BAB I

PENGUKURAN PISTON

1. Pendahuluan

1.1 Latar Belakang

Piston dalam bahasa Indonesia juga dikenal dengan istilah torak adalah

komponen dari mesin pembakaran dalam yang berfungsi sebagai penekan

udara masuk dan penerima hentakan pembakaran pada ruang bakar

silinder liner. Komponen mesin ini dipegang oleh setang piston yang

mendapatkan gerakan turun-naik dari gerakan berputar crankshaft.

Pengertian umum Piston merupakan sumbat geser yang terpasang presisi

di dalam sebuah silinder. Dengan tujuan, baik untuk mengubah volume

dari tabung, menekan fluida di dalam silinder, membuka- tutup jalur aliran

atau pun kombinasi semua itu. Pada silinder hidrolik piston menerima

gaya dari fluida dan diteruskan menjadi gerakan segaris (linear).

Piston merupakan alat yang dibuat oleh manusia, oleh karena itu

ketidaksempurnaan merupakan ciri utamanya. Tetapi dalam

ketidaksempurnaannya inilah piston sering dianggap sebagai cukup baik

untuk digunakan dalam suatu mesin, asalkan perancang mesin mengetahui

batas toleransinya.

Untuk mengetahui seberapa besar penyimpangan ukuran produk piston

dengan desain piston,maka dilakukan pengukuran piston.

(http://

attamtami.wordpress.com/

2008/10/25/piston)

Pengukuran piston terdiri dari pengukuran linier, pengukuran kebulatan,

dan pengukuran kekasaran permukaan.

Pengukuran Linear adalah proses pengukuran untuk mengetahui dimensi

dari suatu benda kerja yang belum diketahui ukurannya.

Pengukuran Linear terbagi menjadi 2 dalam cara pembacaan skala

dari alat yang digunakan, yaitu:

A. Pengukuran Linear Pembacaan Langsung

Alat ukur langsung adalah alat ukur yang mempunyai skala ukur

yang telah dikalibrasi dan hasil pengukuran dapat langsung dibaca pada

skala tersebut.

Contoh alat ukur langsung :

a) Mistar Ukur

b) Mistar Ingsut

c) Mikrometer : - Mikrometer in.

- Mikrometer out.

Jadi, Pengukuran linear pembacaan langsung adalah proses

pengukuran dimana hasil pengukuran dapat dilihat langsung dari skala alat

ukur yang dipakai.

B. Pengukuran Linear Pembacaan Tidak Langsung

Pengukuran Linear pembacaan tidak langsung yaitu pengukuran

dengan instrumen pembanding, maksudnya dengan membandingkan

dimensi yang diperoleh dari hasil pengukuran kemudian membacanya

dengan bantuan alat ukur langsung. Pada pengukuran ini, kita melakukan

dua kali proses pengerjaan. Macam-macam alat ukur yang tergolong alat

ukur tidak langsung yaitu

Outside Caliper

Inside caliper

Spring Divider

CMM (Coordinate Measuring Machine)

(Taufiq Rochim hal. 57, Spesifikasi, Metrologi Industri dan Kontrol

Kualitas,2001)

Pengukuran kebulatan merupakan pengukuran yang ditujukan untuk

memeriksa kebulatan suatu benda, atau dengan kata lain untuk mengetahui

apakah suatu benda benar-benar bulat atau tidak jika dilihat secara teliti

dengan menggunakan alat ukur.

Pengukuran kebulatan merupakan salah satu dari tipe pengukuran yang

tidak berfungsi menurut garis. Kebulatan dan diameter adalah dua karakter

geometris yang berbeda, meskipun demikian keduanya saling berkaitan.

