8

Kesimpulan: kualitas adalah karakteristik produk yang dapat memberikan

segenap kemampuannya dalam hasil proses produksi pada nilai-nilai kebutuhan

dan nilai-nilai kepuasan konsumen.

2.1.2 Prinsip Kualitas

Menurut Evans and Lindsay Pengantar Six Sigma (2007, P15),

manajemen kualitas didasari oleh tiga prinsip dasar, antara lain:

1. Fokus pada pelanggan

Pelanggan adalah penilai utama kualitas. Persepsi mengenai nilai dan

kepuasan dipengaruhi oleh banyak faktor yang terjadi selama waktu

pembelian, kepemilikan, dan jasa pelayanan pelanggan tersebut. Untuk

memenuhi tuntutan tersebut, upaya sebuah perusahaan harus lebih dari

sekedar mematuhi spesifikasi produk, mengurangi kecacatan dan kesalahan,

atau melayani keluhan pelanggan. Meskipun demikian, fokus terhadap

pelanggan sangat menentukan disetiap tahap proyek six sigma. Salah satu

aspek dasar dari metodologi six sigma adalah mengidentifikasikan hal-hal

yang bersifat penting untuk kualitas (Critical to Quality – CTQ) yang

menentukan kepuasan.

2. Partisipasi dan kerja sama semua individu di dalam perusahaan

Six sigma tergantung pada partisipasi dan kerja sama karyawan pada

setiap tingkatan, dari garis depan hingga manajemen tingkat atas, guna

untuk memahami masalah-masalah bisnis, menemukan sumber

permasalahan, menghasilkan solusi perbaikan, dan

mengimplementasikannya. Satu dari beberapa karakter unik six sigma

9

adalah terciptanya hierarki perbaikan proses menggunakan analogi ilmu bela

diri seperti sabuk hijau, sabuk hitam dan master sabuk hitam.

3. Fokus pada proses yang didukung oleh perbaikan dan pembelajaran secara

terus menerus.

Proses adalah serangkaian aktivitas yang ditujukan untuk mencapai

beberap hal. Proses dalam konteks produksi adalah sekumpulan aktivitas

dan operasi yang terlibat dalam perubahan input (fasilitas fisik, material,

modal, peralatan, manusia dan energi) menjadi output (produk atau jasa).

Fokus pada proses mendukung upaya perbaikan secara terus-menerus

dengan cara memahami sinergi dan mengenali sumber masalah yang

sebenarnya. Perbaikan besar-besaran terhadap waktu respons memerlukan

penyederhanaan proses kerja yang signifikan dan sering kali mendorong

perbaikan simultan dalam kualitas dan produktivitas.

10

2.1.3 Dimensi Kualitas

Tabel 2.1 Dimensi Kualitas

Dimensi Maksud dan contoh

Performance Karakteristik utama produk, misalnya gambar jernih pada layar

televisi

Features Karakteristik tambahan, fasilitas atau fitur tambahan, misalnya

remote control

Conformance Spesifikasi industri dan standar industri

Reliability Konsistensi kinerja

Durability Masa daya guna/ ketahanan produk, mencakup masa garansi

dan perbaikan

Service Pertanggungjawaban atas permasalahan produk dan berbagai

keluhan konsumen terhadap produk

Response Hubungan produk konsumen produsen, termasuk peranan dealer

Aesthetics Berbagai karakteristik yang berhubungan dengan psikologis

produsen, penyalur, dan konsumen

Reputation Kinerja yang telah tercapai dan berbagai kesuksesan yang diraih,

seperti pencapaian target penjualan, kepuasan konsumen.

Sumber: Anang H. Strategi Six Sigma (2007, P04)

11

2.1.4 Metode Kualitas

Tabel 2.2 Daur Hidup Produk dan Metode Kualitas

Tahapan Daur Hidup Produk Metode Kualitas

Tahap 0: Impetus/Ideation Meningkatkan pengembangan teknologi

Tahap 1: Studi kebutuhan konsumen dan bisnis Quality Function Deployment (QFD)

Tahap 2: Pengembangan konsep Taguchi method/ robust design

TRIZ

Axiomatic design dan DOE

Simulation/ optimization

Reliability-based design

Tahap 3: Desain produk/pelayanan, prototype Taguchi method/ robust design

DOE

Reliability-based design

Simulation/ optimization

Testing and estimation

Tahap 4: Persiapan proses manufaktur dan

peluncuran produk

DOE

Taguchi method/ robust design

Troubleshooting and diagnosis

Tahap 5: Produksi SPC

Troubleshooting and diagnosis

Inspection

Tahap 6: Konsumsi produk/jasa pelayanan Quality in after sale service method

Tahap 7: Diaposal Service quality method

Sumber: Anang H. Strategi Six Sigma (2007, P12)

12

2.1.4.1 Statistical Process Control (SPC)

Statistical Process Control (SPC) adalah sebuah perangkat kerja untuk

memonitor berbagai proses operasional. SPC dapat mengidentifikasikan dan

membedakan sebuah proses dalam keadaaan variasi normal atau status fluktuasi

abnormal.

Seven Tool of Quality adalah metode yang digunakan untuk membantu

memahami fungsi-fungsi organisasi kerja sebagai factor-faktor peningkatan

proses operasional industrilisasi. Ketujuh perangkat kerja antara lain diagram

cause and effect, check sheet, diagram control, flow chart, histogram, diagram

pareto, diagram scatter.

2.1.4.2 Design of Experiment (DOE)

Design of Experiment (DOE) adalah sebuah perangkat kualitas yang

sangat sering digunakan di dalam inisiatif six sigma. DOE merupakan metode

statistika generik yang berfungsi sebagai pedoman dalam fungsi-fungsi aktivitas

perencanaan, desain, dan sebagai perangkat kerja analisis dalam mencari

hubungan-hubungan kausalitas (sebab dan akibat) antara “respons”(output) dan

faktor-faktor input. DOE juga dapat digunakan untuk mendefinisikan berbagai

parameter eksperimen dalam aktivitas perencanaan yang akan bermanfaat

mengidentifikasikan berbagai varian variabel yang ada serta memastikan

peringkat faktor-faktor penting dalam sebuah aktivitas eksperimen.

13

2.1.4.3 Robust Engineering (Metode Taguchi)

Taguchi quality engineering juga dapat disebut dengan istilah robust

design method dengan mengedepankan prinsip-prinsip dasar, antara lain:

1. Fokus pada tahap awal daur hidup produk dengan menyertakan desain-

desain konsep, desain produk, desain proses manufaktur, dan berbagai

persiapannya. Tahap pertama daur hidup produk yang disebut dengan

impetus/ ideation diawali dengan aktivitas proses pengembangan dari

teknologi yang diadopsi,

2. Fokus pada “design of the engineering system” yang mampu menghasilkan

fungsi-fungsi dan ketahanan sistem yang diharapkan. Ketahanan sistem

adalah ketahanan variabel-variabel proses terhadap faktor-faktor

pengganggu (noise factor) yang biasanya terjadi karena kondisi lingkungan,

operator, dan ketidakpastian yang sering timbul seiring dengan kepentingan

pemasok/ penyalur,

3. Menegaskan Taguchi system’s of experimental design dalam proses desain

merupakan pendekatan desain berbasis kualitas yang paling ideal.

