BAB 2

LANDASAN TEORI

2.1 Pengertian Kualitas

Kualitas telah menjadi isu kritis yang sangat berpengaruh di dalam

persaingan pada era modern sekarang ini. Kualitas atau mutu adalah suatu

penilaian tentang baik atau buruknya taraf atau derajat sesuatu. Biasanya

kualitas menjadi suatu tolak ukur penilaian untuk kesuksesan jangka panjang

melalui kepuasan pelanggan serta memberi keuntungan untuk semua anggota

dalam organisasi serta masyarakat.

Menurut Motorola, kualitas adalah mengerjakan dengan cara yang

benar, dan setiap saat berpikir dengan cara yang benar (Anang Hidayat, 2007;

p2). ISO 8402 menyebutkan bahwa kualitas adalah totalitas karakteristik dari

berbagai entitas yang memberikan segenap kemampuannya pada nilai-nilai

kebutuhan serta nilai-nilai kepuasan (Anang Hidayat, 2007; p2).

Kualitas juga diartikan sebagai kemampuan suatu produk atau jasa untuk

memenuhi atau melebihi keinginan yang diharapkan pemakai. Harapan

tersebut berdasarkan pada nilai guna dan nilai jual dari produk atau jasa

tersebut (Dale H. Besterfield, 2009; p2). Atau diartikan sebagai kesesuaian

dalam penggunaan (fitness for use). Terdapat dua aspek dalam fitness for use,

yaitu kualitas desain dan kualitas kesesuaian dari produk atau jasa. Semua

  20

produk dan jasa yang diproduksi memiliki tingkatan level kualitas yang

berbeda. Perbedaan tingkatan level kulitas tersebut disebut sebagai kualitas

desain. Sedangkan kualitas kesesuaian menjelaskan tentang bagaimana produk

atau jasa tersebut sesuai dengan spesifikasi yang dibutuhkann dari kualitas

desain (Douglas C. Montgomery, 2009; p6).

Sedangkan definisi modern dari kualitas menjelaskan bahwa kualitas

berbanding terbalik dengan variabilitas. Definisi tersebut menyatakan secara

tidak langsung bahwa apabila variabilitas dalam karakter-karakter penting

pada produk menurun, maka kualitas dari produk akan meningkat (Douglas C.

Montgomery, 2009; p6).

Walaupun demikian, sebagian orang percaya bahwa definisi kualitas

terbagi atas beberapa kategori. Beberapa definisi adalah yang berbasis

pengguna. Mereka mengajukan bahwa kualitas “bergantung kepada pemirsa”.

Orang pemasaran dan pelanggan menyukai pendekatan ini, karena dapat

memberikan suatu keuntungan bagi kedua belah pihak.

  21

Keuntungan Penjual

● Perbaikan respons● Harga yang lebih tinggi● Perbaikan reputasi

Penurunan Biaya

● Peningkatan produktivitas● Pengurangan biaya rework dan limbah● Pengurangan biaya garansi

Peningkatan Kualitas Peningkatan Keuntungan

Dua Cara Kualitas Meningkatkan Keuntungan

Gambar 2.1 Cara Kualitas meningkatkan Keuntungan Sumber: Manajemen Operasi Edisi 7, Jay Heizer & Barry Render.

Sedangkan selama abad ke 20, banyak ahli yang memberikan kontribusi

dalam peningkatan kualitas, dan terdapat 5 nama yang pantas dijadikan acuan

mengenai kualitas:

1. J. M. Juran menekankan pentingnya pendekatan yang seimbang dengan

menggunakan konsep-konsep manajerial, statistik, dan teknologi kualitas.

Beliau merekomendasikan 3 proses kualitas dalam operasional kerangka

kerja yaitu perencanaan kualitas, pengendalian kualitas dan peningkatan

kualitas.

2. Philip Crosby mendefinisikan kualitas sebagai kesesuaian dengan

persyaratan dan menekankan bahwa standar kinerja adalah zero defect.

Crosby menunjukkan bahwa karyawan dapat termotivasi untuk melakukan

  22

peningkatan kualitas, namun motivasi tersebut tidak akan berhasil kecuali

sebagai alat yang disediakan untuk menunjukkan kepada orang-orang

bagaimana melakukan peningkatan kualitas.

3. W. Edward Deming juga berfokus pada kualitas, dimana beliau merangkum

ke dalam 14 poin yang lebih mengarahkan pengertian kualitas pada

manajemen organisasi. Ke 14 poin tersebut didasarkan pada pengetahuan

mendalam yang memiliki 4 bagian, yaitu: pendekatan sistem, pemahaman

variasi statistik, sifat dan ruang lingkup pengetahuan dan psikologi untuk

memahami perilaku manusia.

4. A. V. Feigenbaum menekankan konsep Total Quality Control pada

keseluruhan fungsi organisasi. Total Quality Control berarti benar-benar

fokus pada perencanaan dan pengendalian. Dan Feigenbaum mendesak

bahwa sistem mutu dirancang untuk menyediakan prosedur teknis dan

manajerial untuk menjamin kepuasan pelanggan dan ekonomi biaya dari

kualitas itu sendiri.

5. Kaoru Ishikawa menunjukan pada orang Jepang bagaimana cara

mengintegrasikan berbagai metode peningkatan kualitas, terutama metode

sederhana untuk menganalisis dan sebagai pemecahan masalah.

  23

2.2 Perkembangan Kualitas

Pengendalian atau kontrol adalah keseluruhan upaya untuk menjamin

dipenuhinya persyaratan kualitas yang telah ditetapkan sebelumnya. Karena

pengertian kualitas akan dikait-orientasikan kepada pemuasan pelanggan

(customer satisfaction), maka di dalam kegiatan pengendalian kualitas tentu

saja akan selalu dikaitkan pada hasrat untuk memuaskan pelanggan tersebut.

Seiring dengan berkembangnya zaman, maka metode pengendalian

kualitas pun ikut berkembang. Berikut merupakan perkembangan kualitas dari

tahun ke tahun.

1700 – 1900 Kualitas sangat ditentukan oleh usaha dari setiap individu.

Eli Whitney memperkenalkan standarisasi dengan cara, bagian-

bagian saling dipertukarkan atau memecah proses produksi untuk

menyederhanakan perakitan.

1875 Frederick W. Taylor memperkenalkan “Scientific Management”

dengan prinsip membagi pekerjaan menjadi unit yang lebih kecil,

sehingga menjadi lebih mudah dikerjakan. Pendekatan pertama

untuk produk dengan proses yang rumit, yang menfokuskan

produktivitas. Kontributor selanjutnya adalah Frank Gilbert dan

Henry Gantt.

1900 – 1930 Henry Ford melakukan perbaikan lebih lanjut pada metode kerja

untuk meningkatkan produktivitas dan kualitas

  24

1907 – 1908 AT&T melakukan inspeksi sistematis dan pengujian produk dan

bahan.

1908 W. S Gosset (penulis “student”) memperkenalkan distribusi t,

hasil dari kerjanya adalah pengendalian kualitas di tempat

pembuatan bir.

1915 – 1919 Pemerintah inggris memberlakukan progam sertifikasi pada

supplier.

1919 Asosiasi teknis inspeksi terbentuk di Inggris, yang kemudian

menjadi institut jaminan kualitas.

1920-an AT&T Bell laboratories membentuk departemen kualitas, yang

menekankan kualitas, inspeksi dan pengujian, serta kehandalan

produk.

B. P. Dudding di General Electric di Inggris menggunakan metode

statistik untuk mengawasi kualitas dari lampu elektrik.

1922 – 1923 R. A. Fisher menerbitkan serangkaian tulisan yang mendasar pada

desain eksperimen dan aplikasinya pada ilmu pertanian.