Ketidakbulatan akan mempengaruhi hasil pengukuran diameter,

sebaliknya pengukuran diameter tidak selalu akan menunjukkan

ketidakbulatan. (Taufiq Rochim, 2001)

Sebuah benda yang berbentuk silinder pada dasarnya dalam setiap tempat

punya perbedaan jari-jari. Dengan menggunakan alat ukur dial indicator

pada benda ukur poros hasil proses bubut/plat bubut, serta alat bantu V

Block dan dial stand kita dapat melakukan pengukuran kebulatan untuk

memeriksa kebulatan benda tersebut. Dial indicator dapat digunakan untuk

mengukur perubahan ketinggian pada permukaan suatu benda. Jadi dapat

diketahui benda tersebut memiliki permukaan yang rata atau tidak. Dengan

memanfaatkan prinsip yang sama, sebuah bendayang berbentuk silinder

dapat diperiksa kebulatannya. Dengan menetapkan suatu titik pada sisi

silinder sebagai acuan (titik nol) kemudian melakukan pengukuran

terhadap titik lain dapat diketahui apakah terjadi pelekukan atau

penggundukan yang mempengaruhi kebukatan benda tersebut dan

seberapa besar nilainya.

Gambar.1.1. Simbol Pengukuran Kebulatan

Adapun contoh penggunaan simbol pada gambar

Gambar.1.2. Contoh aplikasi simbol kebulatan dalam gambar teknik

( sumber: www.google.com/toleransi material.pdf )

0 b/

c

d

Atau

0 e/f

Keterangan:

O = Simbol toleransi dari karakter produk (O) = kebulatan

b = Tolernsi yang diperbolehkan

c = Panjang bahan yang terkena toleransi

d = Benda / posisi acuan

e = Toleransi umum

f = Toleransi khusus ( hanya untuk bagian tertentu )

Pengukuran kekasaran permukaan adalah suatu metode pengukuran

dengan menggunakan suatu alat baik alat sederhana maupun alat yang

telah menggunakan sensor guna mengetahui suatu bentuk geometri

kekasaran dari suatu permukaan.

Suatu kekasaran permukaan memegang peranan penting dalam

perancangan komponen mesin. Hal tersebut perlu dinyatakan dengan jelas

misalnya dalam kaitannya dengan gesekan, keausan, pelumasan, ketahanan

kelelahan, perekatan dua atau lebih komponen-komponen mesin.

Untuk mereproduksi profil suatu permukaan maka jarum peraba alat ukur

harus digerakkan mengikuti lintasan yang berupa garis lurus dengan jarak

yang telah ditentukan terlebih dahulu. Panjang lintasan ini disebut panjang

pengukuran (traversing length; lg) sesaat telah jarum bergerak dan sesaat

sebelum jarum berhenti maka secara elektronis alat ukur melakukan

perhitungan berdasarkan data yang dideteksi oleh jarum peraba. Bagian

dari panjang pengukuran dimana dilakukan analisa profil permukaan

dengan panjang sampel (sampling length, l). reproduksi dari profilnya

seperti pada gambar berikut dengan penambahan keterangan mengenai

beberapa istilah profil yang penting yaitu:

1. Profil geometris ideal (geometrically ideal profile) adalah profil

dari permukaan geometris ideal (dapat berupa garis lurus, lingkaran,

ataupun garis lengkung).

2. Profil terukur (masured profile) adalah profil dari permukaan

terukur.

3. Profil referensi (reference profile) adalah profile yang digunakan

sebagai referensi untuk menganalisis konfigurasi permukaan.

4. Profil dasar (root profile) adalah profil referensi yang digeserkan

ke bawah (arah tegak lurus terhadap profil geometris ideal pada panjang

suatu sampel) sehingga menyinggung titik terndah profil terukur.

5. Profil tengah (centre profile) adalah nama yang diberikan kepada

profil referensi yang digeserkan ke bawah (arah tegak lurus terhadap profil

geomtris ideal pada suatu panjang sampel) sedemikian rupa sehingga

jumlah luas dari daerah-daerah di atas profil sampai profil terukur adalah

sama dengan jumlah luas dari daerah-daerah di bawah profil tengah

sampai profil terukur ( pada gambar dibawah ditunjukkan dengan daerah-

daerah yang diarsir mendatar dan daerah-daerah yang diarsir tegak).

Gambar 1.3. posisi dari profil referensi, profil terukur, profil tengah dan

profil dasar terhadap profil terukur untuk satu panjang sampel.

