bab 4 hasil dan pembahasan 4.1.pengumpulan data …thesis.binus.ac.id/doc/bab4/2008-1-00474-tisi bab...

BAB 4

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1.Pengumpulan Data Kerusakan Mesin

Dalam penelitian ini, penulis meneliti kerusakan pada mesin kempa yang

merupakan mesin paling kritis dalam industri pengolahan minyak sawit. Pabrik

menyatakan sering mengalami kesulitan dalam menangani perawatan mesin kempa

sehingga sering mengalami stagnasi produksi.

Mesin kempa kritis dan sangat penting karena keseluruhan produksi minyak

kelapa sawit tergantung pada operasional mesin kempa yang berfungsi untuk

memeras minyak dari daging buah sawit. Jika mesin kempa tidak beroperasi, maka

fungsi-fungsi mesin yang lainnya tidak perlu dijalankan karena hasil-hasil keluaran

dari mesin sebelum mesin kempa tidak akan bisa diolah sementara mesin sesudah

mesin kempa tidak mempunyai masukan bahan.

Mesin kempa pada PMS Parindu ada 8 buah. Berdasarkan hasil dokumentasi

PMS Parindu didapatkan data stagnasi mesin kempa pada PMS Parindu periode

Januari 2006 sampai dengan Agustus 2007.

Tabel 4.1 Kerusakan Komponen Mesin Kempa 1 PMS ParinduWaktu Kerusakan Komponen

3 Januari 2006 s/d 16 Januari 2006 As intermediate5 Maret 2006 s/d 14 Mei 2006 As intermediate16 Mei 2006 s/d 23 Juni 2006 Bearing intermediate26 Juni 2006 s/d 24 Agustus 2006 As intermediate19 Nopember 2006 s/d 25 Nopember 2006 As intermediate27 Januari 2007 s/d 4 Maret 2007 As screw press10 Maret 2007 s/d 18 Mei 2007 As intermediate15 Juli 2007 s/d 27 Juli 2007 Screw worm1 Agustus 2007 s/d 31 Agustus 2007 As intermediateSumber: PMS Parindu PTPN XIII, diolah

74

Data kerusakan mesin kempa 1 bahwa dari Januari 2006 sampai Agustus

2007 komponen as intermediate mengalami kegagalan sebanyak lima kali,

komponen as screw press, screw worm dan bearing intermediate mengalami

kegagalan sebanyak satu kali.


27 Februari 2006 s/d 4 Maret 2006 Bearing intermediate7 Juli 2006 s/d 21 Agustus 2006 Pondasi Gear Box4 September 2006 s/d 6 Oktober 2006 Pondasi Gear Box9 Oktober 2006 s/d 29 Oktober 2006 El-Mot Digester3 Nopember 2006 s/d 5 Desember 2006 Pondasi Gear Box6 Januari 2007 s/d 13 Januari 2007 Pondasi Gear Box12 Februari 2007 s/d 24 Februari 2007 Pondasi Gear Box28 Februari 2007 s/d 1 Maret 2007 Screw4 Mei 2007 s/d 6 Juli 2007 Pondasi Gear Box4 Agustus 2007 s/d 22 Agustus 2007 Pondasi Gear BoxSumber: PMS Parindu PTPN XIII, diolah

Data kerusakan mesin kempa 2 menunjukkan bahwa dari Januari 2006

sampai Agustus 2007 komponen pondasi gear box mengalami kegagalan sebanyak

tujuh kali, komponen screw, bearing intermediate dan El-Mot Digester mengalami



23 Februari 2006 s/d 11 April 2006 Bearing intermediate14 April 2006 s/d 8 Juli 2006 Screw5 Oktober 2006 s/d 14 Nopember 2006 Screw16 Desember 2006 s/d 23 Februari 2007 Screw7 April 2007 s/d 18 April 07 El-Mot Digester19 April s/d 16 Mei 2007 Screw18 Juli 2007 s/d 25 Juli 2007 Screw18 Juli 2007 s/d 25 Juli 2007 As intermediateSumber: PMS Parindu PTPN XIII, diolah

75


sampai Agustus 2007 komponen screw mengalami kegagalan sebanyak lima kali,

komponen bearing intermediate, El-Mot Digester dan as intermediate mengalami


Tabel 4.4 Kerusakan Mesin Kempa 4 PMS ParinduWaktu Kerusakan Komponen

23 Januari 2006 s/d 13 April 2006 Kopling as gear box12 Mei 2006 s/d 14 Juni 2006 Bearing intermediate3 Agustus 2006 s/d 29 September 2006 Kopling as gear box15 Oktober 2006 s/d 2 November 2006 Bearing intermediate23 Desember 2006 s/d 5 Maret 2007 Kopling as gear box22 Mei 2007 s/d 21 April 2007 Kopling as gear box3 Juni 2007 s/d 28 Agustus 2007 Kopling as gear boxSumber: PMS Parindu PTPN XIII, diolah


sampai Agustus 2007 komponen kopling as gear box mengalami kegagalan

sebanyak lima kali, komponen bearing intermediate mengalami kegagalan sebanyak

dua kali.


18 Januari 2006 s/d 23 Februari 2006 As intermediate2 Maret 2006 s/d 14 Maret 2006 Screw30 Maret 2006 s/d 13 April 2006 Screw1 Mei 2006 s/d 4 Juli 2006 As intermediate28 Agustus 2006 s/d 30 Agustus 2006 As intermediate12 Januari 2007 s/d 22 Januari 2007 As intermediate24 April 2007 s/d 17 Mei 2007 As intermediate14 Agustus 2007 s/d 28 Agustus 2007 As intermediateSumber: PMS Parindu PTPN XIII, diolah

76

Data kerusakan mesin kempa 5 menunjukkan bahwa sepanjang dari Januari

2006 sampai Agustus 2007 komponen as intermediate mengalami kegagalan

sebanyak enam kali dan komponen screw mengalami kegagalan sebanyak dua kali.


2 Februari s/d 25 Februari 2006 Dinding digester14 Mei s/d 28 Juni 2006 Dinding digester14 September s/d 29 November 2006 Dinding digester28 Februari 2007 As screw press4 Maret s/d 20 April 2007 Dinding digester2 Mei 2007 Bearing intermediate5 Mei 2007 s/d 14 Mei 2007 Dinding digester7 Juli 2007 s/d 18 Juli 2007 Dinding digester12 Agustus 2007 s/d 31 Agustus 2007 Dinding digesterSumber: PMS Parindu PTPN XIII, diolah

Data kerusakan mesin kempa 6 menunjukkan bahwa dari Januari sampai

Agustus 2007 komponen kopling dinding digester mengalami kegagalan sebanyak

tujuh kali, as screw press dan bearing intermediate mengalami kegagalan sebanyak

satu kali.


7 Januari 2006 As screw press23 April 2006 s/d 1 Mei 2006 As screw press14 Agustus 2006 s/d 3 Oktober 2006 As screw press17 November 2006 s/d 23 Desember 2006 As screw press7 Maret 2007 s/d 16 Maret 2007 As screw press18 April 2007 s/d 25 April 2007 Bearing intermediate5 Mei 2007 s/d 23 Juni 2007 Bearing intermediateSumber: PMS Parindu PTPN XIII, diolah

77


Agustus 2007 komponen as screw press mengalami kegagalan sebanyak satu lima

kali, komponen as cyclo drive mengalami kegagalan sebanyak dua kali.


4 Februari 2006 s/d 3 Maret 2006 Bearing intermediate25 April 2006 s/d 9 Mei 2006 As cyclo drive2 Juli 2006 s/d 18 Juli 2006 As cyclo drive13 Oktober 2006 s/d 27 Oktober 2006 As cyclo drive11 Januari 2007 s/d 27 Januari 2007 As cyclo drive10 Februari s/d 18 Februari 2007 As cyclo drive14 Maret 2007 s/d 17 Maret 2007 As cyclo drive13 Juni 2007 s/d 16 Juni 2007 As cyclo drive18 Agustus 2007 s/d 23 Agustus 07 El-Mot DigesterSumber: PMS Parindu PTPN XIII, diolah


Agustus 2007 komponen as cyclo drive mengalami kegagalan sebanyak delapan kali,

komponen bearing intermediate dan el-mot digester mengalami kegagalan sebanyak

satu kali.

Kegagalan komponen-komponen pada mesin-mesin kempa memang tidak

kerap terjadi. Namun satu kegagalan dan kerusakan bisa membawa dampak yang

lama pada pabrik karena pabrik tidak dapat memperbaikinya ataupun menggantinya

dengan cepat. Masalah utama pabrik adalah ketidaktersediaan komponen pengganti

jika ada komponen yang rusak.

78

4.2.Analisis Data dan Pembahasan

4.2.1 Penentuan Komponen Kritis

Komponen kritis dari masing-masing mesin kempa adalah komponen

yang persentase kegagalannya terbesar (jumlah kegagalan dibagi dengan total

kegagalan pada mesin).

Tabel 4.9 Penentuan Komponen Kritis Mesin KempaKomponen Frekuensi Kerusakan & Persentase Total

KerusakanKomponen

KritisKempa 1 As intermediate 6 = 66,67% 9 As

intermediateBearing intermediate 1 = 11.1 %Screw worm 1 = 11.1 %As screw press 1 = 11.1 %

Kempa 2 Bearing intermediate 1 = 10% 10 Pondasigear boxPondasi gear box 7 = 70%

El-Mot Digester 1 = 10%Screw 1 = 10%

Kempa 3 Bearing intermediate 1 = 12,5% 8 ScrewScrew 5 = 62,5%El-Mot Digester 1 = 12,5%As intermediate 1 = 12,5%

Kempa 4 Kopling as gear box 5 = 71,43% 7 Kopling as gear boxBearing intermediate 2 = 28,57%

Kempa 5 As intermediate 6 = 75% 8 As intermediateScrew 2 = 25%

Kempa 6 Dinding digester 6 = 66,67% 9 Dinding digesterAs screw press 1 = 11,11%

Bearing intermediate 1 = 11,11%Kempa 7 As screw press 5 = 71,43% 7 As screw

pressBearing intermediate 2 = 28,57%Kempa 8 Bearing intermediate 1 = 11,11% 9 As cyclo

driveAs cyclo drive 7 = 77,78%El-Mot Digester 1 = 11,11%

79

4.2.2 Data Waktu: Time to Failure (TTF) dan Time to Repair (TTR)

Perhitungan time to failure dan time to repair menggunakan satuan hari

karena kerusakan mesin pada pabrik cenderung memerlukan waktu lama sampai

terjadi kerusakan berikutnya dan kerusakan cenderung memakan waktu lebih

dari sehari. PMS Parindu beroperasi setiap hari selama 24 jam.

