ANALISIS KECACATAN PRODUK AQUA DALAM UPAYA

PERBAIKAN KUALITAS DENGAN METODE DMAIC

(Studi Kasus : PT. AQUA GOLDEN MISSISSIPI)

SKRIPSI

Oleh :

DIKY OKTAVIANTO

(064109014)

PROGRAM STUDI MATEMATIKA

FAKULTAS MATEMATIKA & ILMU PENGETAHUAN ALAM

UNIVERSITAS PAKUAN

BOGOR

2013

i

ANALISIS KECACATAN PRODUK AQUA DALAM UPAYA

PERBAIKAN KUALITAS DENGAN METODE DMAIC (Studi Kasus : PT. AQUA GOLDEN MISSISSIPI)

SKRIPSI

Sebagai Salah Satu Syarat untuk Memperoleh Gelar Sarjana Sains pada

Program Studi Matematika FakultasMatematika dan Ilmu Pengetahuan

Alam Universitas Pakuan

Oleh :

DIKY OKTAVIANTO

(064109014)

PROGRAM STUDI MATEMATIKA

FAKULTAS MATEMATIKA & ILMU PENGETAHUAN

ALAMUNIVERSITAS PAKUAN

BOGOR

2013

ii

iii

iv

RIWAYAT HIDUP

Diky Oktavianto dilahirkan pada tanggal 31 Oktober 1989

di Sukabumi, Jawa Barat. Penulis adalah anak sulung dari

tiga bersaudara yang dilahirkan dari pasangan Bapak Budi

Sanyoto dan Ibu Barkah.

Pada tahun 1996 penulis terdaftar sebagai salah satu siswa

di SD Negri Cireundeu Desa Giri Jaya, Sukabumi dan lulus

pada tahun 2002. Setelah itu penulis melanjutkan

sekolahnya ke SMP Al-ismailiyah Cireundeu, Sukabumi pada tahun 2002 dan

lulus pada tahun 2005. Kemudian penulis melanjutkan sekolahnya dengan

mendaftarkan dirinya sebagai salah satu siswa di SMA Negeri 1 Nagrak,

Sukabumi dan lulus pada tahun 2008.

Pada tahun 2009 penulis melanjutkan pendidikannya ke jenjang yang lebih

tinggi. Penulis mendaftarkan diri sebagai salah satu mahasiswa strata satu di

Program Studi Matematika, Fakultas Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam di

Universitas Pakuan Bogor. Penulis melakukan Praktik Kerja Lapang (PKL) di PT

Aqua Golden Mississipi, pada semester 5.

Selama menjadi mahasiswa, penulis sangat aktif dalam beberapa

organisasi kemahasiswaan yaitu Himpunan Mahasiswa Matematika

(HIMATIKA), Badan Eksekutif Mahasiswa (BEM), dan Badan Legislatif

Mahasiswa (BLM) FMIPA. Penulis berperan sebagai salah satu anggota Bidang

Sumber Daya Masyarakat pada HIMATIKA selama masa kepengurusan periode

2010/2011, Sebagai Koordinator Humas Danus pada Badan Eksekutif Mahasiswa

(BEM) selama pengurusan periode 2010/2011, dan sebagai Ketua Badan

Legislatif Mahasiswa (BLM) selama masa kepengurusan periode 2011/2012

FMIPA-UNPAK.

v

RINGKASAN

DIKY OKTAVIANTO, Analisis Kecacatan Produk Aqua Dalam Upaya

Perbaikan Kualitas Dengan Metode DMAIC (Studi Kasus : PT .AQUA GOLDEN

MISSISSIPI, Mekarsari).

Persaingan dalam industri sangat ketat, khususnya dalam industri minuman,

sehingga hanya perusahaan yang memiliki sistem distribusi dan produksi yang

baik dapat bertahan. Pada perusahaan PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI, produk

yang dihasilkan suatu pabrik tidak seluruhnya baik, selalu ada produk yang

mengalami kecacatan sebanyak 2,5% produksi cacat ditemukan pada proses

filling. Pada penelitian ini dilakukan dengan metode DMAIC (Define, Measure,

Analize, Improve, Control). Langkah mengurangi cacat dan variansi dilakukan

secara sistematis dengan mendefinisikan (Define), mengukur (Measure),

menganalisis (Analyze), memperbaiki (Improve) dan mengendalikan (Control),

konsep ini memiliki sistematika yang jelas dalam memperbaiki proses yang

diharapkan, mengidentifikasi masalah, melakukan pengukuran, analisis pada akar

permasalahan, dan memberikan usulan perbaikan serta rencana pengendalian yang

jelas terhadap kualitas. Berdasarkan hasil analisis kecacatan produk air mineral di

PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI dengan menggunakan metode DMAIC bahwa

kecacatan produksi dalam jenis kemasan atau jenis kecacatan dalam batas yang

wajar karena masih terletak pada batas UCL (batas garis atas) yaitu 0,4, CL (batas

garis tengah) yaitu 0,2 dan LCL (batas garis bawah) yaitu -0,3 atau 0, sehingga

proses produksi aqua dalam berbagai kemsan di PT AQUA GOLDEN

MISSISSIPI terkendali secara statistik, dan kecacatan yang paling tertinggi pada

jenis kemasan yaitu kemasan aqua 240 ml dengan total kecacatan 1.088.820

dengan persentase 36,6% dan yang paling terendah adalah kemasan aqua 1500 ml

dengan total kecacatan sebesar 591.479 dengan persentase 19,5% selama satu

tahun, dan jenis kecacatan yang paling tertinggi yaitu jenis kecacatan tutup

sebesar 1.284.971 dengan persentase 43,2% dan jenis kecacatan yang terendah

yaitu jenis kecacatan kebersihan air sebesar 510.360 dengan persentase 17,1%.

Kata Kunci : Analisis kecacatan produk, perbaikan kualitas, dan metode DMAIC.

vi

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT karena atas rahmat dan

karunia-Nya penulis dapat menyelesaikan usulan penelitian dengan judul

“Analisis Kecacatan Produk Air Aqua Dalam Upaya Perbaikan Kualitas

Dengan Metode DMAIC”.

Dalam penyusunan usulan penelitian ini tak terhitungkan masalah dan

hambatan yang datang, namun berkat dorongan, bantuan, bimbingan serta doa

laporan ini dapat diselesaikan. Untuk itu penulis mengucapkan terimakasih

kepada:

1. Kurniati, S.Pd, M.Si selaku Pembimbing I.

2. Embay Rohaeti, M.Si selaku Pembimbing II.

3. Dr. Ir. Fitria Virgantari, M.Si selaku Ketua Program Studi Matematika

FMIPA UNPAK.

4. Embay Rohaeti, M.Si selaku Sekretaris Program Studi Matematika

FMIPA UNPAK.

5. Kedua orang tua dan keluarga tercinta, atas doa dan kasih sayangnya.

6. Sahabat dan rekan-rekan Matematika angkatan 2009.

7. Dan semua pihak yang telah memberikan bantuan dan dorongannya.

Penyusunan laporan ini telah diupayakan seoptimal mungkin, namun masih

banyak kekurangan dan kekhilafan baik dari segi materi, kata dan penulisan.

Semata-mata hanya kekurangan dan keterbatasan yang ada pada diri penulis.

Untuk itu dengan kerendahan hati segala kritik dan saran yang sifatnya

membangun untuk perbaikan laporan ini sangat penulis harapkan. Semoga laporan

ini dapat memberi manfaat bagi semua pihak yang memerlukannya, khususnya

bagi penulis sendiri.

Bogor, Oktober 2013

Penulis

vii

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ........................................................................................ i

HALAMAN PENGESAHAN .......................................................................... ii

SURAT PERNYATAAN ................................................................................. iii

RIWAYAT HIDUP .......................................................................................... iv

RINGKASAN ................................................................................................... v

KATA PENGANTAR ...................................................................................... vi

DAFTAR ISI ..................................................................................................... vii

DAFTAR GAMBAR ........................................................................................ ix

DAFTAR TABEL ............................................................................................ x

DAFTAR LAMPIRAN .................................................................................... xi

BAB I PENDAHULUAN ................................................................................ 1

1.1 Latar Belakang .................................................................................... 1

1.2 Tujuan ................................................................................................. 3

1.3 Manfaat ............................................................................................... 3

1.4 Ruang Lingkup ................................................................................... 3

BAB II TINJAUAN PUSTAKA ...................................................................... 4

2.1 Produk ................................................................................................. 4

2.2 Klasifikasi Produk .............................................................................. 4

2.3 Produk Cacat ....................................................................................... 5

2.4 Kualitas ............................................................................................... 6

2.5 Perbaikan Kualitas .............................................................................. 7

2.6 Metode DMAIC (define, measure, analyze, improve, contol) ........... 7

2.6.1 Define ............................................................................................ 8

2.6.2 Mesure .......................................................................................... 8

2.6.2.1 Anova (Analisis Ragam) ....................................................... 9

2.6.2.2 Uji Tukey ............................................................................... 16

2.6.3 Analyze .......................................................................................... 17

2.6.3.1 Diagram Pareto ...................................................................... 18

viii

2.6.3.2 Grafik kendali ........................................................................ 19

2.6.3.3 Diagram Sebab Akibat .......................................................... 21

2.6.4 Improve .......................................................................................... 23

2.6.5 Control .......................................................................................... 23

BAB III METODOLOGI PENELITIAN ...................................................... 24

3.1 Data ..................................................................................................... 24

3.2Tahapan Penelitian............................................................................... 24

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN ......................................................... 27

4.1 Data Pengamatan ................................................................................ 27

4.2 Define .................................................................................................. 27

4.3 Measure .............................................................................................. 28

4.3.1 Anova Dua Arah ............................................................................ 28

4.3.2 Uji Lanjut Tukey ........................................................................... 33

4.4 Analyze ................................................................................................ 40

4.4.1 Diagram Pareto .............................................................................. 40

4.4.2 Grafik Kendali ............................................................................... 43

4.4.3 Diagram Sebab Akibat .................................................................. 48

4.5 Improve ............................................................................................... 51

4.6 Control ................................................................................................ 53

BAB V PENUTUP ............................................................................................ 54

5.1 Kesimpulan ......................................................................................... 54

5.2 Saran ................................................................................................... 54

DAFTAR PUSTAKA ....................................................................................... 56

ix

DAFTAR GAMBAR

1. Fase-fase DMAIC ........................................................................................ 8

2. Contoh Diagram Pareto ................................................................................ 19

3. Contoh Grafik Kendali ................................................................................. 20

4. Contoh Diagram Sebab Akibat .................................................................... 22

5. Tahapan Penelitian ....................................................................................... 24

6. Kecacatan Poduksi dalam kemasan ............................................................. 42

7. Kecacatan Produksi dalam Jenis Kemasan .................................................. 42

8. Grafik Kendali Kecacatan Jenis Kemasan ................................................... 45

9. Grafik Kendali Jenis Kecacatan ................................................................... 47

10. Penyebab Kecacatan Kebersihan Air ........................................................... 48

11. Penyebab Kecacatan Wadah ........................................................................ 49

12. Penyebab Kecacatan Tutup/Lid.................................................................... 50

13. Penyebab Kecacatan Volume ....................................................................... 51

x

DAFTAR TABEL

1. Klasifikasi Dua Arah .................................................................................... 11

2. Analisis Ragam Klasifikasi Dua Arah ......................................................... 16

3. Laporan Produksi Cacat PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI ...................... 27

4. Hasil Perhitungan Analisis Anova Dua Arah............................................... 32

5. Hasil Uji Tukey dalam Jenis Kemasan ...................................................... 35

6. Hasil Uji Tukey ............................................................................................ 36

7. Hasil Uji Tukey Jenis Kecacatan ................................................................. 38

8. Hasil Uji Tukey dalam Berbagai Jenis Kecacatan ....................................... 39

9. Hasil Perhitungan Kecacatan Diagram Pareto Jenis Kemasan .................... 41

10. Hasil Perhitungan Kecacatan Diagram Pareto Jenis Cacat .......................... 41

11. Hasil Perhitungan Batas Kendali dalam Berbagai Kemasan ....................... 43

12. Hasil Perhitungan Batas Kendali dalam Jenis Kecacatan ............................ 46

xi

DAFTAR LAMPIRAN

1. Hasil Output Pada Minitabb dalam Uji Anova Dua Arah .......................... 58

2. Hasil Output Pada Sofware SPSS dalam Uji Tukey ................................... 59

3. Tabel F Alpha ............................................................................................. 61

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Persaingan dalam industri sangat ketat, khususnya dalam industri minuman,

sehingga hanya perusahaan yang memiliki sistem distribusi dan produksi yang

baik dapat bertahan. Untuk memenuhi kebutuhan pasar, perusahaan harus dapat

memproduksi sesuai dengan target yang telah ditetapkan dan diusahakan dapat

memberikan kepuasan bagi pelanggan. Dalam mendukung kegiatan produksinya,

tentu perusahaan harus mempunyai fasilitas dan perlengkapan yang dapat

menunjang kegiatan tersebut, ini dibuktikan dengan jumlah konsumen air minum

yang meningkat secara jumlah produksi air minum satu tahun mencapai 40 juta

perliter, sehingga lahir perusahaan-perusahaan industri yang bergerak dibidang air

minum dan menjadikan perkembangan pasar bisnis air minum terus meningkat,

ini ditunjukan dengan jumlah perusahaan air minum domestik pada saat ini

tercatat 700 perusahaan yang terdaftar di Badan Obat dan Minuman (BPOM). Hal

ini memberikan dampak terhadap persaingan bisnis perusahaan air minum yang

semakin tinggi. Oleh karena itu sudah semestinya para pelaku bisnis dibidang ini

lebih memperhatikan kualitas produksi untuk lebih bisa bersaing dan menunjang

program jangka panjang perusahaan, yaitu mempertahankan kualitas produk.