(Taufiq Rochim, Teknik Pengukuran (Metrologi Industri) : 1980)

Gambar 1.3. analisa profil terukur dalam arah mendatar

(Taufiq Rochim, Teknik Pengukuran (Metrologi Industri) : 1980)

1.2 Tujuan

Tujuan diadakannya praktikum pengukuran piston ini adalah :

1. Mengetahui kekasaran permukaan piston

2. Mengetahui kebulatan piston

3. Mengetahui jenis-jenis alat ukur pengukuran piston

4. Mampu memilih/menetapkan serta menggunakan beberapa alat

ukur linear pada suatu proses pengukuran piston.

1.3 Aplikasi Pengukuran

1.3.1 PENGUKURAN LINIER

Aplikasi pengukuran linier dalam kehidupan sehari-hari antara

lain :

1. Melakukan suatu pengukuran pada benda kerja sebelum

dilakukan proses produksi maupun desain teknisnya.

2. Mengukur dimensi dari benda kerja yang berukuran sangat kecil

dan mempunyai radius yang kecil.

3. Untuk mengukur ukuran ketelitian kunci yang akan dibuat oleh

tukang duplikat kunci dengan menggunakan Vernier Caliper.

4. Untuk mengukur ulir pada Pabrik atau Perusahaan pembuatan

ulir sebagai alat untuk melakukan pengontrolan kualitas ulir.

5. Pembuatan gambar teknik dari suatu komponen

6. Kontrol kualitas ; pengecekan komponen dengan design gambar

kerja

7. Pengukuran diameter dalam pipa

8. Mengukur kedalaman lubang baut

9. Pembatan pola terhadap benda kerja

(Sumber: Diktat Kuliah Alat Bantu dan Alat Ukur, Univ.Darma

Persada Jakarta)

1.3.2 PENGUKURAN KEBULATAN

Aplikasi pengukuran kebulatan dalam kehidupan antara lain

pada suatu batang bulat yang dikerjakan pada suatu mesin bubut

atau lubang yang dikerjakan pada suatu mesin bor telah

diperhitungkan cara pengerjaannya, tetapi tidak umum kebulatan

benda tersebut diukur atau diperiksa karena dianggap bahwa alat-

alat perkakas mesin yang digunakan dapat menghasilkan suatu

benda kerja pada derajat ketelitian yang dibutuhkan atau

diinginkan.

Adapun pengukuran kebulatan dalam kehidupan sehari-hari :

1. Untuk mengukur atau mengecek on-center position benda kerja

pada chuck

2. Menemukan perbedaan ukuran pada bagian dari suatu benda

kerja yang berbentuk silinder (bulat)

3. Mengukur Perangkat ABS

4. Mengukur Piston

5. Mengukur Poros roda gigi

6. Mengukur Roda gigi

7. Mengukur Poros engkol

( Drs. Syamsul Arifin, 1981 dan Bruce J. Black, 1979)

1.3.3 PENGUKURAN KEKASARAN PERMUKAAN

1. Sebagai pemeriksaan pada sudu-sudu turbin apakah permukaannya

kasar atau halus. Karena jika kasar akan terdapat tegangan sisa yang

cukup besar.

Gambar 1.4. Sudu Turbin

(sumber : http://1.bp.blogspot.com/_OuxEWQu7tiQ/S61--

NSFcAI)

2. Untuk mengukur tingkat kekasaran pada pipa, sehingga dapat

mengetahui nilai head losses mayor ( hL ) dan memudahkan para

enginer dalam merancang konstruksi perpipaan.

Gambar 1.5. Konstruksi Pipa

(http://www.infometrik.com/wp-content)

3. Untuk mengukur tingkat kekasaran pada poros, bertujuan untuk

mengetahui besarnya tegangan sisi yang terjadi pada saat poros itu

bekerja.

Gambar 1.6. Poros

(http://digilib.unnes.ac.id/gsdl/collect)

4. Untuk mengukur tingkat kekasaran piston dan ring piston pada motor

bakar, bertujuan untuk mengestimasi besarnya gesekan yang terjadi

dengan dinding ruang bakar karena piston tersebut bekerja secara

fluktuatif.

