal clarifier, dan

over flow. Aerator berfungsi untuk suplai oksigen, dimana bakteri membutuhkan

oksigen untuk berkembang biak dan menjadi lumpur aktif. Internal clarifier

merupakan tempat pemisahan air dengan lumpur dari proses aerasi. Lumpur

dialirkan ke tempat tickener tank, sedangkan limbah cair dan sebagian lumpur

yang terikut dialirkan ke over flow.

Over flow merupakan tempat penampungan sementara hasil proses

biologi. Limbah cair yang terdapat di over flow kemudian dialirkan menuju water

pond. Water pond merupakan tempat penampungan sementara limbah cair layak

buang. Dalam water pond, sebagian lumpur aktif masih terikut dialirkan ke

tickener tank sedangkan limbah cair layak buang diteruskan ke flow meter

effluent.

Tickener tank merupakan tempat penampungan lumpur sementara sebelum

diproses ke belt press untuk memproses pengepresan lumpur. Setelah lumpur

dipress, padatan lumpur dikeringkan dengan bantuan cahaya sinar matahari

sebelum dibuang ke tempat pembuangan sementara (TPS) sedangkan lumpur cair

dikembalikan ke equalisation tank.

Flow meter effluent merupakan alat untuk mengukur jumlah limbah cair

yang dibuang ke drainase. Kemudian dialirkan ke titik penataan untuk

pengambilan limbah cair yang akan diuji seperti menganalisa BOD, COD, PH,

Kadar logam. Setelah memenuhi standar, limbah cair tersebut dibuang ke selokan.

B. Proses Produksi

1. Metode Proses

PT SIMP, Tbk dalam mengolah CPO menjadi RBD Olein atau minyak

goreng memiliki dua proses inti yaitu Refinery Process dan Fractionation

Process. Refinery Process terdiri dari beberapa proses yaitu Degumming,

Bleaching dan Deodorizing CPO ( Crude Palm Oil ) menjadi RBDPO (Refined

Bleached Deodorized Palm Oil) dan hasil samping berupa PFAD (Palm Fatty

Acid Deodorized). Fractionation Process di PT SIMP, Tbk merupakan proses

13

pemisahan Olein dan Stearin dengan cara kristalisasi kemudian di filtrasi sehingga

diperoleh RBD Olein dan RBD Stearin.

a. Bahan Baku

Bahan baku utama yang digunakan dalam pembuatan minyak goreng di

PT SIMP, Tbk adalah CPO ( Crude Palm Oil ). CPO adalah minyak sawit yang

berasal dari serabut kelapa sawit. Secara alami warna dari CPO adalah merah

karena adanya kandungan beta-karoten yang tinggi di dalamnya. Bau khas minyak

sawit ditimbulkan oleh senyawa beta-ionone yang terdapat secara alami. CPO

mengandung zat-zat pengotor seperti Free Fatty Acid (FFA), gums, dan senyawa

yang mudah teroksidasi. Komposisi asam lemak dari CPO ditunjukkan pada Tabel

1.1.

Tabel 1.1. Komposisi Asam Lemak dari CPO

Asam Lemak Rumus MolekulJumlah

Range Rerata

Asam Lemak Jenuh

Laurat C12:0 0,1 - 1,0 0,2

Miristat C14:0 0,9 - 1,5 1,1

Palmitat C16:0 41,8 - 46,8 44

Stearat C18:0 4,2 - 5,1 4,5

Arakhidonat C20:0 0,2 - 0,7 0,4

Asam Lemak Tidak Jenuh

Palmitoleat C16:1 0,1 - 0,3 0,1

Oleat C18:1 37,3 - 40,8 39,2

Linoleat C18:2 9,1 - 11,0 10,1

Linolenat C18:3 0 - 0,6 0,4

Sumber : Hamilton (1995) dalam Manik (2008)

14

Sifat fisikokimia CPO dapat dilihat pada Tabel 1.2.

