bab 2 landasan teori - library.binus.ac.idlibrary.binus.ac.id/ecolls/ethesisdoc/bab2/2008-2-00511-ti...
TRANSCRIPT
21
BAB 2
LANDASAN TEORI
2.1 Pengertian Kualitas (Quality)
Dari segi linguistik kualitas berasal dari bahasa latin quails yang berarti
‘sebagaimana kenyataannya’. Definisi kualitas secara internasional (BS EN ISO
9000:2000) adalah tingkat yang menunjukkan serangkaian karakteristik yang
melekat dan memenuhi ukuran tertentu (Dale, 2003;4)
Dalam konteks pembahasan tentang pengendalian proses statistikal,
terminologi kualitas didefinisikan sebagai konsistensi peningkatan atau perbaikan
dan penurunan variasi karakteristik dari suatu produk (barang dan/atau jasa)
yang dihasilkan, agar memenuhi kebutuhan yang telah dispesifikasikan,
guna meningkatkan kepuasan pelanggan internal maupun eksternal.
(Vincent Gaspeerz, 1998, p1)
Mutu adalah sesuatu yang di putuskan oleh pelanggan, bukan oleh insinyur
atau oleh pemasaran dan manajemen umum. Mutu di dasarkan pada pengalaman
actual pelanggan terhadap produk atau jasa, diukur berdasarkan persyaratan
pelanggan tersebut dan selalu mewakili sasaran yang bergerak dalam pasar yang
penuh persaingan. (Feigenbaum, 1992)
Menurut Feigenbaum (1992, p7) mutu produk dan jasa di definisikan sebagai
keseluruhan gabungan karakteristik produk dan jasa dari pemasaran, rekayasa,
pembikinan dan pemeliharaan yang membuat produk dan jasa digunakan untuk
memenuhi harapan-harapan pelanggan.
Kualitas adalah total composite product dan karateristik pelayanan dari
marketing, engineering, manufaktur, dan maintenance; yang mana produk dan
pelayanan yang digunakan akan mempertemukan harapan konsumen. (Feigenbaum)
22
Kualitas, sebagaimana yang diaplikasikan pada produk yang dihasilkan
industri mempunyai arti karakteristik atau grup atau kombinasi dari karakteristik yang
membedakan satu artikel dari lainnya atau produk hasil manufaktur dari para pesaing,
atau satu tingkatan produk dari sebuah pabrik tertentu kepada tingkatan lainnya dari
pabrik yang sama. (Radford).
Perluasan kualitas ditentukan dengan seberapa bagus karekteristik kualitas
yang sebenarnya (kebutuhan konsumen, diekspresikan dalam bahasa konsumen)
dihubungkan dengan karakteristik kualitas pengganti (spesifikasi produk,
diekspresikan produser dalam bahasa teknik. (Ishikawa)
2.2 Statistical Process Control ( SPC )
Statistical process control dalam pengertiannya secara umum
merupakan kumpulan dari metode - metode produksi dan konsep manajemen
yang dapat digunakan untuk mendapatkan efisiensi, produktifitas, dan
kualitas untuk memproduksi produk yang kompetitif dengan tingkat yang
maksimum, SPC melibatkan penggunaan signal - signal statistik untuk
meningkatkan performa dan untuk memelihara pengendalian dari produksi pada
tingkat kualitas yang lebih tinggi. (Gerald Smith, 1996, p1 )
Pengendalian proses statistical (Statistical Process Control = SPC)
adalah suatu terminologi yang mulai digunakan sejak tahun 1970-an untuk
menjabarkan penggunaan teknik - teknik statistikal (statistical techniques) dalam
memantau dan meningkatkan performansi proses menghasilkan produk
berkualitas.
Pada tahun 1950-an sampai tahun 1960-an digunakan terminologi
Pengendalian Kualitas Statistikal (Statistical Quality Control = SQC) yang
memiliki pengertian sama dengan Pengendalian Proses Statistikal (Statistical
Process Control = SPC). (Vincent Gasperz, 1998, hal 1).
Pengendalian kualitas merupakan aktivitas teknik dan manajemen,
melalui mana kita mengukur karakteristik kualitas dari output kemudian
23
membandingkan hasil pengukuran itu dengan spesifikasi output yang diinginkan
pelanggan, serta mengambil tindakan perbaikan yang tepat apabila ditemukan
perbedaan antara performansi aktual dan standar. Pengendalian proses statistikal
merupakan suatu metodologi pengumpulan dan analisa data kualitas, serta penentuan
dan interpretasi pengukuran - pengukuran yang menjelaskan tentang proses dalam
suatu system industri, untuk meningkatkan kualitas dari output guna memenuhi
kebutuhan dan ekspektasi pelanggan.