2.1.4.4 Quality Function Deployment (QFD)

Quality Function Deployment (QFD) adalah konsep pendekatan struktur

dalam mendefinisikan apa yang menjadi kebutuhan kebutuhan, keinginan, dan

ekspektasi konsumen dan menerjemahkannya ke dalam perencanaan yang

spesifik untuk proses produksi/ manufaktur. Suara konsumen atau “Voice of the

Custumer” (VOC), adalah istilah yang sering digunakan dalam menguraikan

kebutuhan-kebutuhan konsumen yang tidak terdefinisi. Informasi VOC dapat

diperoleh dengan berbagai pendekatan, misalnya menyelenggarakan berbagai

14

diskusi langsung atau wawancara, survey, fokus kelompok, spesifikasi dan

segmentasi konsumen, onservasi, dan data-data laporan kegiatan penjualan.

Proses pemahaman dari apa yang menjadi kebutuhan, keinginan, dan ekspektasi

konsumen dapat dirangkum kedalam matriks-matriks perencanaan produk atau

disebut dengan “house of quality”. Matriks-matriks tersebut digunakan untuk

menerjemahkan tingkat tertinggi dari kebutuhan “What’s” dan tingkat terendah

dari nilai-nilai kebutuhan “How’s” dari daur hidup sebuah produk. Selain itu,

matriks berguna untuk menerjemahkan karakteristik-karakteristik teknis dari

upaya pemenuhan tingkat kepuasan konsumen terhadap kebutuhan.

2.1.4.5 Desain Axiomatic

Prinsip dasar dari metode desain Axiomatic adalah perencanaan dengan

menggunakan pendekatan pendekatan struktur tugas. Desain dibangun dalam

bentuk model-model yang akan memetakan dengan jelas berbagai fungsi dari

perbedaaan dan wilayah kerjanya (domain).

Desain Axiomatic merupakan salah satu metode kualitas dan sistem

penjaminan kualitas dengan penekanan pada empat prinsip, antara lain:

1. Proses dimulai dengan metode SPC dan ‘acceptance sampling’ yang efektif

berfungsi penuh pada tahap produksi sampai dengan proses akhir, atau

sebagai fungsi turunan dari siklus pengembangan produk.

2. QFD dan metode Taguchi digunakan pada tahap pengembangan produk.

3. Metode kualitas dan sistem proses terintegrasi penuh dengan aktivitas

korporasi/perusahaan, dimulai dari fungsi manajemen puncak hingga

pelaksanaan dengan menggunakan prinsip-prinsip dan metode TQM.

15

4. Pelayanan pasca penjualan dapat ditingkatkan dengan memperhatikan

faktor-faktor yang terkait dengan segenap kepentingan korporasi.

2.1.4.6 TRIZ (Teoriya Resheniya IzobreatateIskikh Zadatch)

TRIZ adalah sebuah perangkat kerja dalam strategi pengembangan dan

peningkatan kualitas desain produk dan sistem secara praktis dan sistematis.

TRIZ didasarkan pada metode pemecahan masalah yang sistematis dengan

dukungan daya kreativitas, inovasi, dan pemanfaatan teknologi yang difungsikan

untuk mengembangkan dan meningkatkan efiisiensi, kecepatan dalam upaya

pemecahan masalah produksi dan masalah pendukung proses produksi.

2.2 Six Sigma

2.2.1 Pengertian Six Sigma

Berdasarkan Anang H. strategi six sigma (2007, P90-91) Six sigma

adalah sebuah pendekatan Quality System Model (QSM) dalam kepentingan

industri baik manufaktur maupun jasa yang difokuskan pada :

1. Pendekatan pada sistem pengembangan bisnis, penghubung berbagai

perangkat keras, desain fungsi operasional dan desain pelayanan, yang

terkendali dari atas ke bawah dengan tujuan:

a. Persepsi konsumen terhadap mutu dan keandalan

b. Perencanaan dan implementasi produktivitas

2. Pendekatan pada struktur

a. Berdasarkan fakta yang ada, kepastian, pendekatan perhitungan

statistika, dalam kepentingan pengambilan keputusan strategis

16

b. Membangun keterampilan dan pengertian karyawan terhadap nilai

tambah pada program/ proyek pengembangan.

3. Pendekatan pada bahasa fungsi perintah dan perangkat-perangkat kerja

yang akan meningkatkan kualitas komunikasi dan proses belajar dalam

kepentingan perencanaan, produk dan fungsi-fungsi produksi

4. Pendekatan pada aplikasi statistika, untuk kepentingan pelacakan, prediksi,

pengambilan keputusan, dan memastikan konsistensi nilai kritis dan common

language cacat per unit, normalisasi cacat-cacat produk, level sigma, Cp,

Cpk.

Menurut Gaspersz Lean Six Sigma (2007, P91) six sigma dapat

didefinisikan sebagai suatu metodologi yang menyediakan alat-alat untuk

peningkatan proses bisnis dengan tujuan menurunkan varaisi proses dan

meningkatkan kualitas produk.

Dari Wikipedia, the free encyclopedia. Htm. Menyatakan bahwa six

sigma adalah rangkaian alat praktis yang dibangun oleh Motorola secara

sistematik untuk memperbaiki proses dengan menghilangkan kecacatan.

Pendapat Evans and Lindsay Pengantar Six Sigma (2007, P03), six

sigma didefinisikan sebagai metode peningkatan proses bisnis yang bertujuan

untuk menemukan dan mengurangi faktor-faktor penyebab kecacatan dan

kesalahan, mengurangi waktu siklus dan biaya operasi, meningkatkan

produktivitas, memenuhi kebutuhan pelanggan dengan lebih cepat, mencapai

tingkat pendaya gunaan asset yang lebih tinggi, serta mendapatkan imbal hasil

atas investasi yang lebih baik dari segi produksi maupun pelayanan.

Sedangkan menurut Tri H. Statistik Six Sigma Dengan Minitab (2007,

P02) six sigma merupakan proses disiplin tinggi yang membatu kita

17

mengembangkan dan menghantarkan produk mendekati sempurna dengan ide

sentral dapat mengatasi bagaimana menekan dan menempatkan diri dekat

dengan zero defected.

Dalam pemahaman statistik, menurut Singgih S. Total Quality

Management (TQM) dan Six Sigma (2007, P84) six sigma secara umum dapat

diartikan untuk setiap 1.000.000 * unit kesempatan, dengan memiliki tingkat

kerusakan tidak lebih dari 3.4 unit.

Kesimpulan : six sigma merupakan satu kesatuan system yang memiliki banyak

pendekatan untuk menghilangkan kecacatan produksi, meningkatkan kualitas

dimana informasi harus tersalurkan secara tepat dari hierarki atas kebawah.