Tabel 1.2. Sifat Fisikokimia CPO

Sifat Nilai

Titik Cair 25-50OC

Bobot Jenis pada suhu kamar 0,9 kg/m3

Indeks bias D 40OC 1,4565 - 1,4585

Bilangan Iod 48-56

Bilangan Penyabunan 196-205

Sumber: Krischenbauer ( 1960 ) dalam Ketaren 2008

b. Bahan Pembantu

1) Phosporic Acid

Senyawa ini adalah mineral organik yang memiliki rumus H 3PO4.

Pada minyak terdapat unsur fosfor pada phospholipid yang akan mengendap jika

terhidrasi, ketika CPO diberi tambahan PA, PA membuat phospholipid kehilangan

struktur lipophilic-nya sehingga hanya mempunyai bagian lipophobic. Akibatnya,

phospholipid tidak dapat menyatu lagi dengan minyak dan terjadinya

penggumpalan gum yang mudah dipisahkan nantinya.

2) Bleaching Earth

Bleaching Earth berbentuk serbuk putih keabuan yang bertekstur halus

seperti tepung, yang berfungsi untuk menjernihkan atau memucatkan warna pada

CPO yaitu dengan cara mengadsorpsi zat-zat warna dalam CPO. Dalam CPO

sendiri zat warna yang biasa ditemukan adalah antosianin, klorofil, xantholil dan

beta karoten.

15

HE

HE

BLEACHING TANK

SLURRYY

DEGUMMING TANK

NIAGARA FILTER

BAG FILTER

STORAGE TANK

CPO

HE

ECONOMIZER

PA

BE

FINAL HEATER

DEODORIZATION TRAY TOWER COOLER

PFADHE

BAG FILTER

RBDPO

STORAGE TANK / FRAKSINASI

2. Langkah – Langkah Proses

a. Refinary Proses

Gambar 1.5. Flowdiagram Proses Refinery CPO di Refinery Plant

16

1) Storage Tank

CPO dari perkebunan kelapa sawit diluar pulau jawa dibawa dengan

menggunakan kapal, kemudian setelah sampai disalurkan menggunakan truk

tangki. CPO dari tangki truk selanjutnya baru dialirkan ke storage. Terdapat 4

storage tank pada PT. Salim Ivomas Pratama Tbk, Surabaya, yaitu tangki A, B, D,

dan E dengan kapasitas ±21750 ton.

2) Heat Exchanger (HE)

Pada awal proses CPO dianalisa di laboratorium, parameter yang sangat

penting untuk proses adalah nilai FFA dan kandungan Phospat pada CPO. CPO

dari storage tank dialirkan ke HE dimana CPO akan dipanaskan menggunakan

steam. Laju alir CPO masuk sebesar ± 30 ton/jam, namun setelah proses sudah

berjalan, CPO dalam HE dipanaskan dengan aliran RBDPO panas yang berasal

dari Deodorizer. Kedua proses tersebut mempunyai tujuan yang sama yaitu untuk

meningkatkan suhu CPO awal.

CPO yang sudah panas dipanaskan lagi di HE dengan steam, proses ini

menghasilkan uap dan uapnya dihisap oleh pompa vakum Langkah ini bertujuan

untuk menurunkan kadar air (moisture)dalam CPO. Selain itu, pemanasan dengan

kondisi vakum bertujuan untuk mencegah terjadinya hidrolisis trigliserida oleh

udara yang akan menyebabkan terbentuknya free fatty acid (FFA).

3) Degumming (Degumming Tank)

Selanjutnya CPO dihisap menggunakan pompa dan ditambahkan PA,

kemudian dialirkan ke tangki degumming berkapasitas 11 ton yang dilengkapi

agitator dengan kecepatan sedang. Proses degumming bertujuan untuk

menghilangkan zat yang terlarut atau zat yang bersifat koloidal, seperti resin,

gum, protein dan fosfatida dalam minyak mentah.