2.2.1 Tujuan dari SPC
Berikut merupakan tujuan utama dari SPC : ( Gerald Smith, 1996, p4 )
• Meminimasi biaya produksi.
• Memperoleh kekonsistenan terhadap produk dan servis yang
memenuhi spesifikasi produksi dan keinginan konsumen.
• Menciptakan peluang - peluang untuk semua anggota dari organisasi
untuk memberikan kontribusi terhadap peningkatan kualitas.
• Membantu karyawan management dan produksi untuk membuat keputusan
yang ekonomis mengenai tindakan yang diambil yang dapat
mempengaruhi proses
2.2.2 Teknik - Teknik Statistical Process Control ( SPC )
Teknik - teknik yang penting didalam SPC termasuk penggunaan dari :
( Gerald Smith, 1996, p6 )
1. Process Control Chart untuk mencapai dan mempertahankan
pengendalian statistik pada tiap tahap dari proses
2. Process Capability Studies yang menggunakan control charts
untuk memperkirakan kapabilas dari proses dalam kaitannya dengan
spesifikasi dari produk dan keinginan dari konsumen
3. Gauge capability study
4. SPC tools untuk penyelesaian masalah.
24
2.3 Variasi
Penyebab utama terjadinya masalah kualitas menurut McNeese & Klein
adalah variasi. Variasi terjadi di dalam proses, baik proses manufaktur maupun
nonmanufaktur.Variasi-variasi ini dapat terjadi disebabkan karena adanya variasi
dalam elemen-elemen proses, yaitu manusia, mesin, metode, material serta
lingkungan. Gaspersz (1998, p28-29) menuliskan definisi bagi variasi dalam
bukunya yang berjudul "Statistical Process Control: Manajemen Bisnis Total",
yaitu bahwa variasi adalah ketidakseragaman dalam sistem produksi
atau operasional sehingga menimbulkan perbedaan dalam kualitas pada
output (barang dan/atau jasa) yang dihasilkan. Menurutnya pula, terdapat dua
klasifikasi sumbe atau penyebab timbulnya variasi, yaitu:
1. Variasi penyebab khusus (Special causes of variation)
Variasi penyebab khusus adalah kejadian-kejadian di luar sistem
yang mempengaruhi variasi dalam sistem. Sumber dari penyebab khusus ini
dapat berasal dari faktor-faktor seperti manusia, peralatan, material,
lingkungan, metode kerja. Penyebab khusus ini mengambil pola-pola
non-acak (non random patterns) sehingga dapat diidentifikasi.
2. Variasi penyebab umum (Common causes of variation)
Variasi penyebab umum merupakan faktor-faktor di dalam sistem
atau yang melekat pada proses yang menyebabkan timbulnya variasi
dalam sistem serta hasil- hasilnya. Variasi ini sering disebut sebagai
penyebab acak (random causes) atau penyebab sistem (system causes).
25
2.4 Pengendalian Proses dan Kapabilitas Proses
Pada dasarnya sasaran dari sistem pengendalian proses adalah membuat
keputusan-keputusan yang ekonomis berkaitan dengan tindakan-tindakan yang
diambil untuk mempengaruhi proses. Suatu proses dikatakan beroperasi dalam
pengendalian statistikal apabila variasi-variasi yang timbul hanya bersumber dari
variasi penyebab umum. Fungsi utama dari sistem pengendalian proses adalah
memberikan signal statistikal apabila terdapat variasi penyebab khusus dalam proses
itu dan tentu saja untuk menghindarkan memberikan signal yang salah apabila
variasi-variasi penyebab khusus itu tidak ada dalam proses.
Berdasarkan hal ini, tindakan-tindakan yang tepat dapat diambil atas variasi
penyebab khusus itu, yaitu : menghilangkannya apabila dianggap rugi dan
mempertahankannya apabila menguntungkan. Dalam mendiskusikan tentang
kapabilitas proses (process capability), perlu dipertimbangkan dua konsep yang
berbeda berikut ini :
a. Kapabilitas proses ditentukan oleh variasi yang bersumber dari variasi
penyebab umum. Secara umum kapabilitas proses menggambarkan
performansi terbaik (misalnya range minimum) dari proses itu sendiri.
