bab ivthesis.binus.ac.id/asli/bab4/2008-1-00228-mn bab iv.pdf · department foundry atau lebih...

4.1.2 Struktur Organisasi

Gambar 4.1 Struktur Organisasi tahun 2007

Sumber: PT.DULMISON INDONESIA

4.1.3 Visi dan Misi Organisasi

4.1.3.1 Visi PT. DULMISON INDONESIA

Visi dari PT.DULMISON INDONESIA adalah

Menjadi pilihan pertama pelanggan disetiap pasar yang kita layani dengan

melampaui komitmen, memberikan solusi teknologi baru, mensejajarkan produk-

produk kita, mengendalikan keunggulan operasi, dan bertekad menjalankan praktek

bisnis kelas dunia – semuannya akan mengakselerasikan nilai dan keberhasilan

TYCO.

OPERATIONSDIRECTOR Geoff Geelan

ENG. & QA MANAGER

Sentot Aliwinoto

OPERATIONS MANAGER

Agus Glennharto

FINANCIALCONTROLLER Lilian Theodorus

PURCHASING MANAGER

Budiarsa Bisma

CUST. SERVICEMANAGER

Teguh Hadiwinanto

COUNTRY SALESMANAGER

Haryadi Kurniawan

IR & EHS MANAGER

Effendy Sinaga

INFO. SYSTEM MANAGER

Salmanul Faries

OFFICEMANAGERDianawati

ACCOUNTINGASST. MANAGER Gatot Sumartono

BO DEV. MANAGER

Gareth Hopkins

4.1.3.2 Misi PT. DULMISON INDONESIA

Telah ditetapkan tujuan dan sasaran dari PT.DULMISON INDONESIA, antara

lain:

1. Kekuatan dan keuangan dan fleksibilitas: Berorientasi pada hasil dan memiliki

naluri bisnis.

2. Pertumbuhan: Dengan integritas dan saling percaya serta semangat manajerial.

3. Kehandalan Operasional: Fokus pada pelanggan dan mengikuti perubahan.

4. Kerjasama Tim dan budaya: Membangun tim yang efektif dan mengelola visi dan

tujuan serta mengelola keragaman.

4.1.4 6S PT.DULMISON INDONESIA

PT.DULMISON INDONESIA memiliki peraturan yang sudah ditetapkan, antara

lain:

1. Sisih / Seire

Keteraturan: Sisihkan barang yang tidak perlu dan buang dari tempat kerja

2. Susun / Seiton

Kerapian: Susun barang yang perlu ditempatnya masing-masing agar mudah

dimengerti dan diambil pada saat diperlukan

3. Sapu / Seiso

Kebersihan: Bersihkan daerah kerja diantaranya mesin, lantai, peralatan, dll dari

debu dan kotoran pada saat diketahui

4. Standar / Seiket-su

Kelestarian: Lestarikan keadaan yang sudah teratur, rapi, dan bersih secara terus

menerus

5. Sikap / Shitsu-ke

Kedisiplinan: Disiplin melaksanakan segala hal sesuai standar, peraturan dan

ketentuan-ketentuan yang telah ditetapkan

6. Safety

4.1.5 Proses Produksi

PT. Dulmison Indonesia memiliki 2 departement dalam proses produksi, ada

heliform dan casting.

Alum wire Other than Alum wire, e.g:

Galv Steel,Clad Steel

Gambar 4.2 HELIFORM FLOW CHART PROCESS

Sumber: PT.Dulmison Indonesia

FORMINGCUT TO LENGTH

Main Process

END SHAPE

PITCH SORTING

SUBSET

GLUE PAINT MARK

GLUE GRIT

CABLE LOOPING

U-SHAPE BENDING

PACKING

Support Process

Support Process

Support Process

Support Process

Support Process

Support Process

CASTING FLOW CHART PROCESS

Gambar 4.3 CASTING FLOW CHART PROCESS


4.1.5.1 Departement Heliform

Department Heliform memproduksi spiral. Dimana Heliform tidak

memerlukan proses pelelehan. Bahan setengah jadi sudah didapat dari para supplier.

LINISH Support Process

LINISH Support Process

MACHINING Support Process

RUMBLING Support Process

POURINGMain

Process

DEFLASHING Support Process

PRESSING Support Process

4.1.5.2 Departement Casting

Department foundry atau lebih sering disebut dengan department casting

merupakan proses produksi yang memerlukan proses pouring yaitu memerlukan

pelelehan alumunium maupun zink terlebih dahulu.

4.1.6 Produk Dogbone Vibration Damper DB2B24SSC

Produk Dogbone vibration damper DB2B24SSC merupakan bagian dari

department casting yang memiliki 9 komponen dimana terdapat beberapa komponen

yang dilakukan proses produksi dan sebagian membeli komponen yang sudah jadi.

Komponen yang akan diteliti antara lain:

- Alumunium Dogbone Keeper (604940-000)

- Alumunium Dogbone Hook (800264-000)

- Hel M/Cable 2Kg (CJ 4223-000)

67

4.2 Implikasi Solusi Terpilih

Untuk mendukung perhitungan statistikal pengendalian proses maka

diperlukan data operasional. Data operasional adalah kumpulan informasi baik

bersifat kualitatif maupun kuantitatif selama proses produksi berlangsung.

Berikut adalah tahap implikasi solusi yang terpilih:

4.2.1 Define

Merupakan tahap awal yang akan dilakukan untuk mendukung proses

MAIC selanjutnya. Berikut adalah langkah-langkah yang dilakukan dalam tahap

Define:

4.2.1.1 Pengumpulan Data

Data yang telah dikumpulkan merupakan data Dogbone Vibration

Damper DB2B24SSC selama proses produksi berlangsung dari Januari 2006

sampai September 2007.