2.2.2 Tujuan Six Sigma

Menurut Anang H. strategi six sigma (2007, P28), tujuan six sigma

adalah meningkatkan kinerja bisnis dengan mengurangi berbagai variasi proses

yang merugikan, mereduksi kegagalan-kegagalan produksi atau proses,

menekan cacat-cacat produk, meningkatkan keuntungan, mendongkrak moral

personil atau karyawan dan meningkatkan kualitas produk pada tingkat yang

maksimal.

2.2.3 Persepsi Yang keliru Mengenai Six Sigma

Ada beberapa persepsi yang keliru mengenai six sigma, antara lain:

1. Six sigma bukan sebuah ramuan ajaib. Six sigma bukan sebuah program

perbaikan yang cepat. Proses tidak akan improve secara ajaib dalam

satu malam. Sebuah pendekatan yang sistematis digunakan untuk

memperbaiki proses secara terus menerus, dari waktu ke waktu.

18

2. Six sigma bukan perbaikan untuk proses manufacturing saja. Memang

pada awalnya six sigma didesain untuk memperbaiki proses di

manufacturing, tapi saat ini six sigma sudah terbukti dapat diterapkan

disemua proses dalam organisasi.

3. Six Sigma tidak membutuhkan 1 juta data untuk menghitung sigma.

Perhitungan sigma memang membandingkan defect yang terjadi dengan

satu juta unit/ opportunity.

4. Six sigma bukan sebuah standar yang harus dipenuhi. Standar

cenderung merangsang respon yang reaktif. Tidak akan ada tindakan

yang dilakukan sampai performance proses turun hingga dibawah

standar minimum.

5. Six sigma bukan sebuah gosip. Six sigma adalah sebuah visi untuk

memperbaiki cara kita melakukan bisnis dalam jangka panjang, bukan

seperti sebuah gosip hari ini dan keesokan harinya hilang.

6. Six sigma bukan sesuatu yang sulit. Orang tidak perlu ahli dibidang

statistik untuk mengerti dan menerapkan konsep six sigma, karena

fokusnya adalah bagaimana mengurangi defect, sebuah subyek yang

sudah familiar bagi semua orang.

7. Six sigma bukan sesuatu yang baru. Seperti sudah dibicarakan

sebelumnya, bahwa konsep six sigma sudah ada sejak lebih dari satu

decade yang lalu.

8. Six sigma bukan sebuah program zero defect . six sigma berjuang untuk

mengurangi defect sebanyak mungkin, tapi dalam beberapa kasus tidak

ada cukup resource data untuk menghilangkan semua defect.

19

2.2.4 Manfaat Pencapaian Beberapa Six Sigma

Table 2.3 Manfaat Pencapaian Beberapa Six Sigma

Tingkat

pencapaian sigma

DPMO COPQ sebagai persentase

dari nilai penjualan

1-sigma 691.462 (sangat tidak kompetitif) Tidak dapat dihitung

2-sigma 308.538 (rata-rata industri

Indonesia)

Tidak dapat dihitung

3-sigma 66.807 25-40% dari penjualan

4-sigma 6.210 (rata-rata industri USA) 15-25% dari penjualan

5-sigma 233 (rata-rata industri Jepang) 5-15% dari penjualan

6-sigma 3.4 (industri kelas dunia) < 1% dari penjualan

Sumber: Gaspersz Lean Six Sigma (2007, P38)

Setiap peningkatan atau pergeseran 1-sigma akan memberikan

peningkatan keuntungan sekitar 10% dari penjualan.

20

2.2.5 Tiga Strategi Six Sigma

Gambar 2.1 Tiga Strategi Six Sigma

Target Utama Six Sigma, yaitu:

1. Meningkatkan kepuasan pelanggan

2. Mengurangi Waktu Siklus

3. Mengurangi Defect ( Cacat)

2.2.6 Tolak Ukur Keberhasilan Penerapan Six Sigma

Tolok Ukur Keberhasilan Penerapan Six Sigma diantaranya adalah:

1. Tingkat keberhasilan kepuasan pelanggan.

2. Tingkat perubahan pola lama dengan pola baru.

3. Keputusan untuk berubah.

4. Tingkat akurasi atas semua Standar Operating Procedure (SOP).

21

2.2.7 Tools Six Sigma

2.2.7.1 Diagram SIPOC

SIPOC menurut Anang H. Strategi Six Sigma (2007, P32) adalah diagram

kotak atau alur kerja yang merupakan singkatan dari Suppliers, Input, Process,

Output, Customers dimana peta tingkat tinggi menentukan batasan proyek six

sigma dengan cara mengidentifikasikan proses yang sedang dipelajari, input dan

output proses tersebut, serta pemasok dan pelanggannya.

Gambar 2.2 Diagram SIPOC

Sumber: www.army.mil.com Continuous Process Improvement (CPI)

22

2.2.7.2 SPC Run Chart

Run chart merupakan diagram yang menguji apakah data yang

didistribusikan dengan berbasis waktu (time series) memang terdistribusi dengan

pola tertentu. Walaupun ada variasi, namun sebuah proses produksi dari waktu

ke waktu seharusnya menghasilkan produk bervariasi secara random.

2.2.7.3 SPC Control Chart

Kegunaan dari control chart yang akan mendistribusikan data dalam

rentang kendali tertentu, sehingga data yang ada diluar garis kendali yag ada

dapat langsung dikenali sebagai variable tidak normal yang harus diperhatikan

dan dicari penyebabnya.

UCL = X + (A x R)

LCL = X – (A x R)

UCL adalah Upper Control Limit

LCL adalah Lower Control Limit

X adalah rata-rata keseluruhan

A adalah angka dari subgroup

R adalah jarak antara interval dari angka terbesar dan terkecil

2.2.7.4 U Chart

Diagram control U Chart digunakan apabila data yang diamati adalah

atribut dan perhitungannya berdasarkan jumlah cacat. cacat atau lebih tepatnya

ketidaksesuaian produk dari spesifikasi dihitung jumlahnya.

Penggunaan U chart dan C chart adalah sama tetapi yang membedakan

adalah apabila jumlah sampel pad setiap pengamatan tetap maka menggunakan

23

C Chart, sebaliknya bila tidak tetap jumlah sampelnya maka menggunakan U

chart.

Untuk C chart:

CL = (∑ Pi)/k

CL = c

UCL = c + 3 √ c

LCL = p - 3 √ c

Untuk U chart:

UCL = u + 3 √ u /n

LCL = u - 3 √ u /n

CL = Contol Limit

UCL = Upper Contol Limit

LCL = Lower Control Limit

2.2.7.5 Peta Kendali (P Chart)

Menurut Tri H. Statistik Six Sigma Dengan Minitab (2007, P169),

Diagram kontrol P digunakan apabila data yang diamati adalah atribut dan

perhitungannya berdasarkan proporsi cacat. Proporsi cacat pada suatu

pengamatan merupakan perbandingan sampel cacat dengan jumlah sampel

pengamatan.