Dengan demikian kapabilitas proses berkaitan dengan variasi proses tanpa
memperdulikan di mana spesifikasi (didefinisikan sebagai kebutuhan
pelanggan) itu berkaitan dengan lokasi dan/ atau range dari proses .
b. Pelanggan (internal atau eksternal) biasanya lebih memperhatikan output
secara keseluruhan dari proses dan bagaimana output itu memenuhi kebutuhan
mereka (didefinisikan sebagai spesifikasi/ CTQ), tanpa memperdulikan variasi
dari proses.
26
2.5 Critical To Quality (CTQ)
Output dari sebuah proses dapat berupa produk maupun jasa. Variabel
Output dapat berupa waktu delivery atau dimensi dari produk itu sendiri. Kunci
penting dari Output (important key process Output) biasanya dikategorikan
berdasarkan pengaruhnya (area of impact), yaitu critical to quality, critical to cost,
critical to delivery dan critical to process (Breyfogle, 1999, p240).
Critical To Quality (CTQ) adalah berbagai persyaratan yang dikehendaki
oleh pelanggan terhadap suatu produk atau jasa. Dalam buku "Pedoman
Implementasi Program Six sigma", Vincent Gaspersz (2002, p73) dijelaskan
bahwa CTQ merupakan karakteristik kualitas yang ditetapkan seyogyanya
berhubungan langsung dengan kebutuhan spesifik pelanggan, yang diturunkan
secara langsung dari persyaratan- persyaratan Output dan pelayanan.
Kebutuhan spesifik pelanggan harus dapat diterjemahkan secara tepat ke
dalam karakteristik kualitas yang ditetapkan oleh manajemen organisasi
2.6 Quality Control Circle (QCC)
Gugus Kendali Mutu adalah suatu sistem dalam manajemen usaha yang
ditujukan untuk meningkatkan efisiensi, produktivitas dan mutu produksi, dalam
rangka meningkatkan daya-saing produk yang dihasilkan. Sistim ini dilaksanakan
melalui pemasyarakatan cara pandang, cara analisa dan diagnosa dan solusi sesuatu
masalah (inefisiensi, produktivitas rendah dan rendahnya mutu pekerjaan/ produk) di
lingkungan kerja seluruh jajaran SDM perusahaan, sehingga dapat membentuk
kebiasaan (habit) yang diterapkan dalam etos kerja dan budaya produksi kompetitif.
Fungsi dan kegunaan QCC ini adalah :
1. Penerapan/ pentradisian QCC di lingkungan perusahaan IKM akan ikut
mempercepat sosialisasi budaya produksi kompetitif melalui praktek
nyata dalam kehidupan perusahaan sehari-hari, sehingga hasilnya
akan jauh lebih efektif daripada sistim ceramah teori yang sering
terkendala oleh daya-serap peserta dari kalangan IKM.
27
2. Apabila pemasyarakatan QCC dapat diterapkan semakin meluas di
kalangan IKM, hal ini akan berdampak positif bagi kemajuan dan
pertumbuhan IKM terutama oleh faktor pendorong knowledge-based.
Tujuan dan Pengertian QCC
Tujuan QCC adalah untuk mendayagunakan seluruh aset yang dimiliki
perusahaan/instansi terutama sumber daya manusianya secara lebih baik, guna
meningkatkan mutu dalam arti luas.
Tujuan penerapan QCC, antara lain untuk :
1. Peningkatan mutu dan peningkatan nilai tambah.
2. Peningkatan produktivitas sekaligus penurunan biaya
3. Peningkatan kemampuan penyelesaian pekerjaan sesuai target
4. Peningkatan moral kerja dengan mengubah tingkah laku
5. Peningkatan hubungan yang secara antara atasan dan bawahan.
6. Peningkatan ketrampilan dan keselamatan kerja
7. Peningkatan kepuasan kerja.
8. Pengembangan tim (Gugus Kendali Mutu)
Pengertian QCC
Sejak dahulu, terutama di Eropa dan Amerika Serikat dikembangkan
konsep manajemen dan organisasi yang bertujuan meningkatkan kinerja
organisasi. Antara lain dapat dikemukakan adalah konsep Max Weber
tentang Birokrasi, Konsep Taylor tentang manajemen ilmiah, Fayol dengan
14 prinsip-prinsip, serta konsep perilaku manusia yang mengutamakan
motivasi dan pendekatan demokrasi.