1924 W. A. Shewhart memperkenalkan konsep peta kendali di Bell

Laboratories technical memorandum.

1928 Penerimaan metode sampling dikembangkan dan disempurnakan

oleh H. F. Dodge dan H. G. Romig di Bell Labs.

  25

1931 W. A. Shewhart menerbitkan Economic Control of Quality of

Manufactured Product – salah satu dari metode stastistik yang

digunakan dalam produksi dan metode peta kendali.

1932 W. A. Shewhart memberikan kuliah tentang metode statistik

dalam produksi dan peta kendali di University of London.

1932 – 1933 Industri tekstil di Inggris dan industri wol serta industri kimia di

Jerman mulai menggunakan eksperimen yang digunakan pada

produk untuk perkembangan proses.

1933 The Royal Statistical Society membentuk bagian penelitian

industri dan pertanian.

1938 W. E. Deming mengundang Shewhart untuk mempresentasikan

seminar tentang peta kendali di U.S. Department of Agriculture

Graduate School.

1940 Departemen pertahanan Amerika menerbitkan panduan untuk

menggunakan peta kendali untuk menganalisis proses data.

1940 – 1943 Bell Labs mengembangkan standar militer untuk tentara Amerika.

1942 Di Britania Raya, The Ministry of Supply Advising Service pada

metode statistik dan pengendalian mutu terbentuk.

1942 – 1946 Kursus pelatihan tentang statistik pengendalian kualitas yang

dibentuk untuk perkembangan industri. Lebih dari 15 pelatihan

terbentuk di Amerika Utara.

1944 Pengendalian Mutu Industri mulai terpublikasi.

  26

1946 The American Society for Qualty Control (ASQC) terbentuk

sebagai penggabungan lembaga-lembaga pelatihan statistik.

1946 – 1949 Deming diundang untuk memberikan seminar statistical quality

control untuk industry Jepang.

1948 G. Taguchi memulai pengkajian dan penerapan experimental

design.

1950 Deming mulai meberikan pengetahuan kepada manajer industri

Jepang, metode statistical quality control mulai diajarkan secara

luas di Jepang.

1950 Klasik teks pada statistical quality control oleh Eugene Grant dan

AJ Duncan muncul.

1951 AV Feigenbaum menerbitkan edisi pertama bukunya, Total

Quality Control.

1951 + PMP G. E. P. Box and K. B. Wilson mempublikasikan karya

mendasar tentang penggunaan desain, fokus pada industri kimia.

1954 Joseph M. Juran diundang oleh Jepang untuk memberikan kuliah

tentang manajemen mutu dan perbaikan.

1957 JM Juran dan FM Gryna's Quality Control Handbook pertama kali

diterbitkan.

1959 Technometrics (a journal of statistic for the physical, chemical,

and engineering sciences) diterbitkan; J. Stuart Hunter sebagai

editor.

  27

S. Robert memperkenalkan the exponentially weighted moving

everage (EWMA) control chart.

1960 Konsep quality control circle diperkenalkan di Jepang oleh K.

Ishikawa.

1970 Di Inggris Raya, NCQP dan Lembaga Penjaminan Mutu

bergabung dan membentuk Asosiasi Kualitas Inggris.

1975 - 1978 Buku designed experiments berorientasi pada insinyur dan

ilmuwan mulai muncul. Ketertarikan pada quality circles mulai

muncul di Amerika Utara dan berkembang ke dalam manajemen

kualitas total (TQM) gerakan.

1980-an Metode desain eksperimen diperkenalkan dan diadopsi oleh

kelompok yang lebih luas seperti organisasi, elektronik,

aerospace, semicondactor, dan industri otomotif.

Karya-karya desain eksperimen Taguchi pertama kali muncul di

Amerika.

1987 ISO diterbitkan sebagai standar sistem kualitas pertama.

enam sigma inisiatif Motorola dimulai.

1989 Jurnal Quality Engineering muncul.

1990-an Aktifitas sertifikasi Iso 9000 meningkat di U.S industry.

1997 Pendekatat Motorola’s six-sigma menyebar ke industri lain.

  28

1998 The American Society for Quality Control berubah menjadi the

American Society for Quality, mencoba menunjukan aspek

peningkatan kualitas yang lebih luas.

2000-an Standar ISO 9000 : 2000 dikeluarkan. Supply-chain management

dan supplier quality menjadi faktor kritis dalam mencapai

keberhasilan bisnis.kegiatan peningkatan kualitas meluas dari

industry tradisional menjadi banyak ruang lingkup termasuk jasa

keuangan, perawatan kesehatan, asuransi, dan utilitas.

2.3 Konsep Kualitas Pada Sistem Industri

Dr. William Edwards Deming, seorang guru manajemen kualitas dari

Amerika Serikat, pada bulan Agustus 1950 memperkenalkan suatu diagram

yang memandang industri sebagai suatu sistem seperti ditunjukkan dalam

gambar berikut;

Gambar 2.2 Proses Industri Dipandang Sebagai Suatu Sistem

Sumber: “Statistical Process Control” Vincent Gaspersz

  29

Perbaikan performansi bisnis modern harus mencakup keseluruhan

sistem industri dari kedatangan material sampai penyerahan produk kepada

konsumen dan desain ulang produk (barang dan/atau jasa) untuk masa

mendatang. Dalam organisasi jasa, sumber-sumber A, B, C dan D dalam

gambar 2.2, dapat menjadi sumber-sumber data atau kerja dari operasi

sebelumnya seperti dokumentasi-dokumentasi yang berkaitan dengan

permintaan konsumen, pembelian bahan baku dari pemasok, proses produksi,

tingkat inventori yang ada, perhitungan biaya, pengiriman produk ke

distributor sebagai konsumen antara atau ke konsumen akhir langsung, dan

lain-lain.

Konsep sistem industri yang dikemukakan oleh Deming dalam gambar

2.2, selanjutnya populer dengan nama “Roda Deming” (Deming’s Wheel)

seperti ditunjukkan dalam gambar berikut;

  30

Tahap Kedua:Desain Produk

Sesuai KeinginanPasar (Konsumen)

Tahap Keempat:Pemasaran ProdukDengan Pelayanan

Purna Jual yang Baik

Tahap Ketiga:Proses Produksi

Secara Efektif, danEfisien SesuaiDesain Produk

Tahap Pertama:Riset Pasar untuk

MengetahuiKeinginan Pasar

(Konsumen)

Gambar 2.3 Roda Deming dalam Sistem Industri Modern

Sumber: “Statistical Process Control” Vincent Gaspersz

Dari gambar 2.3 tampak bahwa Roda Deming terdiri dari empat

komponen utama, yaitu riset pasar, desain produk, proses produksi dan

pemasaran. Deming menekankan pentingnya komponen-komponen tersebut,

agar perusahaan industri mampu menghasilkan produk dengan harga

kompetitif dan kualitas yang lebih baik sehingga memuaskan konsumen.

Deming menjelaskan bahwa roda itu harus dijalankan atas dasar pengertian

dan tanggung jawab bersama untuk mengutamakan efisiensi industri dan

peningkatan kualitas.

  31

Pada dasarnya performansi kualitas dapat ditentukan dan diukur

berdasarkan karakteristik kualitas yang terdiri dari beberapa sifat atau dimensi

berikut:

1. Fisik: panjang, lebar, diameter, tegangan, kekentalan, dll.

2. Sensory (berkaitan dengan panca indera): rasa, penampilan, warna,

bentuk, model, dll.

3. Orientasi Waktu: keandalan, (reliatbility), kemampuan pelayanan

(serviceability), kemudahan pemeliharaan (maintainability), ketepatan

waktu penyerahan produk, dll.

4. Orientasi biaya: berkaitan dengan dimensi biaya yang menggambarkan

harga atau ongkos dari suatu produk yang harus dibayarkan oleh

konsumen.