Gambar 1.7. Piston dan Ring Piston

(http://www.jappartsuk.com)

2. Proses Pengukuran

2.1 Alat Dan Benda Ukur Yang Digunakan

a. Surface Roughness SJ-201P , Merk. Mitutoyo , Kecermatan 0,001 mm

Gambar 1.4. Gambar Surface Roughness

Sumber : (Lab Metrologi & KK Teknik Mesin UNDIP)

b. Dial Indikator

Keterangan Gambar:

1. Blok dasar magnet

2. Titik penyentuhan torak

3. Torak

4. Jarum Penunjuk

5. Ring Penyetel

6. Skala Pengukur (dial)

7. Ulir Pengikat Ring

8. Alat Pengikat DT

Gambar 1.5. Dial Indikator

(sumber: Syamsul Arifin. 1981)

b. Dial stand (merk raFan)

Gambar 1.6. Dial Stand

c. Blok V (metrology industry dan control kualitas)

Gambar 1.7. V Block

d. Benda ukur piston

Gambar 1.8. Piston

2.2 Metode Pengukuran

A. Pengukuran Linier

1. Pelajari cara penggunaan vernier calliper

2. Ukur bagian A, B, dan C pada benda ukur seperti yang ditunjukkan

pada modul.

3. Catat hasil pengukuran pada lembar kerja yang telah disediakan.

B. Pengukuran Kebulatan

1. Persiapkan dial indicator, dial stand dan blok V.

2. Pasang dial indicator pada dial stand.

3. Beri tanda garis sebanyak 12 garis di sekeliling benda ukur

4. Letakkan benda ukur pada blok V.

5. Atur posisi sensor dial indicator hingga menyentuh permukaan

benda ukur tepat pada posisi garis 1.

6. Pasang stopper dibelakang benda ukur yang ditumpukan pada

kolom dial stand agar pengukuran bias segaris.

7. Atur ketinggian jam ukur dial indicator yaitu setengah daerah

maksimum jam ukur, sehingga mencukupi untuk penyimpangan ke

kiri dan ke kanan dengan menaikkan dan menurunkan lengan

pemegang jam ukur, kemudian lakukan setting nol

8. Putar benda ukur searah jarum jam ke posisi garis nomor 2. Lihat

penunjukan skala pada dial indicator.

9. Tuliskan hasil pengukuran pada lembar kerja tabel 3 titik 1 bagian

A nomor 2. Nomor 1-nya adalah 0 karena setting nol dilakukan

pada garis 1.

10. Lakukan proses pengukuran untuk posisi garis berikutnya hingga

posisi nomor 12.

11. Setelah garis ke 12 selesai diukur, putar benda ukur ke posisi garis

nomor 1. Lihat penunjukan skala pada dial indicator

12. Tuliskan hasil pengukuran pada lembar kerja tabel 3 titik 1 bagian

B nomor 1.

13. Lakukan kembali proses pengukuran seperti tadi tetapi benda

kerjanya diputar berlawanan arah jarum jam. Data hasil

pengukurannya ditulis pada lembar kerja tabel 3 titik 1 bagian B.

14. Geser benda ukur ke titik 2. Lakukan setting nol dan lakukan

pengukuran dengan cara yang sama seperti pada titik 1. Setelah

titik 2 selesai, geser benda ukur ke titik 3. Lakukan hal yang sama

seperti pada titik 1 dan 2.

15. Buat grafik kebulatan dari benda ukur pada grafik koordinat polar.

C. Pengukuran Kekasaran Permukaan

1. Pengukuran kekasaran permukaan dengan menggunakan

Surface Roughness dengan ketelitian 0,01 micrometer/1mm.

2. Pengukuran dilakukan secara berulang sebanyak 3 kali pada

sampel yang sama.Untuk mendapatkan nilai rata-rata kekasaran

permukaan.

3. Kekasaran permukaan adalah amplitude terkecil di permukaan

pekerjaan yang ditinggalkan oleh pemotong logam atau pahat

pembentuk logam yang digunakan dalam proses produksi.

4. Kekasaran permukaan dari bagian-bagian mesin dan juga bekas

pengerjaan merupakan faktor yang sangat penting untuk

menjamin mutu bagian-bagian, seperti misalnya suaian atau

ketahanan, maupun tampak dari bagian-bagian.