Konsep serta prinsip organisasi dan manajemen ini, telah mampu
meningkatkan efisiensi dan efektivitas organisasi baik pada perusahaan,
pemerintahan dan organisasi sosial. Total Quality Control (Pengendalian
Mutu Terpadu) diprakarsai oleh Dr. J.M. Juran dan Dr. E.W. Deming dan
28
dikembangkan di Jepang oleh Kaoru Ishikawa dengan menerapkan Quality
Control Circle (QCC) atau Gugus Kendali Mutu (GKM). QCC adalah salah
satu konsep baru untuk meningkatkan mutu dan produktivitas kerja
industri / jasa.
Terbukti bahwa salah satu faktor keberhasilan industrialisasi di Jepang
adalah penerapan QCC secara efektif. Karena keberhasilan ini, sejumlah
negara industri maju dan sedang berkembang termasuk Indonesia,
menerapkan QCC diperusahaan-perusahaan industri guna meningkatkan
mutu, produktivitas dan daya saing.
Delapan Langkah QCC
Dalam pelaksanaan kegiatan pengendalian mutu, QCC memutar roda
Deming (PDCA) dan melakukan 8 langkah secara berkesinambungan yaitu :
Delapan Langkah yang digunakan meliputi :
P berarti "Planning" (perencanaan) meliputi 4 langkah yaitu :
Langkah 1 : Menentukan pokok masalah
Langkah 2 : Membahas penyebab
Langkah 3 : Menguji Penyebab
Langkah 4 : Menyusun rencana penanggulangan
D berarti "Do" (pelaksanaan) meliputi 1 langkah yaitu :
Langkah 5 : Pelaksanaan penanggulangan
C berarti "Check" (meneliti hasil) meliputi 1 langkah yaitu
Langkah 6 : Meneliti hasil
A berarti "Action" (tindakan) meliputi 2 langkah yaitu :
Langkah 7 : Standarisasi
Langkah 8 : Langkah berikutnya
30
2.6.3 Tujuh Alat Bantu
Tujuh alat yang digunakan meliputi :
1) Check Sheet aatau Lembar Pengumpul Data
Check Sheet adalah merupakan alat yang mutlak diperlukan bagi mereka
yang melaksanakan penelitian dan pengendalian kualitas atau kuantitas barang
ataupun jasa. Karena dari data yang didapat/ dikumpulkan dapat mengambil
suatu gambaran, kesimpulan ataupun keputusan yang akurat.
Tanpa mempunyai data membuat pengambilan kesimpulan / keputusan
ataupun rencana tindakan hanya berdasarkan kira-kira saja, sehingga bukan
suatu yang mustahil akhirnya kesimpulan/keputusan akan jauh dari yang
diharapkan.
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam membuat Check Sheet, antara lain :
- Sasarannya harus jelas
- Keterangan yang diperlukan memenuhi sasaran
- Dapat diisi dengan mudah dan cepat
- Dapat disimpulkan dengan cepat
Secara umum Check Sheet dibagi dalam 3 jenis dengan fungsinya
masing-masing :
a) Check Sheet
Suatu lembaran yang berisi bahan-bahan keterangan yang telah
ditentukan sasaran/keperluannya dengan kolom jumlah/ukuran barang
atau kegiatan yang diperiksa dengan penentuan waktu yang teratur
ataupun bebas.
Fungsi Check Sheet :
- untuk menghitung jumlah produksi/jasa yang dihasilkan
- untuk menghitung kerusakan/kesalahan produk yang
dibuat
- untuk mengukur bentuk (panjang / volume hasil produksi)
- untuk mengukur waktu proses pekerjaan.
31
b) Check List
Suatu lembaran yang berisi bahan-bahan keterangan yang telah
ditentukan sasaran/ keperluannya, kegiatan yang dicocokkan
keberadaanya/ jumlahnya dengan penentuan waktu yang tertentu.
Fungsi Check List
- untuk mencocokkan ukuran hasil produksi dengan standar
- untuk mencocokkan jumlah pengiriman dengan pesanan
- untuk mencocokkan barang dengan jumlah yang dibawa/dikirim
- untuk mengontrol jenis barang yang dibeli
c) Check drawing
Suatu lembaran yang berisi gambar barang yang telah ditentukan
untuk diperiksa keadaannya dan setiap barang menggunakan lembar yang
berbeda.