Perusahaan PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI merupakan salah satu

perusahaan yang memproduksi air mineral. Hasil produksi PT. AQUA GOLDEN

MISSISSPI yaitu produk merek AQUA. Produk AQUA terdiri dari beraneka

ragam kemasan dan ukuran yaitu botol PET 1500 ml, 600 ml, 330 ml, kemasan

gelas PP 240 ml dan kemasan galon. Dalam bisninya PT. AQUA GOLDEN

MISSISSIPI mempunyai misi untuk memproduksi air minum beserta kemasannya

dengan mutu tinggi, halal, aman dikonsumsi, melalui proses yang ramah

lingkungan dengan memperhatikan upaya tindakan pencegahan pencemaran,

mematuhi peraturan yang berlaku dan selalu memperbaiki dan meningkatkan

mutu, keamanan pangan dan kinerja lingkungan secara berkesinambungan dalam

rangka memenuhi dan memuaskan kebutuhan serta harapan pelanggan dalam

2

segala aspek, sehingga salah satu konsekuensi dalam strategi produksinya adalah

upaya untuk mencapai/ mendekati zero defect .

Perbaikan kualitas pada perusahaan tentu menjadi perhatian utama untuk

merealisasikan strategi tersebut, khususnya pada sistem produksi. Sebagai industri

yang bergerak dalam penyediaan minuman mineral, perbaikan kualitas produk air

aqua akan dipengaruhi oleh kinerja lini produksi. Lini produksi sebagai

penempatan area-area kerja dimana operasi diatur secara berurutan dan material

bergerak secara kontinu melalui proses tranformasi secara berurutan sehingga

menjadi produk yang diinginkan dalam sistem produksi.

Pada perusahaan PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI, produk yang dihasilkan

suatu pabrik tidak seluruhnya baik, selalu ada produk yang mengalami kecacatan

sebanyak 2,5% produksi cacat ditemukan pada proses filling, proses filling

terdapat beberapa proses yaitu proses pemasukan cup pada holder, proses

pengisian air produk pada cup, proses pelekatan lid pada cup dengan

menggunakan panas dan proses pemotongan lid. Pengawasan pada proses filling

dilakukan secara visual sebelum produk disusun ke dalam dus, pada proses ini

ditemukan beberapa kriteria cacat yaitu cup, lid, cacat volume, cacat sliding mesin

dan cacat kotor air. Banyaknya produk mengalami kecacatan merupakan

permasalahan yang perlu dipecahkan karena apabila tidak diatasi dapat

menimbulkan kerugian bagi perusahaan oleh karena itu perlu dilakukan

penelitian.

Untuk mengatasi permasalahan kecacatan produk dengan cara

menanggulanginya pada penelitian ini dilakukan dengan metode DMAIC (Define,

Measure, Analize, Improve, Control). Langkah mengurangi cacat dan variansi

dilakukan secara sistematis dengan mendefinisikan (Define), mengukur

(Measure), menganalisis (Analyze), memperbaiki (Improve) dan mengendalikan

(Control), konsep ini memiliki sistematika yang jelas dalam memperbaiki proses

yang diharapkan, mengidentifikasi masalah, melakukan pengukuran, analisis pada

akar permasalahan, meramalkan kecacatan dan memberikan usulan perbaikan

serta rencana pengendalian yang jelas terhadap kualitas.

3

1.2 Tujuan Penelitian.

Tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian ini adalah :

Menganalisis kecacatan yang terjadi pada produk aqua dalam perbaikan

kualitas di PT AQUA GOLDEN MISSISSPI dan cara penanggulangannya.

1.3 Manfaat Penelitian.

Adapun manfaat-manfaat yang dapat diambil dari penelitian adalah :

1. Perusahaan dapat mengetahui kualitas dari produk dan proses yang ada

sehingga dapat mengetahui dan mengatasi jenis-jenis kecacatanyang paling

sering muncul.

2. Perusahan dapat mengenal, mempelajari dan mengimplementasikan metode

DMAIC sebagai salah satu alat untuk meningkatkan kualitas produk.

3. Menjadi bahan pertimbangan bagi perusahaan dan mampu bagi masyarakat

umum dalam mempelajari DMAIC.

1.4 Ruang Lingkup

Ruang lingkup yang akan dibahas dalam penelitian ini adalah jumlah

kecacatan produk air aqua dalam berbagai kemasan di PT AQUA GOLDEN

MISSISSIPI dengan menggunakan DMAIC yang menggabungkan bemacam-

macam perangakat statistik serta pendekatan perbaikan proses lainya.

4

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Produk

Menurut Sriwana (2009), produk merupakan titik pusat dari kegiatan

pemasaran karena produk merupakan hasil dari suatu perusahaan yang dapat

ditawarkan kepasar untuk dikonsumsi dan merupakan alat dari suatu perusahaan

untuk mencapai tujuan dari perusahaanya. Suatu produk harus memiliki

keunggulan dari produk-produk yang lain baik dari segi kualitas, desain, bentuk,

ukuran, kemasan, pelayanan, garansi, dan rasa agar dapat menarik minat

konsumen untuk mencoba dan membeli produk tersebut.

Menurut Saladin (2003) pengertian produk terbagi dalam beberapa pengertian,

yaitu :

a. Dalam pengertian sempitnya, produk adalah sekumpulan sifat-sifat fisik dan

kimia yang berwujud yang dihimpun dalam suatu bentuk serupa dan yang telah

dikenal.

b. Dalam pengertian secara luas, produk adalah sifat yang berwujud (tangible)

dan tidak berwujud (intangible) yang didalamnya sudah tercangkup warna,

harga, kemasan, persentase pabrik, persentase pengecer, dan pelayanan yang

diberikan konsumen dan pengecer yang dapat diterima konsumen.

c. Secara umumnya, produk itu diartikan secara ringkas sebagai segala seseuatu

yang dapat memenuhi dan memuaskan kebutuhan atau keinginan manusia, baik

yang berwujud maupun tidak berwujud.

2.2 Klasifikasi Produk

Menurut Ishikawa (1988), klasifikasi produk bisa dilakukan atas berbagai sudut

pandang. Berdasarkan wujudnya produk dapat diklasifikasikan kedalam dua

kelompok utama yaitu barang dan jasa. Ditinjau dari aspek daya tahannya,

terdapat dua macam barang, yaitu:

a. Barang Tidak Tahan Lama (Nondurable Goods).

Barang tidak tahan lama adalah barang berwujud yang biasanya habis

dikonsumsi dalam satu atau beberapa kali pemakain. Contohnya dikonsumsi

5

dalam satu atau beberapa kali pemakain. Contohnya adalah sabun, minuman,

dan makanan ringan, kapur tulis, gula dan garam.

b. Barang Tahan Lama (Durable Good)

Barang tahan lama merupakan barang berwujud yang biasanya bisa bertahan

lama dengan banyak pemakaian (umur ekonomisnya untuk pemakaian normal

adalah satu tahun atau lebih). Contohnya antara lain TV, lemari es, mobil, dan

komputer.

2.3 Produk Cacat.

Menurut Jiwa (2009), penyebab suatu produk dikatakan cacat ada tiga

katagori, yaitu cacat produk atau manufaktur merupakan cacat yang paling tidak

diharapkan oleh konsumen karena cacat jenis ini dapat membahayakan harta

benda, kesehatan, atau jiwa konsumen. Cacat desain merupakan salah satu hal

yang merugikan bagi konsumen apabila desain dari produk yang digunakan oleh

konsumen tidak dipenuhi sebagaimana mestinya. Cacat peringatan adalah cacat

produk akibat tidak dilengkapi dengan peringatan-peringatan tertentu atau intruksi

penggunaan tertentu. Tanggung jawab atas cacat peringatan ini beban tanggung

jawab juga dapat dibebankan kepada pelaku usaha lainya seperti importir produk,

distributor, atau pedagang pengecernya.

Produk cacat merupakan produk yang dihasilkan tidak sesuai dengan standar

kualitas yang sudah ditentukan. Standar kualitas yang baik menurut konsumen

adalah produk tersebut dapat digunakan sesuai dengan kebutuhan mereka. Apabila

konsumen sudah merasa bahwa produk tersebut tidak dapat digunakan sesuai

kebutuhan mereka maka produk tersebut akan dikatakan sebagai produk cacat.

Untuk mengatasi produk cacat yang dihasilkan, produsen hanya dapat

melakukan pencegahan terhadap terjadinya cacat produk. Untuk melakukan

perbaikan sangat sulit dikarenakan memperbaiki produk yang cacat tetapi tidak

proses produksinya sama saja akan menambah biaya. Produsen sebaiknya

melakukan pencegahan terjadinya produk cacat dengan cara menyelidiki apakah

terjadi kesalahan dalam proses produksinya sehingga dapat didapatkan penyebab

produk cacat terjadi.

6

Berdasarkan hasil keterangan dari laporan kualitas yang diperoleh dari bagian

produksi dan bagian quality control dan kecacatan yang terjadi pada produk

AQUA dengan kemasan dari segi kualitas visual yaitu:

a. Cacat Cup/ Cacat botol.

Cacat berupa cup penyok dan cup kosong tanpa lid.

b. Cacat Lid.

Lid adalah penutup atas dari produksi, lid tidak dibuat di PT AQUA GOLDEN

MISSISSIPI melainkan memesan dari perusahaan lain, cacat lid berupa

pemasangan lid pada cup yang sudah terisi air. Lid pada cup yang sudah terisi

air ada yang tidak tepat atau kurang tepat, yaitu: bocor lid, lid miring, lid dalam

dan lid luar.

c. Cacat Volume.

Volume standar dari pengisian produk AQUA dengan berbagai kemasan. Cacat

volume berupa volume yang kurang dan volume yang lebih, produk dikatakan

volume kurang bila pada pengisian produk volume dengan batas bawah tidak

boleh melebihi garis pada cup atau leher botol, produksi dikatakan volume

lebih jika pada pengisian penuh tanpa ada rongga.

d. Sliding Mesin.

Cacat proses produksi karena produk yang telah melalui proses pemotongan

tidak mau jatuh ke conveyor masih melekat pada holder sehingga produk akan

jatuh pada talang mesin.

e. Kotor Air.

Pada produk jadi didalamnya terdapat kotoran dikarenakan adanya serbuk dari

cup dan serbuk dari lid.

2.4 Kualitas.

Menurut Douglas (2001), kualitas merupakan ukuran tingkat kesesuain barang

atau jasa dengan standar yang telah ditentukan, sehingga kualitas mempunyai sifat

seragam karena sudah ditentukan batas kendali atas dan bawah. Pendapat Garvin

yang dikutip oleh Mitra (2008) menyatakan bahwa ada delapan dimensi dari

kualitas yaitu kinerja, bentuk, reliabilitas, kesesuaian, durabilitas, survisabilitas,

estetika dan kualitas. Akan tetapi, saat ini tidak banyak produk yang

7

diperjualbelikan dipasar mempunyai standar kulitas yang baik. Banyak produsen

hanya sekedar dengan jumlah masal tetapi tidak memperhatikan kulitas produk

yang dihasilkan. Caranya untuk memperoleh keuntungan yang banyak tanpa harus

mengeluarkan biaya produksi yang besar.

2.5 Perbaikan Kualitas.

Menurut Douglas (2001), perbaikan kualitas merupakan aktivitas teknik

ataupun manajemen, dimana dilakukan pengukuran karakteristik kualitas dari

output (barang atau jasa), kemudian membandingkan hasil pengukuran itu dengan

spesifikasi output yang diinginkan pelanggan, serta mengambil tindakan

perbaikan yang tepat apabila ditemukan perbedaan antara perfomasi aktual dan

standar.

Perbaikan kualitas ditunjukan untuk mempertahankan standar kulitas produk

yang dijanjikan oleh perusahaan kepada konsumen. Tindakan perbaikan dapat

membantu mempertahankan kinerja proses produksi dalam batas-batas toleransi

yang diijinkan.

Untuk menjaga kualitas produk yang dibutuhkan perlu dilakukan perbaikan

kualitas (qualitas control) atas aktivitas proses yang dijalani. Dari perbaikan

kualitas yang berdasarkan ketentuan dengan penerimaan produk yang memenuhi

syarat dan penolakan yang tidak memenuhi syarat sehingga banyak bahan, tenaga,

dan waktu yang terbuang, muncul pemikiran untuk menciptakan sistem yang

dapat mencegah timbulnya masalah mengenai kualitas agar kesalahan yang terjadi

tidak terulang lagi.

2.6 Metode DMAIC (define, measure, analyze, improve, control ).

Menurut Breyfogle (2003) DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve,

Control) merupakan sebuah komponen dasar dari metodologi Six Sigma, yang

digunakan untuk meningkatkan kinerja suatu proses dengan mengeliminasi

kecacatan. DMAIC dikembangkan oleh Edwards Deming dan berguna untuk

memperbaiki sebuah proses bisnis untuk mengurangi cacat produksi.