Pada prinsipnya proses degumming ini adalah proses pembentukan dan

pengikatan flok-flok dari zat terlarut dan zat yang bersifat koloidal dalam minyak

mentah sehingga flok-flok yang terbentuk saling mengikat dan menghasilkan

partikel yang cukup besar dan berat untuk bisa dipisahkan dari minyak. Bahan

degumming yang digunakan yaitu H3PO4. Melalui proses ini maka getah pada

minyak (CPO) akan menggumpal dan tidak menempel pada dinding tangki

17

Jumlah H3PO4 yang ditambahkan harus disesuaikan karena jika terlalu

sedikit maka masih banyak zat-zat koloidal yang belum terikat dan akibatnya akan

menghambat proses filtrasi di tahap-tahap selanjutnya. H3PO4yang digunakan

berbentuk liquid dan dimasukkan secara manual ke tangki penampung (storage)

lalu dialirkan ke tangki degumming.

4) Bleaching (Slurry Tank)

CPO beserta H3PO4 dialirkan ke tangki slurry yang berkapasitas 40 ton

untuk proses bleaching. Proses bleaching (pemucatan) dimaksudkan untuk

mengurangi atau menghilangkan zat-zat warna (pigmen) dalam minyak mentah,

baik yang terlarut ataupun yang terdispersi. Warna minyak mentah dapat

berasal dari warna bawaan minyak ataupun warna yang timbul pada proses

pengolahan CPO menjadi minyak goreng. Pigmen yang biasa terdapat di

dalam suatu minyak mentah ialah carotenoid yang berwarna merah atau

kuning, chlorophillida dan phaephytin yang berwarna hijau.

Proses bleaching yang digunakan adalah proses bleaching dengan

absorbsi. Proses ini menggunakan zat penyerap (absorben) yang memiliki

aktivitas permukaan yang tinggi untuk menyerap zat warna yang terdapat dalam

minyak mentah. Disamping menyerap zat warna, absorben juga dapat menyerap

zat yang memiliki sifat koloidal lainnya seperti gum dan resin. Absorben yang

digunakan yaitu bleaching earth (BE).

Jumlah BE biasanya disesuaikan terhadap jenis atau kualitas CPO yang

akan dipucatkan serta jenis atau kualitas produk yang diinginkan. Semakin baik

kualitas CPO maka BE yang diperlukan akan semakin sedikit. Sebaliknya,

semakin tinggi kualitas produk yang ingin dihasilkan maka semakin banyak pula

BE yang harus ditambahkan.

Pada tangki slurry, steam di sparging ke dalam tangki melalui 5 pipa

yang langsung tersambung ke dalam tangki. Sparging steam berguna untuk

pengadukan antara Bleaching Earth dengan CPO. Hal ini dilakukan agar BE

semakin merata dan semakin efektif dalam pemucatan warna CPO. Pada

tangki bleacher ini dipasang pipa over flow yang nantinya apabila tangki terlalu

penuh, CPO akan mengalir otomatis ke tangki selanjutnya.

18

5) Tangki Penampung (Bleaching Tank)

Untuk semakin membuat homogen antara BE dan CPO, unit

selanjutnya juga merupakan proses yang sama tetapi ditangki yang berbeda.

Tangki ini berkapasitas 11 ton dan juga dilengkapi dengan sparging steam. Pada

tangki ini campuran BE dan CPO berwarna kehitaman, meskipun pada awalnya

BE sendiri berwarna putih seperti bedak/tepung.

Permulaan warna kehitaman inilah yang membuat minyak semakin pucat.

Selanjutnya, pada tangki ini juga mempunyai pipayang berhubungan dengan

pompa vakum seperti pada tangki lainnya yang berguna menjaga agar tidak ada

udara yang masuk pada tangki tersebut.

6) Filtrasi (Niagara Filter)

Unit selanjutnya berupa filtrasi dengan sebuah alat bernama Niagara Filter

dengan kapasitas ± 6,2 ton. Niagara filter ini berbentuk mengecil pada bagian

bawahnya. Konsep filter yang ada pada Niagara ini berupa filter dengan screen

yang mempunyai pori-pori dengan besar tertentu.

Di dalam Niagara, 19 screen disusun berjajar untuk melakukan

penyaringan campuran PA, BE dan CPO. Proses pertama dari Niagara filter ini

adalah memasukkan minyak ke dalam tangki sampai penuh, kemudian

mensirkulasi campuran di dalam niagara dalam beberapa waktu tertentu sampai

minyak menjadi jernih.