Fungsi Drawing :
- untuk menunjukkan posisi/lokasi kerusakan
- untuk mencocokkan posisi pemasangan bagian barang produksi
- untuk pengontrolan lokasi masalah yang akan/ telah diselesaikan.
2) Diagram Pareto
Diagram Pareto adalah kombinasi dua macam bentuk grafik yaitu
grafik kolom dan grafik garis, berguna untuk :
- menunjukkan masalah utama/pokok masalah
- menyatakan perbandingan masing-masing masalah terhadap
keseluruhan
- menunjukkan perbadingan masalah sebelum dan sesudah
perbaikan
32
Langkah-langkah pembuatan Diagram Pareto :
1) Tentukan bagaimana data harus diklasifikasikan menurut
pelaksanaan pekerjaan.
2) Tentukan periode waktu yang diperlukan untuk mempelajari dan
buat lembar isian (check sheet) yang mencakup periode waktu dari
semua klasifikasi data yang mungkin, kemudian kumpulkan
datanya.
3) Untuk tiap kelompok hitunglah data untuk seluruh periode waktu dan
catatlah jumlah totalnya
4) Gambarlah sumbu horizontal dan vertical pada secarik kertas grafik.
Bagilah sumbu horizontal ke dalam bagian yang sama, satu bagian
untuk tiap kelompok. Skala sumbu vertical dibuat sedemikian rupa
sehingga titik puncak sumbu vertical tersebut menggambarkan suatu
jumlah yang sama dengan jumlah total dari semua kelompok.
5) Gambar data ke dalam bentuk kolom. Mulailah dari sisi sebelah kiri
dari grafik tersebut dengan kelompok yang semakin kecil. Bilamana
ada kelompok yang disebut "lain- lain" gambarkanlah kelompok itu
pada bagian yang paling akhir setelah kelompok yang paling kecil
6) Gambarlah garis komulatif. Mulailah dengan menggambar garis
diagonal memotong kolom yang pertama, dengan dimulai dari dasar
pada sudut kiri (titik nol). Dari bagian atas sudut kanan pada kolom
pertama, lanjutkan garis ini ke arah yang baru dengan
menggerakkannya kearah kanan yang jaraknya sama dengan tinggi
kolom kedua, dari titik tersebut tariklah garis lurus untuk ruas
berikutnya , teruskan ke arah kanan dengan jarak yang sama dengan
lebar kolom dan menuju ke atas dengan jarak yang sama dengan
tingginya kolom ketiga. Ulangi terus sampai ujung sudut kanan
33
paling atas dari grafik tercapai. Tingginya garis komulatif pada
titik ini menggambarkan jumlah data yang telah dikumpulkan
7) Buat sumbu vertical yang lain di sebelah kanan grafik, dan buat
skala dari 0 � 100 %. Akhir dari garis komulatif adalah pada titik
yang bertuliskan 100%.
8) Tambahkan keterangan pada diagram pareto tersebut. Jelaskan
siapa yang telah mengumpulkan data tersebut, kapan dan dimana,
serta tambahan informasi apa saja yang penting untuk
mengidentifikasi data. Tuliskan tanggal pembuatan diagram
pareto tersebut, nama anggota gugus yang bertanggung jawab
atas persiapan diagram tersebut.
3) Diagram Sebab Akibat (Fishbone Diagram)
Disebut juga " Grafik Tulang Ikan", yaitu diagram yang menunjukkan
sebab akibat yang berguna untuk mencari atau menganalisa sebab-sebab
timbulnya masalah sehingga memudahkan cara mengatasinya.
Penggunaan Analisis Sebab Akibat :
- Untuk mengenal penyebab yang penting
- Untuk memahami semua akibat dan penyebab
- Untuk membandingkan prosedur kerja
- Untuk menemukan pemecahan yang tepat
- Untuk memecahkan hal apa yang harus diilakukan
Langkah-langkah membuat diagram Sebab Akibat :
1) Gambarlah sebuah garis horizontal dengan suatu tanda panah pada
ujung sebelah kanan dan suatu kotak didepannya. Akibat atau
masalah yang ingin dianalisis ditempatkan dalam kotak
2) Tulislah penyebab utama (manusia, bahan, mesin dan metoda) dalam
kotak yang ditempatkan sejajar dan agak jauh dari garis panah utama.