Tabel 4.10 TTF dan TTR As Intermediate Kempa 1Tanggal Mulai

RusakTanggal Selesai

RusakWaktu

PerbaikanTTF

(hari)TTR(hari)

3 Januari 200616 Januari 2006

08:00

09:25 0

0.03484

5 Maret 200614 Mei 2006

14:00

16:20 48

0.05738

26 Juni 200624 Agustus 2006

09:30

11:15 43

0.04303

19 Nopember 200625 Nopember 2006

11:20

13:35 87

0.03689

10 Maret 200718 Mei 2007

09:00

10:35 105

0.05533

1 Agustus 2007 31 Agustus 200714:00

16:00 75

0.03893

Tabel 4.11 TTF dan TTR Pondasi Gear Box Kempa 2Tanggal Mulai


RusakWaktu

PerbaikanTTF

(hari)TTR(hari)

7 Juli 2006 21 Agustus 200611:30

12:45 0

0.03074

4 September 2006 6 Oktober 200614:10

15:30 14

0.03279

3 Nopember 2006 5 Desember 200611:15

12:15 28

0.02459

6 Januari 2007 13 Januari 200708:30

10:05 34

0.03893

12 Februari 2007 24 Februari 200712:00

13:55 45

0.04713

4 Mei 2007 6 Juli 200713:00

15:25 32

0.05943

4 Agustus 2007 22 Agustus 200709:20

11:20 29

0.04918

80

Tabel 4.12 TTF dan TTR Screw Kempa 3Tanggal Mulai


RusakWaktu

PerbaikanTTF

(hari)TTR

(hari)

14 April 2006 8 Juli 200606:50

07:40 0

0.020492

5 Oktober 2006 14 Nopember 200609:15

10:35 89

0.032787

16 Desember 2006 23 Februari 200711:15

12:15 32 0.02459

19 April 2007 16 Mei 200708:30

09:25 55

0.022541

18 Juli 2007 25 Juli 200712:00

13:00 63 0.02459

Tabel 4.13 TTF dan TTR Kopling As Gear Box Kempa 4Tanggal Mulai


RusakWaktu

PerbaikanTTF

(hari)TTR(hari)

23 Januari 2006 13 April 200614:15

15:45 0

0.03074

3 Agustus 2006 29 September 200609:00

10:25 112

0.03279

23 Desember 2006 5 Maret 200713:00

14:50 85

0.02459

22 Mei 2007 21 April 200715:40

18:00 78

0.03893

3 Juni 2007 28 Agustus 200709:00

11:05 43

0.04713

Tabel 4.14 TTF dan TTR As Intermediate Kempa 5

Tanggal Mulai Rusak Tanggal Selesai Rusak

Waktu Perbaikan TTF (hari) TTR

(hari)18 Januari 2006 23 Februari 2006 07:20 09:50 0 0.061481 Mei 2006 4 Juli 2006 11:00 13:15 67 0.0553328 Agustus 2006 30 Agustus 2006 09:40 11:00 55 0.0409812 Januari 2007 22 Januari 2007 08:30 10:20 105 0.0450824 April 2007 17 Mei 2007 12:00 13:35 92 0.0389314 Agustus 2007 28 Agustus 2007 14:50 17:00 89 0.05328

Tabel 4.15 TTF dan TTR Dinding Digester Kempa 6

81

Tanggal Mulai Rusak

Tanggal Selesai Rusak

Waktu Perbaikan

TTF(hari)

TTR(hari)


10:35 0

0.047131

14 Mei 2006 28 Juni 200610:10

12:10 78 0.04918

14 September 2006 29 November 200614:15

16:30 93

0.055328

4 Maret 2007 20 April 200710:00

12:25 46

0.059426

5 Mei 2007 14 Mei 200709:00

11:40 23

0.065574

7 Juli 2007 18 Juli 200713:00

14:40 54

0.040984

12 Agustus 2007 31 Agustus 200708:50

11:25 25

0.063525

Tabel 4.16 TTF dan TTR As Screw Press Kempa 7Tanggal Mulai


RusakWaktu

PerbaikanTTF

(hari)TTR

(hari)

7 Januari 2006 7 Januari 200606:15

07:00 0

0.018443

23 April 2006 1 Mei 200608:15

09:10 106

0.022541

14 Agustus 2006 3 Oktober 200610:00

11:05 45

0.026639

17 November 2006 23 Desember 200607:30

08:40 74

0.028689

7 Maret 2007 16 Maret 200711:00

11:50 94

0.020492

Tabel 4.17 TTF dan TTR As Cyclo Drive Kempa 8Tanggal Mulai


RusakWaktu

PerbaikanTTF

(hari)TTR

(hari)

25 April 2006 9 Mei 200615:00

17:15 0

0.055328

2 Juli 2006 18 Juli 200611:20

13:30 54

0.061475

13 Oktober 2006 27 Oktober 200608:20

09:25 87 0.05123

11 Januari 2007 27 Januari 200710:00

12:20 76

0.057377

82


10:15 24

0.055328

14 Maret 2007 17 Maret 200712:45

15:05 88

0.057377

13 Juni 2007 16 Juni 200708:20

10:10 63

0.045082

4.2.3 Perhitungan Mean Time to Failure (MTTF)

Perhitungan mean time to failure (rata-rata waktu antar kegagalan)

dilakukan dengan menggunakan software Minitab dalam menu Distribution ID

Plot di Reliaibility/Survival.

Minitab akan melakukan uji kesesuaian (goodness of fit) dengan

menggunakan metode Anderson-Darling untuk menguji apakah sebaran

mengikuti empat sebaran data yaitu Weibull, lognormal, eksponensial dan

normal. Sebaran data yang paling tepat akan memiliki koefisien korelasi yang

terbesar dan indeks Anderson-Darling yang terkecil.

Untuk mendapatkan plot dari sebaran data yang dipilih, dilakukan dengan

menggunakan Minitab pada menu Probability Plot. Bersamaan dengan gambar

plot akan diberikan hasil perhitungan parameter-parameter menurut distribusinya

yaitu standar deviasi untuk distribusi normal dan lognormal serta shape

parameter (β) dan scale parameter (θ) untuk distribusi Weibull.

Tabel 4.18 Hasil Minitab TTF Komponen As Intermediate Kempa 1Goodness-of-Fit

Anderson-Darling CorrelationDistribution (adj) CoefficientWeibull 2.365 0.966

83

Lognormal 2.374 0.971Exponential 3.462 *Loglogistic 2.391 0.9683-Parameter Weibull 2.401 0.9733-Parameter Lognormal 2.339 0.9772-Parameter Exponential 2.462 *3-Parameter Loglogistic 2.345 0.975Smallest Extreme Value 2.387 0.960Normal 2.338 0.977Logistic 2.345 0.975

Table of MTTF

Standard 95% Normal CIDistribution Mean Error Lower UpperWeibull 71.7702 12.3713 51.1940 100.616Lognormal 74.1670 15.6261 49.0764 112.085Exponential 63.5791 26.7935 27.8356 145.221Loglogistic 75.4743 16.1076 49.6749 114.6733-Parameter Weibull 79.9588 31.9056 40.3902 174.7903-Parameter Lognormal 71.6858 13.1805 45.8525 97.5192-Parameter Exponential 75.5409 15.8756 50.0373 114.0433-Parameter Loglogistic 71.7387 13.3054 45.6605 97.817Smallest Extreme Value 69.5093 13.9822 42.1047 96.914Normal 71.6000 13.1841 45.7596 97.440Logistic 71.6000 13.3049 45.5230 97.677

C1

Perc

ent

200150100500-50-100

99

95

90

80

7060504030

20

10

5

1

Mean

0.793

59.67StDev 37.45N 6AD 0.198P-Value

Probability Plot of C1Normal - 95% CI

Gambar 4.1 Plot Distribusi Normal TTF As Intermediate Kempa 1Tabel 4.19 Hasil Minitab TTF Komponen Pondasi Gear Box Kempa 2

Goodness-of-Fit

Anderson-Darling CorrelationDistribution (adj) Coefficient

84

Weibull 2.165 0.948Lognormal 2.301 0.918Exponential 3.838 *Loglogistic 2.299 0.9243-Parameter Weibull 2.182 0.9623-Parameter Lognormal 2.155 0.9582-Parameter Exponential 3.251 *3-Parameter Loglogistic 2.138 0.963Smallest Extreme Value 2.222 0.961Normal 2.155 0.958Logistic 2.137 0.964

Table of MTTF


C2

Perc

ent

806040200-20-40

99

95

90

80

7060504030

20

10

5

1

Mean

0.356

26StDev 14.69N 7AD 0.350P-Value


Gambar 4.2 Plot Distribusi Normal TTF Pondasi Gear Box Kempa 2Tabel 4.20 Hasil Minitab TTF Komponen Screw Kempa 3

Goodness-of-FitAnderson-Darling Correlation

Distribution (adj) CoefficientWeibull 2.786 0.990

85

Lognormal 2.815 0.980Exponential 3.543 *Loglogistic 2.819 0.9823-Parameter Weibull 2.788 0.9903-Parameter Lognormal 2.785 0.9902-Parameter Exponential 3.455 *3-Parameter Loglogistic 2.781 0.991Smallest Extreme Value 2.836 0.980Normal 2.784 0.989Logistic 2.778 0.991Table of MTTF


C3

Perc

ent

10010

99

90

8070605040

30

20

10

5

3

2

1

Shape

>0.250

3.280Scale 66.83N 4A D 0.220P-Value

Probability Plot of C3Weibull - 95% CI

Gambar 4.3 Plot Distribusi Weibull TTF Screw Kempa 3Tabel 4.21 Hasil Minitab TTF Komponen Kopling As Gear Box Kempa 4