Parameter kekasaran dapat dibagi menjadi 4 yaitu Ra, Ry, Rz, Rq

pengukuran dengan panjang sampel berbeda menghasilkan hasil

pengukuran yang berbeda pula, karena perbedaan serta jangkauan

pengukura

3. Hasil Pengukuran

3.1 Data Hasil Pengukuran

Gambar 1.9. Benda kerja pengukuran piston

Tabel 1.1. Data Pengukuran Linier

(mm)

OBYEK

UKUR

HASIL PENGUKURAN

DATA RATA-RATA

A 44,32 ; 44,36 ; 44,34 44,34

B 13,02 ; 13,02 ; 13,04 13,03

C 49,54 ; 49,58 ; 49,56 49,56

Tabel 1.2. Data Pengukuran Kekasaran Permukaan panjang sampel

0,25 mm

PosisiParameter Kekasaran

Ra Ry Rz Rq

1 0,18 1,14 0,95 0,23

2 0,17 1,00 0,86 0,22

3 0,06 0,76 0,51 0,08

Rata-rata 0,14 0,97 0,77 0,18

Tabel 1.3. Hasil Pengukuran Kekasaran Permukaan panjang sampel

2,5 mm

Posisi Parameter Kekasaran

Ra Ry Rz Rq

1 0,18 0,07 1,64 0,26

2 0,77 8,91 4,65 1,03

3 0,23 3,77 1,94 0,31

Rata-rata 0,40 5,58 2,74 0,53

Tabel 1.4. Hasil Pengukuran Kekasaran Permukaan panjang sampel

0,8 mm

PosisiParameter Kekasaran

Ra Ry Rz Rq

1 0,27 2,79 1,76 0,37

2 0,21 1,76 1,32 0,29

3 0,24 1,97 1,36 0,29

Rata-rata 0,24 2,17 1,48 0,32

Tabel 1.5. Hasil Pengukuran Kebulatan dengan metoda V-block dan

Dial Indicator

No.

Titik 1 Titik 2 Titik 3 Rata-

rata

TotalA BRata-

rataA B

Rata-

rataA B

Rata-

rata

1 0,00 0,01 0,005 0,00 -

0,01

-

0,005

0,00 -

0,02

-0,01 -0,00333

2 0,03 0,02 0,025 0,00 0,01 0,005-

0,010,00

-

0,0050,008333

3 0,02-

0,010,005 0,00 0,00 0 0,01 0,01 0,01 0,005

4 0,02 0,01 0,015 0,00 0,00 0 0,01 0,01 0,01 0,008333

5-

0,010,02 0,005 0,00 0,00 0 0,01

-

0,010 0,001667

6 0,01 0,00 0,005 0,00-

0,01

-

0,0050,01 0,00 0,005 0,001667

7 0,01 0,00 0,005 0,00 0,00 0 0,00 0,01 0,005 0,003333

8 0,01-

0,02

-

0,0050,01 0,00 0,005

-

0,010,01 0 0

9 0,02-

0,010,005 0,00 0,00 0 0,01 0,00 0,005 0,003333

10-

0,010,01 0

-

0,010,01 0 0,01 0,01 0,01 0,003333

11 0,02 0,01 0,015 0,01 0,01 0,01 0,00-

0,01

-

0,0050,006667

12 0,01 0,00 0,005-

0,010,00

-

0,005

-

0,020,00 -0,01 -0,00333

3.2 Analisa Hasil Pengukuran

A. Analisis Pengukuran Kekasaran

Pengukuran kekasaran permukaan menggunakan alat ukur surface

rougness dengan ketelitian 0,001 mm yang menghasilkan data paremeter

kekasaran Ra , Ry , Rz , dan Rq untuk masing-masing panjang sampel.

Tiap panjang sampel dilakukan pengulangan pengukuran sebanyak 3 kali

dan akan dihasilkan nilai terbaik dari tiap parameter dengan metode rata-

ratanya.

Distribusi kekasaran permukaan yang tidak seragam di tiap titik

dan ada juga pembacaan dari alat ukur surface roughness yang

kemungkinan menghasilkan suatu kesalahan pengukuran yang diakibatkan

peristiwa histerisis alat ukur tersebut akibat pemakaian berulang-ulang

dalam satu waktu. Hal tersebut menyebabkan hasil pengukuran yang

bervariasi pada tiap-tiap parameter yang digunakan.