34
Hubungan kotak tersebut dengan garis panah yang miring ke arah
garis panah utama. Kadang-kadang mungkin, atau mungkin
diperlukan untuk menambahkan lebih dari empat macam penyebab
utama.
3) Tulislah penyebab kecil pada diagram tersebut di sekitar penyebab
utama, yang penyebab kecil tersebut mempunyai pengaruh terhadap
penyebab tama. Hubungkan penyebab kecil tersebut dengan
sebuah garis panah dari penyebab utama yang bersangkutan.
Beberapa pokok yang perlu diingat adalah sebagai berikut :
a) Perlu adanya partisipasi dari semua anggota gugus, dan semua
anggota harus benar-benar ikut terlibat didalam menganalisis
penyebabnya
b) Harus diperoleh sejumlah ide (penyebab)
c) Harus didorong untuk melakukan acara secara bebas
d) Tidak diperkenankan untuk mengeritik
e) Penyebab tersebut harus terkumpul lebih dahulu sebelum sesorang
mengambil tindakan pemecahan. Seringkali semua informasi ide
ditulis pada sebuah papan tulis yang besar dan disajikan untuk
dipertimbangkan dalam waktu seminggu guna memberikan
kesempatan kepada merekauntuk menambah beberapa penyebab
yang mungkinmasih ada pada diagram tersebut seperti yang
terlintas dalam pemikiran mereka.
f) Para anggota diminta untuk memberi tanda atau memilih penyebab
yang mereka rasakan paling penting.
35
4) Histogram
Histogram adalah bentuk dari grafik kolomyang memperlihatkan
distribusi yang diperoleh bila mana data dalam bentuk angka telah terkumpul.
Meskipun suatu histogram dibuat berdasarkan contoh data, namun tujuannya
adalah untuk memberikan saran mengenai kemungkinan distribusi
keseluruhan data (populasi) yang contoh datanya diambil. Dalam Histogram,
nilai dari peubah berkesinambungan digambarkan pada sumbu horizontal
yang dibagi dalam kelas atau sel yang mempunyai ukuran sama. Biasanya ada
satu kolom untuk tiap kelas dan tingginya kolom menggambarkan jumlah
terjadinya nilai data dalam jarak yang digambarkan oleh kelas. Histogram ini
dipakai untuk menentukan masalah dengan melihat bentuk dan sifat dispersi
dan nilai rata-rata.
5) Diagram Tebar (Scatter Diagram)
Menggambarkan hubungan antara dua data yang dipetakan dalam
suatu diagram. Diagram tebar digunakan sebagai alat penguji hubungan
antara sebab dan akibat.
Langkah-langkah pembuatan Diagram Tebar
1) Kumpulkan data dan masukkan dalam tabel
2) Gambarkan sumbu tegak dan sumbu datar beserta skala dan
keterangannya
3) Gambarkan titik-titik koordinat data tersebut.
6) Grafik
Grafik adalah kumpulan data yang dinyatakan dalam bentuk gambar
secara sistematis
Gunanya grafik :
a) Mempermudah, memperjelas serta mempercepat pembacaan data
b) Dapat memaparkan data yang lalu dan data yang baru sekaligus
36
c) Dapat melihat dengan jelas perbadingan dengan data lain yang
berhubungan
d) Untuk membantu/mempermudah manganalisa dalam pengambilan
keputusan
Berbagai jenis grafik digunakan, yang pemakaiannya tergantung pada
tujuan analisis.
Jenis-jenis grafik adalah :
a) Grafik Garis (Line Graph)
b) Grafik Kolom/Balok (Bar Graph)
c) Grafik Lingkaran (Circle Graph)
Langkah-langkah pembuatan grafik :
1) Kumpulkan sejumlah data, tentukan jumlah datanya dan sebutkan
sumber datanya.
