bab 3 metode heijunka and mixed scheduling, … filepenyeimbangan waktu penyelesaian yang dilakukan...

By Ir. B. INDRAYADI,MT

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS BRAWIJAYA

BAB 3

METODE HEIJUNKA AND MIXED SCHEDULING,

JIDOKA, AUTONOMATION, ANDON SYSTEM,

HOSHIN KANRI.

1 Ir. Bb. INDRAYADI, M.T. VON INDUSTRIAL ENGINEERNING F T UB MALANG


3.1. HEUJINKA.

Ir. Bb. INDRAYADI, M.T. VON INDUSTRIAL ENGINEERNING F T UB MALANG3

Heijunka adalah meratakan produksi baik dari segi volume maupunbauran produk.

Ia tidak membuat produk berdasarkan urutan aktual dari pesananpelanggan, yang dapat naik dan turun secara tajam, tapi mengambil jumlah total pesanan dalam satu periode dan meratakannya sehingga dibuat dalam jumlah dan bauran yang sama setiap hari.

Berproduksi dengan heijunka/merata yang dikaji adalah dalam hal :

a. Jumlah atau volume.

b. Varian atau tipe.

3.2.2.PEMBUATAN POLA HEIJUNKA.

Pola Heijunka disusun berdasarkan harga rata-rata dari total yang akan diproduksi

Dalam Pola Heijunka mengandung 3 pengertian :- Meratakan produksi perhari dari jumlah total produksi- Membuat Standar harian produksi berdasarkan model- Membuat Standar Prosedur


Metode Kajian Heijunka.

1. Metode Trial and Error

2. Metode Iterasi

a.d.(1). Metode Trial and Error.

1. Langkah 1 : Menentukan Jumlah Produksi Harian

Jumlah Produksi Harian didapat dengan cara MembagiTotal Produksi Perbulan dengan Banyaknya Hari Kerja.

2. Langkah 2 : Menentukan Jumlah Produksi Harian per Model

Jumlah Produksi Harian Permodel didapat dengan caramembagi Total Produksi Perbulan dengan Banyaknya Hari Kerjauntuk tiap Model


3. Langkah 3 : Menentukan Ratio Perbandingan Dari TiapModel

Ratio didapat dengan Membagi Jumlah Produksi Hariandengan Jumlah Produksi Harian yang Terkecil.

4 Langkah 4 : Menyusun Pola Heijunka

Ratio Yang Dihitung pada Langkah Sebelumnya Bergunauntuk Menyusun pola Heijunka.

Jumlah Pola / hari = Jumlah produksi per hari.

Total Rasio


a.d. (2). Metode Iterasi.

Dalam metode heijunka, volume produksi yang telahdirencanakan besarnya masing-masing periode bulananditurunkan ke periode harian dengan cara merata-ratakannya (untuk masing-masing jenis produk). Dari volumeproduksi harian yang telah direncanakan, ditentukanbesarnya rasio untuk semua jenis produk yang akandiproduksi. Selanjutnya besarnya rasio yang didapat,ditetapkan sebagai dasar penentuan urutan produksi. Urutanproduksi ini didasarkan atas penyeimbangan waktupenyelesaian (beban kerja) seluruh jenis produk di liniproduksi. Penyeimbangan waktu penyelesaian yangdilakukan untuk pengaturan urutan produksi berfungsi untukmenyeimbangkan beban kerja oleh tiap operator yang akanmengerjakan produk-produk tersebut di lini produksi.


Misalkan, diketahui mesin H dapat memproduksi 3 jenis produk/partmasing-masing A, B, dan C dengan jumlah unit untuk masing-masingproduk adalah 5, 3, dan 2.

Langkah-langkah dalam menentukan pengurutan part denganmenggunakan pola heijunka adalah :

a. Tentukan rasio untuk masing-masing produk/part dengan total

seluruhnya = 1 .

b. Nomor urut pengerjaan kedua seluruh rasio dikalikan dengan dua.

Nomor urut pengerjaan pertama seluruh rasio dikalikan 1 lalu pilih nilai terbesarnya yaitu part A.

c. Nomor urut pengerjaan ketiga seluruh rasio dikalikan dengan tiga. Rasio yang sudah dikerjakan (part A) dan part B dikurangi dengan

satu dan terpilihlah part C dengan nilai yang terbesar.

d. Nomor urut pengerjaan kedua seluruh rasio dikalikan dengan dua.