Cake yang tertinggal pada screening adalah campuran BE, PA, serta

getah dan pengotor-pengotor lainnya, yang disebut juga blotong. Setelah minyak

jernih keluar dari niagara, cake yang tertinggal akan dikeringkan melalui steam

yang diinjeksi ke dalam niagara. Setelah cake cukup kering, screen akan

digetarkan menggunakan vibrator sehingga cake jatuh ke bawah dan lepas dari

screen niagara.

Niagara filter berjumlah 3 buah yang bekerja secara bergantian sehingga

akan mengefektifkan proses produksi. Parameter tekanan yang digunakan tidak

boleh terlalu tinggi karena tekanan tinggi dapat merusak screen yang membuat

pori-pori di screen melebar serta mudah terjadinya penyumbatan pada screen.

19

Hal ini juga yang menjadi indikator pada Niagara filter, yaitu jika

tekanan yang terlihat pada control panel besar maka kemungkinan screen pada

Niagara telah penuh dengan pengotor (tersumbat). Selanjutnya, pada niagara

filter juga mempunyai pipa yang berhubungan dengan sistem vakum seperti pada

tangki-tangki lainnya, yang berguna untuk menjaga agar tidak ada udara yang

masuk pada tangki tersebut.

7) Bag Filter

Selanjutnya minyak hasil penyaringan dengan Niagara filter, diarahkan ke

bag filter untuk difiltrasi kembali. Bag filter disusun parallel sebanyak 4 buah.

Bag filter ini merupakan metode penyaringan dengan menggunakan sebuah

kantong kain yang cukup tebal dan pori-pori lebih kecil dibanding screen filter

pada Niagara.

8) Tangki Penampung BPO (Bleached Palm Oil)

Hasil penyaringan bag filter dimasukkan ke dalam tangki penampungan

berkapasitas 21 ton. Kegiatan ditangki ini cukup kompleks meskipun hanya

sebuah tangki penampungan. Valve pada keluaran tangki harus diatur agar tidak

terlalu besar maupun terlalu kecil. Jika tangki ini sudah terlalu penuh, maka

minyak jernih atau disebut juga Bleached Palm Oil (BPO) diresirkulasi ke tangki

slurry yang akan bergabung lagi dengan CPO yang masih mengandung BE dan

PA.

9) Deodorizer

Perlakuan selanjutnya adalah deodorizing, proses deodorizing

membutuhkan suhu yang sangat tinggi sehingga sebelum memasukkan minyak ke

dalam tangki deodorizing suhu minyak harus dinaikkan terlebih dahulu untuk

mencapai suhu T3oC. Pertama, saat keluar dari tangki penampungan suhu minyak

hanya mencapai T1oC kemudian minyak dilewatkan HE dengan media steam dan

Economizer dengan RBDPO panas keluaran dari Deodorizer suhu naik mencapai

T2oC.

Suhu sebesar T2OC belum cukup untuk dimasukkan kedalam tangki

deodorizing, maka BPO di lewatkan lagi pada Shell and Tube Heat Exchanger

dengan steam suhu tinggi dari HPB (High Pressure Boiler). Sehingga suhu BPO

20

naik kembali menjadi T3oC, dari sini minyak baru bisa masuk ke dalam tangki

deodorizing.

Tangki deodorizing berupa tangki yang didalamnya terdapat 17 tray

dengan sistem over flow. Setiap tray mempunyai kapasitas ±2,5 ton minyak.

Setiap tray juga diberi sparging steam untuk mendidihkan free fatty acid dalam

minyak BPO. Free fatty acid dalam bentuk uap ditangkap dan dikumpulkan

dalam suatu tangki untuk proses lebih lanjut. Sedangkan minyak yang sudah tidak

mengandung free fatty acid semakin lama akan jatuh ke bawah (sistem over flow)

dan keluar dari tangki deodorizing.

Percikan dari tekanan sparging steam tray 1 sampai tray 17 (deodorizing)

ditampung kedalam tank splash oil, didalam tanki splash oil dilengkapi dengan

indikator level tinggi cairan, fungsinya jika tangki splash oil penuh minyak akan

dipompa secara auto masuk ke tangki penampung DBPO, saat tangki splash oil

low pompa akan otomatis mati sendiri.