B. Analisis Pengukuran Kebulatan

Grafik Pengukuran Kebulatan

12

3

4

5

67

8

9

10

11

12

-0.05

0

Titik 1Titik 2Titik 3Rata-Rata

Grafik kebulatan dari ketiga posisi

Dari grafik kebulatan rata-rata yang telah dibuat dapat dijelaskan bahwa

profil kebulatan dari benda kerja tidak bulat penuh yang ditunjukkan oleh

beberapa titik yang nilainya lebih besar, yaitu pada titik 3, 4, 5, 9 dan 10.

Hal ini disebabkan karena adanya kesalahan atau pergeseran garis saat

melakukan pengukuran kebulatan akibat kecermatan pengukur.

Dari ke-4 grafik diatas, grafik yang menunjukkan profil kebulatan yang

paling baik adalah grafik 1. Dimana penyimpangan yang cukup besar

adalah pada titik 9. Sedangkan pada titik 6, tidak terjadi penyimpangan.

Penyebab tiap pengukuran berbeda karena perbedaan tempat pengujian.

Pada tiap titik terdapat perbedaan yang menunjukkan benda tersebut

tidak sepenuhnya bulat walaupun pada kenyataan terlihat benda tersebut

bulat. Hal ini terdapat kemungkinan disebabkan oleh beberapa faktor

yaitu sebagai berikut:

1. Benda ukur bergeser pada saat pengukuran sehingga pengukuran

tidak segaris. Hal ini akan mengakibatkan perbedaan pengukuran

awal dan akhir walaupun pada posisi yang sama namun tidak segaris.

2. Adanya getaran pada dial indikator karena sentuhan pada meja.

3. Sensor alat ukur kurang sensitif.

4. Kesalahan dalam menyeting nol dial indikator.

5. Operator kurang teliti membaca hasil pegukuran.

6. Operator melakukan kesalahan dalam memutar benda kerja.

Analisa Pengukuran Kekasaran Permukaan

1. Pengukuran kekasaran permukaan dengan menggunakan

Surface Roughness dengan ketelitian 0,01 micrometer/1mm.

2. Pengukuran dilakukan secara berulang sebanyak 3 kali pada

sampel yang sama. Untuk mendapatkan nilai rata-rata

kekasaran permukaan.

3. Kekasaran permukaan adalah amplitude terkecil di permukaan

pekerjaan yang ditinggalkan oleh pemotong logam atau pahat

pembentuk logam yang digunakan dalam proses produksi.

4. Kekasaran permukaan dari bagian-bagian mesin dan juga

bekas pengerjaan merupakan faktor yang sangat penting untuk

menjamin mutu bagian-bagian, seperti misalnya suaian atau

ketahanan, maupun tampak dari bagian-bagian.

5. Parameter kekasaran dapat dibagi menjadi 4 yaitu Ra, Ry, Rz,

Rq pengukuran dengan panjang sampel berbeda menghasilkan

hasil pengukuran yang berbeda pula, karena perbedaan serta

jangkauan pengukuran.

Untuk dimensi arah tegak dikenal beberapa parameter yaitu :

1. Kekasaran total (peak to valley height/total height), R t =

Ry adalah jarak antara profil refensi dengan profil dasar.

Dimensinya adalah dalam micron (µm).

2. Kekasaran perataan (depth of surface smoothness/ peak

mean line), Rp = Rq adalah jarak rata-rata antara profil

referensi dengan profil terukur.

Gambar 1.15. Profil Parameter Kekasaran perataan

3. Kekasaran rata-rata aritmetis (mean roughness index/

center line average, CLA), Ra

adalah harga rata-rata aritmetis dari harga absolute terukur

dengan profil

tengah.

Gambar 1.16. profil kekasaran rata-rata aritmetis

4. Kekasaran rata-rata kuadartis (root mean square height),

Rg

adalah akar dari jarak kwadrat rata-rata antara profil

terukur dengan profil tengah.