68

Coun

t

Perc

ent

KomponenCount

23.2 17.4 4.1Cum % 29.9 55.2 78.5 95.9 100.0

175 148 136 102 24Percent 29.9 25.3

OtherCG6004-000CJ4223-000800264-000604940-000

600

500

400

300

200

100

0

100

80

60

40

20

0

Pareto Chart of Komponen

4.2.1.2 Model Pemilihan Proyek

Gambar 4.5

Diagram pareto tiap komponen

Dari hasil diagram Pareto komponen 604940-000 memiliki persentase

kumulatif 29.9 %, 800264-000 memiliki persentase kumulatif sebesar 55.2%,

sedangkan CJ 4223-000 sebesar 78.5%. Maka didapatlah produk 604940-000,

800264-000 dan CJ4223-000 yang merupakan prioritas utama dalam

penyelesaian masalah karena berada dibawah 80 persen kumulatif.

69

Coun

t

Perc

ent

Work CenterCount

0.0Cum % 43.5 73.3 100.0 100.0

511 350 314 0Percent 43.5 29.8 26.7

OtherLINISHERBANDSAWFURNACE

1200

1000

800

600

400

200

0

100

80

60

40

20

0

Pareto Chart of Work Center

4.2.1.2.1 Komponen 604940-000

Gambar 4.6

Diagram pareto tiap work center pada komponen 604940-000

dilihat dari hasil diagram pareto didapat bahwa komponen 604940-000

work center Furnace dan Bandsaw menjadi prioritas utama untuk diteliti karena

memiliki persentase kumulaitif dibawah 80 persen yaitu Furnace sebesar 43.5 %

dan Bandsaw sebesar 73.3 %.

70

4.2.1.2.2 Komponen 800264-000

Gambar 4.7

Diagram pareto pada work center komponen 800264-000

Pada komponen 800264-000 memiliki persentase kumulatif work center

Furnace sebesar 67.8 % dengan kata lain merupakan proses yang menjadi

prioritas utama dalam penelitian.

Qty Rejected 1169 308 248 0Percent 67.8 17.9 14.4 0.0Cum % 67.8 85.6 100.0 100.0

Work Center OtherLINISHERBANDSAWFURNACE

1800

1600

1400

1200

1000

800

600

400

200

0

100

80

60

40

20

0

Qty

Rej

ecte

d

Perc

ent


71

4.2.1.2.3 Komponen CJ4223-000

Gambar 4.8

Diagram pareto tiap work center komponen CJ4223-000

Komponen CJ4223-000 memiiki work center yang semua persen

kumulatif sebesar 100 persen maka tidak ada yang perlu diteliti.

Qty Rejected 136 0Percent 100.0 0.0Cum % 100.0 100.0

Work Center OtherFORMER

140

120

100

80

60

40

20

0

100

80

60

40

20

0

Qty

Rej

ecte

d

Perc

ent


72

4.2.1.3 Identifikasi Input, Proses, Output

Table 4.1

Identifikasi Input, Proses, dan Output

Input Process Output

Material row

berupa alumunium

batangan, weight

2 Kg cast iron,

collet.

Gambar 4.09 proses produksi dogbone vibration

damper DB2B24SSC

Dogbone vibration

damper DB2B24SSC

74

4.2.1.4 Identifikasi CTQ

Tujuan menentukan atau menetapkan karakteritik kualitas / Critical to

Quality adalah untuk mengetahui karakteristik-karakteristik yang mempunyai

kemungkinan atau berpotensi menjadi defect/cacat.

Karakteristik yang kritis semua jenis cacat yang mungkin terjadi pada

komponen 604940-000 di PT.DULMISON INDONESIA, antara lain:

- Porosity

Merupakan cacat produk yang diidentifikasikan berlubang atau keropos

dikarenakan pada saat melakukan percetakan atau pouring. Kecacatan ini

akan terlihat tidak diluar fisik produk melainkan berada didalam fisik produk.

- Coldshut

Kecacatan coldshut diakibatkan karena produk tidak menyatu dengan

sempurna ditandai garis pada permukaan produk.

- Sinking

Sinking merupakan cacat yang yang tidak sempurna dengan adanya

dekok pada produk.

- Un full form

Merupakan cacat produk yang tidak berbentuk sempurna. Dengan

kecacatan yang tidak penuh produknya sesuai yang diinginkan. Ini

merupakan komponen kecacatan.

- Overlinish

Terlalu diamplas sehingga terjadi penipisan produk, tidak sesuai dengan

ukuran standard.

75

- Set-up

Ini merupakan kecacatan waktu pada saat melakukan set up karena

membutuhkan waktu yang lama sehingga waktu akan terbuang percuma.

Karakteristik kecacatan pada komponen 800264-000 adalah:

- Porosity

Merupakan cacat produk yang diidentifikasikan berlubang atau keropos

dikarenakan pada saat melakukan percetakan atau pouring. Kecacatan ini

akan terlihat tidak diluar fisik produk melainkan berada didalam fisik produk.

- Coldshut

Kecacatan coldshut diakibatkan karena produk tidak menyatu dengan

sempurna ditandai garis pada permukaan produk.

- Bending

Terjadinya bengkok pada produk yang tidak dapat ditarik kembali seperti

semula sehingga harus di rework kembali.

- Set – up

Ini merupakan kecacatan waktu pada saat melakukan set up karena

membutuhkan waktu yang lama sehingga waktu akan terbuang percuma.

- Un full form

Merupakan cacat produk yang tidak berbentuk sempurna. Dengan kecacatan

yang tidak penuh produknya sesuai yang diinginkan. Ini merupakan

komponen gagal yang mesti dilakukan rework.

Dapat dilihat, jumlah CTQ inilah yang akan digunakan untuk menghitung

nilai defect per million opportunities (DPMO). Untuk memperoleh gambaran

tentang Critical to Quality yang paling berpotensi dalam menimbulkan masalah

kualitas pada proses produksi dogbone vibration damper DB2B24SSC, maka

76

dilakukan analisis Pareto terhadap data-data pada tiap work center yang memiliki

potensi besar mengalami kecacatan dengan perbandingan 80:20, dimana

datanya dapat dikemukakan, diantaranya:

77

defect Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Des JanPorosity 6 4 16 29 52 2Coldshut 55 16 8 5 14 34Sinking 4 4Unfull formOverlinish 6Set-up