Rasio yang sudah dikerjakan (part A) dikurangi dengan satu dan terpilihpart B dengan nilai yang terbesar.


f. Nomor urut pengerjaan ketiga seluruh rasio dikalikandengan tiga. rasio yang sudah dikerjakan (part A) dan partB dikurangi dengan satu dan terpilihlah part C dengan nilaiyang terbesar.

dan seterusnya

Contoh Problem solving Heijunka :

Contoh Heujinka.htm

Contoh Heujinka.htm


2. JIDOKA.

Autonomasi (dalam bahasa Jepang, “Ninbenno-ar u Jidoka,” seringdisingkat menjadi “Jidoka”) dapat dengan longgar diterjemahkansebagai pengendalian cacat secara otonom.


What does jidoka mean?

A common answer to this question is "autonomation" or "automation with ahuman touch."

This is usually illustrated by example of a machine that will detect a problemand stop production automatically rather than continue to run and producebad output.

The principle's origin goes back to 1902 when Sakichi Toyoda invented a simplebut ingenious mechanism that detected a broken thread and shut off anautomatic loom. That invention allowed one operator to oversee theoperation of up to a dozen looms while maintaining perfect quality. But thesystem goes much further.

The jidoka pillar is often labeled "stop and respond to every abnormality." Thisis obviously much more than having a machine shut down. Toyota refers toevery process, whether human or automatic, being enabled or empowered toautonomously detect abnormal conditions and stop. The team memberpulling an andon cord on the assembly line is jidoka as much as an automaticmachine.

At company, we define jidoka as a four step process that engages whenabnormalities occur.

1.Detect the abnormality.

2.Stop.

3.Fix or correct the immediate condition.

4.Investigate the root cause and install a countermeasure.


3. AUTONOMASI.

Kata autonomasi bukan berarti otomasi, tetapi pengecekan secaraotonom adanya hal-hal abnormal dalam suatu proses. Autonomasi yaitu sistem pengendalian cacat secara otonom,

merupakan salah satu dari dua tiang penyangga (bersama denganJIT) sistem produksi Toyota.

Untuk mencapai JIT sempurna, unit yang 100% bebas cacat harusmengalir ke proses berikut dan aliran ini harus berirama tanpaputus. Karena itu pengendalian mutu harus hidup berdampingandengan operasi JIT dalam seluruh sistem Kanban.

Autonomasi berarti membuat suatu mekanisme untuk mencegahdiproduksinya barang cacat secara massal pada mesin atau liniproduk.

Mesin otonom adalah suatu mesin yang diberi alat penghentiotomatis


4. Andons System (System Informasi Masalah/

quality pada Line Produksi).

Andon (アンドン , あんどん , 行灯 ) adalah sebuah istilahdalam manufaktur yang mengacu pada sebuah system ygmemberitahukan management, maintenance, dan pekerja lainnyaakan adanya masalah qualitas maupun masalah dlm proses .

Titik sentralnya adalah pada sebuah papan ygmenggabungkan lampu sinyal untuk menunjukkan adanyaworkstation yg memiliki masalah.

Peringatan tersebut dapat diaktifkan secara manual oleh seorangpekerja menggunakan tombol, atau dapat diaktifkan secaraotomatis oleh peralatan produksi itu sendiri. Sistem ini mungkintermasuk cara untuk menghentikan produksi sehingga masalahini dapat diperbaiki. Beberapa sistem peringatan modernyang menggabungkan alarm audio, teks, atau layar lainnya.

Beberapa masalah yg muncul di line produksi antara lain:

- Kekurangan bahan baku

- Mesin trouble

- Masalah quality

- dll.

http://en.wikipedia.org/wiki/Manufacturing


5. HOSHIN KANRI.

Hoshin Kanri adalah sebuah metode perbaikan manajemen perusahaanberupa kebijakan kebijakan dan daily management, dimanapelaksanaannya dengan menggunakan siklus PDCA.

Perbaikan-perbaikan dalam pelaksanaan manajemen perusahaandengan metode Hoshin Kanri ini berbeda-beda untuk masing-masingdivisi sesuai dengan permasalahan pada masing-masing divisi. Penetapan kebijakan manajemen perusahaan dengan metode HoshinKanri disesuaikan dengan visi dan misi perusahaan.

Hasil dari implementasi kebijakan melalui daily management inikemudian akan dikontrol setiap bulannya apakah sudah memenuhitarget perusahaan atau belum sehingga bila belum memenuhi target akan menjadi bahan evaluasi perusahaan untuk melakukan perbaikandi masa yang akan datang. Selain itu hasil dari implementasi tersebutdapat disimpan sebagai dokumen sebagai bahan pertimbangan untukperbaikan di masa yang akan datang, baik perbaikan target atauperbaikan sistem manajemen.

bab 3 metode heijunka and mixed scheduling, … filepenyeimbangan waktu penyelesaian yang dilakukan...

Documents