Suatu pengukuran performansi dari kualitas yang akan dilakukan

seyogianya mempertimbangkan persyaratan-persyaratan kondisional dalam

pengukuran kualitas itu sendiri. Karena hasil dari pengukuran kualitas akan

menjadi landasan dalam membuat kebijakan perbaikan kualitas secara

keseluruhan dalam proses bisnis, maka kondisi-kondisi berikut sangat

diperlukan untuk mendukung pengukuran kualitas yang sahih (valid).

Beberapa kondisi itu adalah:

  32

1. Pengukuran harus dimulai pada permulaan program. Berbagai masalah

yang berkaitan dengan kualitas serta peluang untuk memperbaikinya harus

dirumuskan dengan jelas.

2. Pengukuran kualitas dilakukan pasa sistem itu. Fokus dari pengukuran

kualitas adalah pada sistem secara keseluruhan, bukan hanya dilakukan

pada proses akhir saja yang biasanya telah menghasilkan produk tetapi

harus dimulai dari perencanaan awal pembuatan produk, selama proses

berlangsung, proses akhir yang menghasilkan output, bahkan sampai pada

penggunaan produk itu oleh pelanggan. Karena itu, pengukuran kualitas

seyogianya dimulai sejak adanya ide untuk membuat produk sampai masa

berakhir penggunaan produk itu.

3. Pengukuran kualitas seharusnya melibatkan semua individu yang terlibat

dalam proses itu. Dengan demikian pengukuran kualitas bersifat

partisipatif. Orang-orang yang bekerja dalam proses itu harus dengan

sebaik-baiknya memahami nilai pengukuran kualitas dan bagaimana

memperoleh nilai itu.

4. Pengukuran seharusnya dapat memunculkan data, dimana nantinya data

itu dapat ditunjukkan atau ditampilkan dalam bentuk peta-peta, diagram-

diagram, tabel-tabel, hasil-hasil perhitungan statistik, dll. Data seharusnya

dipresentasikan dalam cara yang termudah.

5. Pengukuran kualitas yang menghasilkan informasi-informasi utama

seharusnya dicatat tanpa distorsi, yang berarti harus akurat.

  33

6. Perlu adanya komitmen secara menyeluruh untuk pengukuran performansi

kualitas dan perbaikannya. Kondisi ini sangat penting sebelum aktivitas

pengukuran kualitas mulai dilaksanakan.

7. Program-program pengukuran dan perbaikan kualitas seharusnya dapat

dipecah-pecah atau diuraikan dalam batas-batas yang jelas sehingga tidak

tumpang tindih dengan program yang lain.

2.4 Pengendalian Kualitas Statistik

Pengendalian Kualitas Statistik merupakan bagian dari filosofi Total

Quality Management (TQM), yaitu suatu filosofi yang pasti berbicara

mengenai produk yang “bebas cacat atau kesalahan” atau istilahnya zero

defect, dalam arti bahwa perusahaan atau organisasi sebagai pihak produsen

benar-benar menginginkan kepuasan pelanggan. Agar hal itu dapat terlaksana

dengan baik maka dalam filosofi TQM perusahaan selalu akan memberikan

yang terbaik sesuai dengan kebutuhan dan harapan pelanggan. Sehingga

produk yang dihasilkan perusahaan yang menganut filosofi ini sesuai dengan

apa yang menjadi keinginan dan harapan pelanggan, sehingga dikatakan bebas

cacat atau bebas dari kesalahan karena membuat produk yang tidak diinginkan

pelanggan.

Statistical Quality Control (SQC) merupakan metodologi dari

pengumpulan data historis yang penyusunan datanya ditampilkan dalam

bentuk chart atau grafik. Bila berbicara mengenai SQC, maka berarti

  34

perusahaan yang menggunakan pengendalian kualitas statistik tersebut masih

mentolerir adanya cacat produk dalam batas-batas tertentu, dan pengendalian

yang ditujukan pada metode SQC ini adalah pengendalian pada produk jadi.

Sedangkan dari pengendalian kualitas statistik sendiri tersebut terbadi

kedalam dua pengendalian kualitas proses, yaitu pengendalian kualitas produk

selama masih berada dalam proses dan pengendalian produk jadi. Bila

pengendalian pada produk jadi adalah menggunakan metode Statistic Quality

Control (SQC), maka bila pengendalian kualitas produk yang masih berada

dalam proses, maka metode yang digunakan adalah metode Statistic Process

Control (SPC). Sedangkan SPC itu sendiri adalah sebuah cara yang

memungkinkan operator menentukan apakah suatu proses sedang

berproduksi, dan mungkin terus memproduksi keluaran yang sesuai. Sehingga

letak perbedaan antara metode SQC dan SPC adalah letak proses

berlangsungnya. Apabila SQC meninjau dari kualitas atau mutu daripada

produk jadi, sedangkan SPC meninjau dari proses yang sedang berlangsung

dalam pembuatan produknya.

Pengendalian kualitas merupakan aktivitas teknik dan manajemen,

melalui mana kita mengukur karakteristik kualitas dari output (barang dan/atau

jasa), kemudian membandingkan hasil pengukuran itu dengan spesifikasi

output yang diinginkan pelanggan, serta mengambil tindakan perbaikan yang

tepat apabila ditemukan perbedaan antara performansi aktual dan standar.

  35

2.4.1 Pengendalian Kualitas Proses Statistik

Pengendalian proses kualitas statistik yang dimaksud disini adalah

pengendalian mutu produk selama masih ada dalam proses. Dalam

mengadakan pengendalian mutu tersebut dapat digambarkan batas atas

(UCL) dan batas bawah (LCL) beserta garis tengahnya (center line).

Pengendalian kualitas proses statistik meliputi pengendalian kualitas

proses untuk data variabel dan pengendalian kualitas proses untuk data

atribut.

• Pengendalian Kualitas Proses Statistik Data Variabel

Yang dimaksud dengan data variabel adalah data

mengenai ketepatan pengukuran produk yang masih berada dalam

proses standar yang telah ditetapkan, atau merupakan data

kuantitatif yang diukur untuk keperluan keperluan analisis.

Contoh dari data variabel karakteristik kualitas adalah: diameter

pipa, ketebalan produk kayu lapis, berat semen dalam kantong,

banyaknya kertas tiap rim, konsentrasi elektrolit dalam persen,

dll. Ukuran-ukuran berat, panjang, lebar, tinggi, diameter, volume

biasanya merupakan data variabel.

  36

• Pengendalian Kualitas Proses Statistik Data Atribut

Yang dimaksud dengan data variabel adalah data

mengenai ketepatan pengukuran produk yang masih berada dalam

proses standar yang telah ditetapkan, atau merupakan data

kualitatif yang dapat dihitung untuk pencatatan dan analisis.

Contoh dari data atribut karakteristik kualitas adalah: cacat atau

tidak, nyala atau tidak, ketiadaan label pada kemasan produk,

kesalahan proses administrasi buku tabungan nasabah, dll. Data

atribut biasanya diperoleh dalam bentuk unit-unit nonkonformans

atau ketidaksesuaian dengan spesifikasi atribut yang ditetapkan.

Penggunaan peta pengendali kualitas proses statistik data variabel

meliputi:

♦ Peta pengendali rata-rata (mean chart atau X-chart) yang

digunakan untuk mengetahui penyimpangan pengukuran dari

pengukuran rata-rata panjang, lebar, tinggi, berat, diameter dan

sebagainya.

♦ Peta pengendali range (R-chart) dan peta pengendalian standar

deviasi (SD-chart), yaitu peta pengendali untuk mengetahui

tingkat keakurasian pemrosesan.

  37

♦ Peta pengendalian Individu (individual control chart) yaitu peta

pengendali yang digunakan apabila perusahaan hanya

memproduksi satu unit dalam setiap harinya.