Minyak yang sudah tidak mengandung FFA disebut RBDPO (Refined

Bleached Deodorized Palm Oil). RDBPO ini memiliki suhu T3oC dan butuh untuk

didinginkan sehingga RDBPO di silangkan dengan BPO pada Economizer, seperti

yang telah dijelaskan sebelumnya.

Setelah sedikit agak turun, RBDPO disilangkan kembali dengan CPO yang

baru masuk yang butuh dipanaskan sehingga panas RBDPO mengalir ke

CPO .Proses ini telah dijelaskan pula pada awal proses. RBDPO masih kurang

rendah suhunya sehingga disilangkan lagi dengan air pada Plate Heat Exchanger.

Proses pendinginan ini dilakukan dengan tujuan menjaga kualitas produk karena

jika suhu minyak masih tinggi maka minyak akan mudah berbau serta tidak tahan

lama. Minyak RBDPO dingin dengan suhu T oC dialirkan ke storage tank atau

langsung ke Fractionation Plant.

RBDPO yang dihasilkan pada Refinery Plant memiliki jenis yang berbeda,

urutan kualitas dari yang paling bagus yaitu RBDPO untuk KFC, Bimoli Spesial,

Bimoli Klasik, Industri dan Tinning. Perbedaannya terletak pada jumlah BE yang

ditambahkan pada proses bleaching. Paramater yang diukur adalah nilai FFA dan

21

warna, makin bagus RBDPO berarti makin kecil nilai FFA nya dan makin jernih

warnanya.

10) Proses Samping

Uap FFA yang berasal dari RBDPO ditampung kedalam tangki

berkapasitas 1,15 ton, kemudian uap tersebut dikondensasikan menjadi cair

(liquid). Proses kondensasi tersebut membutuhkan tambahan PFAD yang sudah

melalui tahap pendinginan di PHE untuk membuatnya menjadi cair. Hasil

kondensasi FFA ini adalah Palm Fatty Acid Distilated (PFAD) yang dapat

dimanfaatkan di Industri lain.

b. Fractionation Procces

Fractionation Plant di PT SIMP, Tbk merupakan tempat untuk

memisahkan antara olein dengan stearin yang masih bercampur pada RBDPO

yang berasal dari proses refineri CPO di Refinery Plant PT SIMP, Tbk. RBDPO

yang akan diolah di Fractionation Plant dilihat dari kualitas warna, FFA dan

Iodine Value (I.V) yang sesuai dengan rencana produksi, seperti Bimoli Spesial,

Bimoli Klasik, Tinning maupun Industri.

Proses pemisahan ini prinsipnya sederhana yaitu berdasarkan perbedaan

titik beku antara olein dan stearin, stearin memiliki titik beku yang lebih besar

daripada olein sehingga stearin akan memadat terlebih dahulu pada suhu tertentu

daripada olein. Berikut penjelasan proses pemisahan olein dan stearin dari

RBDPO di Fractionation Plant.

22

RBDPO

CHILLER

FILTER

CRYSTALIZER

BUFFER

COOLING TANK

STORAGE TANK

STEARIN TANK

OLEIN TANK

CIRCULATING UNIT

STEAM

STORAGE TANK

CHILLED WATER TANK

Gambar 1.6. Flow Diagram Fraksinasi

1) Pengisian Buffer Tank

Fractionation Plant memiliki 2 buah buffer tank. Buffer tank merupakan

tangki penyimpanan sementara dengan kapasitas ± 70 ton, di mana RBDPO dari

storage tank RBDPO maupun dari Refinery Plant dikumpulkan untuk kemudian

memasuki proses fraksinasi,. Kapasitas RBDPO yang masuk buffer tank

tergantung jumlah kualitas minyak yang akan dihasilkan.

2) Proses Kristalisasi

Fraksinasi plant terdapat total 12 buah crystallizer tank. Setiap tangki

memiliki agitator dan coil. Agitator berfungsi agar pendinginan di dalam tangki

lebih homogen sehingga pemisahan olein dan stearin akan lebih mudah.