24

Perhitungannya adalah:

CL = (∑ Pi)/k

CL = p

UCL = p + 3 √ p (1 - p)

ni

LCL = p - 3 √ p(1 - p)

ni

CL = Contol Limit

UCL = Upper Contol Limit

LCL = Lower Control Limit

Kekurangan dari P-chart :

1. Jumlah produksi terlalu sedikit untuk jangka waktu tertentu. Misalnya hanya

satu atau dua unit produk dihasilkan dalam waktu satu bulan.

2. Untuk proses produksi yang kompleks, kesalahan baru dapat diidentifikasi

setelah produk akhir tersedia.

Penggunaan P chart dan NP chart adalah sama tetapi yang membedakan

adalah apabila jumlah sampel pada setiap pengamatan bersifat tetap maka

menggunakan NP Chart, sebaliknya bila jumlah sampelnya tidak tetap maka

menggunakan P chart.

25

2.2.7.6 Cause and Effect Diagram

Pendapat dari Tri H. Statistik Six Sigma dengan Minitab (2007, P45)

menyatakan Diagram sebab akibat digunakan untuk melihat seluruh potensial

atau hasil tiap barang yang diproduksi dari input. Diagram ini sering disebut juga

dengan diagram fishbone atau Ishikawa.

Cause dalam C&E diagram terdiri dari 4 kategori utama. Antara lain:

1. Kekuatan, metode, bahan baku, mesin mesin (untuk pabrik)

2. Peralatan, prosedur, masyarakat, pajak (untuk administrasi atau jasa)

Gambar 2.3 Diagram fish bone

Sumber: www.army.mil.com Continuous Process Improvement (CPI).

26

2.2.7.7 Pareto Chart

Menurut Singgih S. Total Quality Management (TQM) dan Six Sigma

(2007, P14) diagram pareto adalah grafik yang mengurutkan data dari yang

terbesar sampai yang terkecil, dengan yang terbesar ada di paling kiri, kemudian

berurutan sampai yang terkecil terus kekanan.

Manfaat utama diagram pareto adalah kemampuan mengidentifikasikan

satu persatu dari penyebab utama kegagalan kualitas, dan memberi pesan

kepada pengguna untuk lebih baik berkonsentrasi menangani beberapa

penyebab utama daripada melihat semua variabel yang ada.

Gambar 2.4 Pareto Chart

Sumber: www.army.mil.com Continuous Process Improvement (CPI)

27

2.2.7.8 Flow Chart

Diagram flow proses adalah gambaran atau ilustrasi yang

mempresentasikan urutan dari langkah-langkah proses. Dalam diagram flow

proses, tim kerja dipersyaratkan sudah memahami proses-proses kerja secara

penuh.

Gambar 2.5 Flow Chart

Sumber: www.army.mil.com Continuous Process Improvement (CPI)

28

2.2.7.9 Potensial Failure Mode and Effect Analysis (PFMEA)

PFMEA adalah sistematika dari aktivitas yang mengidentifikasi dan

mengevaluasi tingkat kegagalan potensial yang ada pada sistem, produk, atau

proses terutama pada bagian akar-akar fungsi produk atau proses pada faktor

faktor yang mempengaruhi produk atau proses.

Tujuan PFMEA adalah mengembangkan, meningkatkan, dan

mengendaliakn nilai atau harga probabilitas dari failure yang terdeteksi dari

sumber (input), dan juga mereduksi efek-efek yang ditimbulkan oleh kejadian

failure tersebut.

2.3 Metode Six Sigma

2.3.1 Pendekatan Six sigma

Dalam inisiatif Six Sigma dikenal dua pendekatan praktis, yaitu:

1. Six Sigma Process Improvement (SSPI)

Berdasarkan pendapat Anang H. Strategi Six Sigma (2007, P51) SSPI

adalah metode kualitas dengan pendekatan pada strategi pengembangan

dan peningkatan produk/proses tanpa harus melakukan berbagai perubahan

pada desain proses atau pada fundamental struktur proses yang sudah ada.

Metode tersebut hanya mencari solusi dari permasalahan-permasalahan

yang muncul pada proses dan variasi-variasi kinerja proses.

2. Design For Six Sigma (DFSS)

DFSS menurut pendapat Anang H. Strategi Six Sigma (2007, P51) adalah

metode kualitas dengan pendekatan strategi yang secara tegas melakukan

berbagai perubahan pada desain dan pada fundamental struktur proses.

Tujuan DFSS adalah mencari jawaban desain proses maksimal berdasarkan

29

pada nilai-nilai kepuasan konsumen (internal- eksternal) yang berlaku secara

konsisten dengan fungsi-fungsi proses kerja.

2.3.2 Six Sigma Process Improvement (SSPI).

Dalam program/proyek pengembangan dan peningkatan Six Sigma, tim

kerja yang ditunjuk akan menyeleksi berbagai strategi peningkatan proses six

sigma yang bersifat regular. Kemudian kelima tahapan prose diterapkan dalam

upaya memperbaiki dan meningkatkan proses yang sudah ada. Berbagai upaya

peningkatan menuju target six sigma dapat dilakukan menggunakan metodologi

six sigma-DMAIC, antara lain:

Gambar 2.6 DMAIC

Sumber: www. Lean Six Sigma and Process Improvement.htm

30

2.3.2.1 Define

Langkah pertama didalam proses DMAIC adalah perumusan yang

mencakup pemilihan masalah yang harus diatasi, menemukan kesempatan untuk

melakukan perbaikan, menggalang komitmen dari semua pihak yang

berkepentingan, serta pemahaman proses – proses yang terlibat dan kebutuhan

pelanggan dengan perspektif tingkat tinggi.

Penjelasan dari Gaspersz Lean Six Sigma (2007, P50) bahwa Define

mendefinisikan secara formal sasaran peningkatan proses yang konsisten

dengan permintaan atau kebutuhan pelanggan dan strategi perusahaan.

Pengertian define menurut pendapat Tri H. statistik Six Sigma Dengan

Minitab (2007, P12) adalah fase menentukan masalah, menetapkan persyaratan-

persyaratan pelanggan dan membangun tim.

2.3.2.2 Measure

Langkah kedua pada proses DMAIC adalah pengukuran, yang berfokus

pada pemahaman kinerja proses yang dipilih untuk diperbaiki pada saai ini, serta

pengumpulan semua data yang dibutuhkan untuk analisis.

Menurut pendapat Anang H. Strategi Six Sigma (2007, P55) pengukuran

adalah salah satu tahap yang paling penting dalam program atau proyek

pengembangan dan peningkatan six sigma. Dalam tahap ini adalah tahap

pengumpulan data – data kuantitatif maupun kualitatif melalui berbagai analisis

dan evaluasi pada tingkat kinerja proses yang sedang berjalan.

Berdasarkan pendapat Gaspersz Lean Six Sigma (2007, P50) measure

adalah mengukur kinerja proses pada saat sekarang agar dapat dibandingkan

31

dengan target yang ditetapkan. Lakukan pemetaan proses dan mengumpulkan

data yang berkaitan dengan indikator kinerja kunci.