Table 4.2

Jumlah cacat dan jenis cacat pada produk Dogbone Vibration Damper

DB2B24SSC , komponen 604940-000,Work Center Furnace,

Periode Januari 2006 – September 2007


78

Tabel 4.3

Jumlah cacat dan jenis cacat pada produk dogbone vibration damper

DB2B24SSC, komponen 604940-000, Work Center Bandsaw,



Table 4.4

Jumlah cacat dan jenis cacat pada produk dogbone vibration damper

DB2B24SSC, komponen 800264-000, Work Center furnace,


defect Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Des Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Ags Se

Porosity 55 16 8 5 14 34 10 87 4

Coldshut 6

Sinking 6 4 16 29 52 2 2 24 29 20

Unfull

form 8

Overlinish 4 4 54

Set-up 14 4

defect Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Des Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Ags Se

Porosity 45 15 2 21 5 29 3 10 13 4 4 18 6 67 7 7 21

Coldshut 25 39 43 19 2 37 73 24 84 31 30 65 83 16 152 20 31 24

Unfull

form 2 9 5

79

Sumber: PT. Dulmison Indonesia

Bending 8

Set-up 2 4 4

80

4.2.2 Measure

4.2.2.1 Pengumpulan Data

Table 4.5

Jumlah produksi dan kecacatan pada komponen 604940-000, Work Center

Furnace, periode Januari 2006 – September 2007

Sumber: DULMISON INDONESIA

bln

Qty

Completed

Qty

Rejected

Jan 800 0

Feb 2502 61

Mar 1400 10

Apr 5375 16

Mei

Jun 3340 16

Jul 4458 37

Ags

Sep 15367 5

Okt 5370 70

Nov 387 0

bln

Qty

Completed

Qty

Rejected

Des 500 0

Jan 4685 40

Feb 1139 12

Mar 2160 24

Apr 16382 184

Mei

Jun 1500 0

Jul

Ags

Sep 3440 36

68805 511

81

Table 4.6


Bandsaw, periode Januari 2006 – September 2007


bln

Qty

Completed

Qty

Rejected bln

Qty

Completed

Qty

Rejected

Jan 800 0 Des 682 0

Feb 2147 6 Jan 5154 0

Mar 1295 0 Feb 710 0

Apr 5931 0 Mar 4606 5

Mei Apr 12962 14

Jun 3810 35 Mei

Jul 5426 208 Jun 1495 0

Ags Jul

Sep 13131 0 Ags

Okt 4321 69 Sep 3390 13

Nov 387 0 66247 350

82

Table 4.7


Furnace, periode Januari 2006 – September 2007


bln

Qty

Completed

Qty

Rejected bln

Qty

Completed

Qty

Rejected

Jan 811 25 Des 500 0

Feb 2008 84 Jan 5513 131

Mar 1282 58 Feb 7029 112

Apr 3716 21 Mar 1660 22

Mei 283 23 Apr 11091 228

Jun 2150 42 Mei 2005 27

Jul 5208 102 Jun

Ags 922 27 Jul

Sep 10338 94 Ags 1520 38

Okt 1795 52 Sep 1966 49

Nov 1330 34 61127 1169

83

4.2.2.2 Pareto

Gambar 4.9

Diagram pareto pada komponen 604940-000, Work Center Furnace,

periode Januari 2006 – September 2007

Pada diagram pareto terdapat jenis cacat coldshut yang memiliki

potensial prioritas untuk diteliti. Dengan persen kumulatif sebesar 45.6 %.

sum of defect 233 184 62 18 14Percent 45.6 36.0 12.1 3.5 2.7Cum % 45.6 81.6 93.7 97.3 100.0

defect OtherUnfull formSinkingPorosityColdshut

500

400

300

200

100

0

100

80

60

40

20

0

sum

of

defe

ct

Perc

ent

Pareto Chart of defect

84

Gambar 4.10

Dagram pareto pada komponen 604940-000, Work Center Bandsaw,


Pada diagram pareto terdapat porosity memiliki angka persentase

kumulatif sebesar 45.6 % yang menjadi prioritas utama untuk diteliti.

sum of reject 233 184 62 18 14Percent 45.6 36.0 12.1 3.5 2.7Cum % 45.6 81.6 93.7 97.3 100.0

defect OtherSet-upOverlinishSinkingPorosity

500

400

300

200

100

0

100

80

60

40

20

0

sum

of

reje

ct

Perc

ent


85

Gambar 4.11

Diagram pareto pada komponen 800264-000, Furnace,


Pada komponen 800264-000, jenis kecacatan coldshut adalah prioritas

yang harus diutamakan karena memiliki nilai kumulatif sebesar 72.0 persen.

4.2.2.3 Perhitungan DPMO

Berdasarkan data produksi, jumlah cacat dan CTQ potensial yang telah

ditetapkan, maka dilakukan perhitungan untuk mengetahui tingkat Defect Per

Million Opportunities (DPMO) pada tiap work center. Dengan rumusan sebagai

berikut:

DPMO = [tingkat cacat / (tingkat produksi * CTQ potensial)] * 1.000.000

sum of defect 798 277 34Percent 72.0 25.0 3.1Cum % 72.0 96.9 100.0

defect OtherPorosityColdshut

1200

1000

800

600

400

200

0

100

80

60

40

20

0

sum

of

defe

ct

Perc

ent


86

Adapun hasil pengukuran pada beberapa tahap produksi selama proses

produksi berjalan, diataranya dapat dikemukakan sebagai berikut:

1. DPMO Komponen 604940-000, Work Center Furnace

Berdasarkan perolehan data pada table 4.5 maka dapat dilakukan

perhitungan tingkat kapabilitas sigma dan tingkat DPMO pada proses

produksi dogbone vibration damper DB2B24SSC selama proses produksi

berlangsung dengan perhitungan sebagai berikut:


DPMO = [511/(68805*6)]*1.000.000

= 1237.797641 DPMO

= 1237.80 DPMO (pembulatan)

87

Table 4.8

Tingkat DPMO pada komponen 604940-000,

Work Center Furnace pada periode Januari 2006-September 2007

Level sigma pada komponen 604940-000, Work Center Furnace adalah

4.523.