Pengadukan yang dilakukan sepanjang proses kristalisasi menggunakan agitator

dengan kecepatan yang berbeda-beda.

Kecepatan pengadukan tersebut disesuaikan dengan step pendinginan dan

kekentalan minyak. Semakin lama maka kecepatan agitator akan semakin

23

berkurang (melambat) seiring dengan peningkatan kekentalan minyak akibat

terbentuknya kristal-kristal stearin, jika kecepatan agitator tidak dikurangi maka

dapat merusak kristal stearin sehingga stearin tercampur kembali dengan olein dan

proses kristalisasi harus diulangi dari awal. Coil berfungsi pada proses pemanasan

dan pendinginan dimana coil berupa pipa yang akan dialirkan air panas, air dari

cooling tower atau chiller, yang disesuaikan dengan kebutuhan proses.

Agitator (pengaduk) yang digunakan dalam tangki CR memiliki desain

impeller yang menyerupai baling-baling / pisau panjang. Desain impeller ini akan

membentuk aliran rata dan sama dari atas sampai bawah, jenis impeller ini sangat

efisien untuk proses agitasi fluida yang sangat kental dan intensitas pencampuran

sangat sesuai untuk proses kristalisasi. Tahapan proses kristalisasi di crystallizer

yaitu:

a) Filling

Filling merupakan proses pengisian tangki crystallizer (CR) dengan

minyak RBDPO dari buffer tank. Proses pengisian antara satu tangki CR dengan

tangki lainnya diberi jarak waktu dengan tujuan agar penggunaan air panas dan

air dari cooling tower maupun chiller pada proses pemanasan dan pendinginan

nanti tidak melebihi kapasitas.

Selisih waktu ini juga untuk memastikan waktu akhir dari proses kristalisasi ini

tidak terjadi secara bersamaan sehingga penggunaan filter press untuk proses

filtrasi nanti dapat dilakukan secara bergantian. Hal ini juga untuk mencegah

kerusakan minyak akibat waktu tunggu yang terlalu lama dan pendinginan yang

lebih panjang dari seharusnya.

b) Heating

RBDPO yang sudah masuk tangki CR ditingkatkan suhunya menggunakan

air panas pada coil hingga mencapai suhu ±T1oC untuk memperoleh cairan

homogen. Hal ini dikarenakan RBDPO dapat berasal dari sumber yang berbeda,

seperti beberapa storage tank atau refinery plant (1 dan 2). Oleh karena itu suhu

dan kondisi RBDPO juga tidak sama dan perlu dipanaskan untuk homogenisasi.

c) Homogenisasi

24

RBDPO yang sudah masuk tangki CR ditingkatkan suhunya menggunakan

air panas pada coil hingga mencapai suhu ±T1oC untuk memperoleh cairan

homogen. Hal ini dikarenakan RBDPO dapat berasal dari sumber yang berbeda,

seperti beberapa storage tank atau refinery plant (1 dan 2). Oleh karena itu suhu

dan kondisi RBDPO juga tidak sama dan perlu dipanaskan untuk homogenisasi.

d) Fast Cooling (Delta T1)

Merupakan step awal pendinginan RBDPO panas, awalnya didinginkan

dengan dari air cooling water hingga suhu air dari cooling water mencapai T2oC,

seketika aliran air dari cooling water setelah tercapai suhu tersebut digantikan

dengan air dari chiller, air dari chiller ini memiliki suhu T3oC, proses Delta 1 ini

terjadi selama t menit.

e) Water Temperatur (W1)

Proses ini mulai pembentukan bibit kristal, aliran air dari chiller diatur agar

perbedaan suhu (T) antara air dan minyak mencapai T4oC.

f) Delta T2(Kristalisasi)

Delta T2 merupakan proses kristalisasi dengan waktu yang lama sesuai

dengan jenis minyak yang akan dihasilkan, makin bagus kualitas minyak, maka

makin lama proses kristalisasi. Proses ini perbedaan suhu (T) antara minyak

dengan air chiller dirubah lagi menjadi lebih kecil sebesar T2oC. Aliran air dari

chiller juga diatur tidak penuh agar tercapai perbedaan suhu (T2) tersebut.