2.3.2.3 Analysis

Setelah data selesai dikumpulkan, maka tahap analisis dapat dilakukan

untuk mendapatkan jawaban – jawaban dari kenyataan proses kerja yang ada.

Tujuannya adalah untuk menemukan berbagai formulasi dalam pemecahan

masalah yang ada didalam berbagai aktivitas proses dan dirumuskannya

berbagai solusi dalam meningkatkan proses kerjanya.

Fase analisis merupakan fase mencari dan menentukan akar sebab dari

suatu masalah. Diagram pareto dapat digunakan untuk memprioritaskan

masalah yang harus ditangani dengan aturan pengelompokkan 80-20.

selanjutnya akar utama suatu permasalahan dapat dianalisis menggunakan

diagram cause and effect yang akan mem-break down secara detail sebab –

sebab suatu masalah.

Pendapat Gaspersz Lean Six Sigma (2007, P50) menyatakan bahwa

dapat menganalisis hubungan sebab akibat berbagai faktor yang dipelajari untuk

mengetahui faktor – faktor dominan yang perlu dikendalikan.

Menurut Evans and Lindsay Pengantar Six Sigma (2007, 160), analisis

adalah pemeriksaan terhadap proses, fakta dan data untuk mendapatkan

pemahaman mengenai mengapa suatu permasalahan terjadi dan dimana

terdapat kesempatan untuk melakukan perbaikan.

32

2.3.2.4 Improve

Tujuan six sigma adalah untuk mempercepat perbaikan dan mencapai

tingkat kinerja yang belum pernah terbayangkan sebelumnya dengan cara

berfokus pada karakteristik yang terpenting bagi pelanggan serta

mengidentifikasi dan mengeliminasi penyebab kesalahan atau kecacatan didalam

proses – proses.

Akar permasalahan yang ada pada kinerja proses dapat diidentifikasikan

dengan menggunakan metode analisis proses. Solusi untuk kasus ini adalah

menyederhanakan proses kerja, pengelolaan paralel, memangkas hambatan, dan

mereduksi timbulnya berbagai kemungkinan ‘bottleneck’.

2.3.2.5 Control

Pengendalian merupakan langkah terakhir dalam proses DMAIC six

sigma, dan merupakan aktivitas untuk memastikan agar perbaikan proyek

terjaga melalui pemantauan tolak ukur kinerja utama dan CTQ. Pengendalian

dibutuhkan karena dua alasan diantaranya adalah karena pengendalian

merupakan dasar bagi manajemen kerja harian yang efektif bagi semua

tingkatan organisasi. Dan yang terakhir adalah perbaikan jangka panjang tidak

dapat diterapkan pada suatu proses kecuali jika proses tersebut terkendali

dengan baik.

Tujuan dari tahap control adalah untuk memastikan adanya peningkatan

proses dari tahapan – tahapan proses sebelumnya. Apa yang diperlukan dalam

tahap ini adalah aktivitas dokumentasi dari setiap perubahan positif yang terjadi.

Alat yang paling umum digunakan adalah diagram kontrol. Fungsi umum

diagram kontrol adalah:

33

1. Membantu mengurangi variabilitas

2. Memonitor kinerja setiap saat

3. Memungkinkan proses koreksi untuk mencegah penolakan

4. Trend dan kondisi diluar kendali terdeteksi secara tepat

2.4 Lean Six Sigma

2.4.1 Pengertian Lean

Menurut pendapat Gaspersz Lean Six Sigma (2007, P01) lean adalah

suatu upaya terus menerus untuk menghilangkan pemborosan (waste) dan

meningkatkan nilai tambah (value added) produk agar memberikan nilai kepada

pelanggan (customer value).

Lean berdasarkan pendapat Gaspersz Lean Six Sigma (2007, P01) yang

dikutip dari APICS Dictionary (2005) mendefinisikan lean sebagai suatu filosofi

bisnis yang berlandaskan pada minimalisasi penggunaan sumber – sumber daya

(termasuk waktu) dalam berbagai aktivitas perusahaan. Lean berfokus pada

identifikasi dan eliminasi aktivitas – aktivitas tidak bernilai tambah ( non value

adding activities) dalam desain, produksi, dan supply chain management yang

berkaitan langsung dengan pelanggan.

Kesimpulan, lean dapat didefinisikan sebagai suatu pendekatan

sistematik untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan (waste) atau

aktivitas – aktivitas yang tidak bernilai tambah melalui peningkatan terus

menerus secara radikal dengan cara mengalirkan produk (material, work in

process, output), dan informasi menggunakan sistem tarik dari pelanggan

internal dan eksternal untuk mengejar keunggulan dan kesempurnaan.

34

2.4.2 Lean Manufacturing

Lean manufacturing diterapkan keseluruhan operasional proses produksi.

Lean manufacturing hanya melihat dari input, proses dan output saja.

2.4.3 Tujuan Lean

Menurut pendapat Gaspersz Lean Six Sigma (2007, P01) lean six sigma

bertujuan untuk meningkatkan terus menerus customers value melalui

peningkatan terus menerus rasio antara nilai tambah terhadap waste (the value

to waste ratio).

2.4.4 Prinsip Dasar Lean

Menurut Gazpersz Lean Six Sigma (2007, P04) terdapat lima prinsip

dasar lean, antara lain:

1. Mengidentifikasikan nilai produk (barang / jasa) berdasarkan perspektif

pelanggan, dimana pelanggan menginginkan produk (barang/jasa)

berkualitas superior, dengan harga yang kompetitif dan penyerahan yang

tepat waktu.

2. Mengidentifikasikan value stream proses mapping (pemetaan proses pada

value stream) untuk setiap produk (barang/jasa ).

3. Menghilangkan pemborosan yang tidak bernilai tambah dari semua aktivitas

sepanjang proses value stream.

4. Mengorganisasikan agar material, informasi, dan produk mengalir secara

lancar dan efisien sepanjang value stream menggunakan sistem tarik (pull

system)

35

5. Terus menerus mencari berbagai teknik dan alat peningkatan untuk

mencapai keunggulan dan peningkatan terus menerus.

2.4.5 Kategori Pemborosan

Dua Kategori Pemborosan

Gambar 2.7 Dua Kategori Pemborosan

2.4.6 8 Non Value Added

Terdapat delapan pemborosan yang tidak bernilai tambah, diantaranya:

1. Kecacatan produk. Dimana produk mengalami kecacatan sehingga harus

dilakukan pengerjaan ulang atau menjadi barang yang sia-sia dibuang.

2. Kelebihan dalam produksi. Kelebihan produk akan menjadikan penumpukan

material yang mengakibatkan kerugian.

36

3. Transportasi. Dalam proses produksi haruslah memperhitungkan tiap tahapan

yang akan dilakukan. Untuk menghindari pemborosan waktu sehingga harus

memperhatikan denah lokasi.

4. Menunggu. Dari tahapan tiap produksi tidak dikehendaki untuk menunggu

tahapan sebelumnya. Harus dilakukan pada saat bersamaan sehingga tidak

mengakibatkan pemborosan waktu.