86



C4

Perc

ent

250200150100500-50-100

99

95

90

80

7060504030

20

10

5

1

Mean

0.654



Gambar 4.4 Plot Distribusi Normal TTF Kopling As Gear Box Kempa 4Tabel 4.22 Hasil Minitab TTF Komponen As Intermediate Kempa 5



87



C5

Perc

ent

150

1009080706050403020

99

90807060504030

20

10

5

3

2

1

Shape

>0.250

5.431Scale 88.80N 5AD 0.285P-Value


Gambar 4.5 Plot Distribusi Weibull TTF As Intermediate Kempa 5Tabel 4.23 Hasil Minitab TTF Komponen Dinding Digester Kempa 6



88



C6

Perc

ent

200150100500-50-100

99

95

90

80

70

60504030

20

10

5

1

Mean

0.876



Gambar 4.6 Plot Distribusi Normal TTF Dinding DigesterKempa 6

Tabel 4.24 Hasil Minitab TTF Komponen As Screw Press Kempa 7Goodness-of-Fit

Anderson-Darling CorrelationDistribution (adj) Coefficient

89

Weibull 2.798 0.983Lognormal 2.866 0.958Exponential 3.731 *Loglogistic 2.877 0.9583-Parameter Weibull 2.762 0.9963-Parameter Lognormal 2.804 0.9822-Parameter Exponential 3.592 *3-Parameter Loglogistic 2.812 0.981Smallest Extreme Value 2.763 0.996Normal 2.803 0.982Logistic 2.811 0.982Table of MTTF


C7

Perc

ent

10010

99

90

807060504030

20

10

5

3

2

1

Shape

>0.250

4.184Scale 88.22N 4AD 0.268P-Value


Gambar 4.7 Plot Distribusi Weibull TTF As Screw Press Kempa 7

Tabel 4.25 Hasil Minitab TTF Komponen As Cyclo Drive Kempa 8Goodness-of-Fit

Anderson-Darling Correlation

90

Distribution (adj) CoefficientWeibull 2.168 0.947Lognormal 2.354 0.898Exponential 3.690 *Loglogistic 2.360 0.9003-Parameter Weibull 2.044 0.9833-Parameter Lognormal 2.137 0.9532-Parameter Exponential 3.392 *3-Parameter Loglogistic 2.147 0.952Smallest Extreme Value 2.045 0.983Normal 2.136 0.954Logistic 2.145 0.953Table of MTTF


C8

Perc

ent

200150100500-50-100

99

95

90

80

70

60504030

20

10

5

1

Mean

0.380

56StDev 33.16N 7AD 0.339P-Value


Gambar 4.8 Plot Distribusi Normal TTF As Cyclo Drive Kempa 8

4.2.4 Perhitungan Mean Time to Repair (MTTR)

91

Perhitungan mean time to repair (rata-rata waktu perbaikan) juga

dilakukan dengan menggunakan software Minitab dalam menu Distribution ID

Plot di Reliaibility/Survival.

Minitab akan melakukan uji kesesuaian (goodness of fit) dengan

menggunakan metode Anderson-Darling untuk menguji apakah sebaran

mengikuti empat sebaran data yaitu Weibull, lognormal, eksponensial dan

normal. Sebaran data yang paling tepat akan memiliki koefisien korelasi yang

terbesar dan indeks Anderson-Darling yang terkecil.

Tabel 4.26 Hasil Minitab TTR Komponen As Intermediate Kempa 1Goodness-of-Fit

Anderson-Darling CorrelationDistribution (adj) CoefficientWeibull 1.970 0.954Lognormal 1.815 0.975Exponential 4.718 *Loglogistic 1.832 0.9703-Parameter Weibull 1.779 0.9913-Parameter Lognormal 1.796 0.9812-Parameter Exponential 1.825 *3-Parameter Loglogistic 1.819 0.977Smallest Extreme Value 2.062 0.941Normal 1.838 0.969Logistic 1.851 0.964

Table of MTTFStandard 95% Normal CI

Distribution Mean Error Lower UpperWeibull 0.0448267 0.0034880 0.0384861 0.0522120Lognormal 0.0453768 0.0037905 0.0385238 0.0534488Exponential 0.0343869 0.0113511 0.0180057 0.0656712Loglogistic 0.0455244 0.0039598 0.0383888 0.05398633-Parameter Weibull 0.0463576 0.0053802 0.0369260 0.05819833-Parameter Lognormal 0.0464039 0.0053339 0.0370436 0.05812942-Parameter Exponential 0.0458545 0.0044501 0.0379117 0.05546133-Parameter Loglogistic 0.0475546 0.0064539 0.0364478 0.0620459Smallest Extreme Value 0.0445384 0.0038604 0.0369722 0.0521045Normal 0.0450820 0.0036981 0.0378338 0.0523301Logistic 0.0450820 0.0038063 0.0376218 0.0525422

Tabel 4.27 Hasil Minitab TTR Komponen Pondasi Gear Box Kempa 2Goodness-of-Fit

92


Table of MTTF


Tabel 4.28 Hasil Minitab TTR Komponen Screw Kempa 3Goodness-of-Fit


Tabel 4.29 Hasil Minitab TTR Komponen Screw Kempa 3 (Lanjutan)Table of MTTF

93


Tabel 4.30 Hasil Minitab TTR Komponen Kopling As Gear Box Kempa 4Goodness-of-Fit




Tabel 4.31 Hasil Minitab TTR Komponen As Intermediate Kempa 5Goodness-of-Fit

94




Tabel 4.32 Hasil Minitab TTR Komponen Dinding Digester Kempa 6Goodness-of-Fit




Tabel 4.33 Hasil Minitab TTR Komponen As Screw Press Kempa 7Goodness-of-Fit

95




Tabel 4.34 Hasil Minitab TTR Komponen As Cyclo Drive Kempa 8Goodness-of-Fit




4.2.5 Hasil Perhitungan Maintenance

96

Berikut ini adalah hasil pengujian distribusi data dan perhitungan mean

time to repair dengan menggunakan software Minitab.

Tabel 4.35 Waktu dan Aktivitas Maintenance Mesin Kempa

Mesin Komponen Kritis

Distribusi TTF

MTTF(hari)

MTTR(hari)

Aktivitas Preventive

MaintenanceKempa 1 As

intermediatenormal 71,6 0,0453768 Penggantian

atau perbaikanKempa 2 Pondasi gear

boxnormal 30,3333 0,0377819 Penggantian

atau perbaikanKempa 3 Screw Weibull 60,6492 0,0257318 Penggantian

atau perbaikanKempa 4 Kopling as

gear boxnormal 79,5 0,0474727 Penggantian

atau perbaikanKempa 5 As

intermediateWeibull 81,4033 0,0506440 Penggantian

atau perbaikanKempa 6 Dinding

digesternormal 53,1667 0,0540471 Penggantian

atau perbaikanKempa 7 As screw

pressWeibull 80,5444 0,0251897 Penggantian

atau perbaikanKempa 8 As cyclo

drivernormal 65,3333 0,0563525 Penggantian

atau perbaikan

4.2.6 Perbandingan Reliability Mesin Kempa Sebelum dan Sesudah Preventive

Maintenance

97

4.2.6.1 Reliability Mesin Kempa 1

Waktu kerusakan komponen as intermediate mesin kempa 1 yang

berdistribusi normal disimulasikan selama jangka waktu 360 hari.

Tabel 4.36 Reliability Komponen As Intermediate Kempa 1t (t-μ) (t-μ)/σ Φ(t-μ)/σ R(t) n R(T)^n R(t-nT) Rm(t)

15 -56.600 -1.511 0.0653337 0.93467 0 1.0000 0.93467 0.9346730 -41.600 -1.111 0.1333040 0.86670 0 1.0000 0.86670 0.8667045 -26.600 -0.710 0.2387466 0.76125 1 0.8000 0.98963 0.7917060 -11.600 -0.310 0.3783670 0.62163 1 0.8000 0.97206 0.77765

71.6 0.000 0.000 0.5000000 0.50000 1 0.8000 0.94545 0.7563675 3.400 0.091 0.5361724 0.46383 1 0.8000 0.93467 0.7477390 18.400 0.491 0.6884152 0.31158 2 0.6400 0.99667 0.63787105 33.400 0.892 0.8137850 0.18622 2 0.6400 0.98963 0.63336120 48.400 1.292 0.9019077 0.09809 2 0.6400 0.97206 0.62212135 63.400 1.693 0.9547786 0.04522 3 0.5120 0.99908 0.51153150 78.400 2.094 0.9818537 0.01815 3 0.5120 0.99667 0.51029165 93.400 2.494 0.9936880 0.00631 3 0.5120 0.98963 0.50669180 108.400 2.895 0.9981028 0.00190 4 0.4096 0.99978 0.40951195 123.400 3.295 0.9995085 0.00049 4 0.4096 0.99908 0.40922210 138.400 3.696 0.9998904 0.00011 4 0.4096 0.99667 0.40824225 153.400 4.096 0.9999790 0.00002 5 0.3277 0.99995 0.32767240 168.400 4.497 0.9999966 0.00000 5 0.3277 0.99978 0.32761255 183.400 4.898 0.9999995 0.00000 5 0.3277 0.99908 0.32738270 198.400 5.298 0.9999999 0.00000 6 0.2621 0.99999 0.26214285 213.400 5.699 1.0000000 0.00000 6 0.2621 0.99995 0.26213300 228.400 6.099 1.0000000 0.00000 6 0.2621 0.99978 0.26209315 243.400 6.500 1.0000000 0.00000 7 0.2097 1.00000 0.20971330 258.400 6.900 1.0000000 0.00000 7 0.2097 0.99999 0.20971345 273.400 7.301 1.0000000 0.00000 7 0.2097 0.99995 0.20971360 288.400 7.702 1.0000000 0.00000 8 0.1678 1.00000 0.16777

Kehandalan komponen pada saat waktu sama dengan MTTF yaitu 71,6

hari adalah 0,500 atau sebesar 50%. Perusahaan ingin menetapkan reliability

menjadi sekitar 80% atau lebih. Terlihat pada tabel bahwa reliability sesudah

98

preventive maintenance [Rm(t)] mendekati 80% yaitu sebesar 79,2% dapat

diperoleh pada t = 45. Maka, untuk mendapatkan reliability sekitar 80% perlu

dilakukan kegiatan preventive maintenance dengan selang waktu 45 hari.