2) Temukan frekuensi data maksimum dan minimumnya
3) Cantumkan secara jelas keterangan yang menunjukkan nama data
(data dari apa)
4) Cantumkan waktu/periode pengumpulan data, dalam periode yang
sama dan kontinyu
5) Cantumkan secara jelas penunjukkan/ukuran skala/unit baik untuk
sumbu tegak maupun sumbu datar (untuk grafik garis/balok)
6) Petunjuk skala(garis kecil) terletak dibagian dalam sumbu grafik
37
7. Peta Kendali ( Control Chart )
Sebuah peta kendali merupakan sebuah alat grafik yang
digunakan untuk melakukan pengawasan dari sebuah proses yang
sedang berjalan. Peta kendali kadang - kadang juga dikenal sebagai peta
kendali Shewhart, ini dikarenakan Walter A.Shewhart merupakan orang yang
pertama kali memperkenalkan teori umum mengenai ini. Nilai dari
karakteristik kualitas diplot sepanjang garis vertikal, dan garis horizontal
mewakili sample atau subgroups ( berdasarkan waktu ) dimana
karakteristik dari kualitas ditemukan. ( Amitava Mitra, 1998,p236)
Keuntungan dari Penggunaan Peta Kendali
Beberapa keuntungan yang bisa didapat dengan menggunakan peta
kendali diantaranya : ( Amitava Mitra, 1998, p237 )
• Kapan harus melakukan tindakan perbaikan : Sebuah peta
kendali dapat mengindikasikan kapan sesuatu menjadi salah
dan tindakan perbaikan dapat dilakukan
• Tipe dari tindakan perbaikan yang diperlukan : Pola dari peta
kendali yang diplot menganalisa penyebab - penyebab yang
mungkin dan mengindikasikan tindakan perbaikan yang
diperlukan.
• Kapan harus meninggalkan sebuah proses : Variasi merupakan
bagian dari sebuah proses. Sebuah peta kendali menunjukkan
ketika variasi dikatakan normal dan menunjukkan tidak ada
tindakan perbaikan yang diperlukan
• Kapabilitas proses : Apabila peta kendali menunjukkan bahwa
sebuah proses berada dalam kendali statistik, kita dapat
memperkirakan kapabilitas dari proses dan menunjukkan
kemampuannya untuk memenuhi kebutuhan dari konsumen
38
• Kemungkinan untuk melakukan peningkatan kualitas : Peta kendali
menyediakan dasar untuk mengukur peningkatan kualitas. Peta
kendali juga menyediakan informasi yang berguna dengan
mempertimbangkan tindakan - tindakan yang dapat dilakukan
untuk melakukan peningkatan kualitas.
Jenis-Jenis Data Dan Peta Kendali
Definisi data itu sendiri menurut Gasperz (1998, p43) adalah catatan
tentang sesuatu yang dipergunakan sebagai petunjuk untuk bertindak. Jenis
data dalam SQC adalah :
Data variabel
Merupakan data kuantitatif yang diukur untuk keperluan analisis.
Contoh : berat produk, tinggi produk, diamater produk, dan lain-
lain.
Data atribut
Merupakan data kualitatif yang dapat dihitung untuk pencatatan
analisis. Contoh : ketidaksesuaian warna, banyaknya jenis cacat
produk, dan ketidaksesuaian spesifikasi atribut yang ditetapkan.
Berdasarkan jenis data yang ada, jenis peta kendali terbagi atas jenis
peta kendali untuk data variabel dan peta kendali untuk data atribut. Jenis –
jenis peta kendali dalam SQC adalah :
Peta kendali untuk data variabel
1. Peta x dan R
Peta kendali x menggambarkan apakah perubahan
telah terjadi dalam ukuran titik pusat (central tendency) atau
rata – rata dari suatu proses. Dan peta kendali R
menggambarkan apakah perubahan – perubahan telah
39
terjadi dalam ukuran variasi, dengan demikian
berkaitan dengan perubahan homogenitas produk yang
dihasilkan melalui suatu proses. Biasanya peta kendali x dan
R digunakan untuk pengamatan yang mempunya jumlah
sampel banyak.
Untuk menghitung rata-rata dan batas kontrol
digunakan rumus sebagai berikut :
rata-ratapengendalipetauntuk pusat garis=k
∑k
1=i ix=X
observasikalisetiapuntuk pengukuranrata-rata=n
∑n
1=j ijx=X
jarakpengendalipetauntuk pusat garisk
RR
jangkauanX-XR
∑k
1i
i
minimaxii
R3DRLCL
R4DRUCL
R2A-XxLCL
R2AXxUCL
40
2. Peta x dan S
Peta kendali x menggambarkan apakah perubahan
telah terjadi dalam ukuran titik pusat (central tendency)
atau rata – rata dari suatu proses. Peta pengendali
standar deviasi digunakan untuk mengukur tingkat
keakurasian proses.