bln

Qty

Completed

Qty

Rejected DPMO Sigma bln

Qty

Completed

Qty

Rejected DPMO Sigma

Jan 800 0 0 Des 500 0 0

Feb 2502 61 4063.416 4.146755 Jan 4685 40 1422.981 4.483904

Mar 1400 10 1190.476 4.538074 Feb 1139 12 1755.926 4.418974

Apr 5375 16 496.124 4.792716 Mar 2160 24 1851.852 4.402353

Mei Apr 16382 184 1871.973 4.398967

Jun 3340 16 798.4032 4.656489 Mei

Jul 4458 37 1383.281 4.492551 Jun 1500 0 0

Ags Jul

Sep 15367 5 54.22876 5.370848 Ags

Okt 5370 70 2172.564 4.351955 Sep 3440 36 1744.186 4.421065

Nov 387 0 0 Total 68805 511 1237.798 4.526309

88

2. Berdasarkan perolehan data pada table 4.6 maka dapat dilakukan





DPMO = [350/(66247*6)]*1.000.000

= 880.543 DPMO


89

Table 4.9

Tingkat DPMO pada komponen 604940-000, Work Center Bandsaw

pada periode Januari 2006-September 2007

Level sigma pada komponen 604940-000, Work Center Bandsaw adalah

4.627.

bln

Qty

Completed

Qty


Qty

Completed

Qty

Rejected DPMO Sigma

Jan 800 0 0 Des 682 0 0

Feb 2147 6 465.7662 4.810429 Jan 5154 0 0

Mar 1295 0 0 Feb 710 0 0

Apr 5931 0 0 Mar 4606 5 180.9234 5.066452

Mei Apr 12962 14 180.0134 5.067774

Jun 3810 35 1531.059 4.461432 Mei

Jul 5426 208 6388.991 3.989898 Jun 1495 0 0

Ags Jul

Sep 13131 0 0 Ags

Okt 4321 69 2661.421 4.286818 Sep 3390 13 639.1347 4.720814

Nov 387 0 0 66247 350 880.543 4.627819

90

3. Berdasarkan perolehan data pada table 4.7 maka dapat dilakukan






DPMO = [308/(59111*5)]*1.000.000

= 1042.107DPMO


91

Table 4.10

Tingkat DPMO pada komponen 800264-000, Work Center Furnace pada periode

Januari 2006-September 2007

Level sigma pada komponen 800264-000, Work Center Furnace adalah

4.578.

bln

Qty

Completed

Qty


Qty

Completed

Qty

Rejected DPMO Sigma

Jan 810 1 246.9136 4.984083 Des 537 0 0

Feb 1260 7 1111.111 4.558804 Jan 5372 3 111.6902 5.190993

Mar 1612 37 4590.571 4.105234 Feb 6170 15 486.2237 4.798379

Apr 4616 0 0 Mar 1155 2 346.3203 4.892476

Mei 285 0 0 Apr 10625 46 865.8824 4.632751

Jun 947 127 26821.54 3.429708 Mei 3247 2 123.1906 5.165992

Jul 7168 23 641.7411 4.719648 Jun

Ags 610 0 0 Jul

Sep 8274 9 217.5489 5.017826 Ags 1017 0 0

Okt 1667 33 3959.208 4.155529 Sep 2078 0 0

Nov 1661 3 361.2282 4.880912 59111 308 1042.107 4.577962

92

4.2.3 Perhitungan P Chart

1. Komponen 604940-000, Work Center Furnace

p = (∑ Pi)/k

p = 511/68805 = 0.007427

p = CL = 0.007427

UCL = p + 3 √ p(1 - p)

ni

UCL = 0.007427 + 3 √ 0.007427(1 - 0.007427)

ni

LCL = p - 3 √ p(1 - p)

ni

LCL = 0.007427 - 3 √ 0.007427(1 - 0.07427)

ni

93

Table 4.11

Perhitungan UCL,CL,LCL pada komponen 604940-000 Work Center Furnace

no

Qty

Completed

Qty

Rejected UCL CL LCL

1 800 0 0.016534 0 -0.00168

2 2502 61 0.012577 0.02438 0.002277

3 1400 10 0.014311 0.007143 0.000543

4 5375 16 0.01094 0.002977 0.003914

5 3340 16 0.011884 0.00479 0.00297

6 4458 37 0.011285 0.0083 0.003569

7 15367 5 0.009505 0.000325 0.005349

8 5370 70 0.010942 0.013035 0.003912

9 387 0 0.02052 0 -0.00567

10 500 0 0.018946 0 -0.00409

11 4685 40 0.01119 0.008538 0.003664

12 1139 12 0.015059 0.010536 -0.00021

13 2160 24 0.012969 0.011111 0.001885

14 16382 184 0.009439 0.011232 0.005415

15 1500 0 0.014078 0 0.000776

16 3440 36 0.011819 0.010465 0.003035

68805 511 0.008409 0.007427 0.006445

94

Gambar 4.12

Grafik UCL,CL,LCL pada komponen 604940-000 Work Center Furnace

Data yang perlu direvisi adalah 2,4,7,8,14,15, dikarenakan out of control.

15131197531

0.025

0.020

0.015

0.010

0.005

0.000

Sample

Prop

orti

on

_P=0.00743

UCL=0.01182

LCL=0.00304

1

1

1

1

1

1

P Chart of Qty Rejected

Tests performed with unequal sample sizes

95

Table 4.12

Revisi Perhitungan UCL,CL,LCL pada komponen 604940-000.Work Center Furnace

no

Qty

Completed

Qty

Rejected UCL CL LCL

1 800 0 0.016534 0 -0.00168

2

3 1400 10 0.014311 0.007143 0.000543

4

5

6 3340 16 0.011884 0.00479 0.00297

7 4458 37 0.011285 0.0083 0.003569

8

9

10

11 387 0 0.02052 0 -0.00567

12 500 0 0.018946 0 -0.00409

13 4685 40 0.01119 0.008538 0.003664

14 1139 12 0.015059 0.010536 -0.00021

15 2160 24 0.012969 0.011111 0.001885

16

17

18

19

20

21 3440 36 0.011819 0.010465 0.003035

22309 175 0.144517 0.060883 0.004016

96

Gambar 4.13

Revisi grafik UCL,CL,LCL pada komponen 604940-000 Work Center Furnace

10987654321

0.020

0.015

0.010

0.005

0.000

Sample

Prop

orti

on

_P=0.00784

UCL=0.01236

LCL=0.00333



97

2. Komponen 604940-000, Work Center Bandsaw

p = (∑ Pi)/k

p = 350/66247 = 0.005283

p = CL = 0.005283

UCL = p + 3 √ p(1 - p)