8

Tahapan dari metode DMAIC dapat dilihat pada Gambar 1 sebagai berikut:

Gambar 1. Fase-fase DMAIC.

Pada Gambar 1 menjelaskan bahwa tahap-tahap dari proses DMAIC dapat

dimulai dari tahap Define (Identifikasi masalah), tahap Measure (Pengukuran),

tahap Analyze (Penganalisaan), tahap Improve (Peningkatan) dan yang terakhir

tahap Control (Pengendalian).

2.6.1 Define.

Define yaitu langkah awal dalam peningkatan kualitas ketika masalah mulai

diidentifikasi. Hal-hal penting yang harus didefinisikan pada tahap ini adalah

suara pelanggan yang selanjutnya ditransformasi menjadi karakteristik yang

penting terhadap kualitas, ruang lingkup, prioritas sebab akibat dan perencanaan

proyek.Langkah-langkah untuk menyelesaikan tahap define:

1. Mendefinisikan masalah. Sebuah permasalahan harus bersumber dari data yang

ada, dapat diukur, dan lepas dari asumsi tentang penyebab atau penyelesaian

masalah yang diperkirakan. Oleh karena itu, masalah harus spesifik dan

tujuanya dapat dicapai.

2. Mengidentifikasi pelanggan. Hal ini dibutuhkan pada proses analisis awal.

Fokus disini adalah mengidentifikasi seberapa banyak pihak yang terkena

dampak akibat kualitas yang buruk.

2.6.2 Measure

Measure merupakan fase mengukur tingkat kecacatan pelanggan dan tingkat

kinerja dalam pengukuran proses sebelumnya (pengukuran dasar), yang bertujuan

untuk mengevaluasi berdasarkan data yang telah ada. Dalam langkah ini informasi

atau data dikumpulkan. Beberapa tools yang digunakan dalam langkah ini antara

9

lain dengan menggunakan anova dua arah, control charts, pengumpulan data,

flow diagrams, diagram pareto, scatter diagram, frequency plots. Langkah-

langkah yang dilakukan dalam tahap ini adalah:

1. Mengidentifikasi pengukuran dan variasi. Identifikasi yang dimkasud meliputi:

a. Tipe dan sumber variasi serta dampaknya terhadap kinerja proses.

b. Tipe pengukuran yang berbeda untuk masing-masing variasi dan kinerja

pengukuran proses yang benar.

Ada dua jenis variasi yang harus didefinisikan :

1. Sebab umum. Kondisi penyebab variasi ini berasal dari interaksi faktor

mesin, material, metode, manusia, pengukuran, dan lingkungan (Man,

Machine, Methode, Material, Measurement, Environment).

2. Sebab khusus. Sebab khusus tidak dapat diprediksi dan tidak selalu

muncul, tidak selalu mempengaruhi operator yang berkerja pada proses

tersebut dan tidak selalu mempengaruhi hasil keluaran.

2. Menentukan tipe data. Tipe data yang dapat dikumpulkan melalui

pengumpulan data adalah:

a. Data Atribut.

Data atribut adalah data yang dikumpulkan dengan menghitung frekuensi

kejadian sebuah karateristik proses seperti jumlah cacat produksi. Jenis

data ini mengkualifikasikan suatu proses atau produk menjadi cacat atau

tidak cacat.

b. Data Variabel.

Data variabel adalah data yang menggambarkan karakteristik proses dalam

ukuran berat, panjang, waktu dan lain-lain.

3. Melakukan rencana pengumpulan data.

4. Melakukan analisis sistem pengukuran dan mengumpulkan data.

2.6.2.1 ANOVA (Analisis Ragam).

Menurut Walpole (1993), Analisis Ragam yaitu suatu metode untuk

menguraikan keragaman total data menjadi komponen-komponen yang mengukur

berbagai sumber keragaman. Latar belakang dikembangkan metode ini karena

ingin dilakukan pengujian terhadap rata-rata populasi yang mengalami perlakuan

10

yang berbeda-beda, dengan asumsi apakah perbedaan rata-rata antara berbagai

grup yang mengalami perlakuan berbeda tersebut signifikan atau tidak.

ANOVA digunakan apabila terdapat lebih dari dua variable dan merupakan

pengembangan dari masalah Behrens-Fisher, sehingga uji-F juga dipakai dalam

pengambilan keputusan. Analisis ragam pertama kali diperkenalkan oleh Sir

Ronald Fisher.

Secara umum, analisis ragam menguji dua ragam berdasarkan hipotesis nol

bahwa kedua varians itu sama. Varians pertama adalah varians antar contoh dan

varians kedua adalah varians didalam masing-masing contoh. Dengan ide

semacam ini, analisis varians dengan dua contoh akan memberikan hasil yang

sama dengan uji-t untuk dua rata. Supaya valid dalam menafsirkan hasilnya,

analisis ragam menggantungkan diri pada empat asumsi yang harus dipenuhi

dalam perancangan percobaan:

1. Data tersebut telah berdistribusi normal, karena pengujiannya akan digunakan

uji F-Snedecor dan dibandingkan dengan tabel F.

2. Ragamnya homogen, dikenal sebagai homoskedastisitas, karena hanya

digunakan satu penduga untuk ragam dalam contoh.

3. Masing-masing contoh saling independen, yang harus dapat diatur dengan

perancangan percobaan yang tepat.

4. Komponen-komponen dalam modelnya bersifat aditif.

Dalam fase ini, pengukuran yang dilakukan antara lain menggunakan diagram

pareto dan anova dua arah.

1. Anova dua arah.

Analisis variansi klasifikasi dua arah merupakan pengembangan atau

perluasan dari analisis dengan satu arah. Anova klasifikasi dua arah membahas

tentang keragaman dalam satu peubah tidak bebas x yang ditimbulkan oleh

keragaman dua faktor. Seperti digambarkan dalam Tabel 1.

11

Tabel 1. Klasifikasi Dua Arah

Kolom

Baris 1 2 .... j .... c Total Nilai

tengah

1 11

x 12x ...

jx

1 ... c

x1 1

T 1

x

2 21

x 22x ...

jx

2 .. c

x2 2

T 1

x

.. ... ... ... ... ... ...

.. ... ... ... ... ... ...

.. ... ... ... ... ... ...

i 1i

x 2ix ...

ijx ...

icx i

T 1

x

.. ... ... ... ... ... ...

.. ... ... ... ... ... ...

r 1r

x 2rx ...

rjx ...

rcx r

T rx

Total nilai tengah 1

T 2T ...

jT ....

cT ...T

1

x 1x

... jx

... cx

...x

Keterangan :

ix = rataan pengamatan untuk perlakuan ke i

jx = rataan pengamatan dalam blok ke j

..x = rataan keseluruhan ij pengamatan

Ti = jumlah pengamatan untuk perlakuan ke i

Tj = jumlah pengamatan dalam blok ke j

...T = jumlah kesuluruhan ij pengamatan

Rata-rata nilai tengah populasi pada baris ke-i, didefinisikan sebagai berikut:

µi = c

c

j

ij1

[2.1]

Rata-rata nilai tengah populasi bagi kolom ke-j, didefinisikan sebagai berikut:

µj = r

r

i

ij1

[2.2]

Rata-rata ij nilai tengah populasi adalah sebagai berikut:

12

µ = rc

r

i

c

j

ij 1 1

[2.3]

Untuk menentukan apakah sebagian keragaman disebabkan oleh perbedaan antar

baris, dilakukan uji hipotesis.

H0: µ1 = µ2 = ..... = µr = µ

H1 : tidak semua µi= 0

Untuk menentukan apakah sebagian keragaman disebabkan oleh perbedaan antar

kolom, maka dilakukan uji hipotesis

0H : µ1 = µ2 = ..... = µc = µ

1H : tidak semua µj = 0

Setiap pengamatan dapat dituliskan dalam bentuk.

xij = µij+ ij

[2.4]

Sedangkan ij mengukur simpangan nilai pengamatan xij dari nilai tengah

populasi µij. Bentuk lain yang lebih disukai bagi persamaan ini dapat diperoleh

dengan mensubtitusikan. Maka dapat ditulis sebagai berikut:

µij= ji

[2.5]

Dalam persamaan 2.5, dengan i adalah pengaruh baris ke-i dan j adalah

pengaruh kolom ke-j. Maka dapat ditulis sebagai berikut:

'''' jijiijij atau ,,,, jijijiij [2.6]

Untuk setiap nilai jii ,, '. Jadi selisih antara nilai tengah populasi kolom j dan j

sama untuk setiap baris dan selisih antara nilai tengah populasi baris i dan i sama

untuk setiap kolom. Maka dapat ditulis sebagai berikut:

µij= iji [2.7]

Bila sekarang dikenakan syarat bahwa.

01

r

i

i dan 01

r

j

j [2.8]

Maka hasilnya sebagai berikut,

13

i

c

j

ji

ic

1

dan

j

r

i

ji

jr

1 [2.9]

Maka dari pengujian hipotesis nol bahwa r nilai tengah baris µi adalah sama,

dengan menguji hipotesis, sebagai berikut:

H0 : α1 = α2= ...... = αr= 0

H1: sekurang-kurangya satu α1 tidak sama dengan nol.

Begitu juga hipotesis nol bahwa c nilai tengah kolom µj semuanya sama adalah

setara dengan pengujian hipotesis, sebagai berikut:

0H : β1 = β2= ...... = βr= 0

1H : sekurang-kurangya satu β1tidak sama dengan nol.

Masing-masing uji akan didasarkan pada pembandingan dua nilai dugaan yang

bebas bagi ragam populasi 2 . Nilai dugaan diperoleh dengan menguraikan

jumlah kuadrat total menjadi tiga bagian dengan menggunakan identitas berikut.

Teorima 2.1 Identitas Jumlah Kuadrat

2

11

22

1

2

1

..

......

c

j

jiij

r

i

c

ij

j

r

i

i

r

i

c

ij

ij

xxxx

xxrxxcxx

[2.10]

Bukti,

2

1 11 1

2

........

r

i

c

j

jiijji

r

i

c

j

ij xxxxxxxxxx

= 2

1 1

2

1 1 1 1

2

......

r

i

c

j

jiij

r

i

c

j

r

i

c

j

ji xxxxxxxx

+

r

i

c

j

ji xxxx1 1

....2 +

r

i

c

j

jiiji xxxxxx1 1

....2

14

+

r

i

c

j

jiiji xxxxxx1 1

....2

[2.11]

Hasil dari perkalian suku-suku tersebut menghasilkan nilai sama dengan nol, oleh

karena itu :

2

1

2

1

2

1 1

......

c

j

j

r

i

i

r

i

c

j

ij xxrxxcxx

+ 2

1 1

..

r

i

c

j

jiij xxxx [2.12]

Identitas jumlah kuadrat dapat dituliskan dengan persamaan sebagai berikut:

JKT = JKB + JKK + JKG [2.13]

Keterangan:

JKT =

r

i

c

j

ij xx1 1

2

.. = jumlah kuadrat total

JKB = 2

1

..

r

i

i xxc = jumlah kuadrat bagi nilai tengah baris.

JKK = 2

1

..

cr

j

i xxr = jumlah kuadrat bagi nilai tengah kolom.

JKG =

r

i

c

j

jij xxxxi

1 1

2

.. = jumlah kuadrat galat.

Salah satu penduga bagi 2 yang didasarkan pada 1r derajat bebas, adalah

1

2

1

r

JKBs

[2.14]

Bila pengaruh baris 0...21 r , maka 2

1s merupakan nilai dugaan tak

bias bagi 2 . Akan tetapi, bila pengaruh baris tidak semuanya nol, JKB

cenderung mempunyai nilai yang besar, sehingga2

1s menduga lebih 2 . Nilai

dugaan kedua bagi 2 , yang didasarkan pada 1c derajat bebas, adalah,

1

2

2

c

JKKs

[2.15]

15

Nilai2

2s adalah nilai dugaan tak bias bagi 2 bila pengaruh kolom

0...21 c . Bila pengaruh kolom tidak semuanya nol, JKK cenderung

mempunyai nilai yang besar, sehingga 2

2s menduga lebih 2 . Nilai dugaan ketiga

bagi 2 , yang didasarkan pada )1)(1( cr derajat bebas dan bersipat bebas dari

2

1s dan2

2s adalah :

)1)(1(

2

3

cr

JKGs

[2.16]

yang tak bias, terlepas apakah kedua hipotesis nol benar atau salah.

Untuk menguji hipotesis nol bahwa pengaruh baris semuanya sama dengan

nol, dengan menghitung rasio:

2

3

2

11

s

sf

[2.17]

Nilai peubah acak F1 yang mempunyai sebaran F dengan 1r dan )1)(1( cr

derajat bebas bila hipotesis nol benar. Hipotesis nol ditolak pada taraf nyata α bila

)1)(1(,11 crrff .

Untuk menguji hipotesis nol bahwa pengaruh kolom semuanya sama dengan

nol, dengan menghitung rasio,

2

3

2

22

s

sf

[2.18]

Nilai peubah acak F2yang mempunyai sebaran F dengan 1c dan )1)(1( cr

derajat bebas bila hipotesis nol benar. Hipotesis nol akan ditolak pada taraf nyata

α bila )1)(1(,12 crcff . Perhitungan Anova untuk klasifikasi dua arah

dapat diringkas seperti Tabel 2.