Berikut ini adalah grafik perbandingan antara reliability komponen kritis

mesin kempa 1 sebelum [R (t)] dan sesudah preventive maintenance [Rm(t)].

0.00000

0.10000

0.20000

0.30000

0.40000

0.50000

0.60000

0.70000

0.80000

0.90000

1.00000

15 30 45 60

71.6 75 90 105

120

135

150

165

180

195

210

225

240

255

270

285

300

315

330

345

360

reliability

wak

tu(h

ari)

R(t)Rm(t)

Gambar 4.9 Perbandingan Reliability Sebelum dan Sesudah PM Kempa 1

Dari grafik terlihat bahwa terjadi kenaikan reliability komponen as

intermediate mesin kempa 1 setelah dilakukan preventive maintenance dengan

selang waktu 45 hari, dengan garis grafik Rm(t) (reliability sesudah preventive

maintenance) yang lebih tinggi dari garis grafik R(t) (reliability sebelum

preventive maintenance).


Waktu kerusakan pondasi gear box mesin kempa 2 yang berdistribusi

normal disimulasikan selama jangka waktu 360 hari.

99

Tabel 4.37 Reliability Komponen Gear Box Kempa 2t (t-μ) (t-μ)/σ Φ(t-μ)/σ R(t) n R(T)^n R(t-nT) Rm(t)

15 -15.333 -1.044 0.1482184 0.85178 0 1.0000 0.85178 0.8517830 -0.333 -0.023 0.4909465 0.50905 1 0.8000 0.99998 0.79998

30.3333 0.000 0.000 0.5000000 0.50000 1 0.8000 0.99998 0.7999845 14.667 0.999 0.8410332 0.15897 1 0.8000 0.99899 0.7991960 29.667 2.020 0.9783147 0.02169 2 0.6400 1.00000 0.6400075 44.667 3.042 0.9988231 0.00118 2 0.6400 1.00000 0.6400090 59.667 4.063 0.9999758 0.00002 3 0.5120 1.00000 0.51200105 74.667 5.084 0.9999998 0.00000 3 0.5120 1.00000 0.51200120 89.667 6.106 1.0000000 0.00000 4 0.4096 1.00000 0.40960135 104.667 7.127 1.0000000 0.00000 4 0.4096 1.00000 0.40960150 119.667 8.149 1.0000000 0.00000 5 0.3277 1.00000 0.32768165 134.667 9.170 1.0000000 0.00000 5 0.3277 1.00000 0.32768180 149.667 10.191 1.0000000 0.00000 6 0.2621 1.00000 0.26214195 164.667 11.213 1.0000000 0.00000 6 0.2621 1.00000 0.26214210 179.667 12.234 1.0000000 0.00000 7 0.2097 1.00000 0.20972225 194.667 13.256 1.0000000 0.00000 7 0.2097 1.00000 0.20972240 209.667 14.277 1.0000000 0.00000 8 0.1678 1.00000 0.16777255 224.667 15.298 1.0000000 0.00000 8 0.1678 1.00000 0.16777270 239.667 16.320 1.0000000 0.00000 9 0.1342 1.00000 0.13422285 254.667 17.341 1.0000000 0.00000 9 0.1342 1.00000 0.13422300 269.667 18.363 1.0000000 0.00000 10 0.1074 1.00000 0.10737315 284.667 19.384 1.0000000 0.00000 10 0.1074 1.00000 0.10737330 299.667 20.405 1.0000000 0.00000 11 0.0859 1.00000 0.08590345 314.667 21.427 1.0000000 0.00000 11 0.0859 1.00000 0.08590360 329.667 22.448 1.0000000 0.00000 12 0.0687 1.00000 0.06872

Kehandalan komponen pada saat waktu sama dengan MTTF yaitu

30,3333 hari adalah 0,500 atau sebesar 50%. Perusahaan ingin menetapkan

reliability menjadi sekitar 80% atau lebih. Terlihat pada tabel bahwa reliability

100

sesudah preventive maintenance [Rm(t)] mendekati 80% yaitu sebesar 79,99%

dapat diperoleh pada t = 30. Maka, untuk mendapatkan reliability sekitar 80%

perlu dilakukan kegiatan preventive maintenance dengan selang waktu 30 hari.



0.00000

0.10000

0.20000

0.30000

0.40000

0.50000

0.60000

0.70000

0.80000

0.90000

15 30

30.3 45 60 75 90 105

120

135

150

165

180

195

210

225

240

255

270

285

300

315

330

345

360

reliability

wak

tu(h

ari)

R(t)Rm(t)








Waktu kerusakan screw mesin kempa 3 yang berdistribusi Weibull

disimulasikan selama jangka waktu 360 hari.

101

Tabel 4.38 Reliability Komponen Screw Kempa 3t R(t) n t-nT R(T)^n R(t-nT) Rm(t)

15 0.99259 0 15 1.0000 0.9926 0.992630 0.93027 1 0 0.9303 1.0000 0.930345 0.76087 1 15 0.9303 0.9926 0.923460 0.49552 2 0 0.8654 1.0000 0.8654

60.6942 0.48232 2 0.694 0.8654 1.0000 0.865475 0.23228 2 15 0.8654 0.9926 0.859090 0.07032 3 0 0.8050 1.0000 0.8050105 0.01226 3 15 0.8050 0.9926 0.7991120 0.00109 4 0 0.7489 1.0000 0.7489135 0.00004 4 15 0.7489 0.9926 0.7434150 0.00000 5 0 0.6967 1.0000 0.6967165 0.00000 5 15 0.6967 0.9926 0.6915180 0.00000 6 0 0.6481 1.0000 0.6481195 0.00000 6 15 0.6481 0.9926 0.6433210 0.00000 7 0 0.6029 1.0000 0.6029225 0.00000 7 15 0.6029 0.9926 0.5984240 0.00000 8 0 0.5609 1.0000 0.5609255 0.00000 8 15 0.5609 0.9926 0.5567270 0.00000 9 0 0.5217 1.0000 0.5217285 0.00000 9 15 0.5217 0.9926 0.5179300 0.00000 10 0 0.4854 1.0000 0.4854315 0.00000 10 15 0.4854 0.9926 0.4818330 0.00000 11 0 0.4515 1.0000 0.4515345 0.00000 11 15 0.4515 0.9926 0.4482360 0.00000 12 0 0.4200 1.0000 0.4200


60,6942 hari adalah 0,4832 atau sebesar 48,32%. Perusahaan ingin menetapkan


sesudah preventive maintenance [Rm(t)] di atas 80% yaitu sebesar 93,03% dapat

102

diperoleh pada t = 30. Maka, untuk mendapatkan reliability di atas 80% perlu




0.00000

0.20000

0.40000

0.60000

0.80000

1.00000

1.20000

15 45

60.69

42 90 120

150

180

210

240

270

300

330

360

reliability

wak

tu(h

ari)

R(t)Rm(t)








Waktu kerusakan kopling as gear box mesin kempa 4 yang berdistribusi

normal disimulasikan selama jangka waktu 360 hari.

Tabel 4.39 Reliability Komponen Kopling As Gear Box Kempa 4

103

t (t-μ) (t-μ)/σ Φ(t-μ)/σ R(t) R(t-T) n R(t-nT) Rm(t)15 -64.500 -1.492 0.0678715 0.93213 0.99801 0 0.93213 0.9321330 -49.500 -1.145 0.1261263 0.87387 0.99434 1 0.99434 0.7954745 -34.500 -0.798 0.2124477 0.78755 0.98558 1 0.98558 0.7884760 -19.500 -0.451 0.3259878 0.67401 0.96703 2 0.99937 0.6396075 -4.500 -0.104 0.4585524 0.54145 0.93213 2 0.99801 0.63873

79.5 0.000 0.000 0.5000000 0.50000 0.91739 2 0.99724 0.6382490 10.500 0.243 0.5959417 0.40406 0.87387 3 0.99996 0.51198105 25.500 0.590 0.7223358 0.27766 0.78755 3 0.99982 0.51191120 40.500 0.937 0.8255519 0.17445 0.67401 4 1.00000 0.40960135 55.500 1.284 0.9003713 0.09963 0.54145 4 0.99999 0.40960150 70.500 1.631 0.9485135 0.05149 0.40406 5 1.00000 0.32768165 85.500 1.978 0.9760100 0.02399 0.27766 5 1.00000 0.32768180 100.500 2.324 0.9899502 0.01005 0.17445 6 1.00000 0.26214195 115.500 2.671 0.9962235 0.00378 0.09963 6 1.00000 0.26214210 130.500 3.018 0.9987293 0.00127 0.05149 7 1.00000 0.20972225 145.500 3.365 0.9996177 0.00038 0.02399 7 1.00000 0.20972240 160.500 3.712 0.9998973 0.00010 0.01005 8 1.00000 0.16777255 175.500 4.059 0.9999754 0.00002 0.00378 8 1.00000 0.16777270 190.500 4.406 0.9999947 0.00001 0.00127 9 1.00000 0.13422285 205.500 4.753 0.9999990 0.00000 0.00038 9 1.00000 0.13422300 220.500 5.100 0.9999998 0.00000 0.00010 10 1.00000 0.10737315 235.500 5.447 1.0000000 0.00000 0.00002 10 1.00000 0.10737330 250.500 5.794 1.0000000 0.00000 0.00001 11 1.00000 0.08590345 265.500 6.141 1.0000000 0.00000 0.00000 11 1.00000 0.08590360 280.500 6.488 1.0000000 0.00000 0.00000 12 1.00000 0.06872

Kehandalan komponen pada saat waktu sama dengan MTTF yaitu 79,5

hari adalah 0,500 atau sebesar 50%. Perusahaan ingin menetapkan reliability

menjadi sekitar 80% atau lebih. Terlihat pada tabel bahwa reliability sesudah

preventive maintenance [Rm(t)] mendekati 80% yaitu sebesar 79,55% dapat

104





0.00000

0.10000

0.20000

0.30000

0.40000

0.50000

0.60000

0.70000

0.80000

0.90000

1.00000

15 30 45 60 75

79.5 90 105

120

135

150

165

180

195

210

225

240

255

270

285

300

315

330

345

360

reliability

wak

tu(h

ari)

R(t)Rm(t)








Waktu kerusakan kopling as intermediate mesin kempa 5 yang

berdistribusi Weibull disimulasikan selama jangka waktu 360 hari.