g) Delta T3(Pengerasan Kristal)

Tahap ini kecepatan pengadukan dikurangi menjadi x2 rpm karena sudah

banyak terbentuk fase stearin. Suhu campuran juga makin diturunkan hingga

perbedaan suhu antara air chiller dengan campuran menjadi lebih besar sebesar

T3oC. Waktu proses juga sesuai kualitas minyak yang dihasilkan.

h) Water Temperatur (W2)

Water temperature (W2) merupakan proses pendinginan dengan temperatur

tertentu sampai tercapai temperatur holding.

i) Holding

Waktu tunggu filter dan juga waktu yang digunakan untuk memperbaiki kualitas

minyak. Tahap ini dilakukan analisa IV hingga tercapai IV yang diinginkan.

25

3) Filter Press

Setelah RBDPO kristal terbentuk pada proses kristalisasi, tahapan

selanjutnya adalah pemisahan antara RBD-Olein dan RBD-Stearin. Seperti

telah dijelaskan sebelumnya, kristal stearin telah terbentuk akibat perlakuan

suhu. Dengan perbedaan fasa tersebut, memudahkan dalam hal pemisahan.

Pemisahan ini dilakukan menggunakan sebuah mesin yang berupa plat-plat

dengan susunan plat karet dan plat membran secara bergantian.

Waktu total untuk proses filtrasi adalah sekitar t4-t5 menit, karena itu

proses loading/filling pada tangki CR diberi selisih waktu agar proses

kristalisasi pada satu tangki dengan tangki lainnya dapat selesai bergantian sesuai

dengan selesainya proses fitrasi pada filter press.

Setelah keluar dari tangki CR, RBDPO dialirkan ke alat filter press,

pada alat tersebut ada beberapa langkah yang harus dilewati untuk

memisahkan olein dan stearin. Filter press memilki kapasitas M1-M2 liter

dengan plat sebanyak n plat. Proses ini memakan waktu t6-t7 jam untuk

keseluruhan stepnya.

a) Ready dan Filter Closing

Alat siap untuk digunakan setelah pengosongan dan pemasangan

kembali dari proses filtrasi sebelumnya.

b) Load

RBDPO dari CR dialirkan kedalam filter press melalui lubang tengah. Dari

bagian tengah tersebut minyak terus didesak untuk memenuhi filter press

sampai ke semua penjuru bagian filter press yang berbentuk segi empat

tersebut sehingga tidak ada lagi bagian filter press yang tidak terisi dengan

minyak RBDPO.

Filter press terdiri dari plat yang mempunyai jalan untuk minyak RBDPO

mengalir. Selain itu, ada membran yang pori-porinya sangat kecil yang hanya bisa

dilalui oleh liquid. Plat-plat tersebut disusun berjajar dengan sangat rapat agar

olein tidak jatuh ke tangki sterain yang berada di bawah filter press.

c) Squeezing

26

Bahasa lain dari squeezing adalah memberikan udara pada plat-plat

sehingga minyak RBDPO yang memenuhinya seperti diperas. Tekanan ini

diberikan melalui udara bertekanan yang ditiupkan di antara membran berpori

agar membran tersebut menggelembung dan memberi udara pada plat dan rubber

yang ada di hadapannya serta membuat minyak mengalir lolos dari filter press.

Stearin tertahan di filter cloth, sehingga stearin dan olein dapat dipisahkan.

d) Blowing

Selain untuk menggelembungkan membran, udara kering bertekanan juga

dialirkan pada pipa aliran olein pada ujung-ujung dari frame filter. Peniupan ini

dilakukan untuk meniriskan sisa olein pada pipa tersebut dan mengantarkan sisa

tersebut ke tangki penyimpanan olein.