16

Tabel 2. Analisis Ragam Klasifikasi Dua-Arah.

Dalam prateknya pertama-tama menghitung JKT, JKB, dan JKK, dan baru

kemudian dengan menggunakan dalil identitas jumlah kuadrat akan memperoleh

JKG melalui pengurangan. Derajat bebas galat juga diperoleh melalui

pengurangan sebagai berikut:

)1()1()1()1)(1( crrccr 1 crrc [2.19]

Rumus hitung bagi keempat jumlah kuadrat tersebut sebagai berikut:

rc

TxJKT

r

i

c

j

ij

2

..

1 1

2

rc

T

c

T

JKT

r

i

i 2

..1

2

rc

T

r

T

JKK

c

j

j 2

...1

2

JKKJKBJKTJKG

2.6.2.2 Uji Tukey

Uji Tukey sering disebut dengan uji beda nyata jujur atau HSD (Honestly

Significant difference), diperkenalkan oleh Tukey (1953). Prosedur pengujiannya

yaitu mempunyai satu pembanding dan digunakan sebagai alternatif pengganti

LSD apabila ingin menguji seluruh pasangan rata-rata perlakuan tanpa rencana.

Sumber

keragaman

Jumlah

kuadrat

Derajat bebas Kuadrat tengah f Hitung

Nilai tengah

baris

JKB 1r

1

2

1

r

JKBs

2

3

2

1

1s

sf

Nilai tengah

kolom

JKK 1c

1

2

2

c

JKKs

2

3

2

22

s

sf

Galat JKG )1)(1( cr

)1)(1(

2

3

cr

JKGs

Total JKT 1rc

17

Uji Tukey digunakan untuk membandingkan seluruh pasangan rata-rata perlakuan

setelah uji Analisis Ragam (Smartstat, 2011).

Prosedur pengujian dengan uji Tukey HSD:

1. Langkah pengujian :

a. Urutkan rata-rata perlakuan

b. Tentukan nilai Tukey HSD (ω) dengan formula :

ω=r

KTGvp ),(q

Keterangan :

KTG = Kuadrat Tengah Galat

p = jumlah perlakuan

v = derajat bebas galat

r = banyaknya ulangan

α = taraf nyata

v)p,(q = nilai kritis diperoleh dari tabel wilayah nyata student

2. Kriteria Pengujian:

Bandingkan nilai mutlak selisih kedua rata-rata yang akan dilihat

perbedaannya dengan nilai HSD dengan kriteria pengujian sebagai berikut :

Jika nyata menjadi uji hasil maka 05,0HSDji

dan nyata tidak uji hasil maka 05,0HSDji

2.6.3 Analyze

Pada tahap analyze merupakan tahap dimana dilakukan identifikasi akar

penyebab masalah dengan berdasarkan pada analisis data. Hasil dari analisis

tersebut dapat digunakan untuk membuat solusi dalam melakukan pengembangan

dan improvement terhadap proses yang diamati. Tools yang digunakan adalah

diagram pareto, grafik kendali, dan diagram sebab akibat. Aspek penting tahap ini

adalah mulai mengajukan sebuah uji hipotesis terhadap data atribut. Tahap

analyze dapat mencari akar penyebab masalah dan kemungkinan perbaikan yang

akan diambil.

18

2.6.3.1 Diagram Pareto

Menurut Zenhadi (2006), diagram pareto adalah grafik batang yang

mununjukkan masalah berdasarkan urutan banyaknya kejadian. Diagram pareto

digunakan untuk memprioritaskan masalah yang harus ditangani dengan aturan

pengelompokan 80%-20%. 20% dari kecacatan akan menyebabkan 80% masalah.

Masalah yang paling banyak terjadi ditunjukan oleh grafik batang yang tertinggi

serta ditempatkan pada sisi paling kiri, dan seterusnya sampai masalah yang

paling sedikit terjadi pertunjukan oleh grafik batang yang terendah serta

ditempatkan pada sisi paling kanan.

Pada dasarnya diagram pareto dapat digunakan sebagai berikut:

1. Menentukan frekuensi relatif dan urutan pentingnya masalah-masalah atau

penyebab dari masalah yang ada.

2. Memfokuskan perhatian pada isu-isu kritis dan penting melalui pembuatan

rangking terhadap masalah-masalah atau penyebab-penyebab dari suatu

masalah dalam bentuk signitifikan.

3. Diagram Pareto adalah langkah pertama dalam membuat perbaikan.

4. Menunjukan masalah utama, maksudnya yaitu bahwa diagram pareto dapat

menunjukan penyebab utama yang merupakan kunci dalam penyelesaian

produk cacat.

5. Menyatakan perbandingan masing-masing persoalan terhadap keseluruhan

masalah, dan untuk mengevaluasi pada tahap selanjutnya.

Bentuk rumus diagram pareto yaitu :

Persen komulatif = %100cacat total

kecacatan

Hasil perhitungan diagram pareto dari persen komulatif dengan menggunakan

minitabb dapat dilihat hasilnya pada Gambar 2 sebagai berikut :

19

Gambar 2.Contoh Diagram Pareto

Pada Gambar 2 menjelaskan bahwa kecacatan dalam sebuah produksi dapat

dilihat pada jumlah persentase yang tertinggi yaitu pada jenis kemasan 240 ml

sebesar (36,6%) dengan jumlah kecacatan 1088820 dan yang paling terendah

yaitu pada jenis kemasan 600 ml sebesar (19,5%) dengan jumlak kecacatan

579283.

2.6.3.2 Grafik Kendali

Menurut Ariani (1999), Grafik kendali adalah grafik yang digunakan untuk

menentukan apakah suatu proses berada dalam keadaan in control atau out

control. Batas pengendalian yang meliputi batas atas (upper contol limit) dan

batas bawah (lower control limit) dapat membantu untuk menggambarkan

perfomasi yang diharapkan dari suatu proses, yang menunjukan bahwa proses

tersebut konsisten. Pada dasarnya grafik kendali digunakan dengan tujuan untuk :

1. Memonitor perkembangan proses terus menerus sepanjang waktu agar proses

tetap stabil secara statiskal dan hanya mengandung variasi yang disebabkan

oleh penyebab umum yang menyebabkan proses tetap dalam kendali.

2. Memungkinkan perbaikan dalam proses untuk mencegah terjadinya kecacatan

lebih lanjut.

3. Mengetahui kecacatan dan kondisi yang diluar batas kendali sebagai bagian

dari pengendalian kualitas.

Grafik kendali alat untuk mengevaluasi proporsi kerusakan atau proporsi

ketidak seseuaian yang dihasilkan oleh sebuah proses. Dengan demikian grafik

kendali digunakan untuk mengendalikan proporsi ketidaksesuaian dari item-item

yang tidak memenuhi syarat spesifikasi kualitas atau proporsi dari produk cacat

20

yang dihasilkan dalam suatu proses. Bentuk dasar grafik kendali dapat ditunjukan

pada Gambar 3.

Gambar 3. Contoh Grafik Kendali

Pada Gambar 3 menjelaskan bahwa pada proses grafik kendali dalam produksi

aqua yang mengalami kecacatan di PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI dalam

batas kewajaran karena masih dalam batas UCL (Upper Control Line) dan dalam

batas LCL (Lower Control Line).

Berikut rumus dari grafik kendali sebagai beikut :

k

p

n

ii

Di

UCL = n

p)-(1 p3 p

CL = n.p

LCL = n

p)-(1 p3 p

Keterangan :

p = Perkiraan nilai persentase yang cacat

k = Banyaknya data dalam baris.

Di = Jumlah bocor

n = Banyak data dalam satu sampel

UCL = Batas atas peta kendali (Upper Control Line)

CL = Batas tengah peta kendali (Center Line)

LCL = Batas bawah peta kendali (Lower Control Line)

Rumus fraksi cacat dapat dilihat sebagai berikut:

21

cacat total

cacat cacat Fraksi

2.6.3.3 Diagram Sebab Akibat

Menurut Triasyulianti (2003) diagram sebab akibat adalah suatu alat untuk

menemukan faktor-faktor yang berpengaruhi pada masalah yang akan dipecahkan.

Perbaikan kulitas dari produk hasil proses produksi dapat disebabkan oleh :

a. Bahan baku

b. Mesin

c. Metode

d. Manusia

e. Lingkungan

Faktor-faktor diatas mempunyai hubungan dengan perbedaan kualitas yang

dapat digambarkan dalam sebab akibat sehingga dapat dengan mudah diketahui

penyebab utama dalam perbaikan kualitas yang paling dominan. Ada beberapa

syarat yang harus dipenuhi dalam sumbang saran yang harus dipenuhi, yaitu :

1. Berupa diskusi bebas.

2. Tidak mengkritik atau mencela orang lain.

3. Tidak melarang orang untuk berbicara atau berpendapat.

Prinsip-prinsip tersebut banyak digunakan dengan alasan bahwa makin banyak

pendapat akan semakin baik, kemudian dilakukan penyaringan (eliminasi), dan

diambil pokok-pokok penting dari pendapat tersebut yang merupakan faktor yang

berpengaruhi terhadap suatu akibat tertentu. Kegunaan diagram sebab akibat

adalah untuk :

a. Menemukan sebab-sebab timbulnya persoalan serta apa akibatnya.

b. Menganalisis timbulnya akibat, yaitu mencari atau menemukan dan

menggambarkan faktor-faktor penyebab dari suatu akibat yang diamati.

Untuk mengidentifikasi masalah dan menemukan sumber penyebab masalah

kualitas, digunakan alat analisis diagram sebab akibat atau diagram tulang ikan.

Diagram ini membentuk cara-cara membuat produk-produk yang lebih baik dan

22

mencapai akibatnya (hasilnya). Maka bentuk dasar diagram sebab akibat dapat

ditunjukan pada Gambar 4.

Gambar 4.Contoh Diagram Sebab Akibat.

Pada Gambar 4 menjelaskan bahwa kecacatan kebersihan air di PT AQUA

GOLDEN MISSISSIPI disebabkan oleh faktor manusia yang kurang teliti dalam

memproduksi aqua dan kurangnya pengawasan dari pihak Quality Control (QC).

Kecacatan kebersihan dapat sebabkan juga oleh faktor mesin yang telah tua

mengakibatkan mesin cepat rusak dan dapat disebabkan juga oleh suhuruangan

yang terlalu tinggi maka mengakibatkan kecacatan dalam cacat kebersihan air.

Sumber penyebab masalah kualitas yang ditemukan prinsip 7 M, yaitu:

1. Manpower (tenaga kerja), berkaitan dengan kekurangan dalam pengetahuan,

kekurangan dalam ketrampilan dasar akibat yang berkaitan dengan mental dan

fisik, kelelahan, stres, ketidak pedulian, dan lain-lain.

2. Machiness (mesin) dan peralatan, berkaitan dengan tidak ada sistem perawatan

terhadap mesin produk, termasuk faisilitas dan peralatan lain tidak sesuai

dengan spesifikasi tugas, tidak dikalibrasi, terlalu komplikasi, terlalu panas,

dan lain-lain.

3. Methode (metode kerja), berkaitan dengan tidak adanya prosedur dan metode

kerja yang benar, tidak jelas, tidak diketahui, tidak standarisasi, tidak cocok,

dan lain-lain.

4. Materials (bahan baku dan bahan penolong), berkaitan dengan ketiadaan

spesifikasi kualitas dari bahan baku dan bahan penolong yang ditetapkan,

ketiadaan penanganan yang efektif terhadap bahan baku dan bahan penolong

itu, dan lain-lain.

23

5. Media, berkaitan dengan dan waktu kerja yang tidak memperhatikan aspek-

aspek keberhasilan, kesehatan dan keselamatan kerja, dan lingkungan kerja

yang kondiktif, kekurangan dalam lampu penerangan, ventilasi yang buruk,

kebisingan yang berlebihan, dan lain-lain.

6. Motivation (motivasi), berkaitan dengan ketiadaan sikap kerja yang benar dan

profesional, yang dalam hal ini disebabkan oleh sistem balas jasa dan

penghargaan yang tidak adil kepada tenaga kerja.

7. Money (keuangan), berkaitan dengan ketiadaan dukungan finacial (keuangan)

yang mantap guna memperlancar proyek peningkatan kualitas yang akan

ditetapkan

2.6.4 Improve

Tahap ke-empat ini yaitu tahap dimana pengujian dan implementasi dari

solusi dilakukan untuk mengeliminasi penyebab masalah yang ada dan improve

proses yang ada. Tools yang digunakan adalah control diagram, flow diagram.

Langkah-langkah yang dilakukan pada tahap ini adalah:

a. Menghasilkan alternatif perbaikan.

b. Mengidentifukasi kriteria perbaikan.

c. Menghasilkan perbaikan yang paling mungkin dilakukan.

2.6.5 Control

Control yaitu tahap terakhir yang dilakukan dalam peningkatan kualitas

dalam sebuah produksi. Langkah terakhir ini bertujuan untuk melakukan kontrol

dalam setiap kegiatan, sehingga memperoleh hasil yang baik dan dapat

mengurangi waktu, masalah, dan biaya yang tidak dibutuhkan.