Tabel 4.40 Reliability Komponen As Intermediate Kempa 5t R(t) n t-nT R(T)^n R(t-nT) Rm(t)

105

15 0.99994 0 15 1.0000 0.9999 0.999930 0.99725 0 30 1.0000 0.9972 0.997245 0.97538 0 45 1.0000 0.9754 0.975460 0.88787 1 0 0.8879 1.0000 0.887975 0.67059 1 15 0.8879 0.9999 0.8878

81.4033 0.53604 1 21.4 0.8879 0.9996 0.887590 0.34109 1 30 0.8879 0.9972 0.8854105 0.08336 1 45 0.8879 0.9754 0.8660120 0.00591 2 0 0.7883 1.0000 0.7883135 0.00006 2 15 0.7883 0.9999 0.7883150 0.00000 2 30 0.7883 0.9972 0.7861165 0.00000 2 45 0.7883 0.9754 0.7689180 0.00000 3 0 0.6999 1.0000 0.6999195 0.00000 3 15 0.6999 0.9999 0.6999210 0.00000 3 30 0.6999 0.9972 0.6980225 0.00000 3 45 0.6999 0.9754 0.6827240 0.00000 4 0 0.6214 1.0000 0.6214255 0.00000 4 15 0.6214 0.9999 0.6214270 0.00000 4 30 0.6214 0.9972 0.6197285 0.00000 4 45 0.6214 0.9754 0.6061300 0.00000 5 0 0.5517 1.0000 0.5517315 0.00000 5 15 0.5517 0.9999 0.5517330 0.00000 5 30 0.5517 0.9972 0.5502345 0.00000 5 45 0.5517 0.9754 0.5382360 0.00000 6 0 0.4899 1.0000 0.4899





106





0.00000

0.20000

0.40000

0.60000

0.80000

1.00000

1.20000

15 45 75 90 120

150

180

210

240

270

300

330

360

reliability

wak

tu(h

ari)

R(t)Rm(t)








Waktu kerusakan kopling dinding digester mesin kempa 6 yang


107

Tabel 4.41 Reliability Komponen Dinding Digester Kempa 6t (t-μ) (t-μ)/σ Φ(t-μ)/σ R(t) R(t-T) n R(t-nT) Rm(t)

15 -38.167 -1.170 0.1209432 0.87906 0.99869 0 0.87906 0.8790630 -23.167 -0.710 0.2387442 0.76126 0.99462 1 0.99462 0.7956945 -8.167 -0.250 0.4011347 0.59887 0.98170 1 0.98170 0.78536

53.1667 0.000 0.000 0.5000000 0.50000 0.96710 1 0.96710 0.7736860 6.833 0.210 0.5829811 0.41702 0.94847 2 0.99974 0.6398375 21.833 0.669 0.7483998 0.25160 0.87906 2 0.99869 0.6391690 36.833 1.129 0.8706353 0.12936 0.76126 3 0.99999 0.51200105 51.833 1.589 0.9440078 0.05599 0.59887 3 0.99996 0.51198120 66.833 2.049 0.9797823 0.02022 0.41702 4 1.00000 0.40960135 81.833 2.509 0.9939499 0.00605 0.25160 4 1.00000 0.40960150 96.833 2.969 0.9985069 0.00149 0.12936 5 1.00000 0.32768165 111.833 3.429 0.9996972 0.00030 0.05599 5 1.00000 0.32768180 126.833 3.889 0.9999497 0.00005 0.02022 6 1.00000 0.26214195 141.833 4.349 0.9999932 0.00001 0.00605 6 1.00000 0.26214210 156.833 4.809 0.9999992 0.00000 0.00149 7 1.00000 0.20972225 171.833 5.269 0.9999999 0.00000 0.00030 7 1.00000 0.20972240 186.833 5.729 1.0000000 0.00000 0.00005 8 1.00000 0.16777255 201.833 6.189 1.0000000 0.00000 0.00001 8 1.00000 0.16777270 216.833 6.649 1.0000000 0.00000 0.00000 9 1.00000 0.13422285 231.833 7.109 1.0000000 0.00000 0.00000 9 1.00000 0.13422300 246.833 7.569 1.0000000 0.00000 0.00000 10 1.00000 0.10737315 261.833 8.028 1.0000000 0.00000 0.00000 10 1.00000 0.10737330 276.833 8.488 1.0000000 0.00000 0.00000 11 1.00000 0.08590345 291.833 8.948 1.0000000 0.00000 0.00000 11 1.00000 0.08590360 306.833 9.408 1.0000000 0.00000 0.00000 12 1.00000 0.06872




sesudah preventive maintenance [Rm(t)] mendekati 80% yaitu sebesar 79,57%

108

dapat diperoleh pada t = 30. Maka, untuk mendapatkan reliability sekitar 80%

perlu dilakukan kegiatan preventive maintenance dengan selang waktu 30 hari.



0.00000

0.10000

0.20000

0.30000

0.40000

0.50000

0.60000

0.70000

0.80000

0.90000

1.00000

15 30 45

53.2 60 75 90 105

120

135

150

165

180

195

210

225

240

255

270

285

300

315

330

345

360

reliability

wak

tu(h

ari)

R(t)Rm(T)








Waktu kerusakan kopling as screw press mesin kempa 7 yang

berdistribusi Weibull disimulasikan selama jangka waktu 360 hari.

109

Tabel 4.42 Reliability Komponen As Screw Press Kempa 7t R(t) n t-nT R(T)^n R(t-nT) Rm(t)

15 0.99940 0 15 1.0000 0.9994 0.999430 0.98909 0 30 1.0000 0.9891 0.989145 0.94194 0 45 1.0000 0.9419 0.941960 0.81929 1 0 0.8193 1.0000 0.819375 0.60230 1 15 0.8193 0.9994 0.8188

80.5444 0.50496 1 20.54 0.8193 0.9978 0.817590 0.33717 1 30 0.8193 0.9891 0.8104105 0.12593 1 45 0.8193 0.9419 0.7717120 0.02671 1 60 0.8193 0.8193 0.6712135 0.00266 1 75 0.8193 0.6023 0.4935150 0.00010 2 30 0.6712 0.9891 0.6639165 0.00000 2 45 0.6712 0.9419 0.6323180 0.00000 2 60 0.6712 0.8193 0.5499195 0.00000 1 135 0.8193 0.0027 0.0022210 0.00000 1 150 0.8193 0.0001 0.0001225 0.00000 1 165 0.8193 0.0000 0.0000240 0.00000 1 180 0.8193 0.0000 0.0000255 0.00000 1 195 0.8193 0.0000 0.0000270 0.00000 1 210 0.8193 0.0000 0.0000285 0.00000 1 225 0.8193 0.0000 0.0000300 0.00000 2 180 0.6712 0.0000 0.0000315 0.00000 2 195 0.6712 0.0000 0.0000330 0.00000 2 210 0.6712 0.0000 0.0000345 0.00000 2 225 0.6712 0.0000 0.0000360 0.00000 2 240 0.6712 0.0000 0.0000





110





0.00000

0.20000

0.40000

0.60000

0.80000

1.00000

1.20000

15 45 75 90 120

150

180

210

240

270

300

330

360

reliability

wak

tu(h

ari)

R(t)Rm(t)








Waktu kerusakan kopling as cyclo drive mesin kempa 8 yang


111

Tabel 4.43 Reliability Komponen As Cyclo Drive Kempa 8t (t-μ) (t-μ)/σ Φ(t-μ)/σ R(t) n R(t-nT) Rm(t)

15 -50.333 -1.518 0.0645279 0.93547 0 0.93547 0.9354730 -35.333 -1.066 0.1433247 0.85668 0 0.85668 0.8566845 -20.333 -0.613 0.2698836 0.73012 1 0.99229 0.7938360 -5.333 -0.161 0.4361139 0.56389 1 0.97559 0.78047

65.3333 0.000 0.000 0.5000000 0.50000 1 0.96480 0.7718475 9.667 0.292 0.6146679 0.38533 1 0.93547 0.7483890 24.667 0.744 0.7715139 0.22849 2 0.99798 0.63871105 39.667 1.196 0.8841863 0.11581 2 0.99229 0.63507120 54.667 1.649 0.9503763 0.04962 2 0.97559 0.62438135 69.667 2.101 0.9821729 0.01783 3 0.99956 0.51178150 84.667 2.553 0.9946628 0.00534 3 0.99798 0.51097165 99.667 3.006 0.9986744 0.00133 3 0.99229 0.50805180 114.667 3.458 0.9997278 0.00027 4 0.99992 0.40957195 129.667 3.910 0.9999539 0.00005 4 0.99956 0.40942210 144.667 4.363 0.9999936 0.00001 4 0.99798 0.40877225 159.667 4.815 0.9999993 0.00000 5 0.99999 0.32768240 174.667 5.267 0.9999999 0.00000 5 0.99992 0.32765255 189.667 5.720 1.0000000 0.00000 5 0.99956 0.32754270 204.667 6.172 1.0000000 0.00000 6 1.00000 0.26214285 219.667 6.624 1.0000000 0.00000 6 0.99999 0.26214300 234.667 7.077 1.0000000 0.00000 6 0.99992 0.26212315 249.667 7.529 1.0000000 0.00000 7 1.00000 0.20972330 264.667 7.981 1.0000000 0.00000 7 1.00000 0.20971345 279.667 8.434 1.0000000 0.00000 7 0.99999 0.20971360 294.667 8.886 1.0000000 0.00000 8 1.00000 0.16777




sesudah preventive maintenance [Rm(t)] sekitar 80% yaitu sebesar 79,38% dapat

112





0.00000

0.10000

0.20000

0.30000

0.40000

0.50000

0.60000

0.70000

0.80000

0.90000

1.00000

15 30 45 60

65.3 75 90 105

120

135

150

165

180

195

210

225

240

255

270

285

300

315

330

345

360

reliability

wak

tu(h

ari)

R(t)Rm(t)







Berikut disajikan perbandingan hasil reliability sebelum dan sesudah

preventive maintenance.