ni

UCL = 0.005283 + 3 √ 0.005283(1 - 0.005283)

ni

LCL = p - 3 √ p(1 - p)

ni

LCL = 0.005283 - 3 √ 0.005283(1 - 0.005283)

ni

98

Tabel 4.13

Perhitungan LCL, CL dan UCL Pada komponen 604940-000. Work Center Bandsaw

no

Qty

Completed

Qty

Rejected UCL CL LCL

1 800 0 0.012972 0 -0.00241

2 2147 6 0.009976 0.002795 0.00059

3 1295 0 0.011326 0 -0.00076

4 5931 0 0.008107 0 0.002459

5 3810 35 0.008806 0.009186 0.00176

6 5426 208 0.008235 0.038334 0.002331

7 13131 0 0.007181 0 0.003385

8 4321 69 0.008591 0.015969 0.001975

9 387 0 0.016338 0 -0.00577

10 682 0 0.013611 0 -0.00304

11 5154 0 0.008312 0 0.002254

12 710 0 0.013445 0 -0.00288

13 4606 5 0.008487 0.001086 0.002079

14 12962 14 0.007193 0.00108 0.003373

15 1495 0 0.010908 0 -0.00034

16 3390 13 0.009018 0.003835 0.001548

66247 350 0.006128 0.005283 0.004438

99

Gambar 4.14

Grafik UCL,CL,LCL pada komponen 604940-000 Work Center Bandsaw

Data yang perlu direvisi adalah 4, 5, 6, 7, 8, 11, 13, 14, dikarenakan work out of

control.

1715131197531

0.04

0.03

0.02

0.01

0.00

Sample

Prop

orti

on

_P=0.00528

UCL=0.00613

LCL=0.00444111

1

1

1

1

1



100

Table 14

Revisi Perhitungan UCL,CL,LCL Pada komponen 604940-000. Work Center Bandsaw

no

Qty

Completed

Qty

Rejected UCL CL LCL

1 800 0 0.012972 0 -0.00241

2 2147 6 0.009976 0.002795 0.00059

3 1295 0 0.011326 0 -0.00076

4

5

6

7

8

9 387 0 0.016338 0 -0.00577

10 682 0 0.013611 0 -0.00304

11

12 710 0 0.013445 0 -0.00288

13

14

15 1495 0 0.010908 0 -0.00034

16 3390 13 0.009018 0.003835 0.001548

101

Gambar 4.15

Revisi grafik UCL,CL,LCL pada komponen 604940-000 Work Center Bandsaw

87654321

0.009

0.008

0.007

0.006

0.005

0.004

0.003

0.002

0.001

0.000

Sample

Prop

orti

on

_P=0.001742

UCL=0.003891

LCL=0



102

3. Komponen 800264-000, Work Center Furnace

p = (∑ Pi)/k

p = 308/59111 = 0.005211

p = CL = 0.005211

UCL = p + 3 √ p(1 - p)

ni

UCL = 0.005211 + 3 √ 0.005211(1 - 0.005211)

ni

LCL = p - 3 √ p(1 - p)

ni

LCL = 0.005211 - 3 √ 0.005211(1 - 0.005211)

ni

103

Tabel 4.15

Perhitungan LCL, CL dan UCL Pada komponen 800264-000 Work Center Furnace

no

Qty

Completed

Qty

Rejected LCL CL UCL

1 810 1 -0.00238 0.001235 0.0128

2 1260 7 -0.00087 0.005556 0.011296

3 1612 37 -0.00017 0.022953 0.010591

4 4616 0 0.002032 0 0.00839

5 285 0 -0.00758 0 0.018006

6 947 127 -0.00181 0.134108 0.01223

7 7168 23 0.00266 0.003209 0.007762

8 610 0 -0.00353 0 0.013956

9 8274 9 0.002836 0.001088 0.007586

10 1667 33 -7.90E-05 0.019796 0.010501

11 1661 3 -8.90E-05 0.001806 0.010511

12 537 0 -0.00411 0 0.014532

13 5372 3 0.002264 0.000558 0.008158

14 6170 15 0.002461 0.002431 0.007961

15 1155 2 -0.00114 0.001732 0.011567

16 10625 46 0.003116 0.004329 0.007306

17 3247 2 0.00142 0.000616 0.009002

18 1017 0 -0.00156 0 0.011984

19 2078 0 0.000473 0 0.009949

59111 308 0.004323 0.005211 0.006099

104

Gambar 4.16

Grafik UCL,CL,LCL pada komponen 800264-000 Work Center Furnace

Data yang perlu direvisi karena out of control adalah: 3, 4, 6, 9, 10, 13,

14, 17, 19

191715131197531

0.14

0.12

0.10

0.08

0.06

0.04

0.02

0.00

Sample

Prop

orti

on

_P=0.0052

UCL=0.0061

LCL=0.00431111

1

1

1

1

1



105

Table 4.16

Revisi Perhitungan UCL,CL,LCL pada komponen 800264-000. Work Center Furnace

no

Qty

Completed

Qty

Rejected LCL CL UCL

1 810 1 -0.00238 0.001235 0.0128

2 1260 7 -0.00087 0.005556 0.011296

3

4

5 285 0 -0.00758 0 0.018006

6

7 7168 23 0.00266 0.003209 0.007762

8 610 0 -0.00353 0 0.013956

9

10

11 1661 3

-8.90E-

05 0.001806 0.010511

12 537 0 -0.00411 0 0.014532

13

14

15 1155 2 -0.00114 0.001732 0.011567

16 10625 46 0.003116 0.004329 0.007306

17

18 1017 0 -0.00156 0 0.011984

106

Gambar 4.17

Revisi grafik UCL,CL,LCL pada komponen 800264-000 Work Center Furnace

10987654321

0.014

0.012

0.010

0.008

0.006

0.004

0.002

0.000

Sample

Prop

orti

on

_P=0.00326

UCL=0.00863

LCL=0



107

4.2.3.1 OEE (Overall Equipment Effectiveness)

Data didapat dari data produksi untuk satu shift sebagai berikut:

Table 4.17

Data OEE dalam satu shift

Production data

Shift Length

8 Hours = 480

munites

Short Breaks 15 munites

Meal Break 30 munites

Down Time 30 munites

Ideal Run

Rate 5 pieces per munites

Total Pieces 900 pieces

Reject Pieces 0

Sumber: PT. DULMISON INDONESIA

108

Table 4.18

Perhitungan OEE

Support Variable Calculation

Calculation

Data Results

Planned production

time shift length - breaks

480 - 45

minutes

435

minutes

operation time

planned production - down

time

435 - 30

minutes

405

minutes

goods pieces total pieces - reject pieces 900 - 0 pieces 900 pieces

Table 4.19

Kalkulasi OEE

OEE Factor Calculation Calculation data OEE (%)

Availability Operation time/Planned production time 405-432

0.9310

(93.10%)

Performance

(total pieces/operation time)/ ideal run

rate (900/405)/5

0.444

(44.44%)

Quality Good pieces/total pieces 900/900 1 (100%)

Overall OEE Availability x Performance x Quality 0.9310*0.444*1

0.4137

(41.37%)

109

Table 4.20

Perbandingan kinerja OEE Perusahaan Lean six sigma dengan PT.DULMISON INDONESIA

OEE Faktor Perusahaan lean six sigma PT. DULMISON INDONESIA

Availability 90.0% 93.10%

Performance 95.0% 44.44%

Quality 99.9% 100%

Overall OEE 85.4% 41.37%

Diperoleh bahwa availability dan quality memiliki kecakapan melebihi

perusahaan lean six sigma, tetapi performance dari proses tersebut hanya

memiliki nilai sebesar 44.44%, dalam arti bahwa PT.Dulmison Indonesia

mengalami kelemahan di performance dibanding dengan perusahaan yang

menggunakan lean six sigma. Dari keseluruhan availability, performance dan

quality hanya memiliki 41.37 %.

4.2.3.2 Takt Time

Takt time = total daily operation time

Total daily requirement

Takt time = 60 sec x 60 min x 7.15 hrs x 2 shifts

4000 pieces / day

= 12,87 sec/pc.

Maka, untuk memproduksi satu komponen memerlukan 12.87 detik.

110

4.2.4 Analyze

Dilihat dari hasil diagram pareto yang berpotensial memiliki kecacatan

terbesar maka dapat dilakukan analisis secara jelas, diantaranya adalah

4.2.4.1 Cause and Effect

1. Pada komponen 604940-000, work center furnace

Gambar 4.18

Diagram Fishbone, jenis cacat coldshut Komponen 604940-000

Work Center Furnace

coldshut

Environment

Measurements

Methods

Material

Machines

Personnel

kedalam percetakanterlalu lama dituang

umur alat cetak

ratareject material tidakrow material dengancampuran antarakomposisi bahan

y ang salahposisi penuangan

terlalu cepatdalam percetakanwaktu pendinginan

tidak memungkinkankondisi suhu y ang

penyebab dari produk tidak menyatu

111

1. Measurement

a. Waktu pendinginan dalam percetakan yang terlalu cepat

Row material yang baru saja dilelehkan dalam kedaaan panas

dimasukkan kedalam dies untuk dilakukan percetakan, pada saat

akan dilepas pada cetakan dilakukan pada waktu yang terlalu cepat

dari run time yang diharuskan sehingga produk tidak berbentuk

dengan sempurna dengan adanya cetak garisan pada produk dan

cetakan kurang merekat.

2. Material

a. Komposisi bahan campuran yang tidak seimbang

Row material dalam bentuk batangan merupakan bahan yang masih

bagus tanpa dilakukan proses produksi yang akan dicampurkan

dengan material yang sudah reject sehingga molekul molekul dalam

campuran bahan tidak bekerja dengan aktif, inilah yang dapat

memungkinkan produk mengalami kegagalan.

3. Machines

a. Umur alat cetak

Dari waktu kewaktu mesin akan mengalami masa pada kondisi yang

buruk sehingga harus diganti dengan yang baru untuk memperoleh

kinerja yang baik.

4. Environment

a. Kondisi suhu yang tidak memungkinkan

Suhu yang tidak sesuai akan mengakibatkan bahwa bahan dalam

pelelehan alan cepat kering sebelum dilakukan penuangan kedalam

112

alat cetak, dan dapat memungkinkan juga pada saat diambil dan

akan dituang terjadi pendinginan dengan cepat.

5. Method

a. Cara penuangan yang salah

Cara penuangan yang terlalu lama akan mengakibatkan pendinginan

sebelum masuk kedalam alat cetak sehingga didalam percetakan

bahan tidak dapat menyatu dengan sempurna.

6. Personnel

a. Terlalu lama dituang

Sudah dibahas diatas bahwa pada saat penuangan akan mengalami

pendinginan alami dengan udara luar sehingga dapat menajdi factor

kegagalan produk.

113

Gambar 4.19

Diagram Fishbone, jenis cacat porosity Komponen 604940-000

Work Center Furnace

1. Material

a. Pencampuran row material dengan reject material

Karena pencampuran material yang awal dengan material dari hasil

reject atau serpihan dapat mengurangi kandungan dalam bahan mentah

tersebut sehingga kualitas yang dimiliki menjadi kurang baik dan dapat

menyebabkan porosity didalam fisik produk tersebut.

porosity

material

Environment

Measurements

Machines

Personnel

terburu- buru cara penuangan yang

tidak sesuaitekanan alat cetak yang

yang tidak paspengukuran suhu

sesuaitakaran yang tidak

suhu yang panas

serpihanreject material ataumaterial denganpencampuran row

penyebab produk berlubang atau keropos

114

2. Measurements

a. Takaran yang tidak sesuai

Pada saat mencampurkan bahan-bahan tidak sesuai dengan takaran

sehingga terjadi kelebihan atau kekurangan. Ini dapat menyebabkan

terjadinya kecacatan.

b. Pengukuran suhu yang tidak pas

Suhu menjadi penyebab juga apabila pada saat dilelehkan ternyata

suhu mengalami kurang atau kelebihan temperature akan mengakibatkan

bahan mentah menjadi kurang sempurna.