24

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Data

Data yang digunakan dalam penelitian ini adalah data sekunder mengenai

produk cacat diantaranya produk aqua 240 ml, 330 ml, 600 ml, 1500 ml di PT.

AQUA Golden Mississippi, Mekarsari periode januari 2012 sampai dengan

desember 2012.

3.2 Tahapan Penelitian

Gambar 5. Tahapan Penelitian.

Mulai

Pengumpulan data kecacatan

Perumusan masalah

Membuat Hipotesis

Anova Dua Arah

Pengujian Hipotests

Ragam Sama?

Diagram Pareto

Grafik Kendali

Diagram Sebab Akibat

Improve

Control

Kesimpulan dan saran

Selesai

Uji tukey

Defne

Measure

Analyze

Ya

Tidak

Faktor Mesin

Faktor Manusia

Sosialisasai Metode Kerja

25

Berikut ini adalah keterangan tahapan analisis pada Gambar 5sebagai berikut:

1. Pengumpulan data yang dilakukan dengan pengamatan langsung dilapangan

dan wawancara dengan karyawan dan manajer produksi, pengumpulan data

ini dilakukan dengan pencatatan dari data-data yang diperlukan sehingga

dapat digunakan untuk menunjang pengolahan data. Data-data yang akan

diperlukan antara lain :

a. Data proses produksi.

b. Data jumlah dan jenis kecacatan proses produksi berbagai macam

kemasan air aqua.

2. Define

Pada define dilakukan identifikasi masalah, yaitu berbagai kecacatan dalam

proses produksi di PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI dan jenis karakteristik

kegagalan yang sering timbul ketika dilakukan produksi. Identifikasi

dilakukan dengan menggunakan diagram pareto dan data Upper Limits

Control yang diperoleh dari pihak Quality Control perusahaan. Dari hasil

identifikasi dapat diperoleh permasalahan utama yang sedang dihadapi oleh

perusahaan.

3. Measure

Pada Measure dilakukan pengukuran anova dua arah tujuanya untuk

mengetahui apakah ada kesamaan dalam sebuah proses produksi dalam

sebuah kecacatan, apabila hasil pengujian menyatakan bahwa paling sedikit

ada satu jenis kemasan yang menghasilkan jumlah kecacatan yang berbeda

maka diperlukan uji lanjut yaitu menggunakan uji tukey.

4. Analyze

Pada Analyze dilakukan analisis sebab utama yang menyebabkan masalah

pada proses dengan menggunakan diagram pareto, grafik kendali,diagram

sebab akibat (Cause andEffect Diagram). Untuk membuat diagram sebab

akibat, dilakukan wawancara dengan pihak Quality Control dan operator

mesin untuk memperoleh informasi tentang hal-hal yang menyebabkan

permasalahan utama yang dihadapi oleh perusahaan, kemudian dilakukan

dengan pembuatan Grafik kendali yang sesuai dengan menggunakan tabel

jumlah produk yang cacat. Apabila belum in control dilanjutkan dengan

26

revisi pada grafik kendali yang masih out control pada grafik kendali yang

masih out of control pada grafik kendalinya sampai seluruh prosesnya in

control.

Adapun variabel-variabel yang dihitung pada grafik kendali antara lain :

a. Garis tengah (Central Line), yang biasanya dinotasikan CL.

b. Sepasang batas kendali (control Limits), dimana satu batas kendali

ditempatkan diatas garis tengah yang dikenal sebagai batas atas (Upper

Control Limits), biasanya dinotasikan sebagai UCL dan

c. Batas yang ditempatkan dibawah garis tengah yang dikenal sebagai batas

kendali bawah (Lower Control Limit), biasanya dinotasikan LCL.

5. Improve

Tahap Improve ini yaitu tahap dimana pengujian dan implementasi dari solusi

dilakukan untuk mengeliminasi penyebab masalah yang ada diantaranya

faktor mesin dan faktor manusia, dan improve proses yang ada. Tools yang

digunakan adalah control diagram,flow diagram.

6. Control

Control yaitu tahap terakhir yang dilakukan dalam peningkatan kualitas

dengan mensosialisasi metode dalam bekerja. Langkah terakhir ini bertujuan

untuk melakukan kontrol dalam setiap kegiatan, sehingga memperoleh hasil

yang baik dan dapat mengurangi waktu, masalah, dan biaya yang tidak

dibutuhkan.

7. Kesimpulan dan Saran

Langkah terakhir yang diambil adalah mengambil kesimpulan dari semua

penelitian yang dilakukan, setelah melakukan analisis terhadap pengumpulan

dan pengolahan data. Selain itu juga dapat diajurkan saran-saran yang

berguna bagi PT. AQUA GOLDEN MISSISSIPI.

27

BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

Setelah dilakukan pengambilan data, selanjutnya dilakukan langkah-langkah

penerapan Metode DMAIC untuk memecahkan persoalan dalam penelitian.

Langkah-langkah DMAIC yang terdiri dari Define (Pendefinisian masalah),

Measure (Mengukur), Analyze (Menganalisis), Improve (Memperbaiki), dan

Control (Mengendalikan) diuraikan dibawah ini:

4.1 Data Pengamatan

Data penelitian ini dilakukan di PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI dengan

mengambil data berupa jenis kemasan dan jenis kecacatan dibagian produksi.

Data tersebut dapat dilihat pada Tabel 3 sebagai berikut :

Tabel 3. Laporan Produksi Cacat PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI Tahun

2012.

Kemasan

Cacat

240 ml 330 ml 600 ml 1500 ml Total

Tutup 443.147 342.176 234.210 265.438 1.284.971

Wadah 243.287 132.674 98.765 79.635 554.361

Volume 245.643 120.876 132.543 125.652 624.714

Kebersihan Air 156.743 121.098 113.765 118.752 510.358

Total 1.088.820 716.824 579.283 589.477 2.974.404

Pada Tabel 3 menjelaskan bahwa laporan produksi di PT AQUA GOLDEN

MISISSISSIPI memiliki kecacatan sebesar 2974404 produk dalam berbagai

kemasan dan dalam berbagai kecacatan, hasil Tabel 3 dapat diuraikan dengan

tahapan-tahapan sebagai berikut.

4.2 Define

Define merupakan langkah awal dalam melakukan analisis, hal pertama yang

dilakukan dalam tahap ini adalah mengidentifikasi hal-hal yang dianggap penting

28

dalam proses produksi. Secara garis besar pada proses berlangsungnya produksi

ada beberapa kendala yang sering terjadi, yaitu kecacatan dalam sebuah produksi

dalam berbagai kemasan diantaranya aqua 240 ml, 330 ml, 600 ml, dan 1500 ml.

Kecacatan dalam jenis produksi meliputi kecacatan tutup, wadah, volume, dan

kecacatan kebersihan air.

Berdasarkan hasil wawancara dengan pihak Quality Control, pihak Visual

(checker) dan pelaku produksi di PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI, diketahui

CTQ (Critical to Quality) dari kemasan aqua 240 ml, 330 ml, 600 ml, dan 1500

ml mengalami kecacatan produksi yang berbeda-beda.Total kecacatan produksi

pada tahun 2012 yaitu sebesar 2.974.404 aqua dalam waktu satu tahun. Kerugian

yang dialami oleh perusahaan PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI yaitu mencapai

892.921.800 rupiah.

4.3 Measure.

Maesure merupakan fase kedua, dalam tahap ini akan dilakukan perhitungan.

Tahap Measure memegang peranan yang sangat penting dalam meningkatkan

kualitas, tahap measure memuat langkah-langkah berupa perumusan hipotesis

penelitian, pengujian hipotesis menggunakan anova 2 arah dan uji lanjut tukey

yang dijadikan dasar untuk perbaikan kualitas produksi di PT AQUA GOLDEN

MISSISSIPI.

4.3.1 Anova Dua Arah.

Dari Tabel 3 diketahui bahwa data cacat produksi terdiri dari empat jenis

kemasan yang berbeda yaitu aqua 240 ml, 330 ml, 600 ml, dan 1500 ml. Maka

dapat dijelaskan produksi manakah dalam sebuah produksi yang mengalami

kesamaan kecacatan produksi di PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI, setelah

diketahui struktur data pada Tabel 1 maka dilakukan tahapan-tahapan dalam

menyelesaikan data dengan anova dua arah tanpa interaksi, sebagai berikut:

Pernyataan Hipotesis.

Hipotesis yang dilakukan adalah:

H0 = Tidak terdapat perbedaan rata-rata jumlah cacat ke empat jenis kemasan

yang berbeda.

29

H1 = Terdapat minimal satu perbedaan jumlah rata-rata cacat dari ke empat

kemasan.

0H

= Tidak terdapat perbedaan rata-rata jumlah cacat ke empat jenis

kecacatan yang berbeda.

1H = Terdapat minimal satu perbedaan jumlah rata-rata cacat dari ke empat

jenis kecacatan.

a. Pemilihan Selang Kepercayaan (αc).

Tingkat selang kepercayaan dipilih adalah 95%.

b. Pernyataan Aturan Keputusan.

H0 diterima jika tabelhitung ff

H1 ditolak jika tabelhitung ff

Perhitungan.

Tahapan perhitungan dapat dimulai dengan menentukan derajat bebas (db)

sebagai sumber keragamannya maka ditentukan pencarian nilai derajat bebas,

sebagai berikut :

3 1-4

1 -r

1-barisbanyak baris db

3 1-4

1 - c

1 - kolombanyak kolom db

9 3 x 3

1)-1)(c-(r

kolom banyaknya baris banyaknya

kolom db - totaldb galat db

15 1-) (4.4

1-sample pengamatan banyaknya total totaldb

1. Menghitung Jumlah Kuadrat Total (JKT).

Jumlah kuadrat total dihitung dengan mengkuadratkan setiap nilai dan

menjumlahkan keseluruhan nilainya yang kemudian dikurangi dengan masing-

masing faktor koreksinya dapat dilihat perhitungannya sebagai berikut:

30

JKT =

r

i

c

j

ijrc

Tx

1 1

2

2

= 222222 674.132176.342743.156643.245287.243147.443

+ 222222 765.113543.132765.98210.234098.121876.120

+ 16

404.974.2752.118652.127635.79438.265

22222

= 196.379.265.609 + 59.188.564.369 + 60.340.483.449 + 24.568.368.049

16

155.2168.847.079..50414.102.037 .10415.788.425 ...

= 706.247.716.784 – 552.942.447.201

= 153.305.269.583

2. Jumlah Kuadrat Baris (JKB).

Jumlah kuadrat baris menghitung rata-rata ulangan dan mengkuadratkannya,

kemudian membaginya dengan jumlah ulangan yang kemudian dikurangi dengan

faktor koreksinya dapat dilihat perhitungannya sebagai berikut :

JKB = rc

T

c

Tr

i

i 2

1

16

404.974.2

4

358.510714.626361.554971.284.1 22222

4

164.288.465.260796.581.267.390321.118.316.307841.470.150.651.1

16

216.155.079.847.8

16

216.155.079.847.8

4

122.459.199.609.2

201.447.942.5525,780.864.299.652

.579,599.357.417

3. Jumlah Kuadrat Kolom (JKK).

Jumlah kuadrat kolom menghitung rata-rata ulangan dan mengkuadratkannya,

kemudian membaginya dengan jumlah ulangan yang kemudian dikurangi dengan

faktor koreksinya dapat dilihat perhitungannya sebagai berikut:

31

rc

T

r

T

JKKj

c

j

j 2

1

2

16

404.974.2

4

477.589283.579824.716820.088.1 22222

4

529.133.483.347089.794.568.335976.646.836.513400.992.528.185.1

16

404.974.2 2

201.447.942.5525,748.391.604.595

5,547.944.661.42

4. Jumlah Kuadrat Galat (JKG).

Menghitung jumlah kuadrat galat untuk analisis ragam ini dilakukan dengan

mengurangi jumlah kuadrat total, jumlah kuadrat baris dan mengurangi jumlah

kuadrat kolom perhitungannya dapat dilihat sebagai berikut :

JKKJKBJKTJKG

5,547.994.661.425,579.417.357.99583.269.305.153

456.907.285.11

5. Menentukan nilai untuk kuadrat tengah (KT).

Menentukan nilai kuadrat tengah (KT) dapat dihasilkan dengan membagi

setiap jumlah kuadrat (JK) dengan derajat bebasnya (db), yaitu:

a. Kuadrat Tengah Baris.

Perhitungan untuk kuadrat tengah baris dilakukan dengan membagi jumlah

kuadrat barisnya dengan derajat bebas baris, perhitungannya dapat dilihat sebagai

berikut:

1-r

JKB s2

1

.193,1733.119.139 1-4

.579,599.357.417 s2

1

b. Kuadrat Tengan Kolom.

16

216.155.079.847.8

4

994.566.417.382.2

32

Kuadrat tengah kolom dilakukan dengan membagi jumlah kuadrat kolomnya

dengan derajat bebas kolom, perhitungannya dapat dilihat sebagai berikut:

1-c

JKK s2

2

.182,514.220.648 1-4

.547,542.661.944 s2

2

c. Kuadrat Tengah Galat.

Kuadrat tengah galat dihitung dengan membagi jumlah kuadrat galat dengan

derajat bebas galatnya, perhitungannya dapat dilihat sebagai berikut:

1)-1)(c-(r

JKG s2

3

717,331.253.989. 1)-1)(4-(4

.035,2511.320.291 s2

3

6. Menentukan nilai Fhitung untuk pengujian kolom.

Hasil kuadrat tengah kolom yang telah ditentukan nilainya dibagi dengan

kuadrat tengah galatnya untuk menentukan Fhitung.