♦ Peta pengendali regresi/kecendrungan (trend chart) yatu peta

pengendali untuk perusahaan yang mempunyai data yang

bentuknya merupakan suatu kecendrungan naik atau turun.

Penggunaan peta pengendali kualitas proses statistik data atribut

meliputi:

♦ p-chart atau np-chart, yaitu peta pengendali proses untuk

mengetahui proporsi produk cacat dalam suatu sampel. np-chart

hanya digunakan untuk banyaknya sampel yang sama dalam

setiap kali observasi, sedang p-chart dapat digunakan untuk

banyaknya sampel sama maupun bervariasi untuk setiap

observasi.

♦ c-chart atau u-chart, yaitu peta pengendali proses untuk

mengetahui banyaknya cacat dalam satu unit produk.. c-chart

hanya digunakan untuk banyaknya sampel yang sama untuk setiap

kali observasi, sedangkan u-chart digunakan untuk banyaknya

sampel sama maupun bervariasi untk setiap kali observasi.

  38

2.4.2 Diagram Pareto

Diagram Pareto adalah grafik batang yang menunjukkan masalah

berdasarkan urutan banyaknya kejadian. Masalah yang paling banyak

terjadi ditunjukkan oleh grafik batang pertama yang tertinggi serta

ditempatkan pada sisi paling kiri, dan seterusnya sampai masalah yang

paling sedikit terjadi ditunjukkan oleh grafik batang terakhir yang

terendah serta ditempatkan pada sisi paling kanan. Pada dasarnya

diagram Pareto dapat digunakan sebagai alat interpretasi untuk:

• Menentukan frekuensi relatif dan urutan pentingnya masalah-

masalah atau penyebab-penyebab dari masalah yang ada.

• Memfokuskan perhatian pada isu-isu kritis dan penting melalui

pembuatan ranking terhadap masalah-masalah atau penyebab-

penyebab dari masalah itu dalam bentukk yang signifikan.

Penggunaan diagram Pareto biasanya dikombinasikan dengan

penggunaan Lembar Periksa (Check Sheet). Karena itu, sebelum

membangung atau membuat diagram Pareto perlu diketahui terlebih

dahulu penggunaan Lembar Periksa.

Lembar periksa adalah suatu formulir, dimana item-item yang

akan diperiksa telah dicetak dalam formulir itu dengan maksud agar

  39

data dapat dikumpulkan secara mudah dan ringkas. Penggunaan

lembar periksa bertujuan untuk:

1. Memudahkan proses pengumpulan data terutama untuk

mengetahui bagaimana suatu masalah sering terjadi. Tujuan

utama dari penggunaan lembar periksa adalah membantu

mentabulasikan banyaknya kejadian dari suatu masalah tertentu

atau penyebab tertentu.

2. Mengumpulkan data tentang jenis masalah yang sedang terjadi.

Dalam kaitan ini, lembar periksa akan membantu memilah-milah

data ke dalam kategori yang berbeda seperti penyebab-penyebab,

masalah-masalah, dll.

3. Menyusun data secara otomatis, sehingga data itu dapat

dipergunakan dengan mudah.

4. Memisahkan antara opini dan fakta. Kita sering berpikir bahwa

kita mengetahui sesuatu masalah atau menganggap bahwa sesuatu

penyebab itu merupakan hal yang paling penting. Dalam kaitan

ini, lembar periksa akan membantu membuatkan opini kita itu

apakah benar atau tidak.

Pada dasarnya lembar periksa dapat dibuat dengan menggunakan

enam langkah utama, sebagai berikut:

1. Menjelaskan tujuan pengumpulan data.

  40

2. Identifikasi apa variabel atau atribut karakteristik kualitas

yang sedang diukur.

3. Menentukan waktu dan tempat pengukuran

4. Mulai mengumpulkan data untuk item yang sedang

diukur.

5. Menjumlahkan data yang telah dikumpulkan itu.

6. Memutuskan untuk mengambil tindakan perbaikan atas

penyebab masalah yang sedang terjadi itu.

Hasil dari diagram pareto ditunjukkan dalam bentuk gambar

sebagai berikut:

Gambar 2.4 Diagram Pareto

Sumber: managers-net.com

  41

2.4.3 Diagram Sebab-Akibat

Diagram sebab-akibat adalah suatu diagram yang menunjukkan

hubungan antara sebab dan akibat. Berkaitan dengan pengendalian

proses statistical, diagram sebab-akibat dipergunakan untuk

menunjukkan faktor-faktor penyebab (sebab) dan karakteristik kualitas

(akibat) yang disebabkan oleh faktor-faktor penyebab itu. Diagram

sebab-akibat ini sering juga disebut sebagai Diagram tulang ikan

(fishbone diagram) karena bentuknya seperto kerangkan ikan, atau

diagram Ishikawa (Ishikawa’s diagram) karena pertama kali

diperkenalkan oleh Prof. Kaoru Ishikawa dari Universitas Tokyo pada

tahun 1953.

Pada dasarnya diagram sebab-akibat dapat dipergunakan untuk

kebutuhan-kebutuhan berikut:

• Membantu mengidentifikasi akar penyebab dari suatu masalah.

• Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah.

• Membantu penyelidikan atau pencarian akar fakta lebih lanjut.

Struktur diagram sebab-akibat menyerupai kerangka ikan

ditunjukkan dalam gambar berikut

  42

Gambar 2.5 Struktur Diagram Sebab-Akibat

Sumber: google.com

2.4.4 Peta Kontrol

Peta kontrol pertama kali diperkenalkan oleh Dr. Walter Andrew

Shewhart dari Bell Telephone Industries, Amerika Serikat, pada tahun

1924 dengan maksud menghilangkan variasi tidak normal melalui

pemisahan variasi yang disebabkan oleh penyebab khusus (special-

cause-variation). Pada dasarnya semua proses menampilkan variasi,

namun manajemen harus mampu mengendalikan proses dengan cara

menghilangkan variasi penyebab-khusus dari prose situ, sehingga

variasi yang melekat pada proses hanya disebabkan oleh variasi

penyebab-umum. Peta kontrol merupakan alat ampuh dalam

  43

mengendalikan proses, asalkan penggunaannya dipahami secara benar.

Pada dasarnya peta-peta kontrol dipergunakan untuk:

• Menentukan apakah suatu proses berada dalam pengendalian

statistikal atau tidak. Dengan demikian peta-peta kontrol

digunakan untuk mencapai suatu keadaan terkendali secara

statistikal, dimana semua nilai rata-rata dan range dari sub-sub

kelompok (subgroups) contoh berada dalam batas-batas

pengendalian (control limits), oleh karena itu variasi penyebab-

khusus menjadi tidak ada lagi dalam proses.

• Memantau proses terus-menerus sepanjang waktu agar proses

tetap stabil secara statistikal dan hanya mengandung variasi

penyebab-umum.

• Menentukan kemampuan proses (process capability). Setelah

proses berada dalam pengendalian statistikal, batas-batas dari

variasi proses dapat ditentukan.

Pada dasarnya setiap peta kontrol memiliki:

1. Garis Tengah (Central Line), yang dinotasikan sebagai CL.

2. Sepasang batas kontrol (control limits), di mana satu batas kontrol

ditempatkan di atas garis tengah yang dikenal sebagai batas

kontrol atas (upper control limit), biasa dinotasikan sebagai UCL,

  44

dan yang satu lagi ditempatkan di bawah garis tengah yang

dikenal sebagai batas kontrol bawah (lower control limit), biasa

dinotasikan sebagai LCL.