3. Personnel

a. Cara penuangan yang terburu-buru

Pekerja yang bekerja dibagian pouring mengalami temperature yang

panas, mereka tidak dapat bekerja dengan maksimal, harus selalu

menghindari panas sehingga mereka menuangkan material secara terburu-

buru untuk menghindari panas dan akan mengakibatkan material yang

dituang bercampur dengan gelembung-gelembung atau sela-sela yang

memungkinkan terdapatnya udara maka didapatlah porosity didalamnya.

4. Environment

a. Suhu yang Panas

Bahwa tadi telah disebutkan suhu menjadi masalah dalam pekerjaan

pouring sehingga tidak dapat menghasilkan produk secara sempurna.

115

5. Machine

a. Tekanan alat cetak yang tidak sesuai

Alat pencetakan pada saat akan mempress produk tidak memiliki

tekanan yang bagus sehingga dapat mengakibatkan defect.

2. Pada komponen 604940-000, work center bandsaw

Gambar 4.20

Diagram Fishbone, jenis cacat sinking Komponen 604940-000

Work Center bandsaw

sinking

Environment

Measurements Personnel

bebanterlalu berat menahan

row materialkekurangan penuangan

kesalahan pengukuran

temperatur

penyebab produk dekok

116

1. Measurement

a. Kesalahan pengukuran

Pada saat akan dituangkan dan dicetak produk, terdapat kesalahan

pengukuran atau penuangan bahan yang mengakibatkan bahan tidak

sempurna/dekok.

2. Personnel

a. Kekurangan penuangan row material

Karena terlalu panas suhu dipabrik mengakibatkan pekerja salah

menuangkan takaran bahan tersebut.

b. Terlalu berat menahan beban

Barang yang sudah dicetak akan dikumpulkan kedalam keranjang,

didalam keranjang terjadi penumpukan produk, produk yang tertumpuk akan

menahan beban yang paling atas dan akan mengalami sinking.

3. Environment

a. temperatur

Suhu pabrik yang panas mengakibatkan pekerja tidak dapat bekerja

secara maksimal.

117

Gambar 4.21

Diagram Fishbone, jenis cacat porosity pada komponen 604940-000

Work center Bandsaw

1. material

a. Pencampuran row material dengan reject material

Karena pencampuran material yang awal dengan material dari hasil

reject atau serpihan dapat mengurangi kandungan dalam bahan mentah

tersebut sehingga kualitas yang dimiliki menjadi kurang baik dan dapat

menyebabkan porosity didalam fisik produk tersebut.

porosity

material

Environment

Measurements

Machines

Personnel

terburu- buru cara penuangan yang

tidak sesuaitekanan alat cetak yang

yang tidak paspengukuran suhu

sesuaitakaran yang tidak

suhu yang panas

serpihanreject material ataumaterial denganpencampuran row

penyebab produk berlubang atau keropos

118

2. Measurements

a. Takaran yang tidak sesuai

Pada saat mencampurkan bahan-bahan tidak sesuai dengan takaran

sehingga terjadi kelebihan atau kekurangan. Ini dapat menyebabkan

terjadinya kecacatan.

b. Pengukuran suhu yang tidak pas

Suhu menjadi penyebab juga apabila pada saat dilelehkan ternyata

suhu mengalami kurang atau kelebihan temperature akan mengakibatkan

bahan mentah menjadi kurang sempurna.

3. Personnel

a. Cara penuangan yang terburu-buru

Pekerja yang bekerja dibagian pouring mengalami temperature yang

panas, mereka tidak dapat bekerja dengan maksimal, harus selalu

menghindari panas sehingga mereka menuangkan material secara terburu-

buru untuk menghindari panas dan akan mengakibatkan material yang

dituang bercampur dengan gelembung-gelembung atau sela-sela yang

memungkinkan terdapatnya udara maka didapatlah porosity didalamnya.

4. Environment

a. Suhu yang Panas

Bahwa tadi telah disebutkan suhu menjadi masalah dalam pekerjaan

pouring sehingga tidak dapat menghasilkan produk secara sempurna.

119

5. Machine

a. Tekanan alat cetak yang tidak sesuai

Alat pencetakan pada saat akan mempress produk tidak memiliki

tekanan yang bagus sehingga dapat mengakibatkan defect.

3. Pada komponen 800264-000, work center furnace

Gambar 4.22

Diagram Fishbone, jenis cacat coldshut pada komponen 800264-000

Work center Furnace

coldshut

Environment

Measurements

Methods

Material

Machines

Personnel

kedalam percetakanterlalu lama dituang

umur alat cetak

ratareject material tidakrow material dengancampuran antarakomposisi bahan

y ang salahposisi penuangan

terlalu cepatdalam percetakanwaktu pendinginan

tidak memungkinkankondisi suhu y ang

penyebab dari produk tidak menyatu

120

1. Measurement

a. Waktu pendinginan dalam percetakan yang terlalu cepat

Row material yang baru saja dilelehkan dalam kedaaan panas dimasukkan

kedalam dies untuk dilakukan percetakan, pada saat akan dilepas pada

cetakan dilakukan pada waktu yang terlalu cepat dari run time yang

diharuskan sehingga produk tidak berbentuk dengan sempurna dengan

adanya cetak garisan pada produk dan cetakan kurang merekat.

2. Material

a. Komposisi bahan campuran yang tidak seimbang

Row material dalam bentuk batangan merupakan bahan yang masih bagus

tanpa dilakukan proses produksi yang akan dicampurkan dengan material

yang sudah reject sehingga molekul molekul dalam campuran bahan tidak

bekerja dengan aktif, inilah yang dapat memungkinkan produk mengalami

kegagalan.

3. Machines

a. Umur alat cetak

Dari waktu kewaktu mesin akan mengalami masa pada kondisi yang buruk

sehingga harus diganti dengan yang baru untuk memperoleh kinerja yang

baik.

4. Environment

a. Kondisi suhu yang tidak memungkinkan

Suhu yang tidak sesuai akan mengakibatkan bahwa bahan dalam pelelehan

alan cepat kering sebelum dilakukan penuangan kedalam alat cetak, dan

dapat memungkinkan juga pada saat diambil dan akan dituang terjadi

pendinginan dengan cepat.