2

3

2

11

s

sf

2

3

2

22

s

sf

26,41 33,717.989.253.1

17,193.139.119.33 1 f 11,34

33,717.989.253.1

5,182.648.220.14 2 f

Berdasarkan hasil perhitungan pada beberapa variabel sebelumnya, tabel

analisis ragam dapat dilihat pada Tabel 4, sebagai berikut :

Tabel 4. Hasil Perhitungan Analisis Anova Dua Arah.

Sumber

Keragaman Jumlah Kuadrat

Derajat

Bebas Kuadrat Tengah

f

hitung

Nilai Tengah

Baris 99.357.417.579,5 3 33.119.139.193,17 26,41

Nilai Tengah

Kolom 42.661.944.547,5 3 14.220.648.182,5 11,34

Galat 11.285.907.456 9 1.253.989.717,33

Total 153.305.269.583 15

33

Tabel 4, dapat dilihat bahwa hasil perhitungan analisis anova dua arah dengan

hipotesis yang pertama yaitu H0 tidak terdapat perbedaan rata-rata jumlah cacat ke

empat jenis kemasan yang berbeda dan H1 yaitu terdapat minimal satu perbedaan

jumlah rata-rata cacat dari ke empat jenis kemasan dengan alpha 5 %, dengan f

hitung 26,41 dan f tabel sebesar 3,86, maka keputusanya adalah tolak H1 artinya fhitung

lebih besar dari f tabel maka H0 diterima artinya tidak terdapat perbedaan rata-rata

jumlah cacat ke empat jenis kemasan. Hipotesis yang kedua yaitu '

0H = tidak

terdapat perbedaan rata-rata jumlah cacat ke empat jenis kecacatan yang berbeda

dan '

1H yaitu terdapat minimal satu perbedaan jumlah rata-rata cacat dari ke empat

jenis kecacatan dengan alpha 5% dengan f hitung 11,34 dan f tabel 3,86 maka

keputusannya adalah tolak '

1H artinya fhitung lebih besar dari f tabel maka tidak

terdapat perbedaan rata-rata jumlah cacat ke empat jenis kecacatan yang berbeda.

4.3.2 Uji Tukey

Hasil perhitungan analisis ragam pada kecacatan produksi di PT AQUA

GOLDEN MISSISSIPI menunjukan adanya perbedaan atau kesamaan yang

signitifikan, sehingga dapat dilakukan pengujian lanjut untuk membandingkan

seluruh pasangan rata-rata perlakuan, untuk mengetahui perbedaan atau kesamaan

variabel kemasan aqua dan jenis kecacatan.

Prosedur pengujian dengan Uji Tukey HSD (Honestly Sifnificant Difference):

Langkah Pengujian :

a. Mengurutkan rata-rata data jenis kecacatan kemasan dari yang terkecil.

b. Menentukan nilain Tukey HSD (ω) dengan formula :

ω r

KTG v)(p,q

Keterangan :

KTG = Kuadrat tengah galat.

p = Jumlah perlakuan

v = Derajat bebas galat

r = Banyaknya ulangan

a = Taraf nyata

qα (p,v) = Nilai kritis diperoleh dari tabel wilayah nyata student

34

c. Perhitungan.

KTG = 1.257.810.115,03

v = 9

p = 4

r = 4

qα (p,v) = 4,42

ω r

KTG v)(p,q

ω = q(0,05) (4,9) 78.259,86 4

33.717.989.253.1

Hasil dari perhitungan pada Tabel 3 mengahasilkan data rata-rata pada

kecacatan, data dalam jenis kemasan dapat menggunakan rumus sebagai berikut:

kolom banyaknya

kemasan dalamkecacatan jenis total Rataan

272.205 4

1.088.820 ml 240 aqua rata-rata

179.206 4

716.824 ml 330 aqua rata-rata

272.205 4

1.088.820 ml 240 aqua rata-rata

179.206 4

716.824 ml 330 aqua rata-rata

Berdasarkan beberapa hasil perhitungan rataan pada setiap kemasan aquapada

beberapa variabel sebelumnya diurutkan dari data yang terbesar hingga terkecil

untuk selanjutnya akan diperhitungkan dengan uji tukey, urutan jenis kemasan

dapat dilihat pada Tabel 5.

35

Tabel 5. Hasil Uji Tukey Kecacactan dalam Jenis Kemasan.

Pada Tabel 5 menjelaskan bahwa kecacatan dalam jenis kemasan sangat

berbeda, dapat diurutkan dari yang terbesar hingga yang terkecil yaitu dari jenis

kemasan 240 ml dengan jumlah rataan 272.205, 330 ml dengan junmlah rataan

179.206, 1500 ml dengan jumlah rataan 147.869,75, dan 600 ml dengan jumlah

rataan 144.820,75. Hasil Tabel 5 selanjutnya akan melakukan kriteria pengujian

dapat dilihat sebagai berikut :

Kriteria pengujian kecacatan dalam berbagai kemasan.

Membandingkan nilai mutlak selisih kedua rata-rata yang akan dilihat

perbedaannya dengan nilai HSD (Honestly Sifnificant Difference) dengan kriteria

pengujian sebagai berikut :

Jika 78.259,89 i j , maka hasil uji berbeda nyata.

Jika 78.259,89 i j , maka hasil uji tidak berbeda nyata (sama).

Hasil analisis keragaman atau anova dua arah mempunyai keputusan tolak H1

berarti ada kesamaan dalam jenis kemasan dengan jenis kemasan yang lainnya,

maka dari hasil analisis anova dua arah dapat dilihatcontoh perhitungankecacatan

dalam berbagai kemasan dengan pengujian dilakukan terhadap selisih pasangan

rata-rata sebagai berikut :

1x = 272.205

2x = 179.206

3x = 144.820,75

4x = 147.369,25

a. 21 x - x = 272.205 – 179.206 = 92.999

b. 32 x - x = 179.206 – 144.820,75 = 34385,25

x Jenis Kemasan Rataan

x1 240 ml 272.205

x2 330 ml 179.206

x3 1500 ml 147.369,75

x4 600 ml 144.820,75

36

c. 43 x - x = 144.820,75 – 147.869,75= 3.049,75

d. 14 x - x = 147.369,25 – 272.205 = 124.835,75

Hasil contoh perhitungan perbandingan jenis kemasan dengan jenis kemasan

yang lainnya dapat dilihat pada Tabel 6 sebagai berikut :

Tabel 6. Hasil Uji Tukey.

Kemasan

Perbedaan

Rataan Sig Keputusan Kesimpulan

240 ml

330 ml 92.999 0.021 Tolak H0 Berbeda

1500 ml 124.335 0.003 Tolak H0 Berbeda

600 ml 127.384 0.003 Tolak H0 Berbeda

330 ml

240 ml 92.999 0.021 Terima H0 Sama

600 ml 34.385,25 0.544 Terima H0 Sama

1500 ml 31.836,75 0.601 Terima H0 Sama

600 ml

240 ml 127.384,25 0.003 Terima H0 Sama

330 ml 34.385,25 0.544 Terima H0 Sama

1500 ml 3.049,75 1.000 Terima H0 Sama

1500 ml

240 ml 124.835,75 0.003 Terima H0 Sama

330 ml 31.836,75 0.601 Terima H0 Sama

600 ml 2.548,50 1.000 Terima H0 Sama

Pada Tabel 6 menjelaskan adanya perbedaan kecacatan yang signitifikan

disetiap variabelnya dan adanya kesamaan kecacatan dalam berbagai kemasan.

Kemasan aqua 240 ml berbeda kecacatannya dengan kemasan aqua 330 ml, 1500

ml dan 600 ml maka keputusanya adalah tolak H0 artinya ada perbedaan kecacatan

pada setiap jenis kemasan. Kecacatan aqua 330 ml berbeda kecacatan dengan

kemasan 240 ml maka keputusannya adalah tolak H0 artinya ada kesamaan

kecacatan dalam kemasan aqua, tetapi sama kecacatan dengan aqua 600 ml dan

1500 ml maka keputusannya adalah terima H1 artinya ada kesamaan dalam

kecacatan dalam kemasan. Keacacatan aqua 600 ml berbeda kecacatan dengan

kemasan aqua 240 ml maka keputusannya adalah tolak H0 artinya ada perbedaan

37

kecacatan pada setiap jenis kemasan, tetapi sama kecacatannya dengan 330 ml

dan 1500 ml maka dapat disimpulkan terima H1 artinya ada kesamaan kecacatan

dalam jenis kemasan, dan kemasan aqua 1500 ml berbeda kecacatan dengan 240

ml maka tolak H0 artinya ada perbedaan kecacatan dalam kemasan, tetapi sama

kecacatan dengan aqua 330 ml dan 600 ml maka keputusannya adalah terima H1

artinya ada kesamaan jumlah kecacatan dalam kemasan.

Kriteria pengujian kecacatan dalam berbagai jenis kecacatan.

Membandingkan nilai mutlak selisih kedua rata-rata yang akan dilihat

perbedaannya dengan nilai HSD (Honestly Sifnificant Difference) dengan kriteria

pengujian sebagai berikut :

Jika 78.259,89 i j , maka hasil uji berbeda nyata.

Jika 78.259,89 i j , maka hasil uji tidak berbeda nyata (sama).

Hasil analisis keragaman atau anova dua arah mempunyai keputusan tolak H1

berarti ada kesamaan dalam jenis kemasan dengan jenis kemasan yang lainnya,

maka dari hasil analisis anova dua arah dapat dilihat contoh perhitungan kecacatan

dalam berbagai kemasan dengan pengujian dilakukan terhadap selisih pasangan

rata-rata sebagai berikut :

baris banyaknya

kecacatan jenis total Rataan

321.242,75 4

1.284.971 tutupkecacatan rata-rata

138.590,25 4

554.361 wadah kecacatan rata-rata

156.178,5 4

624.714 volumekecacatan rata-rata

127.590 4

510.360 kebersihan kecacatan rata-rata

Kemasan aqua pada beberapa variabel sebelumnya diurutkan dari data yang

terbesar hingga terkecil untuk selanjutnya akan diperhitungkan dengan uji tukey,

urutan jenis kemasan dapat dilihat pada Tabel 7.

38

Tabel 7. Hasil Uji Tukey Jenis Kecacatan.

x Jenis kecacatan Rataan

x1 Tutup 321.242,75

x2 Wadah 138.590,25

x3 Volume 156.178,50

x4 Kebersihan 127.590

Pada Tabel 7 menjelaskan bahwa kecacatan dalam jenis kecacatan sangat

berbeda, dapat diurutkan dari yang terbesar hingga yang terkecil yaitu dari jenis

kecacatan tutup dengan jumlah rataan 321.242,75, kecacatan wadah dengan

junmlah rataan 138.590,25, kecacatan volume dengan jumlah rataan 156.178,50,

dan kecacatan kebersihan dengan jumlah rataan 127.590.

Hasil analisis keragaman atau analisis anova dua arah mempunyai keputusan

terima H0 berarti ada kesamaan dalam jenis kecacatan dengan jenis kecacatan

yang lainnya, contoh perhitungan jenis kecacatan dengan jenis kecacatan dapat

dilihat sebagai berikut :

1x = 321.242,75

2x = 138.590,25

3x = 156.178,50

4x = 127.590

a. 21 x - x = 321.247,75 – 138.590,25 = 182.657,5

b. 32 x - x = 138.590,25 – 156.178,5 = 17.588,25

c. 43 x - x = 156.178,5 – 127.590 = 28.588,5

d. 14 x - x = 127.590 – 321.242,75 = 193.652,75

39

Hasil contoh perhitungan perbandingan jenis kecacatan dengan jenis kecacatan

yang lain dapat dilihat pada Tabel 8 sebagai berikut :

Tabel 8. Hasil Uji Tukey Dalam Berbagai Jenis Kecacatan.