Tabel 4.44 Perbandingan Reliability Sebelum dan Sesudah Preventive MaintenanceMesin Komponen Realitibily Saat Realibility Selang Waktu

113

Kempa Kritis MTTF (Sebelum Preventive

Maintenance)

Sesudah Preventive

Maintenance

Preventive Maintenance

(hari)1 As

intermediate50% 79,2% 45

2 pondasi gear box

50% 79,99% 30

3 screw 48,32% 93,03% 304 kopling as

gear box50% 79,55% 30

5 kopling as intermediate

53,6% 88,79% 60

6 dinding digester

50% 79,57% 30

7 as screw press

50,5% 81,93% 60

8 as cyclo drive 50% 79,83% 45

4.2.7 Analisa Mean Time to Failure

Perhitungan mean time to failure menunjukkan hasil waktu yang relatif

lama antar kegagalan masing-masing komponen yaitu sekitar 30 sampai 80 hari.

Berarti kerusakan mesin kempa pada pabrik minyak sawit yang disebabkan

karena failure komponen akan terjadi setelah interval waktu yang panjang (di

atas satu bulan). Jadi dapat dikatakan bahwa mesin kempa di PMS Parindu

jarang mengalami kerusakan.

Hasil MTTF akan dibandingkan kehandalannya dengan yang ditargetkan

oleh perusahaan. Perhitungan reliability menggunakan distribusi yang

didapatkan dari hasil MTTF masing-masing komponen kritis.

Perhitungan mean time to repair menunjukkan hasil yang relatif singkat

yaitu sekitar 30 sampai 80 menit. Berarti kerusakan mesin kempa dapat ditangani

dengan cepat begitu proses perbaikan dimulai. Hanya saja, mesin kempa pada

114

PMS Parindu sering mengalami downtime yang lama karena kerusakan

komponen tidak dapat langsung ditangani karena ketersediaan yang terbatas.

4.2.8 Analisa Kehandalan (Reliability) pada Sistem Berjalan (Tanpa Preventive

Maintenance)

Pada sistem berjalan, reliability komponen kritis mesin kempa adalah

sekitar 50%. Nilai reliability ini termasuk rendah melihat pentingnya mesin

kempa pada keseluruhan proses produksi minyak kelapa sawit. Jika

dibandingkan dengan nilai reliability pada awal periode komponen kritis masing-

masing mesin, terlihat penurunan drastis di mana pada awal periode masing-

masing mempunyai nilai reliability di atas 85%.

Kerugian dari sistem tanpa preventive maintenance ini adalah banyaknya

kerugian penjualan (loss sales). Selain itu reliability komponen mesin yang

rendah dapat berakibat buruk pada mesin karena tidak dapat bekerja dengan

mekanisme yang benar.

4.2.9 Analisa Kehandalan (Reliability) pada Sistem dengan Target Kehandalan

(Dengan Preventive Maintenance)

Kehandalan (reliability) masing-masing komponen dihitung berdasarkan

sebaran distribusinya. Kehandalan masing-masing komponen kritis mesin

115

ditargetkan agar bernilai sekitar 80% atau lebih. Hal ini dimaksudkan agar proses

produksi yang menggunakan mesin kempa sebagai mesin utamanya dapat

berjalan lancar tanpa hambatan besar dari kerusakan mesin.

Untuk mendapatkan target nilai reliability tersebut, diperlukan tindakan

preventive maintenance dengan selang waktu yang didapatkan yaitu 30 hari (satu

bulan) untuk komponen kritis mesin kempa 2, 3, 4 dan 6, selang waktu 45 hari

(satu setengah bulan) untuk komponen kritis mesin kempa 1 dan 8, dan selang

waktu 60 hari (dua bulan) untuk komponen kritis mesin kempa 5 dan 7.

Kegiatan preventive maintenance dapat dijadwalkan di luar jam olah

pabrik yaitu ketika proses pembersihan dan persiapan pabrik. Pabrik mengolah

selama 22 jam sementara tetap dibuka selama 24 jam, dua jam selisihnya

digunakan untuk persiapan pengolahan termasuk pembersihan dan pemeliharaan.

Kegiatan yang dilakukan berupa inspeksi masing-masing komponen kritis. Selain

itu, pabrik dapat mempersiapkan komponen kritis mesin cadangan agar jika

sewaktu-waktu terjadi failure pabrik tidak menunggu lama untuk mendapatkan

komponen penggantinya sehingga mesin tidak mengalami downtime terlalu lama.

4.3.Analisa dan Perancangan Sistem Informasi

4.3.1 Analysis Document

4.3.1.1 The Task

4.3.1.1.1 Deskripsi Sistem Berjalan

116

Sistem informasi preventive maintenance mesin pada Pabrik Minyak

Sawit Ngabang PTPN XIII masih sangat sederhana dan tidak melibatkan

automatisasi menggunakan komputer. Jika terjadi kerusakan mesin, operator

mesin akan mengisi kartu rusak. Kartu rusak yang diisi diberikan kepada

asisten jaga pada saat itu. Oleh asisten jaga, dari kartu rusak dibuat laporan

kerusakan yang diberikan kepada kepala dinas. Kepala dinas pun mengaudit

kerusakan hari itu dan dibuatkan menjadi laporan kerusakan harian yang

diberikan kepada manajer pabrik. Manajer pabrik pun langsung memberikan

laporan langsung via telepon kepada Kepala Bagian Teknik di kantor direksi.

Selain laporan langsung, dibuat juga laporan harian dan bulanan pabrik yang

memuat kerusakan mesin juga dikirimkan via email kepada Kabag Teknik

setiap bulan. Sementara setiap bulannya, manajer pabrik juga melaporkan

perbaikan yang sudah dilakukan kepada Kabag Teknik dengan laporan

perbaikan bulanan. Kabag Teknik membuat surat permintaan suku cadang

kepada Direksi, setelah disetujui dibuat menjadi surat pengadaan suku

cadang yang diberikan kepada Kepala Bagian Pengadaan di kantor direksi.

Jika suku cadang mudah didapat oleh manajer kebun, suku cadang tersebut

akan langsung dibeli oleh manajer pabrik.

117

$ $

Gambar 4.17 Rich Picture Sistem Berjalan

4.3.1.1.2 Definisi Sistem

Perseroan Terbatas Perkebunan Nusantara XIII memproduksi minyak

kelapa sawit, inti sawit, dan karet. Untuk produksi minyak kelapa sawit,

sering dialami masalah kerusakan mesin pada pabrik minyak sawit. Dalam

memecahkan masalah menjadwalkan pemeriksaan dan pemeliharaan mesin

dibuatkan sistem informasi preventive maintenance. Dengan pemeriksaan

dan perbaikan mesin yang dijadwalkan, diharapkan tidak ada kerusakan

mesin yang mendadak yang dapat menghambat keseluruhan proses produksi.

118

Sistem dapat membantu pekerja pabrik untuk menghitung waktu

untuk pemeliharaan mesin dengan cara menghitung MTTF (mean time to

failure), mencatat kerusakan-kerusakan mesin, mencatat komponen dan

mesin serta membantu membuat laporan kerusakan mesin.

Adapun pekerja pabrik yang akan menggunakan sistem adalah kepala

dinas yang memasukkan (entry) kerusakan yang terjadi pada hari itu pada

komputer yang dioperasikannya dan operator mesin yang dapat memasukkan

catatan mengenai komponen atau mesin baru serta melakukan cek stok

komponen. Hasil laporan kerusakan mesin dan perhitungan MTTF mesin

diberikan kepada manajer pabrik.

Kriteria FACTOR

Functionality: Mengautomasi perhitungan waktu pemeliharaan dan

pemeriksaan mesin. Mendukung pembuatan laporan kerusakan harian dan

pencatatan data mesin dan komponen.

Application Domain: Penjadwalan pemeliharaan mesin. Input data kerusakan,

mesin dan komponen. Pelaporan kerusakan harian.

Conditions: Operator tidak pernah menggunakan komputer untuk menambah

kinerjanya.

Technology: Beberapa platform PC dengan processor Intel� Celeron� 2.40

GHz, 256 MB RAM, HDD 30 GB.

Objects: Kepala dinas, operator mesin, mesin, komponen.

Responsibility: Alat bantu pembuatan laporan dan perhitungan waktu mesin.

119

4.3.1.1.3 Deskripsi Sistem Usulan

Sistem informasi preventive maintenance mesin pada Pabrik Minyak

Sawit Ngabang PTPN XIII akan menggunakan program yang dioperasikan

pada komputer Kepala Dinas. Operator mesin juga dapat menggunakannya

untuk memasukkan data mesin dan komponen baru serta memeriksa stok

komponen.

Jadi, jika ada kerusakan mesin operator mesin mengisi kartu rusak

yang lalu diberikan kepada asisten jaga. Asisten jaga akan melaporkannya

kepada kepala dinas dengan laporan kerusakan. Laporan kerusakan tersebut

menjadi informasi mengenai kerusakan yang diinput oleh kepala dinas ke

program dan dilakukan pengolahan data kerusakan. Dari pengolahan data

kerusakan tersebut, dilakukan perhitungan mean time to failure komponen

mesin yang diberikan kepada manajer pabrik. Selain itu, data kerusakan

tersebut akan dibuat menjadi laporan kerusakan harian yang juga diberikan

kepada manajer pabrik.

120

Kartu Rusak

Operator mesin Asisten Jaga

Mesin rusak

Kepala dinas

Laporan kerusakan

`

Input data kerusakan

Program preventive

maintenanceManajer Pabrik

Laporan kerusakan

harian

Ubah, hapus dan tambah data mesin dan komponen

Hasilmean time to failure

Gambar 4.18 Rich Picture Sistem Usulan

4.3.1.2 Problem Domain

4.3.1.3.1 Cluster

Ada dua cluster untuk mengelompokkan semua class yaitu cluster

Barang dan cluster Dokumen. Digambarkan sebagai berikut:

<<cluster>>Barang

mesin

komponen1*

Gambar 4.19 Cluster Barang

121

<<cluster>>Dokumen

laporan_kerusakan

kerusakan_mesin

Gambar 4.12 Cluster Dokumen

4.3.1.3.2 Struktur

Cluster Orang terdiri dari class karyawan, class kepala dinas dan

class operator mesin. Cluster Barang terdiri dari class mesin dan class

komponen. Cluster Dokumen terdiri dari class laporan kerusakan dan class

kerusakan mesin.