5. Persediaan. Material yang disimpan terus menerus akan menjadi pemborosan

serta produk yang sudah jadi apabila disimpan di warehouse akan mendapatkan

kerugian.

6. Pergerakan. Terlalu banyak pergerakan pada operator akan men sia siakan

waktu. Maka harus dibuat perencanaan tentang bagaimana cara bekerja secara

efektif.

7. Proses. Proses yang tidak teratur akan menjadi kacau dan memakan waktu lama

dalam proses produksi maka proses produksi harus jelas tahapannya.

8. Tidak menggunakan kreativitas.

37

2.4.7 Perbedaan Six Sigma Dengan Lean Sigma

Table 2.4 Perbedaan Six Sigma Dengan Lean Sigma

Six Sigma Lean Sigma

Kualitas, biaya dan explicit

infrastruktur

Kecepatan, tidak ada pemborosan,

implicit infrastruktur

Tujuannya adalah peningkatan

kualitas

Tujuannya adalah mengurangi

pemborosan dan menambah kecepatan

dalam proses produksi

Focus pada penggunaan DMAIC

dengan six sigma tools untuk

mengeliminasi variasi

Fokus pada bias untuk aksi atau

implementasi Toyota tools

Metode yang digunakan adalah

dedicated champions dan black belt

serta management engagement

Metode yang digunakan adalah value

stream mapping, process balancing,

constraint identification, mistake proofing.

Mengurangi kecacatan Mempercepat siklus pelatihan atau

pembelajaran

Sumber: Gaspersz Lean Six Sigma (2007,P134)

2.4.8 7S Pada Lean Sigma

Perusahaan perusahaan Lean Sigma melakukan program peningkatan

terus menerus melalui prinsip 7S, antara lain:

1. Seiri (Sort), secara tegas memisahkan item yang dibutuhkan dari item yang

tidak dibutuhkan, kemudian menghilangkan atau membuang item yang tidak

diperlukan dari tempat kerja.

38

2. Seiton (Stabilize), menyimpan item yang diperluan ditempat yang tepat agar

mudah diambil jika akan digunakan.

3. Seiso (Shine), mempertahankan area kerja agar tetap bersih dan rapi.

4. Seiketsu (Standardize), melakukan standarisasi terhadap praktek 3S (Seiri,

Seiton, dan Seiso) diatas.

5. Safety, memberikan suatu pembelajaran praktek kerja yang aman dan

prosedur-prosedur yang memperhatikan keselamatan dan kesehatan kerja

utnuk mencegah kecelakaan kerja.

6. Six sigma, melakukan proses produksi dengan memperhatikan kualitas

produk dengan standar zero defect.

7. Shitsuke (Sustain), membuat agar kedisiplinan menjadi suatu kebiasaan

melalui mengikuti prosedur - prosedur yang telah ditetapkan.

2.4.9 Kapabilitas Pada Lean Six Sigma

Kapabilitas proses menurut Evans and Lindsay Pengantar Six Sigma

(2007, P140), adalah kisaran dimana variasi alami suatu proses terjadi akibat

penyebab umum suatu sistem, atau dengan kata lain, pencapaian suatu proses

dalam kondisi stabil.

Pada umumnya perhitungan kapabilitas sebuah proses produksi untuk

data (variabel) yang bersifat kontinyu serta terdistribusi normal. Disebut

kontinyu karena data diukur dengan skala interval atau rasio, dan dimungkinkan

adanya desimal. Namun tidak semua data bersifat kontinyu dan berskala interval

atau rasio. Seperti data jenis mesin, ya atau tidak, atau jumlah komplain

pelanggan adalah data yang dicatat dengan cara menghitung dan tidak mungkin

39

mempunyai desimal. Dalam pemahaman manajemen kualitas sering disebut

dengan data atribut.

Untuk membantu dalam perhitungan, beberapa informasi dapat

digunakan sebagai referensi penentuan indeks kapabilitas proses dalam

pengendalian kualitas menuju target lean six sigma, diantaranya:

2.4.9.1 Indeks Kapabilitas Proses Cp.

Menurut Gaspersz Lean Six Sigma (2007, P297-P298), indeks kapabilitas

proses produksi ini memiliki persyaratan bahwa distribusi proses harus

berdistribusi normal dan nilai rata – rata proses harus tetap sama dengan nilai

target, yang berarti nilai rata – rata proses harus tepat berada ditengah interval

nilai USL dan LSL.

40

Table 2.5 Hubungan antara Cp dan Kapabilitas Proses

Cp Kapabilitas Proses

0.33 1.0 sigma

0.50 1.5 sigma

0.67 2.0 sigma

0.83 2.5 sigma

1.00 3.0 sigma

1.17 3.5 sigma

1.33 4.0 sigma

1.50 4.5 sigma

1.67 5.0 sigma

1.83 5.5 sigma

2.00 6.0 sigma

2.17 6.5 sigma

2.33 7.0 sigma

Sumber: Gaspersz Lean Six Sigma (2007, P297-P298)

Dengan Ms. Excel dapat dilakukan perhitungan level sigma:

= NORMSINV(1-DPMO/1000000)+SHIFT

SHIFT merupakan angka pergeseran dari titik tengah:

Dengan pergeseran sigma dari target sebanyak 0.5 dan kualitas 5 sigma

Dengan pergeseran sigma dari target sebanyak 1.0 dan kualitas 5.5 sigma

Dengan pergeseran sigma dari target sebanyak 1.5 dan kualitas 6 sigma

41

Indeks kapabilitas proses Cp memiliki keterbatasan, antara lain:

1. Indeks Cp tidak dapat digunakan apabila CTQ proses yang akan dikendalikan

hanya memiliki satu batas spesifikasi (hanya memiliki USL atau LSL saja).

Dengan kata lain, indeks Cp hanya dapat digunakan apabila CTQ proses

yang akan dikendalikan itu memiliki dua nilai batas spesifikasi (USL dan LSL).

2. Indeks Cp tidak mampu mendeteksi Process centering, dimana jika nilai rata-

rata proses tidak sama dengan nilai target, maka indeks Cp akan

memberikan misleading results (hasil yang salah dalam pembuatan

keputusan).

2.4.9.2 Indeks Kapabilitas Proses Cpk.

Untuk mengatasi kekurangan indeks Cp, dapat digunakan indeks Cpk.

Indeks Cpk digunakan apabila memenuhi persyaratan asumsi bahwa proses yang

dikendalikan harus berdistribusi normal. Pada dasarnya, nilai indeks Cp dan Cpk

adalah sama pada berbagai tingkat sigma, kecuali indeks Cpk mampu

mendeteksi process centering.

2.4.9.3 Indeks Kapabilitas Proses Cpm.

Untuk mengatasi persyaratan asumsi yang ketat, seperti data harus

berdistribusi normal dan nilai rata-rata proses harus tepat sama dengan nilai

target (berada ditengah-tengah dari nilai USL dan LSL), maka penggunaan

angka indeks Cpm lebih disukai. Ada beberapa keuntungan dari penggunaan

Cpm, diantaranya:

1. Indeks Cpm dapat diterapkan pada suatu interval spesifikasi yang tidak

simetris, dimana nilai spesifikasi target kualitas tidak berada tepat ditengah

42

nilai USL dan LSL. Dengan demikian indeks Cpm sesuai dengan konsep

fungsi kerugian Taguchi.