Jenis kecacatan PerbedaanRataan Sig Keputusan Kesimpulan

Tutup

wadah 182.652,50 0.000 Tolak H0 Berbeda

volume 165.064,25 0.000 Tolak H0 Berbeda

kebersihan 193.653,25 0.000 Tolak H0 Berbeda

Wadah

tutup 182.652,50 0.000 Tolak H0 Berbeda

volume 17.588,2 0.894 Terima H0 Sama

kebersihan 11.000,75 0.970 Terima H0 Sama

Volume

tutup 165.064,25 0.000 Tolak H0 Berbeda

wadah 17.588,25 0.894 Terima H0 Sama

kebersihan 28.589,00 0,675 Terima H0 Sama

Kebersihan

tutup 193.653 0.000 Tolak H0 Berbeda

wadah 11.000,75 0.970 Terima H0 Sama

volume 28.589,00 0.000 Tolak H0 Sama

Pada Tabel 8 menjelaskan adanya perbedaan kecacatan yang signitifikan

disetiap variabel dan adanya kesamaan kecacatan dalam jenis kecacatan. Jenis

kecacatan tutup berbeda kecacatan dengan jenis kecacatan wadah, cacat volume

dan cacat kebersihan maka keputusannya tolak

0H artinya ada satu jenis

kecacatan yang menghasilkan jumlah kecacatan yang berbeda. Cacat jenis wadah

berbeda kecacatan dengan jenis kecacatan tutup maka keputusannya tolak

0H

artinya ada perbedaan jenis kecacatan dengan jenis kecacatan yang lainnya, tetapi

sama kecacatan dengan jenis kecacatan volume dan cacat kebersihan maka

keputusannya adalah terima

1H artinya semua jenis kecacatan menghasilkan

jumlah kecacatan yang sama. Jenis kecacatan volume berbeda dengan jenis

kecacatan tutup maka keputusannya tolak

0H artinya ada satu jenis kecacatan

yang menghasilkan jumlah kecacatan yang berbeda, tetapi jenis kecacatan volume

40

sama kecacatannya dengan cacat wadah dan cacat kebersihan maka keputusan

terima

1H artinya semua jenis kecacatan menghasilkan jumlah kecacatan yang

sama. Jenis cacat kebersihan tutup berbeda kecacatannya dengan cacat tutup maka

keputusannya

0H artinya ada satu jenis kecacatan yang menghasilkan jumlah

kecacatan yang berbeda, tetapi kecacatan kebersihan sama kecacatanya dengan

jenis cacat wadah dan cacat volume maka keputusannya terima

1H artinya semua

jenis kecacatan menghasilkan jumlah kecacatan yang sama.

4.4 Analyze

Tahap analyze merupakan tahap berikutnya setelah tahap mengukur

(Measure). Pada tahap ini dilakukan identifikasi mengenai sebab timbulnya

masalah sehingga dapat melakukan tindakan penanggulangan terhadap sebab-

sebab kecacatan yang ada. Tools yang digunakan dalam fase ini adalah diagram

pareto, grafik kendali dan diagram sebab akibat atau diagram fishbone. Hasil akhir

yang diinginkan dari tahap ini adalah berupa informasi atau pernyataan mengenai

sebab akibat terjadinya cacat yang harus diperbaiki.

4.4.1 Diagram Pareto.

Hasil dari perhitungan pada Tabel 3 dapat diketahui data cacat produksi

terdiri dari dari empat macam kemasan dan empat jenis kecacatan selama 12

bulan. Perhitungan cacat produksi dapat menggunakan rumus berupa jenis

kemasan dan jenis kecacatan dapat dilihat sebagai berikut :

Persen komulatif = %100cacat total

kemasancacat

Hasil perhitungan diagram pareto dari persen komulatif dapat dilihat hasilnya

pada Tabel 9 sebagai berikut:

41

Tabel 9. Hasil Perhitungan Kecacatan Diagram Paretojenis kemasan.

Hasil perhitungan Tabel 9 menjelaskan bahwa jenis kemasan yang paling

tinggi dalam kecacatan produksi yaitu pada kemasan 240 ml dengan persentase

36,6% , kemasan 330 ml dengan persentase 24,1%, kemasan 1500 ml dengan

persentase 19,8% dan yang paling terendah yaitu pada kemasan 600 ml dengan

persentase 19,5%.

Perhitungan cacat produksi dapat menggunakan rumus jenis kecacatan dapat

dilihat sebagai berikut :

Persen komulatif = %100cacat total

kecacatan jenis dalamcacat

Hasil perhitungan diagram pareto dari persen komulatif dapat dilihat hasilnya

pada Tabel 10 sebagai berikut :

Tabel 10. Hasil Perhitungan Kecacatan Diagram Pareto Jenis Cacat.

Pada Tabel 10 dapat dijelaskan bahwa kecacatan produksi di PT AQUA

GOLDEN MISSISSIPI yang paling tinggi kecacatannya yaitu pada jenis

kecacatan tutup dengan persentase 43,2% dan yang paling terkecil yaitu pada jenis

kecacatan kebersihan air dengan persentase 17,1%.

Pada perhitungan Tabel 9 dapatdibuat menjadi Gambar 6dengan

menggunakan minitabb dapat dilihat sebagai berikut :

42

Gambar 6. Kecacatan Produksi dalam Jenis Kemasan.

Pada Gambar 6 menjelaskan bahwa kecacatan produksi yang tertinggi yaitu,

kecacatan produksi kemasan 240 ml dengan jumlah kecacatan sebesar 1.088.820

aqua dengan persentase 36,6% dibandingkan dengan kemasan 330 ml (24,1%),

1500 ml (19,8%), dan aqua 600 ml (19,5%).

Pada perhitungan Tabel 10 dapat dibuat menjadi Gambar 7 dengan

menggunakan minitabb dapat dilihat sebagai berikut :

Gambar 7. Kecacatan Produksi dalam Jenis Kecacatan.

Pada Gambar 7 menjelaskan jenis kecacatan produksi yang tertinggi yaitu

pada jenis kecacatan tutup dengan jumlah cacat 1.284.971 dengan persentase

43,2%, dibandingkan dengan jenis kecacatan volume dengan persentase (21,1%),

wadah (18,6%), dan kebersihan air (17,1%). Maka dalam hal ini yang harus

diperhatikan adalah kecacatan dalam jenis tutup atau lid dalam produksi aqua di

PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI.

43

4.4.2 Grafik Kendali

Setelah dilakukan pendifinisian masalah yang akan dianalisis, kemudian pada

analyze akan dilakukan perhitungan mengunakan rumus batas kendali dapat

dilihat sebagai berikut :

cacat total

kemasan jenis dalamcacat cacat Fraksi

36,02974390

1088820 ml 240kemasan cacat Fraksi

24,02974390

716824 ml 330kemasan cacat Fraksi

Hasil perhitungan batas kendali dalam berbagai kemasan dapat dilihat pada

Tabel 11 sebagai berikut,

Tabel 11. Hasil Perhitungan Batas Kendali dalam Berbagai Kemasan.

Kemasan Jumlah Cacat Total Cacat Fraksi Cacat

240 ml 1088820 2976406 0,36

330 ml 716824 2976406 0,24

600 ml 579283 2976406 0,2

1500 ml 591479 2976406 0,2

Total

0,98

Pada Tabel 11 menjelaskan bahwa fraksi kecacatan dalam berbagai kemasan

pada PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI memiliki fraksi kecacatan yang paling

tertinggi yaitu kecacatan kemasan 240 ml sebesar 0,36 dibandingkan dengan

fraksi cacat kemsan 330 ml yaitu 0,24, fraksi cacat kemasan 330 ml dan fraksi

cacat kemasan 1500 ml memiliki fraksi kecacatan yang sama yaitu 0,2.

Hasil dari perhitugan Tabel 11 dapat dilanjutkan dengan perhitungan batas

kendali dalam berbagai jenis kemasan dan dapat dilihat rumusnya sebagai berikut:

k

pip

CL = n.p

44

n

p-1 p3pUCL

n

p-1 p3pLCL

Keterangan :

n = Banyaknya data dalam satu sampel

p = Perkiraan nilai persentase yang cacat.

k = Banyaknya data dalam baris.

CL = Batas tengah grafik kendali.

UCL = Batas atas grafik kendali.

LCL = Batas bawah grafil kendali.

Perhitungan batas kendali dalam berbagai jenis kemasan dapat dilihat

sebagai berikut :

06,0

16

98,0

k

pip

CL = n.p

= 4.0,06 = 0,24

n

p-1 p3pUCL

n

p-1 p3pLCL

4

06,0106,0306,0

4

06,0106,0306,0

= 0,4 = -0,3 = 0

45

Hasil perhitungan batas kendali dan pada Tabel 11 pada jenis kemasan dapat

dijelaskan bahwa kecacatan pada jenis kemasan terdapat pada batas yang wajar

karena nilai fraksi cacat tidak ada yang melibihi batas atas dan batas bawah atau

UCL dan ICL, dan dapat dibuat menjadi Gambar 8 dengan menggunakan

microsof office excel dapat dilihat sebagi berikut :

Gambar 8. Grafik Kendali Kecacatan Jenis Kemasan.

Berdasarkan Gambar 8 menjelaskan bahwa Grafik kendali kecacatan dengan

berbagai kemasan aqua di PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI terletak diantara

batas LCL (batas garis bawah) yaitu -0,3 atau 0, batas UCL (batas garis atas) yaitu

0,4 dan batas CL (batas garis tengah) yaitu 0,2. Sehingga dapat diambil

kesimpulan bahwa kecacatan dalam berbagai kemasan dalam produksi dalam

batas yang wajar, sehingga proses produksi aqua dalam berbagai kemasan di PT

AQUA GOLDEN MISSISSIPI terkendali secara statistik.

Perhitungan fraksi kecacatan dalam jenis kecacatan dapat mengunakan rumus

batas kendali dapat dilihat sebagai berikut :

cacat total

kecacatan jenis dalamcacat cacat Fraksi

43,02974390

1284971 pcacat tutu Fraksi

18,02974390

554361 ah cacat wad Fraksi

46

Hasil perhitungan fraksi kecacatan dalam jenis kecacatan dapat dilihat pada Tabel

12 sebagai berikut :

Tabel 12. Hasil perhitungan Batas Kendali dalam Jenis kecacatan

Jenis kecacatan Jumlah Cacat Total Cacat Fraksi Cacat

Tutup 1284971 2976406 0,43

Wadah 554361 2976406 0,18

Volume 626714 2976406 0,2

Kebersihan 510360 2976406 0,17

Total 0,98

Pada Tabel 12 menjelaskan bahwa kecacatan dalam jenis kecacatan memiliki

fraksi kecacatan tertinggi yaitu pada jenis kecacatan tutup sebesar 0,43

dibandingkan dengan fraksi cacat wadah sebesar 0,18, fraksi cacat volume sebesar

0,2 dan fraksi cacat kebersihan air sebesar 0,17.

Hasil perhitungan dari Tabel 12 dapat dilanjutkan dengan perhitungan batas

kendali dalam berbagai jenis kecacatan dapat dilihat rumusnya sebagai berikut :

k

pip

CL = n.p

n

p-1 p3pUCL

n

p-1 p3pLCL

Keterangan :

n = Banyaknya data dalam satu sampel .

p = Perkiraan nilai persentase yang cacat.

k = Banyaknya data dalam baris.

CL = Batas tengah grafik kendali.

UCL = Batas atas grafik kendali.

LCL = Batas bawah grafil kendali.

47

Perhitungan batas kendali dalam berbagai jenis kecacatan dapat dilihat

perhitungannya sebagai berikut :

06,0

16

98,0

k

pip

CL = n.p

= 4.0,06 = 0,24

n

p-1 p3pUCL

n

p-1 p3pLCL

4

06,0106,0306,0

4

06,0106,0306,0

= 0,4 = -0,3 = 0

Hasil perhitungan batas kendali pada Tabel 11 dapat dijelaskan bahwa

kecacatan pada jenis kemasan dan jenis kecacatan masih pada batas yang wajar

karena nilai fraksi cacat tidak ada yang melibihi batas atas dan batas bawah atau

UCL dan ICL, dan dapat dibuat menjadi Gambar 9 dengan menggunakan

microsof office excel dapat dilihat sebagai berikut :

Gambar 9. Grafik Kendali Jenis Kecacatan.

Berdasarkan Gambar 9 menjelaskan bahwa Grafik kendali produksi dengan

berbagai jenis kecacatan dalam berbagai kemasan aqua di PT AQUA GOLDEN

MISSISSIPI terletak diantara batas LCL (batas garis bawah) yaitu -0,3 atau 0,

batas UCL (batas garis atas) yaitu 0,4 dan batas CL (batas garis tengah) yaitu 0,2.

Sehingga dapat diambil kesimpulan bahwa kecacatan dalam berbagai jenis

48

kecacatan dalam batas-batas yang wajar, sehingga proses produksi aqua dalam

berbagai kemasan di PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI terkendali secara statistik.

4.4.3 Diagram Sebab Akibat.

Setelah diketahui jenis-jenis kecacatan yang terjadi maka yang harus dilakukan

dan ditelusuri adalah mencari penyebab timbulnya kerusakan tersebut. Sebagai

alat bantu untuk mencari penyebab terjadinya kecacatan, digunakan diagram

sebab akibat atau yang disebut fishbone chart, dibawah ini adalah beberapa

gambar yang mengakibatkan kecacatan di PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI

diantaranya kebersihan air, kecacatan wadah, kecacatan tutup, dan kecacatan

volume dengan menggunakan diagram sebab akibat atau diagram fishbone.

Kecacatan kebersihan air pada produksi di PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI

disebabkan oleh faktor manusia, mesin lebih, dan faktor lingkungan lebih jelasnya

dapat dilihat pada Gambar 10 sebagai berikut:

Gambar 10. Penyebab Kecacatan Kebersihan Air

Pada Gambar 10 menjelaskan bahwa kecacatan untuk kebersihan air pada

produk aqua PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI disebabkan oleh faktor manusia

antara lain, karena kurangnya pengawasan, adanya kesalahan yang disebabkan

faktor kecerobohan dan kurangnya kehati-hatian ketika dalam memasukan air ke

cup atau ke botol dan kurangnya memahami prosedur. Penyebab kecacatan

produk aqua dalam kebersihan air yaitu terkontaminasinya benda asing yang

diakibatkan oleh mesin karena adanya bagian mesin yang telah rusak hal ini

mengakibatkan prduk aqua dalam proses ozonisasi tidak berproses dengan baik.