3. Tebaran nilai-nilai karakteristik kualitas yang menggambarkan

keadaan dari proses. Jika semua nilai-nilai yang ditebarkan

(diplot) pada peta itu berada di dalam batas-batas kontrol tanpa

memperlihatkan kecendrungan tertentu, maka proses yang

berlangsung dianggap sebagai berada dalam keadaan terkontrol

atau terkendali secara statistikal. Namun jika nilai-nilai yang

ditebarkan pada peta itu jatuh atau berada di luar batas-batas

kontrol, maka proses yang berlangsung dianggap sebagai berada

dalam keadaan di luar kontrol (tidak terkontrol) atau tidak berada

dalam pengendalian statistikal sehinga perlu diambil tindakan

korektif untuk memperbaiki proses yang ada.

Gambar 2.6 Peta Kontrol untuk Proses Terkendali

Sumber: TQManager : a practical guide for managing in a total quality

organization.

UCL 

LCL 

CL 

  45

Gambar 2.7 Peta Kontrol untuk Proses Tidak Terkendali

Sumber: TQManager : a practical guide for managing in a total quality

organization.

2.4.4.1 Variasi

Dalam pelaksanaan proses produksi untuk menghasilkan

sejenis output, sulit untuk menghindari terjadinya variasi pada

proses. Gasperz mendefinisikan variasi sebagai kecenderungan

dalam sistem produksi atau operasional sehingga terdapat

perbedaan dalam kualitas pada output (barang dan jasa yang

dihasilkan).

Pada dasarnya dikenal dua sumber atau penyebab

timbulnya variasi, yaitu:

1. Variasi penyebab Khusus (special cause of variation)

Variasi penyebab khusus adalah kejadian-kejadian di luar

sistem yang mempengaruhi variasi dalam sistem.

Penyebab khusus dapat bersumber dari manusia, material,

lingkungan, metode kerja, dll.

UCL 

LCL 

CL 

  46

Penyebab khusus ini mengambil pola-pola non acak

sehingga dapat diidentifikasikan, sebab pola ini tidak

selalu timbul dalam proses tetapi memiliki pengaruh kuat

pada proses sehingga menimbulkan variasi.

Dalam konteks pengendalian proses statistikal

menggunakan peta kendali/peta kontrol (control chart),

jenis variasi ini sering ditandai dengan titik-titik

pengamatan yang melewati atau keluar dari batas-batas

pengendalian yang didefinisikan (defined control limit).

2. Variasi penyebab Umum (Common Cause of Variation)

Variasi penyebab umum adalah faktor-faktor di dalam

sistem yang melekat pada proses yang menyebabkan

timbulnya variasi dalam sistem serta hasil-hasilnya.

Penyebab umum sering disebut juga penyebab acak

(random causes) atau penyebab sistem (system causes).

Karena penyebab ini umumnya selalu melekat pada

sistem, maka untuk menghilangkannya harus menelusuri

elemen-elemen dalam sistem itu dan hanya pihak

manajemen yang dapat memperbaikinya karena pihak

manajemen yang mengendalikan sistem itu.

Dalam kontek pengendalian proses statistikal dengan

menggunakan peta-peta kontrol, jenis variasi ini sering

  47

ditandai dengan titik-titik pengamatan yang berada dalam

batas-batas pengendalian yang didefinisikan.

2.4.4.2 Peta Kontrol Atribut

Pada umumnya data atribut hanya memiliki dua nilai yang

berkaitan dengan YA atau TIDAK, seperti: sesuai atau tidak

sesuai, berhasil atau gagal, lulus atau tidak lulus, hadir atau

tidak hadir (absen), bagus atau jelek, terlambat atau tidak

terlambat (tepat waktu), dll.

Pada peta-peta kontrol atribut terdiri dari peta p, np, c dan u.

Peta kendali p: untuk proporsi cacat; peta kendali c: untuk

cacat (defect); peta kendali u: untuk cacat per unit.

Peta-peta kendali/kontrol untuk data atribut adalah penting

untuk beberapa alasan berikut:

• Situasi-situasi yang berkaitan dengan data atribut ada

dalam proses teknikal atau administratif, sehingga teknik-

teknik analisis atribut menjadi berguna dalam banyak

penerapan. Kesulitan paling nyata dalam pengendalian

kualitas adalah mengembangkan definisi operasional

secara tepat tentang apa itu ketidaksesuaian, sehingga

suatu produk yang merupakan output dari proses perlu

diperhatikan.

  48

• Data atribut telah tersedia dalam banyak situasi termasuk

dalam aktivitas inspeksi material, proses perbaikan, atau

inspeksi akhir. Dalam kaitan ini, data yang telah tersedia

itu hanya membutuhkan sedikit usaha untuk

mengkonversinya ke dalam bentuk peta kontrol untuk

data atribut itu.

• Apabila data baru harus dikumpulkan, informasi atribut

pada umumnya mudah diperoleh dan tidak mahal, serta

tidak membutuhkan keterampilan khusus untuk

mengumpulkan data atribut itu.

• Kebanyakan data yang dikumpulkan untuk pelaporan

manajemen adalah dalam bentuk atribut dan akan menjadi

lebih bermanfaat apabila dilakukan analisis peta kontrol

untk data atribut itu.

• Ketika memperkenalkan peta-peta kontrol dalam suatu

organisasi, adalah penting untuk memprioritaskan area

masalah dan menggunakan peta kontrol itu di tempat yang

paling membutuhkannya. Signal masalah dapat datang

dari pengendalian biaya, keluhan-keluhan pengguna,

hambatan-hambatan internal, dll. Penggunaaan peta-peta

kontrol untuk data atribut yang berkaitan dengan ukuran-

  49

ukuran kunci kualitas secara keseluruhan seringkali

mampu memberikan petunjuk tentang area proses spesifik

yang membutuhkan pengujian-pengujian lanjutan,

termasuk kemungkinan menggunakan peta-peta kontrol

untuk data variabel.

2.4.4.3 Peta Kontrol p

Peta kontrol p digunakan untuk mengukur proporsi

ketidaksesuaian (penyimpangan atau sering disebut cacat) dari

item-item dalam kelompok yang sedang diinspeksi. Atau

digunakan sebagai perbandingan antara banyaknya cacat

dengan semua pengamatan, yaitu setiap produk yang

diklasifikasikan sebagai “diterima” atau “ditolak” (yang

diperhatikan banyaknya produk yang cacat).

Dengan demikian peta kontrol p digunakan untuk

mengendalikan proporsi dari item-item yang tidak memenuhi

syarat spesifikasi kualitas atau proporsi dari produk yang cacat

yang dihasilkan dalam suatu proses. Proporsi yang tidak

memenuhi syarat didefinisikan sebagai rasio banyaknya item

yang tidak memenuhi syarat dalam suatu kelompok terhadap

total banyaknya item dalam kelompok itu.

  50

Langkah-langkah dalam pembuatan peta kontrol p, dapat

dilakukan mengikuti beberapa langkah berikut:

1. Tentukan ukuran contoh yang cukup besar (n>30)

2. Kumpulkan 20-25 set contoh

3. Hitung nilai proporsi cacat, yaitu: p-bar = total cacat/total

inspeksi.

4. Hitung nilai simpangan baku, yaitu: Sp =

}/)1({ nbarpbarp −−−

5. Hitung batas kontrol dari peta kendali X:

UCL = p + n

pp )1(3 −

LCL = p – n

pp )1(3 −

6. Plot atau tebarkan data proporsi (atau persentase) cacat

dan lakukan pengamatan apakah data tersebut berada

dalam pengendalian statistikal atau tidak.

7. Apabila data pengamatan menunjukkan bahwa proses

berada dalam pengendalian statistikal, tentukan

kapabilitas proses menghasilkan produk yang sesuai

(tidak cacat) sebesar: (1- p-bar) atau (100% - p-bar,%), hal

ini serupa dengan proses menghasilkan produk cacat

sebesar p-bar.