2. Indeks Cpm dapat dihitung untuk tipe distribusi apa saja dan tidak

mensyaratkan data harus berdistribusi normal. Hal ini berarti perhitungan

Cpm adalah bebas dari persyaratan distribusi data, serta tidak memerlukan

lagi uji normalitas untuk mengetahui apakah data yang dikumpulkan dari

proses itu berdistribusi normal. Hal ini juga akan menghindarkan

pertanyaan-pertanyaan tentang distribusi apa yang digunakan.

Pada dasarnya nilai indeks Cpm dan Cp adalah sama pada berbagai

tingkat sigma, kecuali perbedaan dalam persyaratan asumsi dan formula.

2.4.9.4 Indeks Kapabilitas Proses Cpmk.

Indeks kapabilitas proses Cpmk digunakan untuk mendeteksi process

centering dan dipakai sebagai pengganti Cpk apabila persyaratan asumsi tentang

distribusi normal tidak dapat dipenuhi. Pada dasarnya nilai indeks Cpmk dan Cpk

adalah sama pada tingkat sigma, kecuali perbedaan dalam persyaratan asumsi

dan formula.

2.4.10 Total Productive Maintenance (TPM)

Total Productive Maintenance (TPM) merupakan suatu proses untuk

memaksimumkan produktivitas peralatan dan mesin sepanjang masa pakai

peralatan dan mesin tersebut. Sasaran TPM adalah memaksimumkan Overall

Equipment Effectiveness (OEE) untuk menurunkan downtime yang tidak

terencana sehingga kapasitas peralatan itu meningkat dan biaya menurun.

43

Beberapa manfaat sistem TPM:

1. Reduksi dalam Unplanned downtime

2. Meningkatkan kapasitas produksi

3. Reduksi biaya-biaya perawatan dan memperpanjang umur atau masa pakai

peralatan

4. Operator-operator mesin terlibat aktif dalam memaksimumkan kinerja

peralatan

5. Menetapkan rencana perawatan, termasuk perawatan preventif (perawatan

yang dilakukan pada interval yang ditentukan oleh waktu atau penggunaan)

dan perawatan prediktif (perawatan yang dilakukan pada peralatan

berdasarkan sinyal atau teknik diagnostic yang mengindikasikan kemunduran

atau penurunan kinerja peralatan itu)

6. Meningkatkan kualitas produk

7. Meningkatkan Overall Equipment Effectiveness (OEE).

2.4.11 Takt Time

Takt time merupakan waktu efektif untuk memproduksi satu unit produk

dimana waktu kerja efektif dibagi dengan permintaan pelanggan.

Takt time = total daily operation time

Total daily requirement

2.4.12 Poka Yoke

Poka yoke atau dengan nama lain anti kesalahan merupakan suatu

pendekatan untuk menguji proses agar bebas dari kesalahan dengan

44

menggunakan peralatan atau metode otomatis untuk mencegah kesalahan

manusia. Kesalahan manusia dapat muncul dari faktor lupa karena kurangnya

konsentrasi, kesalahpahaman mengenai proses atau prosedur, identifikasi yang

buruk karena kurangnya perhatian, kurangnya pengalaman, lupa, kurangnya

penilaian pada proses yang otonomis, kegagalan peralatan.

Poka yoke berfokus pada dua aspek, antara lain:

1. Prediksi, atau menyadari bahwa suatu cacat akan terjadi dan memberikan

peringatan.

2. Deteksi, atau pengenalan bahwa cacat telah terjadi dan penghentian proses

tersebut.

Adanya tiga tingkat pemeriksaan antikesalahan dengan biaya yang

meningkat, antara lain:

1. Mendesain potensi kesalahan proses atau produk. Merupakan bentuk

pemeriksaan antikesalahan yang paling berguna karena pendekatan ini

menghilangkan kesempatan suatu kesalahan atau cacat untuk terjadi dan

tidak menghasilkan biaya langsung baik dalam bentuk waktu atau

pengerjaan ulang atau barang sisa.

2. Identifikasi potensi cacat dan penghentian proses sebelum kecacatan terjadi.

Meskipun pendekatan ini meniadakan biaya yang dapat terjadi jika cacat

terjadi, pendekatan ini membutuhkan waktu untuk menghentikan proses dan

melakukan perbaikan.

3. Menemukan Cacat yang memasuki atau meninggalkan proses. Pendekatan

ini mengurangi sumber daya yang terbuang yang akan menambah nilai pada

hasil kerja yang tidak sesuai dengan spesifikasi, tapi menghasilkan barang

sisa atau pengerjaan ulang.

45

2.4.13 Value Stream Mapping

Metode pemetaan proses dapat digunakan dalam mengembangkan

metode pemetaan lintasan nilai dalam fungsinya untuk menganalisis bagaimana

suatu proses dilakukan, arus produk atau jasa, material, informasi keuangan,

dan waktu yang teruraikan. Salah satu dasar analisis dalam pemetaan lintasan

nilai ideal adalah membuang seluruh fungsi dan faktor yang bersifat

menghambat dan merugikan proses kerja.

2.5 Software Minitab 15

Salah satu kunci sukses usaha six sigma adalah penyelesaian masalah

menggunakan statistik. Minitab merupakan paket software statistik terkemuka

yang telah digunakan pada banyak usaha peningkatan kualitas six sigma. Minitab

sangat powerful dan memiliki kumpulan tools yang menyeluruh untuk

diimplementasikan pada setiap tahap proyek six sigma: measure, Analyze,

Improve, Control.

46

START

Studi pustaka Penelitian pendahuluan

Identifikasi dan perumusan masalah DEFINE (D)

Pengumpulan data awal

Pengidentifikasian IPO

Diagram Pareto untuk mengidentifiksikan produk

Pengidentifikasian CTQ MEASURE (M)

Pengumpulan data cacat

Pembuatan DPMO

Pembuatan peta kendali

P chart

tidak Revisi Terkendali ?

yaPerhitungan EOO

Perhitungan takt time

2

2.6 Kerangka Pemikiran

47

2

Pembuatan Fishbone diagram ANALYZE ( A )

Poka yoke IMPROVE ( I )

Value stream mapping

CONTROL ( C )

Gambar 2.7 Kerangka Pemikiran

Keterangan dari kerangka pemikiran diatas, antara lain:

1. Penelitian Pendahuluan dan Studi Pustaka

Penelitian pendahuluan dilakukan untuk mengidentifikasikan masalah

yang dihadapi oleh perusahaan yaitu dengan memperhatikan kondisi pabrik

secara keseluruhan. Penelitian pendahuluan ini dilakukan dengn cara mengamati

secara langsung ke bagian produksi untuk mengetahui secara langsung jalannya

proses produksi yang ada, dan juga dengan wawancara dapat didefinisikan

masalah yang dihadapi perusahaan.