49

Penyebab kecacatan kebersihan air dapat disebabkan oleh faktor lingkungan

meliputi ruang produksi dan tempat penyimpanan produk yang telah jadi, serta

laboratarium harus diperhatikan, karena memililki pengaruh terhadap mutu air.

Jika kebersihan tidak dijaga dengan menjauhkan tempat sampah dari ruang

produksi, dan pembersihan ruangan produksi setiap kali akan melakukan

produksi. Strerilisasi ruangan harus dilakukan terutama pada ruang filler dan juga

laboratarium. Suhu ruangan terlalu tinggi, mengakibatkan timbulnya bakteri-

bakteri pada air.

Kecacatan wadah pada produksi di PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI

disebabkan oleh faktor manusia dan mesin lebih jelasnya dapat dilihat pada

Gambar 11 sebagai berikut:

Gambar 11. Penyebab Kecacatan Wadah.

Pada Gambar 11 menjelaskan bahwa penyebab kecacatan untuk wadah atau

tempat aqua dapat disebabkan oleh faktor mesin karena umur mesin yang tua atau

lama sehingga putarannya tidak tetap sehingga dalam proses peniupan dalam

pembuatan wadah atau tempat aqua tidak maksimal sehingga menimbulkan

tekanan antara botol satu dengan botol yang lainnya menimbulkan benturan atau

pengerutan dalam pembuatan wadah atau tempat aqua, dan kurang teliti dalam

setting awal. Dari segi manusia yang menyebabkan timbulnya kecacatan dalam

cacat wadah atau tempat air aqua adalah operator atau karyawan yang lalai dalam

melakukan setting awal ataupun kurang telitinya operator dalam melakukan

kontrol temperatur pada proses pemanasan dalam pembuatan wadah atau tempat

air aqua.

50

Kecacatan tutup/lid pada produksi di PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI

disebabkan oleh faktor manusia, mesin, dan metode kerja dan lebih jelasnya dapat

dilihat pada Gambar 12 sebagai berikut:

Gambar 12. Penyebab Kecacatan Tutup/ Lid.

Pada Gambar 12 menjelaskan bahwa penyebab kecacatan untuk tutup atau lid

aqua dapat dilihat dari segi manusia, yang menyebabkan timbulnya tutup rusak

adalah operator salah satu dalam meletakan posisi cup dengan botol tidak pas

sehingga cup tersebut rusak pada saat proses capper yang mungkin juga bisa

diakibatkan kurangnya pengalaman operator, tidak konsentrasi dalam bekerja,

mengobrol dalam bekerja dan karyawan yang sakit tapi memaksakan bekerja.

Kemudian dari segi metode kerja, belum adanya training atau sosialsisasi

standarisasi kerja yang baik dan juga operator terburu-buru bekerja karena dikejar

oleh target perusahaan, dan ditinjau dari sisi mesin, bisa diakibatkan kurangnya

ketelitian karena mesin tersebut yang mungkin diakibatkan umur mesin yang tua

atau lama sehingga pada saat injeksi posisi injeksinya bergeser menyebabkan

tutup rusak.

51

Kecacatan volume pada produksi di PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI

disebabkan oleh faktor manusia dan mesin, dan lebih jelasnya dapat dilihat pada

Gambar 13 sebagai berikut :

Gambar 13. Penyebab Kecacatan Volume.

Pada Gambar 13 menjelaskan bahwa penyebab kecacatan untuk volume aqua

dapat dilihat dari oleh faktor karyawan atau operator yang ceroboh karena

kurangnya kehati-hatian dalam melakukan setting awal dalam mesin, kurangnnya

ketrampilan dalam mengoprasikan mesin, dan pengawasan yang kurang karena

proses harus berjalan dengan cepat dalam mengejar target. Faktor yang

menyebabkan kecacatan pada volume disebabkan faktor mesin karena mesin

sering kali berhenti mendadak sehingga dapat mengakibatkan dalam pengisian

volume aqua kurang atau melebihi batas aqua, faktor lain yang menyebabkan

adalah kegagalan pada setting awal dalam pengoprasian mesin.

4.5 Improve

Pada tahap improve, perbaikan diberikan untuk mengatasi masalah-masalah

penyebab terjadinya cacat proses produksi di PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI

diantaranya yaitu sebagai berikut:

a. Machine (Faktor Mesin)

Masalah pada faktor mesin yang sering menjadi penyebab cacat adalah masih

seringnya terjadi pemanasan yang berlebih dalam pembuatan cup atau botol

sehingga panas yang diterima dalam produksi berlebihan. Upaya yang dapat

52

dilakukan untuk dapat mengatasi hal tersebut adalah melakukan pemeriksaan

atas mesin-mesin pemanas ataupun blower. Percepatan penggunaan alat baru

untuk mengkontrol suhu dalam pembuatan cup atau botol.

b. Man (Faktor Manusia).

Permasalahan yang menyebabkan terjadinya sebuah kecacatan dalam proses

produksi adalah faktor kelalaian operator dalam melakukan setting awal

ataupun kurang telitinya operator melakukan kontrol temperatur pada proses

pemanasan dalam pembuatan cup atau botol ataupun dalam pengisian air ke

cup ataupun botol. Usulan perbaikan yang dapat dilakukan adalah perlunya

untuk melakukan training kembali untuk dapat menyetarakan kemampuan

pengetahuan dan kecakapan seluruh operator dalam melakukan setting

terhadap temperatur dan pengendalian volume dalam pengisian ari ke cup

ataupun botol.

c. Material (Faktor Bahan Baku).

Masalah yang terjadi yang disebabkan oleh faktor material adalah masalah

kualitas dari bahan baku dalam pembuatan cup atau botol yaitu resin pet atau

poly ethlyne threptalat merupakan resin polimer plastik termoplast dari

kelompok polister yang sering digunakan dalam serat sintetis dalam pembuatan

cup atau pun botol tercampur dengan bahan lain mengakibatkan kecacatan.

Untuk mengatasi masalah ini, usulan perbaikan yang dapat dilakukan adalah

dengan melakukan pengendalian kualitas berganda terhadap bahan baku yang

masuk dengan menambah lini pengendalian kualitas dimana dilakukan

pemeriksaan yang lebih teliti.

d. Method (Faktor Metode).

Penyebab terjadinya masalah yang berkaitan dengan faktor metode, khususnya

yang menyebabkan terjadinya jenis cacat dalam proses pembuatan aqua

disebabkan oleh kurangnya kesadaran dalam pentingnya kualitas bagi

karyawan, tidak ada check shet dari karyawan dalam perawatan mesin.

53

4.6 Control

Setelah ada perbaikan yang diberikan pada tahap improve, maka langkah

selanjutnya adalah pengimplentasian dan pengendalian dari proses perbaikan yang

diharapkan. Langkah-langkah yang bisa dilakukan dalam tahap pengendalian

(control) ini adalah:

1. Pembentukan tim khusus yang melakukan analisis lebih mendalam mengenai

faktor-faktor penyebab terjadinya kecacatan pada produk. Pembentukan tim

kerja ini, ditunjukan untuk melakukan analisis yang lebih mendalam secara

teknis mengenai proses terjadinya cacat dalam proses produksi dan tim ini

bukan hanya bekerja sampai masalah selesai tetapi lebih bersipat selamanya

sampai pada pengawasan perbaikan kualitas produksi dalam sebuah kecacatan

dan evaluasi dari perbaikan yang dilakukan.

2. Sosialisasi mengenai proyek perbaikan kualitas dari tim khusus dalam suatu

perbaikan sebuah organisasi harus dilakukan oleh seluruh karyawan atau

anggotanya. Demikian pula dengan sosialisasi perbaikan kualitas di PT AQUA

GOLDEN MISSISSIP diharapkan kesadaran akan pentingnya kualitas semakin

tinggi dan tim khusus yang dibentuk bisa memperoleh masukan-masukan dari

karyawan lainya.

3. Perancangan metode kerja yang bisa menutupi keterbatasan mesin. Dari hasil

analisis yang telah dilakukan, diketahui bahwa kontributor terbesar dalam

penyebab terjadinya cacat dibagian produksi adalah kesalahan pada mesin.

Akan tetapi, permasalahan kualitas pada proses produksi yang bersipat kimia,

tidak akan selesai dengan melakukan sekali atau dua kali perbaikan atau

modifikasi mesin.

54

BAB V

PENUTUP

5.1 Kesimpulan

Berdasarkan hasil analisis kecacatan produk air mineral di PT AQUA

GOLDEN MISSISSIPI dengan menggunakan metode DMAIC dapat disimpulkan

bahwa kecacatan yang paling tertinggi pada jenis kemasan yaitu kemasan aqua

240 ml dengan total kecacatan 1.088.820 dengan persentase 36,6% dan yang

paling terendah adalah kemasan aqua 1500 ml dengan total kecacatan sebesar

591.479 dengan persentase 19,5% selama satu tahun, dan jenis kecacatan yang

paling tertinggi yaitu jenis kecacatan tutup sebesar 1.284.971 dengan persentase

43,2% dan jenis kecacatan yang terendah yaitu jenis kecacatan kebersihan air

sebesar 510.360 dengan persentase 17,1%, sehingga kecacatan produk dalam jenis

kecacatan atau jenis kemasan terkendali secara statistik dan dalam batas yang

wajar karena tidak melebihi batas kecacatan. Penanggulangan kecacatan produksi

di PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI yaitu dengan cara mengganti atau

memperbaiki mesin yang telah rusak atau mesin yang telah berumur cukup tua,

dari pihak QC (Quality Control) dapat mengontrol bahan material dalam

pembuatan produk aqua kemasan agar bahan material tidak tercampur dengan

bahan material yang lainnya.

5.2 Saran

Berdasarkan kesimpulan yang diperoleh, maka penulis ingin memberikan

saran kepada perusahaan dan peneliti lain yang ingin melakukan penelitian

dibidang yang sama antara lain :

1. Perusahaan harus memperbaiki atau melakukan perawatan mesin-mesin yang

sudah memiliki masa pakai lebih dari masa pakai yang ditetapkan dan untuk

mengatasai kecacatan pada setiap jenis kemasan.

2. Perusahaan perlu meningkatkan pengembangan sumber daya manusia berupa

training, peningkatan terhadap pekerja, pengawasan bahan material dan

meningkatkan disiplin kerja melalui pengawasan dan peraturan yang tegas.

3. Pada penulisan ini hanya dilakukan analisis kecacatan pada air kemasan 240

ml, 330 ml, 600 ml, dan 1500 ml. Penilitian lain dapat menambahkan produksi

55

kecacatan pada gallon 19 liter dan dapat menambahkan metode-metode yang

lainnya agar memperkuat hasil perhitungan dalam menganalisis kecacatan.

4. Perusahaan harus bersikap tegas atau diberikan sangsi kepada karyawan yang

sedang mengobrol dalam waktu bekerja, dan perusahaan perlu meningkatkan

pengembangan sumber daya manusia berupa training agar paham dalam

melakukan metode bekerja yang lebih baik.

56

DAFTAR PUSTAKA

Ariani, 2002.Manajemen kualitas, Pendekatan Sisi Kualitatif. Jakarta :Depdkbud.

Breyfoge F.W. Implementing Six Sigma: Smarter Solutions Using Statistical

Methodes 2nd

ed John Wiley & Sans, 2003.

(www.repositori.upi.edu/tesissview.php) [10/06/2013].

Douglas C. M. 2001.Pengantar Pengendalian Kualitas Statistik. Gajah Mada

:University Press,Yogyakarta.WWW.ie.ugm.ac.id/douglas

[12/04/2013]

Ishikawa, K, 1988. Teknik Penuntun Pengendalian Mutu. Jakarta : Mediyatama

Saranan Perkasa.

Jiwa. 22 OKtober 2009. Pengertian Product

Liability.http://jenggotan.blogspot.com/2009/10/pengertian-product-

liability.html. [24/04/2013].

Saladin, D, 2003.Produk dan produktivitas. (http://www.download-book.net)

[18/04/2013].

Sriwana, D, 2003. Produktivitas. www.download-book.net [15/09/2013].

Trisyulianti, E, 2003.Desain Sistem Pakar Untuk Interpretasi Bagan Kendali

Mutu Pakan.Jurnal Teknik Industri Pertanian.www.download-book.net

[15/09/2012]

Walpole, RE. 1993.Pengantar Statistika. Edisi ke-3. Jakarta : PT Gramedia

Pustaka Utama.

Zenhadi. 2006.Materi 6 Diagram Sebab Akibat, Diagram Pareto. lecture. Eepsis-

its.edu [18/06/2013].

57

LAMPIRAN

58

LAMPIRAN 1.Hasil Output Pada Minitab dalam Uji Anova Dua Arah.

Two-way ANOVA: jml_cct versus jns_kcctn, jns_kmsn

Source DF SS MS F P

jns_kcctn3 9.93574E+10 3.31191E+10 26.41 0.000

jns_kmsn3 4.26619E+10 1.42206E+10 11.34 0.002

Error 9 1.12859E+10 1.25399E+09

Total 15 1.53305E+11

S = 35412 R-Sq = 92.64% R-Sq(adj) = 87.73

59

Lampiran 2. Hasil Output Software SPSS dalam Uji Tukey.

60

Lampiran 2 Lanjutan Hasil Output Software SPSS dalam Uji Tukey.

61

Lampiran 3. Tabel F Alpha= 0,05