  51

8. Apabila data pengamatan menunjukkan bahwa proses

berada dalam pengendalian statistikal, gunakan peta

kontrol p untuk memantau proses terus-menerus. Tetapi

apabila data pengamatan menunjukkan bahwa proses

tidak berada dalam pengendalian statistikal, proses itu

harus diperbaiki terlebih dahulu sebelum menggunakan

peta kontrol itu untuk pengendalian proses terus-menerus.

2.5 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

2.5.1 Pengenalan

FMEA adalah metodologi yang digunakan untuk

mengidentifikasi suatu kejadian yang berpotensi mengalami

kerusakan-kerusakan, dan memberikan rekomendasi perbaikan untuk

memperbaiki segala bentuk kerusakan tersebut sebelum sampai ke

tangan kustomer. Atau sebuah teknik analisis yang menggabungkan

teknologi dan pengalaman orang-orang dalam mengidentifikasi mode

kegagalan yang datang dari suatu produk atau proses dan perencanaan untuk

eliminasinya. Dengan kata lain, FMEA dapat dijelaskan sebagai suatu

kegiatan yang dimaksudkan untuk:

• Mengenali dan mengevaluasi potensi kegagalan suatu produk

atau proses dan dampaknya.

  52

• Mengidentifikasi tindakan yang dapat menghilangkan atau

mengurangi kemungkinan potensi kegagalan.

• Sebagai pendokumentasian proses.

Metode ini sudah ada selama beratus-ratus tahun lamanya.

Diumumkan pertama kali tahun 1960 an pada industri aerospace

selang adanya The Apollo Program. Penggunaan awal pada dunia

automotive sejak tahun 1970 an di sektor keselamatan. Pada tahun

1994, QS-9000 telah mewajibkan FMEA sebagai salah satu metode

perencanaan dalam pengembangan kualitas untuk semua penyedia

automotive. Dan sekarang metode FMEA ini telah banyak

diadopsi/digunakan pada banyak sektor industri lainnya.

Gambar 2.8 Model Kerja FMEA

Sumber: Strategi Six Sigma, Anang Hidayat.

  53

Konsep sistem dari FMEA itu sendiri adalah segera melaksanakan

pengidentifikasian segala permasalahan sedini mungkin, dengan menggunakan

desain konsep dan potensi desain. Sebuah FMEA mengidentifikasi langkah-

langkah untuk mencegah kerusakan dan mempertahankan produk yang

kemungkinan gagal atau tidak tepat sesuai dengan keinginan kustomer.

Pokok dari FMEA, adalah dapat membantu untuk mengidentifikasi

kemungkinan adanya biaya tak terduga yang cukup sering terlihat lebih besar

dari biaya yang terlihat. Seperti:

1. Ketidakpuasan pelanggan

2. Perkembangan yang tidak efisien

3. Kehilangan brand loyalty bisnis

4. Tingginya perputaran turnover pegawai

5. dan sebagainya.

FMEA ini bisa digunakan saat mendesain suatu sistem baru atau

merubah suatu sistem yang sudah ada. Awalnya, FMEA itu banyak dipakai

untuk program-program reability peralatan mekanikal namun pada

perkembangannya FMEA banyak digunakan untuk setiap aktifitas yang terkait

dengan kualitas (produk atau jasa) serta pada pelaksanaan aplikasi analisa

kendali produktivitas dan pelaksanaan kesehatan dan keselamatan kerja (K3).

Setidaknya ada 3 faktor yang diolah dalam FMEA itu sendiri yaitu

Severity (tingkat keparahan dari akibat), Occurrence (frekuensi terjadinya

kesalahan), dan Detectability/Detection (alat kontrol akibat dari penyebab

  54

potensial). Ketiga faktor ini nantinya ditabulasikan dalam analisa dan sebagai

suatu input dalam menghitung Risk Priority Number (RPN) dimana nilai RPN

ini didapatkan dari hasil perkalian ketiga faktor tersebut. RPN ini nantinya

dibuatkan suatu nilai ranking dan ranking yang terbesar dalam penilaian

tersebut akan menjadi prioritas dalam implementasi FMEA.

Untuk menjalani prosesnya, langkah-langkah atau tahapan pada FMEA

itu sendiri adalah:

1. Identifikasi proses atau produk/jasa.

2. Daftarkan masalah-masalah yang mungkin timbul.

3. Berikan skala pada masalah berdasarkan kerumitannya, kemungkinan

terjadi atau kemampuan terdeteksi. Gunakan 1-10 misalnya.

4. Hitung RPN (Risk Priority Number) dan tindakan yang diutamakan.

Maksimum RPN=1000.

5. Ambil tindakan untuk mengurangi resiko.

Contoh:

1. Artwork yang salah digunakan pada item baru

Kerumitan = 5

Keseringan terjadi = 5

Kemampuan terdeteksi = 3

RPN = 5 x 5 x 3 = 75

2. Pembeli (buyer) tidak dapat menggantikan pesanan dengan item lain.

Kerumitan = 8

  55

Keseringan terjadi = 5

Kemampuan terdeteksi = 6

RPN = 8 x 5 x 6 = 240

2.5.2 Jenis-jenis FMEA

Terdapat beberapa jenis FMEA seperti: desain FMEA, proses

FMEA, peralatan FMEA, pemeliharaan FMEA, konsep FMEA,

layanan FMEA, sistem FMEA, FMEA yang berhubungan dengan

lingkungan, dan lainnya. Bagaimanapun, semua maksud dan tujuan

FMEA ini dapat dikategorikan luas baik kepada kategori FMEA

Desain dan FMEA Proses. Sebagai contoh, peralatan, pelayanan, dan

lingkungan FMEA adalah sedikit modifikasi dari FMEA Proses.

FMEA Desain membantu proses desain dengan

mengidentifikasi mode kegagalan untuk diketahui dan diprediksi, dan

kemudian diberikan peringkat menurut dampak kegagalan pada

produk. Implementasi desain FMEA membantu menentukan prioritas

berdasarkan kesalahan yang diharapkan dan tingkat keparahan

kesalahan tersebut dan membantu Anda menemukan penyalahgunaan,

atau menilai proses yang salah dan kesalahan-kesalahan yang telah

dibuat. Selain itu, desain FMEA mengurangi waktu pengembangan dan

biaya proses produksi dengan menghilangkan banyak mode potensi

  56

kegagalan sebelum operasi proses dan menentukan tes yang tepat yang

memang dirancang untuk menguji produk.

Sedangkan FMEA Proses digunakan untuk mengidentifikasi

mode potensi kegagalan, dengan mengklasifikasikan proses dalam

peringkat dan membantu mengatur prioritas sesuai dengan dampak

relatif pada pelanggan internal maupun eksternal. Pelaksanaan FMEA

Proses membantu mengidentifikasi penyebab potensial dari pembuatan

atau perakitan produk, selain itu juga untuk mendeteksi dan

mengurangi kecelakaan.

Gambar 2.9 Types of FMEA

Sumber: Six Sigma and Beyond : design for six sigma

  57

2.5.2.1 FMEA Design

Gambar 2.10 FMEA Design form

Sumber: Total Quality Management, 3rd edition. Dale H. Besterfield.

Berikut merupakan penjelasan dari tiap-tiap kolom yang ada

pada FMEA desain;

• FMEA Number

Di pojok kiri atas jumlah dokumen FMEA, yang dibutuhkan

hanya untuk pemantauan.

  58

• Item

Ruang item digunakan hanya untuk mengklarifikasi komponen

yang tepat atau proses yang sedang dianalisis. Tingkat kasus

analisis harus dimasukkan di sini, bersama dengan nama dan

nomor dari sistem atau subsistem yang dianalisis.