121

5. Method

a. Cara penuangan yang salah

Cara penuangan yang terlalu lama akan mengakibatkan pendinginan

sebelum masuk kedalam alat cetak sehingga didalam percetakan bahan tidak

dapat menyatu dengan sempurna.

6. Personnel

a. Terlalu lama dituang

Sudah dibahas diatas bahwa pada saat penuangan akan mengalami

pendinginan alami dengan udara luar sehingga dapat menajdi factor

kegagalan produk.

4.2.5 Improve

4.2.5.1 Poka Yoke

Untuk mengurangi kesalahan yang sering dilakukan oleh manusia dan

non value added. Maka cara untuk diimplementasikannya adalah dengan poka

yoke, walaupun memakan biaya yang besar untuk membeli conveyer tetapi

kedepannya akan ada pengendalian yang meningkat dan menciptakan value

added.

Usulan perbaikan:

- Dibuat conveyer dua tingkat (atas dan bawah) dari aliran proses bandsaw

sampai tahap proses drill.

- Produk yang akan menuju tahap bandsaw berada di conveyer tingkat

bawah. Dengan kelajuan yang sudah ditetapkan.

- Selesai di bandsaw, produk diletakkan di conveyer tingkat atas untuk

dialirkan ketahap linish.

122

- Sampai tahap linish, pekerja akan mengerjakan dan selesai di linish akan

diletakkan di conveyer tingkat bawah, begitu pula seterusnya sampai pada

tahap drill.

- Sampai pada tahap drill, produk akan diletakkan kedalam box dimana mesin

akan memberikan perintah apabila box sudah penuh untuk dibawa ketahap

rumbling.

123

4.2.5.2 Value Steram Mapping

Gambar 4.23 Current Value Stream Mapping


124

Gambar 4.24 future Value stream mapping

assembly

rumbe

r

Alumunium casting

Warehouse office

poundry

bandsaw

press

conveyer

linish

drill

pack

warehouse

Finishing good

125

gambar 4.25 Peta Jalur PT.DULMISON INDONESIA

Bandsaw 12"

Linish 28"

Drill 28"

Pembentukan produk 36"

Selesai pack dibawa ke warehouse 15'

Dari assemble dibawa ke press weight 2Kg 15'

Dibaw ke rumbling 15'

Dibawa untuk press

15'

Dibawa keassembling 20

rumbler

126

gambar 4.26 Peta Jalur Yang diimprove

assembly

rumbe

r

Warehouse office

bandsaw

press

conveyer

linishpack

warehouse

Finishing good

Dari furnace ke dies

30"

Pembentukan produk

36"

12"8"

28"

28"

30" untuk jalan ke

rumber

8"

15" jalan ke press 1'

15" barang

dipindah

15' untuk membawa produk

dengan forklift

10' untuk ditempatkan diwarehuose

127

perhitungan value stream mapping:

1. Current value stream mapping

a. Waktu pembuatan produk pada saat pembentukan kedalam

percetakan adalah 36 detik

b. Dalam proses bandsaw adalah 12 detik

c. Dalam proses linish adalah 28 detik

d. Dalam drill adalah 28 detik

e. Lalu dibawa ke ruang rumbling dengan waktu perjalanan kurang

lebih 15 menit

f. Proses rumbling adalah 8 detik

g. Dibawa kemesin press dengan waktu 15 detik

h. Dari mesin press dibawa ke assembling dengan perjalanan 20 menit

i. Dan selanjutnya akan dibawa kemesin press weight 2 kg dengan

perjalanan 15 menit

j. Dan disana akan dilakukan packing

k. Setelah dipacking akan dibawa kewarehouse dengan waktu sekitar

15 menit dengan forklift

2. Future value stream mapping

a. Waktu pembuatan produk pada saat pembentukan kedalam percetakan

adalah 36 detik

b. Untuk membawa kedalam proses selanjutnya menggunakan conveyer

c. Dalam proses bandsaw adalah 12 detik

d. Dalam proses linish adalah 28 detik

128

e. Dalam drill adalah 28 detik

f. Apabila box sudah penuh, maka akan ada perintah berupa bunyi alarm dan

pekerja akan membawa ke tahap selanjutnya

g. Lalu dibawa ke ruang rumbling dengan waktu perjalanan kurang lebih 15

detik

h. Proses rumbling adalah 8 detik

i. Dibawa kemesin press dengan waktu 15 detik

j. Dari mesin press dibawa ke assembling dengan perjalanan 15 detik

k. Setelah selesai di assembling maka finishing good akan dibawa ke

warehaouse dengan waktu 15 menit, disana akan dipacking dan dimasukkan

kedalam warehouse

Table 4. 21 tabel nonvalue added dan value added

Non value added Value added

Proses perjalanan membawa

produk dari drill ke rumbling

15 menit 15 detik

Perjalanan proses

selanjutnya dari rumbling

menuju press

15 detik 15 detik

Perjalanan proses dari press

menuju assembling

20 menit 15 detik

Produk dibawa untuk di

packing

15 menit 15 menit

Produk dibawa ke warehouse 15 menit 10 detik

Total 65 menit 15 detik 15 menit 55 detik

129

Waktu yang dapat disimpan adalah sebesar 49 menit 20 detik

4.2.6 Control

Pada tahap control ini dilakukan pengendalian terhadap proses yang

telah di improve yang akhirnya diharapkan dapat memberikan peningkatan

kapabilitas dan pengurangan non value added dari proses yang sedang berjalan.

Pada tahap ini hasil-hasil temuan yang telah dilakukan pada tahap-tahap diatas

akan dipublikasikan kepada semua bagian yang terlibat, untuk dapat digunakan

untuk memperbaiki proses baik yang berupa Standar Operation Procedures

(SOP), perbaikan value stream mapping, pengendalian kualitas, oleh karena itu

dibuat usulan yang dapat digunakan untuk pencegahan dan pengendalian

terhadap proses.

bab ivthesis.binus.ac.id/asli/bab4/2008-1-00228-mn bab iv.pdf · department foundry atau lebih...

Documents