Class kepala dinas dan class operator mesin memiliki atribut dan

beberapa operasi yang sama sehingga dapat digeneralisasikan menjadi class

karyawan.

Di bawah ini digambarkan class diagram dari sistem informasi

preventive maintenance. Class diagram digambarkan untuk menunjukkan

hubungan-hubungan antar class dan atribut maupun operasi yang dimiliki

masing-masing class. Class diagram yang digambarkan sudah merupakan

revised class diagram di mana struktur sudah tidak memiliki private event

yang berbentuk iterasi, ditandai dengan tidak adanya multiplicity many to

many.

122

Gambar 4.21 Class Diagram

Dalam class diagram tersebut ada tiga jenis hubungan antar class,

yaitu:

Asosiasi

Agregasi: antara class komponen dengan class mesin.

Generalisasi: antara class kepala dinas dan class operator mesin dengan

class karyawan pabrik.

123

4.3.1.3.3 Events

Event-event pada class dibuat ke dalam event table di bawah ini.

Tanda plus (+) menunjukkan event yang dijalankan secara sequential, tanda

asterisk (*) menunjukkan event yang dijalankan secara berulang-ulang

(iterasi).

Tabel 4.45 Event TableNo. Class

Event

kary

awan

_pab

rik

kepa

la_d

inas

oper

ator

_mes

in

mes

in

kom

pone

n

lapo

rann

_ker

usak

an keru

saka

n_m

esin

1. entry_kerusakan * +2. hitung_MTTF * +3. Membuat_laporan * +4. update_mesin * * +5. update_komponen * * +6. cek_stok_komponen * * +7. ubah_stok_komponen * +

4.3.1.3.4 Behavioural Pattern

Untuk menggambarkan alur hidup masing-masing class, dibuat

statechart diagram.

1. Class karyawan pabrik

Gambar 4.22 Statechart Karyawan Pabrik

124

Terlihat dari gambar bahwa hidup class karyawan pabrik dimulai

dari masuknya objek karyawan beserta entity, menyebabkan statusnya

menjadi aktif. Selama aktif, class dapat melakukan aktivitas update

mesin, update komponen dan cek stok komponen. Siklus hidupnya akan

berakhir bila objek dihapus.

2. Class mesin

Gambar 4.23 Statechart Mesin

Terlihat dari gambar bahwa hidup class mesin dimulai dari

masuknya objek mesin beserta entity, menyebabkan statusnya menjadi

aktif. Selama aktif, class dapat melakukan aktivitas update. Jika mesin

rusak, status class menjadi inactive dan akan kembali active setelah

mesin diperbaiki. Siklus hidupnya akan berakhir bila objek mesin diganti.

125

3. Class komponen

Gambar 4.24 Statechart Komponen

Terlihat dari gambar bahwa hidup class komponen dimulai dari

masuknya objek komponen beserta entity, menyebabkan statusnya

menjadi aktif. Selama aktif, class dapat melakukan aktivitas update. Jika

mesin rusak, status class menjadi inactive. Siklus hidupnya akan berakhir

bila objek mesin diganti.

4. Class laporan kerusakan

Gambar 4.25 Statechart Laporan Kerusakan

Terlihat dari gambar bahwa hidup class laporan kerusakan

dimulai dari dibuatnya objek laporan kerusakan beserta entity,

menyebabkan statusnya menjadi aktif. Selama aktif, class dapat

melakukan aktivitas cetak laporan. Siklus hidupnya akan berakhir bila

objek dihapus.

126

5. Class kerusakan mesin

Gambar 4.26 Statechart Kerusakan Mesin

Terlihat dari gambar bahwa hidup class kerusakan mesin dimulai

dari dibuatnya objek pencatatan kerusakan mesin beserta entity,

menyebabkan statusnya menjadi aktif. Selama aktif, class dapat

melakukan aktivitas view kerusakan dan ubah keruskan. Siklus hidupnya

akan berakhir bila objek dihapus.

127

4.3.1.3 Application Domain

4.3.1.3.1 Usage

Untuk penentuan hubungan aktor dengan use case dibuat actor

table sebagai berikut:

Tabel 4.46 Actor Table

Use CaseActor

kepala dinas

operator mesin

Login v ventry kerusakan vhitung MTTF vview kerusakan vcek stok komponen v vupdate komponen v vupdate mesin v vcetak laporan v

128

4.3.1.3.2 Use Case Diagram

Kepala_dinas

Sistem Informasi Preventive Maintenance Mesin PMS PTPN XIII

hitung_MTTF

cetak_laporan

update_komponen

update_mesin

cek_stok_komponen

login

Entry_kerusakan

view_kerusakan

Operator_mesin

Gambar 4.27 Use Case Diagram

129

4.3.1.3.3 Use Case Spesification

Use case di atas memiliki spesifikasi masing-masing sebagai berikut.

1. Use case login

Tabel 4.47 Use case Specification LoginDescription Use case ini berfungsi untuk mengidentifikasi

karyawan yang ingin mengakses sistem dengan password. Ada pembatasan hak akses bagi operator mesin. Data yang dimasukkan yaitu: ID karyawan Password.

Object karyawan pabrikActor karyawan pabrikPrecondition Actor menjalankan aplikasi.Postcondition Munculnya tombol database mesin, database

komponen, entry kerusakan mesin, dan lihat downtime record jika login sebagai kepala dinas. Serta munculnya tombol database mesin dan database komponen jika login sebagai operator mesin

2. Use case entry kerusakan

Tabel 4.48 Use case Specification Entry KerusakanDescription Use case ini digunakan untuk memasukkan data-data

kerusakan mesin. Data yang dimasukkan yaitu: No mesin No komponen Tanggal kerusakan Waktu kerusakan.

Object mesin, komponenActor kepala dinasPrecondition Menekan tombol entry kerusakan mesin pada form

login

130

3. Use case hitung MTTF

Tabel 4.49 Use case Specification Hitung MTTFDescription Use case ini digunakan untuk menghitung Mean Time

to Failure komponen mesin. Data yang dimasukkan yaitu: No mesin No komponen Tanggal kerusakan Waktu kerusakan.

Object mesin, komponenActor kepala dinasPrecondition Menekan tombol hitung MTTF pada form entry

kerusakan mesin

4. Use case view kerusakan

Tabel 4.50 Use case Specification View KerusakanDescription Use case ini digunakan untuk melihat catatan

kerusakan mesin di masa lampau. Data yang dimasukkan yaitu: No mesin No komponen

Object mesin, komponen, kerusakan mesinActor kepala dinasPrecondition Menekan tombol lihat downtime record pada form

login

5. Use case cek stok komponen

Tabel 4.51 Use case Specification Cek Stok KomponenDescription Use case ini digunakan untuk memeriksa stok

komponen. Data yang dimasukkan yaitu: No komponen

Object komponenActor kepala dinas, operator mesinPrecondition Menekan tombol database komponen pada form login

dan tombol cari pada form komponen

131

6. Use case update komponen

Tabel 4.52 Use case Specification Update KomponenDescription Use case ini digunakan untuk melakukan update pada

data-data komponen. Data yang dimasukkan yaitu: No komponen Nama komponen Stok baru

Object komponenActor kepala dinas, operator mesinPrecondition Menekan tombol database komponen pada form login

dan tombol tambah, tombol ubah atau tombol hapus pada form komponen

7. Use case update mesin

Tabel 4.532 Use case Specification Update MesinDescription Use case ini digunakan untuk melakukan update pada

data-data mesin. Data yang dimasukkan yaitu: No komponen Nama komponen

Object mesinActor kepala dinas, operator mesinPrecondition Menekan tombol database mesin pada form login dan

tombol tambah, tombol ubah atau tombol hapus pada form komponen

8. Use case cetak laporan

Tabel 4.54 Use case Specification Cetak LaporanDescription Use case ini digunakan untuk mencetak laporan

kerusakan. Object mesin, komponen, kerusakan mesinActor kepala dinasPrecondition Menekan tombol cetak laporan pada form entry

kerusakan.Postcondition Munculnya laporan

132

4.3.1.3.4 Sequence Diagram

1. Sequence login

Gambar 4.28 Sequence Login

2. Sequence entry kerusakan

Gambar 4.29 Sequence Entry Kerusakan

133

3. Sequence hitung MTTF

Gambar 4.30 Sequence Hitung MTTF

4. Sequence view kerusakan

Gambar 4.31 Sequence View Kerusakan

134

5. Sequence cek stok komponen

Gambar 4.32 Sequence Cek Stok Komponen

6. Sequence update komponen

Gambar 4.33 Sequence Update Komponen

135

7. Sequence update mesin

Gambar 4.34 Sequence Update Mesin

8. Sequence cetak laporan

Gambar 4.35 Sequence Cetak Laporan

136

4.3.1.3.5 Function list

Berikut adalah tabel function list pada sistem informasi preventive

maintenance.

Tabel 4.55 Function ListNo Function Type Complexity1 login read simple

cek password read simple2 entry kerusakan read, update medium

entry tanggal mulai update simpleentry tanggal selesai update simplepilih mesin read simplepilih komponen read simple

3 hitung MTTF compute complex4 view kerusakan read medium

pilih mesin read simplepilih komponen read simple

5 update mesin read, update simplepilih mesin read simpletambah mesin update simplehapus mesin update simple

6 update komponen read, update simplepilih komponen read simpletambah komponen update simplehapus komponen update simpletambah stok update simple

7 cetak laporan read, update mediumentry kerusakan read simple

8 cek stok komponen read simplepilih komponen read simple

137

4.3.1.3.6 User Interface

1.Overview

Berikut ini adalah overview sistem dalam bentuk navigation

diagram untuk user kepala dinas.

Gambar 4.36 Navigation Diagram untuk Kepala Dinas

138

Berikut ini adalah overview sistem dalam bentuk navigation

diagram untuk user operator mesin.

Gambar 4.37 Navigation Diagram untuk Operator Mesin

2.Examples

Sistem informasi preventive maintenance pabrik minyak sawit

PTPN XIII digunakan pada komputer di lantai produksi oleh kepala dinas

dan/atau operator mesin yang bertugas.