Blowing disini terbagi menjadi dua yaitu Filtrate Blowing dan Core

Blowing. Filtrate Blowing bertujuan untuk membersihkan sisa-sisa olein yang

masih menempel pada filter cloth, sedangkan Core Blowing bertujuan untuk

peniupan jalur inler RBDPO yang kemudian akan dialirkan ke Cyclone Tank.

e) Release

Tahap ini merupakan tahap penjatuhan stearin yang menempel pada filter

cloth, stearin akan jatuh dibawah tangki penampungan stearin. Tangki dilengkapi

dengan koil pemanas sehingga stearin akan mencair dan dialirkan ke proses

storage tank atau pengolahan stearin ( Margarin Plant ).

f) Washing

Tahap pembersihan atau pencucian filter press agar filter cloth yang sudah

kotor oleh partikel stearin yang dipakai sekian batch, sehingga mengurangi

kemampuan filtrasi. Prinsip kerja pencucian ini adalah dengan media olein panas

yang ketika melewati filter press akan melarutkan stearin yang tertinggal (stearin

akan larut dalam suhu lelehnya).

4) Proses Pendukung

a) Penyaringan dengan Bag Filter

Olein hasil filtrasi disaring kembali menggunakan bag filter dengan

ukuran x mikron. Suhu olein tetap dijaga rendah agar tidak melarutkan partikel

27

stearin yang lolos filtrasi awal dan tidak mudah teroksidasi, setelah melewati bag

filter olein baru disimpan dalam olein storage tank.

b) Proses Circulating Unit ( Air Chiller, Air Panas )

Circulating unit merupakan unit yang mengatur sirkulasi air untuk

memenuhi kebutuhan tiap tahapan proses pada fraksinasi. Media yang

digunakan pada fraksinasi hanya air panas serta air dingin dari cooling tower dan

chiller. Air panas yang digunakan untuk proses heating merupakan air dari

cooling tower yang dialirkan melalui heat exchanger untuk dicross dengan

steam sehingga terjadi peningkatan suhu.

Air dingin digunakan sebagai media untuk mendinginkan RBDPO dalam

tangki CR. Air dingin tersebut berasal dari chiller. Komponen utama dalam

sistem air dingin ini adalah Gas Freon, Chiller, Air Cooling Tower, Kompresor,

Evaporator, Kondensor.

Proses pembentukan air dingin ini adalah chill water warm dari eks proses

kristalisasi di tangki CR dipompa dimasukkan ke evaporator. Di dalam evaporator

ada transfer panas antara chill water warm dengan gas freon, panas dari chill

water warm diikat oleh gas freon sehingga chill water warm berubah menjadi

chill water cool dan gas freon menjadi panas. Chill water cool ini akan digunakan

lagi untuk proses pendinginan di tangki CR.

Gas freon panas hasil mengikat panas dengan chill water warm dipompa

menuju ke kondensor untuk diikat panasnya oleh air cooling tower. Dari proses

ini air cooling tower menjadi panas dan dialirkan lagi ke unit cooling tower untuk

didinginkan menjadi air cooling tower.

Gas freon yang sudah dingin ini dialirkan lagi menuju evaporator untuk

mendinginkan chill water warm eks proses kristalisasi. Proses perpindahan gas

Freon dari kondensor ke evaporator atau sebaliknya menggunakan compressor

dengan prinsip perbedaan tekanan, dan begitu seterusnya.

5) Hasil Fractionation Plant

Hasil dari proses fraksinasi adalah olein dan stearin. Olein sendiri dibedakan

jenisnya sesuai nilai warna, free Fatty Acid (FFA), Iodine Value (I.V) dan

Peroxide Value (P.V). Jenis olein yang dihasilkan adalah jenis spesial, klasik,

28

tinning dan industri. Jenis spesial merupakan jenis olein yang nilai warna, I.V,

FFA dan P.V paling rendah dibandingkan jenis olein lain, sedangkan jenis

Industri memiliki nilai warna, I.V, FFA dan P.V yang paling besar daripada jenis

olein lainnya.

Olein hasil fraksinasi ditampung di tangki seri A, B dan C sebelum

disalurkan di bagian pengemasan. Stearin ditampung di tangki seri B* dan C*

sebelum disalurkan ke margarine plant, apabila kebutuhan margarine plant sudah

terpenuhi.

29