• Design Responsibilty

Tim yang bertanggung jawab atas proses desain harus

diidentifikasi atau ditunjuk ruang dalam tanggung jawab desain.

Mereka juga harus menyertakan nama dan perusahaan (atau

departemen) dari orang atau kelompok yang bertanggung jawab

atas penyusunan dokumen.

• Prepared By

Nama, nomor telepon, dan alamat harus tertera dan disusun rapi

sebagai bagian informasi dari kejelasan dokumen.

• Model Number/Year

Baik nama dan nomor identifikasi sistem, sub-sistem, atau

komponen harus dimasukkan dalam Tahun / ruang Nomor

Model untuk menghindari kebingungan antara komponen yang

serupa.

  59

• Key Date

Tanggal dibuat dokumen tersebut.

• FMEA Date

Tanggal FMEA asli disusun dan tanggal terakhir dari revisi

harus ditempatkan dalam ruang tanggal FMEA.

• Core Team

Dalam tempat khusus untuk tim inti, nama-nama individu yang

bertanggung jawab dan departemen yang memiliki kewenangan

untuk melakukan tugas tersebut harus didaftarkan. Jika orang

yang berbeda atau departemen yang terlibat tidak bekerja sama

atau tidak saling mengenal satu sama lain, nama-nama anggota

tim, departemen dan nomor telepon harus didistribusikan.

• Item/Function

Dibagian ini, nama dan nomor dari barang yang sedang

dianalisis dicatat. Informasi ini untuk mencegah kesalahan jika

ada produk atau item yang serupa.

• Potential Failure Mode

Dibagian ini akan menginformasikan 2 hal. Pertama, metode di

mana objek yang dianalisis mungkin gagal untuk memenuhi

kriteria desain. Kedua, merupakan metode yang dapat

menyebabkan kegagalan potensial dalam sistem tingkat yang

  60

lebih tinggi atau mungkin hasil dari kegagalan sistem tingkat

yang lebih rendah.

• Potential Effect(s) Failure

Dibagian ini akan menginformasikan jika hal tersebut adalah

risiko kegagalan yang dirasakan oleh pelanggan.

• Severity

Severity adalah suatu penilaian tingkat keparahan efek modus

kegagalan potensial untuk komponen berikutnya, subsistem,

sistem atau pelanggan, jika terjadi.

• Potential Cause(s)/Mechanism(s) of Failure

Setiap kasus kegagalan potensial dan / atau mekanisme harus

tercantum dengan lengkap dan ringkas. Beberapa modus

kegagalan dapat memiliki beberapa penyebab atau mekanisme

kegagalan.

• Occurence (O)

Kejadian adalah suatu kesempatan yang terjadi untuk

menemukan salah satu penyebab / mekanisme spesifik.

• Current Design Controls

Dalam bagian ini adalah daftar dari kegiatan untuk memastikan

kecukupan desain untuk modus atau mekanisme kegagalan.

  61

• Detection (D)

Bagian dari dokumen ini adalah sebagai alat ukur relatif dari

penilaian kapasitas rancangan untuk mendeteksi penyebab

potensial / mekanisme atau mode kegagalan setelah akhir

sistem, subsistem atau produksi komponen.

• Risk Priority Number (RPN)

Dari definisi, RPN adalah perkalian dari dari ketiga faktor, yaitu

severity x occurrence x detection.

• Recommended Actions

Tujuan dari bagian ini adalah untuk mengurangi satu atau lebih

kegagalan potensial yang timbul, dengan memberikan

rekomendasi untuk mengatasi resiko kegagalan potensial

tersebut.

• Responsibility and Target Completion Dates

Di sini individu atau kelompok bertanggung jawab atas

tindakan yang disarankan dan tanggal target penyelesaian harus

dimasukkan sebagai dokumen acuan bagi pengguna di masa

depan.

• Actions Taken

Setelah tindakan tersebut dilaksanakan, penjelasan singkat dari

tindakan aktual dan efektif tanggal harus dimasukkan. Tindakan

  62

ini akan dilakukan setelah dokumen sehingga pengguna dapat

melacak kemajuan rencana masa depan.

2.5.2.2 FMEA Process

Seperti FMEA desain, FMEA proses bukan hal yang

baru untuk engineer. Namun, seperti desain FMEA, konsep-

konsep dalam menciptakan dan memelihara dokumen

sebelumnya disimpan hanya sebagai pikiran para engineer.

FMEA Proses adalah dokumentasi dari pendapat tim rekayasa

yang bertanggung jawab secara keseluruhan. Proses FMEA

adalah sama pentingnya dengan desain FMEA dan untuk alasan

yang sama, kesamaan terkenal antara desain dan proses FMEA

meliputi:

• Secara aktif melibatkan perwakilan dari semua daerah yang

terkena. Termasuk semua perhatian dari semua departemen

yang terlibat.

• Memperlakukan dokumen sebagai dokumen hidup yang

sedang direvisi terus-menerus dan diperbaharui dari waktu

ke waktu.

  63

Proses FMEA diperlukan untuk semua bagian baru /

proses, berubah bagian / proses, dan bagian carryover / proses

dalam aplikasi baru atau environtments.

Untuk menentukan nilai-nilai dari severity, occurrence

dan detection tersebut, maka dipakailah tabel-tabel nilai sebagai

berikut:

Tabel 2.1 Nilai Severity

Severity Efek Kriteria Ranking

Berbahaya tanpa ada peringatan

Dapat membahayakan konsumen

10 Tidak sesuai dengan peraturan pemerintah Tidak ada peringatan

Berbahaya dan ada peringatan

Dapat membahayakan konsumen

9 Tidak sesuai dengan peraturan pemerintah Ada peringatan

Sangat tinggi Mengganggu kelancaran produksi

8 100% scrap Pelanggan tidak puas

Tinggi

Sedikit menggangu kelancaran produksi

7 100% scrap Pelanggan tidak puas

Sedang Sebagian menjadi scrap, sisanya tidak perlu disortir (sudah baik) 6

Rendah 100% produk dapat dikerjakan ulang

5 Produk pasti dikembalikan kepada konsumen

Sumber: Total Quality Management, 3rd edition. Dale H. Besterfield.

  64

Tabel 2.1 Lanjutan

Severity Efek Kriteria Ranking

Sangat Rendah

Sebagian produk dapat di rework dan sisanya sudah baik 4 Kemungkinan produk dikembalikan kepada konsumen

Kecil Hanya sebagian kecil yang di rework dan sisanya sudah baik 3 Rata-rata pelanggan complain

Sangat kecil Komplain hanya diberikan oleh pelanggan tertentu 2

Tidak Tidak ada efek apa-apa terhadap konsumen 1

Sumber: Total Quality Management, 3rd edition. Dale H. Besterfield.

Tabel 2.2 Nilai Occurrence

Occurrence (O) Peluang Terjadinya Penyebab

Kegagalan Tingkat Kemungkinan

Gagal Ranking

Sangat Tinggi 1 dalam 2 10 1 dalam 3 9

Tinggi 1 dalam 8 8 1 dalam 20 7

Sedang 1 dalam 80 6 1 dalam 400 5 1 dalam 2000 4

Rendah 1 dalam 15000 3 1 dalam 150000 2

Sangat Kecil 1 dalam 1500000 1 Sumber: Total Quality Management, 3rd edition. Dale H. Besterfield.

  65

Table 2.3 Nilai Detectabilty

Detectability (D) Rating Keterangan

1 Selalu jelas, sangat mudah untuk diketahui 2 Jelas bagi indera manusia 3 Memerlukan Inspeksi 4 Inspeksi yang hati-hati dengan menggunakan indera manusia 5 Inspeksi yang sangat hati-hati dengan indera manusia 6 Memerlukan bantuan dan / atau pembongkaran sederhana 7 Diperlukan inspeksi dan / atau pembongkaran 8 Diperlukan inspeksi dan / atau pembongkaran yang kompleks 9 Kemungkinan besar tidak dapat dideteksi 10 Tidak dapat dideteksi

Sumber: Total Quality Management, 3rd edition. Dale H. Besterfield.