Gambar 1.17. profil kekasaran rata-rata kuadratis

5. Kekasaran total rata-rata, Rz

Merupakan jarak rata-rata profil alas ke profil terukur

pada lima puncak tertinggi dikurangi jarak rata-rata profil

alas ke profil terukur pada lima lembah terendah.

Rz = (R1+R2+...+R5-...-R6-...-R10)/5

Gambar 1.18. Profil kekasaran total rata-rata

( Sumber : Taufiq Rochim, Spesifikasi, Metrologi Industri dan Kontrol

Kualitas,2001)

4. Kesimpulan Dan Saran

4.1 Kesimpulan

a. Jenis-Jenis Alat Untuk Pengukuran Piston

Surface Roughness (Mitutoyo)

Dial Indicator

- V-block

- Dial Stand

b. Dari hasil pengukuran kekasaran permukaan diketahui bahwa profil

permukaan benda kerja memiliki harga nilai rata-rata parameter

kekasaran permukaan sebagai berikut:

a. Pengukuran Kekasaran Permukaan Panjang Sampel : 0,25 mm

Ra = 0,14 Ry = 0,97 Rz = 0,77 Rq = 0,18

b. Pengukuran Kekasaran Permukaan Panjang Sampel : 2,5 mm

Ra = 0,40 Ry = 5,58 Rz = 2,74 Rq = 0,53

c. Pengukuran Kekasaran Permukaan Panjang Sampel : 0,8 mm

Ra = 0,24 Ry = 2,17 Rz = 1,48 Rq = 0,32

c. Perbandingan data

Dari data yang diperoleh dapat disimpulkan bahwa dengan

perbandingan nilai yang didapat dari mengukur pada 3 sisi silinder

untuk mengetes kebulatannya, dapat dikatakan bahwa ketiga sisi

silinder tersebut tidak bulat penuh.

d. Keakuratan

Dengan dial indicator untuk mengukur kebulatan, sudah dapa dibilang

akurat, karena nilai-nilai yang didapat jika diulang bisa mendapakan

nilai yang hampir sama. Tentunya setelah diberikan toleransi.

e. Kemudahan Penggunaan

Penggunaan dial indicator bersama V-block dan dial stand dapat

dikatakan terbilang sulit. Dan rumit. Karena alatnya yang sangat

sensitive jika mengalami sedikit gerakan/goncangan.

f. Profil yang Tidak dapat Diukur

Pada dasarnya setiap profil dapat diukur, hanya saja keakuratannya

tergantung dengan keadaan alat ukurnya.

g. Kesalahan yang dapat membuat benda ukur tidak bulat sempurna antara

lain adalah sebagai berikut :

1. Benda ukur bergeser pada saat pengukuran sehingga pengukuran

tidak segaris. Hal ini akan mengakibatkan perbedaan pengukuran

awal dan akhir walaupun pada posisi yang sama namun tidak

segaris

2. Adanya getaran pada dial indikator karena sentuhan pada meja

3. Sensor alat ukur kurang sensitif

4. Kesalahan dalam menyeting nol dial indikator

5. Operator kurang teliti membaca hasil pegukuran

6. Operator melakukan kesalahan dalam memutar benda kerja

4.2 Saran

1. Penggunaan dial indicator bersama V-blok dan dial stand harus teliti

dan cermat, karena alatnya yang sangat sensitive jika mengalami

sedikit gerakan/goncangan

2. Benda yang diletakkan pada V Blok diberi batas tepi agar ketika benda

diputar tidak berganti posisi dari titik awal ketika benda diletakkan.

3. Agar hasil pengukuran memuaskan, sebaiknya alat ukur harus dirawat

dengan baik agar tetap valid.

4. Praktikan sebaiknya lebih teliti dan serius dalam membaca dan

mengukur dalam pengukuran sehingga kesalahan dalam pembacaan

skala dapat dikurangi.

5. Dalam melakukan pengukuran, agar lebih berhati-hati. Karena surface

roughness memiliki sensitivitas yang tinggi, sehingga goncangan

sekecil apapun akan mempengaruhi hasil pengukuran.

6. Pengalaman pengukur juga akan mempengaruhi hasil pengukuran. Oleh

karena itu diperlukan banyak latihan dan pengalaman dalam mengukur.