Studi pustaka merupakan landasan teori yang sesuai dengan masalah

yang sedang diteliti sehingga dapat menunjang dalam melakukan pemecahan

masalah. Studi pustaka dilakukan dengan membaca, mengumpulkan, mencatat

serta mempelajari sumber-sumber data lainnya yang berhubungan dengan

masalah yang dihadapinya.

48

2. Identifikasi dan Perumusan Masalah

Berdasarkan hasil penelitian pendahuluan yang telah dilakukan di

PT.DULMISON INDONESIA, setelah diidentifikasikan masalahnya mulai dari

mengklasifikasikan data produksi Dogbone vibration damper DB2B24SSC

perbulannya selama kurun waktu 2 tahun, jenis kecacatan yang terjadi,

penyebab- penyebab dari kecacatan yang terjadi, sehingga didapatlah masalah-

masalah yang dihadapi oleh PT.DULMISON INDONESIA adalah perlunya

peningkatan efektivitas dan efisiensi untuk meningkatkan kualitas produk.

3. Pengumpulan Data Awal

Pengumpulan data dilakukan dengan cara pengumpulan data histories

perusahaan, pengamatan langsung dan wawancara dengan beberapa orang

pihak perusahaan. Selama pengumpulan data tersebut dilakukan pencatatan

data yang diperlukan dalam penelitian, adapun data yang dikumpulkan sebagai

berikut:

a. Penelitian Lapangan (Field Research).

Penelitian lapangan ini akan diperoleh data primer yaitu dengan:

- Wawancara.

Dengan mewawancarai pihak-pihak perusahaan yang berhubungan

dengan penelitian sehingga data yang diperoleh merupakan data yang dapat

dipertanggung jawabkan

- Observasi atau pengamatan.

Dengan cara mengumpulkan data-data dengan tujuan dan melihat

langsung kelapangan, terhadap objek yang diteliti. Dapat dilakukan dengan

penelusuran literature yaitu dengan cara mengumpulkan data dengan

49

menggunakan sebagian atau seluruh data yang telah ada atau laporan data

dari peneliti sebelumnya.

- Dokumentasi.

Yaitu meneliti dokumen-dokumen dan catatan-catatan di dalam

perusahaan untuk menunjang penelitian, antara lain sejarah umum

perusahaan, teknologi yang digunakan, alur data, data penjualan, data

input, dan data output.

- Laporan rutin.

Data dikumpulkan secara rutin dan periodik, seperti laporan input,

output, penjualan dan permintaan tiap hari selama kurun waktu hampir 2

tahun selama proses produksi.

b. Penelitian Kepustakaan (Library Research).

Penelitian ini dilakukan untuk memperoleh data sekunder dengan

membaca, mengumpulkan data, mencatat, mempelajari text books dan buku

buku pelengkap atau referensi, seperti: jurnal, dan media cetak lainnya

diperpustakaan atau tempat lainnya.

4. Pengidentifikasian IPO

SIPOC merupakan salah satu diagram kotak atau alur kerja yang sangat

penting dalam fungsi-fungsi operasional. Dimana SIPOC (Supply, Input,

Process, Output, Customer) ringkasan dari jalannya proses operasional.

SIPOC memberikan garis besar elemen-elemen penting didalam suatu proses

serta membantu menjelaskan siapa pelaku utama proses tersebut,

bagaimana cara mendapatkan input, siapa yang dilayani oleh proses

tersebut, serta bagaimana cara proses tersebut meningkatkan nilai.

50

Sedangkan dalam lean six sigma manufacturing tidak perlu sampai

mencari supply dan customer. Cukup dari aliran proses produksi dari input.

Process, dan output.

5. Pengidentifikasian CTQ

Critical To Quality (CTQ) merupakan unsur-unsur dari suatu proses yang

dapat mempengaruhi hasil produksi karena berkaitan dengan kebutuhan dan

keinginan konsumen.

6. Pengumpulan Data Cacat

Data dikumpulkan mulai dari Januari tahun 2006 sampai bulan

September 2007. data diambil berdasarkan jenis cacat, jumlah cacat, jumlah

produksi. Adapun beberapa komponen dari produk dogbone vibration

damper DB2B24SSC tersebut yang diambil data produksi diantaranya DB

Damper 2kg, AL DB Keeper, AL DB Hook, Weight 2kg, AL DB Collet 2kg, dan

Hel M/Cable 2kg.

7. Pembuatan Peta Kendali

Peta kendali dibuat untuk mengendalikan proporsi kesalahan dari unit-

unit yang tidak memenuhi syarat spesifikasi kualitas yang dihasilkan dalam

suatu proses. Dengan pengendalian statistical dihasilkan batas-batas yaitu

UCL, CL dan LCL. Jika proses berada pada batas-batas tersebut maka peta

dapat digunakan untuk memantau proses terus menerus, tapi jika berada

diluar batas maka proses harus diperbaiki dahulu dengan cara mengeliminasi

proses produksi yang berada diluar batas kendali.

8. P Chart

P-diagram atau disebut dengan proses diagram adalah model proses

umum yang dikembangkan dari metode taguchi. Dimana terdapat komponen

51

x, y, z. Y adalah satuan output yang pada umumnya berbentuk satu set

karakteristik proses kerja yang berhubungan dengan kinerja atau fungsi

fungsi kerja misalnya kepuasan konsumen. X adalah satuan parameter

desain, atau dapat berupa faktor control. Z adalah satuan pengganggu.

Diagram control P chart digunakan apabila data yang diamati adalah atribut

dan perhitungannya berdasarkan proporsi cacat. Proporsi cacat pada suatu

pengamatan merupakan perbandingan sampel cacat dengan jumlah sampel

pengamatan.

9. OEE

Untuk membuat OEE dilakukan perhitungan waktu istirahat, waktu kerja

dan mencari down time serta menghitung kecacatan dan produk. OEE

digunakan untuk idikator dengan perbandingan perusahaan yang sudah

menggunkan Lean six sigma.

10. Takt time

Takt time digunakan untuk mengetahui waktu yang digunakan dalam

memproduksi satu unit produk.

11. Pembuatan Fishbone Diagram

Membuat diagram Fishbone untuk membantu mengetahui penyebab

masalah yang terjadi sehingga dapat diambil tindakan untuk

memperbaikinya.

12. Poka Yoke

Poka yoke atau disebut dengan mistake proofing digunakan untuk

menghindari kesalahan-kesalahan yang lebih kepada human error. Cara

penggunaan adalah dengan perencanaan untuk mengganti pekerjaan

manusia dengan teknologi.

52

13. Value stream mapping

Value stream mapping digunakan untuk menghitung waktu current dan

future yang akan direncanakan nantinya dengan membuat jalur proses yang

lebih jelas dan menghilangkan non value added.

14. Control

Pada tahap terakhir dari DMAIC adalah control dimana setelah dilakukan

implementasi akan dilakukan pengontrolan tiap hari agar tidak kehilangan

dari pantauan.