139

Contoh perancangan layar aplikasinya yaitu sebagai berikut:

1. Interface Login

Gambar 4.38 Window Login

Pada saat login, karyawan pabrik yang bertugas memasukkan

ID karyawan dan password. Password akan dicek, jika sesuai maka

login berhasil dan tombol login akan dinonaktifkan. Kemudian muncul

tombol-tombol untuk melakukan fungsi-fungsi dari aplikasi. Untuk

karyawan kepala dinas, semua fungsi aplikasi dapat dijalankan yaitu

tombol ke window database mesin, tombol ke window database

komponen, tombol ke window entry kerusakan mesin, tombol ke

downtime record.

140

Gambar 4.39 Window Login Kepala Dinas

Sedangkan untuk operator pabrik, fungsi aplikasi yang bisa

diakses hanya ke window database mesin dan ke window database

komponen.

Gambar 4.40 Window Login Operator Pabrik

141

2. Interface entry kerusakan

Gambar 4.41 Window Entry Kerusakan

Untuk memasukkan data kerusakan mesin, terlebih dahulu

memasukkan data mesin dan komponennya. Memilih nama mesin, kode

mesin, komponen dan komponen menggunakan combo box.

Selanjutnya diisi tanggal dan jam kerusakan (mulai dan selesai) serta

jenis sebaran dari data waktu kerusakan. Jikas tombol simpan ditekan,

tampilan flexgrid memperlihatkan data yang sedang diisi. Tombol clear

untuk mengosongkan isi objek-objek pada window tampilan. Penekanan

tombol hitung akan menyebabkan munculnya hasil perhitungan mean

time to failure dalam frame. Tombol << di semua window akan

mengarahkan kembali ke menu login (menu utama). Penekanan tombol

cetak laporan akan mengarahkan ke window cetak laporan.

142

Gambar 4.42 Window Entry Kerusakan Setelah Hitung

3. Interface mesin

Gambar 4.43 Window Database Mesin

Untuk pencarian mesin pada window database mesin, terlebih

dahulu dimasukkan nama mesin dan kodenya lalu menekan tombol cari.

143

Jika ingin menambah data mesin, maka dimasukkan nama dan kode

mesin baru dan menekan tombol tambah. Untuk menghapus atau

mengubah data mesin yang sudah ada, setelah melakukan pencarian

dilakukan penghapusan (tekan tombol hapus) atau memasukkan

perubahan yang diinginkan di textbox kemudian menekan tombol ubah.

4. Interface komponen

Gambar 4.44 Window Database Komponen

Untuk pencarian komponen pada window database komponen,

terlebih dahulu dimasukkan nama komponen dan kodenya lalu

menekan tombol cari. Jika ingin menambah stok komponen atau data

komponen, maka dimasukkan nama dan kode komponen baru atau

jumlah stok baru kemudian menekan tombol tambah. Untuk menghapus

144

atau mengubah data komponen yang sudah ada, setelah melakukan

pencarian dilakukan penghapusan (tekan tombol hapus) atau

memasukkan perubahan yang diinginkan di textbox kemudian menekan

tombol ubah.

5. Interface laporan kerusakan

Gambar 4.45 Window Laporan Kerusakan

Pada window laporan kerusakan akan ditampilkan hasil laporan

dari entry kerusakan. Tombol simpan ditekan untuk menyimpan

laporan agar menjadi referensi di masa mendatang. Tombol cetak

ditekan untuk print laporan.

145

6. Interface downtime record

Gambar 4.46 Window Downtime Record

Pada window downtime record, dapat dilakukan view terhadap

data kerusakan yang sudah ada. Untuk menampilkannya di flexgrid,

pertama-tama dipilih nama dan kode mesin dan komponen yang

diinginkan. Akan keluar data kerusakan komponen yang diinginkan.

Jika ingin dilakukan perubahan, dapat dimasukkan perubahan pada

combo box tanggal kerusakan, textbox jam kerusakan dan combo box

jenis sebaran. Setelah perubahan yang diinginkan dilakukan, tombol

ubah ditekan.

146

4.3.1.3.7 Technical Platform

Sistem dikembangkan untuk digunakan pada PC dengan bahasa

pemrograman berorientasi objek Visual Basic 6.0. User interface berbasis

window dengan menggunakan form pada Visual Basic. Struktur basis data

dibuat dengan Microsoft Windows Access dengan extension .mdb. Pembuatan

laporan dengan Seagate Crystal Report. Sistem dioperasikan dengan

menggunakan monitor, keyboard, mouse, dan printer.

4.3.2 Design Document

4.3.2.1 The Task

Dilakukan pemilihan prioritas kriteria yang ingin dipenuhi dalam

perancangan sistem. Kriteria yang sangat penting yaitu usable, efficient,

reliable, comprehensible. Kriteria yang penting yaitu correct, testable, flexible

dan reusable. Kriteria yang kurang penting yaitu secure dan maintainable.

Sedangkan kriteria yang tidak berhubungan dengan sistem adalah portable dan

interoperable.

Kriteria-kriteria yang dianggap sangat penting adalah kriteria dasar

yang mendasari sistem informasi preventive maintenance diusulkan menjadi

menggunakan aplikasi komputer, tidak lagi secara manual. Yaitu karena

kebutuhan yang besar sistem yang dapat digunakan, harus efisien karena sistem

bukan merupakan komponen penting dalam proses industri sehingga tidak

boleh memakan banyak biaya dan waktu, dapat diandalkan karena hasilnya

akan menjadi dasar bagi perusahaan untuk aktivitas produksinya, dan dapat

147

dipahami karena digunakan oleh orang awam yang tidak sering menggunakan

aplikasi komputer.

Kriteria-kriteria yang dianggap penting adalah kriteria yang mendukung

keputusan untuk mengganti sistem informasi manual pabrik dengan usulan dari

peneliti. Hasil pengolahan dan penyimpanan yang benar akan mendukung

aktivitas produksi, sistem dapat diuji terlebih dahulu sebelum digunakan agar

dapat mengidentifikasi kesalahan lebih awal, sistem fleksibel agar dapat diubah

jika ada perubahan mesin atau komponen, dan dapat digunakan kembali

seandainya ingin dikembangkan menjadi sistem yang lebih kompleks.

Kriteria yang dianggap kurang penting adalah secure karena sistem

tidak menyangkut data penting atau rahasia seperti data keuangan. Kriteria

maintainable juga dianggap kurang penting, karena jika sistem mengalam

kegagalan perusahaan tidak akan mengalami kerugian berarti.

Kriteria yang dianggap tidak berhubungan adalah portable dan

interoperable karena sistem tidak perlu untuk dapat digunakan pada sistem

yang berbeda ataupun dihubungakan dengan sistem yang berbeda.

Tabel 4.56 Prioritas Kriteria

Criterion Sangat Penting Penting Kurang

PentingTidak

BerhubunganMudah

TerpenuhiUsable vSecure vEfficient vCorrect vReliable vMaintainable vTestable vFlexible vComprehensible vReusable v

148

Criterion Sangat Penting Penting Kurang

PentingTidak

BerhubunganMudah

TerpenuhiPortable vInteroperable v

4.3.2.2 Technical Platform

4.3.2.2.1 Perlengkapan

Sistem informasi ini memerlukan spesifikasi minimum hardware

untuk pengoperasiannya yaitu pada PC standar dengan processor Intel�

Celeron� 2.40 GHz, 256 MB RAM, HDD 30 GB.

4.3.2.2.2 Sistem Piranti Lunak

Penggunaan Visual Basic 6.0 dengan dukungan database dari

Microsoft Access 2003 dan fungsi pembuatan laporan dengan Crystal Report

8.0 dibutuhkan dalam menjalankan sistem. Sistem operasi yang

direkomendasikan minimum adalah Windows 2000.

4.3.2.2.3 System Interface

Diperlukan sebuah printer yang digunakan untuk mencetak laporan,

disarankan untuk menggunakan minimal printer inkjet standar hitam putih

ataupun berwarna.

4.3.2.2.4 Bahasa Perancangan

Keseluruhan perancangan sistem informasi preventive maintenance

PMS PTPN XIII menggunakan notasi UML dengan metodologi yang

149

diterbitkan oleh Lars Mathiassen. Piranti lunak yang digunakan untuk

perancangan adalah Microsoft Visio 2003.

4.3.2.3 Architecture

4.3.2.3.1 Component Architecture

Pada sistem informasi preventive maintenance PMS PTPN XIII

hanya diperlukan satu buah komputer yang menjadi tempat sarana aplikasi

model dan function. Jadi komputer tersebut merupakan server aplikasi

sekaligus basis data.

<<component>>UI karyawan pabrik

<<component>>Function

<<component>>Model

<<component>>Server

Gambar 4.47 Component Diagram

150

4.3.2.3.2 Process Architecture

Sistem menggunakan satu buah output device yaitu printer. Baik

model maupun function ada di satu server yaitu komputer kepala dinas

pabrik.

Gambar 4.48 Deployment Diagram

4.4.Usul Penerapan

Pengembangan sistem membutuhkan waktu selama satu bulan, termasuk

pengkodean dan perancangannya. Kemudian dilakukan persiapan kebutuhan

technical plaform seperti pemilihan dan pembelian hardware, diramalkan

membutuhkan waktu satu minggu dan langsung dilakukan instalasi sistem.

Selanjutnya dilakukan uji coba sistem dan pelatihan pengguna sistem selama

satu bulan. Jika tidak ada masalah, sistem akan dijalankan sesudahnya dan

dilakukan pemeliharaan dan modifikasi sistem saat diperlukan. Penerapan

sistem preventive maintenance pada PMS Parindu PTPN XIII diharapkan

151

dapat terlaksana sesuai penjadwalan berikut ini yang digambarkan dalam

Gantt Chart.

Kegiatan Periode (minggu)

1 2 3 4 5 6 7 8 dst.

Pengembangan sistem

Persiapan technical platform dan instalasi

Uji coba dan pelatihan pengguna

Implementasi sistem

Pemeliharaan sistem

Gambar 4.49 Gantt Chart Penerapan Sistem

bab 4 hasil dan pembahasan 4.1.pengumpulan data …thesis.binus.ac.id/doc/bab4/2008-1-00474-tisi bab...

Documents