2.5.2.3 Maksud FMEA

Terus mengukur keandalan mesin, produk, atau proses

adalah bagian penting dari Total Quality Management. Ketika

mesin baru memperoleh, menciptakan produk baru, atau

bahkan memodifikasi produk yang sudah ada, hal tersebut

selalu diperlukan untuk menentukan keandalan dari produk

atau proses. Salah satu metode yang paling baik untuk

mengukur keandalan proses atau produk adalah FMEA. Seperti

yang dinyatakan sebelumnya, FMEA merupakan teknik

analisis yang menggabungkan teknologi dan pengalaman

orang-orang dalam mengidentifikasi mode kegagalan datang

dari suatu produk atau proses dan perencanaan untuk eliminasi

  66

nya. Metode ini dapat diimplementasikan baik di bidang desain

dan proses dan pada dasarnya melibatkan identifikasi dari

mode kegagalan potensial, baik di bagian internal maupun

pelanggan eksternal.

FMEA mencoba untuk mendeteksi modus kegagalan

potensial produk terkait. Teknik ini digunakan untuk

mengantisipasi penyebab kegagalan dan mencegah mereka dari

terjadinya potensi kegagalan. FMEA menggunakan kriteria

kejadian atau peristiwa yang terjadi, dan kriteria deteksi

probability dalam hubungannya dengan kriteria tingkat

keparahan untuk mengembangkan nomor prioritas risiko untuk

memprioritaskan pertimbangan dalam pengambilan tindakan

korektif. Metode ini merupakan langkah penting dalam

debugging dan mencegah masalah yang mungkin terjadi dalam

proses manufaktur. Perlu dicatat bahwa FMEA bertujuan untuk

kesuksesan, adalah sangat penting untuk memperlakukan

FMEA sebagai pegangan/dokumen perusahaan, dan masalah

yang baru pasti terus menerus akan bermunculan, oleh karena

itu dokumen tersebut harus sering di update sehingga bila

terjadi munculnya masalah maka masalah tersebut walau kritis

sekalipun dapat teridentifikasi dan teratasi dengan cepat.

  67

Evaluasi FMEA harus dilakukan segera setelah tahap

desain produk dan produksi berlangsung, dan tentu saja dalam

banyak kasus, sebelum menyiapkan, dan melangsungkan mesin

apapun. Salah satu tujuan dari FMEA adalah untuk

membandingkan karakteristik desain relatif terhadap

manufaktur perakitan yang direncanakan, atau metode untuk

memastikan bahwa produk tersebut memenuhi kebutuhan

pelanggan. Tindakan korektif harus dimulai sesegera

munngkin ketika mode kegagalan teridentifikasi. Tujuan lain

dari FMEA adalah untuk memberikan justifikasi untuk

membuat proses dengan cara tertentu. FMEA dapat dilihat

sebagai cara formal di mana para engineering akan

menganalisa semua kemungkinan yang tidak sesuai dan

masalah yang mungkin timbul dalam suatu proses atau dengan

produk tertentu. Ini dalam arti tertentu berarti mendorong

semua para engineering dapat menganalisis dan menemukan

masalah-masalah yang mungkin dapat timbul dan harus dapat

menginterpretasikan dalam format yang terorganisir atau user-

friendly.

Penggunaan FMEA baik dalam bidang produk dan

proses manufaktur saat ini lebih penting daripada yang

sebelum-sebelumnya. Produk saat ini cenderung lebih

  68

rumit/kompleks dari sebelumnya, dan hal ini membutuhkan

lebih banyak pengorganisasian dalam perawatan atau

pencegahan dari sebelumnya. Ini memerlukan perencanaan

yang lebih untuk menghasilkan produk yang baik saat ini

dengan keandalan yang sama dengan produk sebelumnya.

Konsumen saat ini juga jauh lebih menuntut daripada di masa

lalu, mereka lebih menuntut produk dengan kualitas terbaik

tetapi dengan biaya murah. FMEA juga memungkinkan para

insinyur untuk mencatat semua pikiran dan tindakan yang

dapat diambil untuk memastikan produk selalu dalam keadaan

aman dan terpercaya. Hal ini sangat penting saat ini dengan

cara berpikir klien yang selalu menyalahkan produk setiap kali

ada sesuatu yang tidak cukup seperti yang diharapkannya.

Aspek yang paling penting dari diskusi ini adalah untuk selalu

mengikuti setiap permasalahan dan kritikan yang muncul

dengan mendokumentasikan permasalahan dan kritikan

tersebut dan memperbarui FMEA dengan terus-menerus.

Setiap perubahan dan permasalahan yang muncul antara tahap

desain dan pengiriman produk kepada konsumen harus terus

dicatat secara lengkap, akurat dan terorganisir.

FMEA Desain (Produk) atau FMEA proses dapat

memberikan manfaat sebagai berikut:

  69

1. Memiliki Tinjauan sistematis modus kegagalan

komponen untuk memastikan bahwa setiap kegagalan

menghasilkan kerusakan minimal terhadap produk atau

proses.

2. Menentukan dampak bahwa setiap kegagalan akan

memiliki kegagalan elemen lain dalam produk atau

proses dan fungsinya.

3. Identifikasi bagian-bagian dari produk atau proses yang

gagal akan memiliki dampak kritis pada operasi produk

atau proses, dan modus kerusakan akan menghasilkan

efek-efek berbahaya.

4. Hitung kemungkinan kegagalan dalam majelis,

subassemblies, produk dan proses dari probabilitas

kegagalan dari tiap-tiap komponen.

5. Menetapkan program pengujian diperlukan untuk

mengetahui modus kegagalan dan data tingkat kegagalan

yang tidak tersedia dari sumber lain.

6. Menetapkan persyaratan pengujian program untuk

memastikan kehandalan empiris.

7. Menyediakan input data untuk trade-off studi untuk

menetapkan efektivitas perubahan pada produk yang

diusulkan atau proses atau untuk mengetahui pengaruh

  70

kemungkinan dalam modifikasi produk yang sudah ada

atau proses.

8. Untuk menentukan seberapa tinggi tingkat kegagalan

komponen produk atau proses, dan kegagalan tersebut

disesuaikan dengan keandalan komponen, redundansi,

atau keduanya.

9. Menghilangkan atau meminimalkan dampak negatif

yang dapat menyebabkan kegagalan dalam perakitan dan

menunjukkan jaminan akan Incorporated jika produk

atau proses tersebut tidak aman, atau melewati batas

dari tingkat kegagalan yang dapat diterima.

10. Membantu untuk menemukan penyalahgunaan, penilaian

salah dan kesalahan yang telah dibuat.

11. Membantu mengurangi waktu pengembangan dan biaya

produksi proses dengan menghilangkan banyak mode

kegagalan potensial sebelum proses operasi, dan dengan

menentukan tes yang tepat untuk membuktikan atau

menguji produk yang dirancang.

12. Memberikan pelatihan kepada para karyawan baru.

13. Pelacakan dalam kemajuan proyek.

14. Berkomunikasi untuk para profesional lain yang

mungkin memiliki masalah yang sama.

  71

FMEA, bagaimanapun, tidak dapat menyelesaikan segala

masalah dan kegagalan yang muncul pada desain dan

manufaktur. FMEA, dengan sendirinya, tidak akan

memecahkan masalah yang diidentifikasi atau menentukan

tindakan yang harus diambil. Kesalahpahaman lainnya adalah

bahwa FMEA akan menggantikan proses pemecahan masalah

dasar.