Rumus untuk menghitung batas kontrolnya :
deviasistandar 1-n
2Xn-2
nX...23X2
2X21X
s
deviasistandar pengendalipetauntuk pusat garis∑k
1i kis
s
S3BSLCL
S4BSUCL
S3A-XxLCL
S3AXxUCL
41
Peta kendali untuk data atribut
1. Peta kendali p
Digunakan untuk mengukur proporsi cacat dari item
yang dihasilkan dalam suatu produk. Dengan demikian peta
kendali p digunakan untuk mengendalikan proporsi item yang
tidak memenuhi syarat kualitas yang dihasilkan dalam
suatu proses.
Rumus menghitung peta kontrol p yaitu :
inp)-p(13-ppLCL
pCLp
inp)-p(13ppUCL
2. Peta kendali np
Peta kendali np menggunakan ukuran banyaknya item
yang tidak memenuhi spesifikasi dalam suatu pemeriksaan.
Jadi dalam peta np tidak ada perubahan skala pengukuran.
Rumus menghitung peta kontrol np, yaitu :
p)-np(13-npnpLCL
npCL
p)-np(13npnpUCL
42
3. Peta kendali C
Diterapkan pada kasus yang tingkat toleransi atas
kelemahan satu atau beberapa titik spesifik yang tidak
memenuhi syarat sepanjang tidak mempengaruhi fungsi dari
produk yang diperiksa.
Rumus untuk menghitung peta kontrol c, yaitu :
c3-ccLCL
cCL
c3ccUCL
4. Peta kendali U
Mengukur banyaknya cacat per unit laporan inspeksi
dalam kelompok pengamatan, yang mungkin memiliki ukuran
contoh.
Rumus untuk menghitung peta kontrol u, yaitu :
inu3-uuLCL
uCL
inu3uuUCL
43
Tabel 2.1 Ringkasan Jenis Peta Kendali
Jenis Data Jenis Peta Yang Diamati Garis Sentral
Terukur
(Variabel)
Peta X X X
Peta R R R
Peta S S S
Tidak
Terukur
(Atribut)
Peta p P p
Peta np Np np
Peta C C C
Peta u U u
( Sumber Tabel : Menurut Buku Nur Iriawan, dkk (Minitab 14) )
Menurut Grant, dkk (1991, p6), keuntungan yang didapat dengan
menggunakan peta kendali adalah :
Sebuah peta kendali dapat mengindikasikan kapan
sesuatu harus diperbaiki.
Pola dari peta kendali yang diplot menganalisa
penyebab yang ada dan tindakan perbaikan yang
diperlukan.
Peta kendali menunjukkan kapan variasi dikatakan
normal dan tidak diperlukan tindakan perbaikan lagi.
Ketika suatu peta kendali berada dalam kendali statistik
maka kita dapat memperkirakan kapabilitas dari proses.
Peta kendali merupakan dasar untuk mengukur
peningkatan kualitas.
15
Tabel 2.2 Delapan Langkah Kegiatan dan 7 Tools Yang Digunakan
NO NO LANGKAH KEGIATAN TUJUAN URAIAN KEGIATAN ALAT YANG DIPAKAI
1 Menentukan pokok
permasalahan
Untuk menentukan
tema yang akan
dibahas
- stratifikasi data
- buat pareto diagram
- menentukan pokok masalah
- pareto diagram
- grafik
- histogram
- check sheet
- stratifikasi
2 Membahas penyebab Mencari penyebab
dari masalah yang
sedang dibahas
- sumbang saran untuk
menganalisa sebab akibat
- buat diagram tulang ikan
- diagram tulang ikan atau
fish bone
3 Menguji sebab Menguji kebenaran
penyebab dengan
data
- buat check sheet, kumpulan
data untuk uji sebab
- buat diagram pareto
- buatkan diagram garis
- check sheet
- diagram pareto
4 Rencana perbaikan Membuat rencana
guna mengatasi
penyebab
- buat rencana perbaikan yang
memenuhi 5 W + 1 H
- matriks apa
permasalahannya _
mengapa ditanggulangi _
bagaimana _ kapan _
dimana _ siapa
16
5 Pelaksanaan perbaikan Melaksanakan apa
yangtelah
direncanakan
- melakukan perbaikan sesuai
dengan rencana
- gambarkan caranya / dengan
uraian
- penjelasan dengan gambar
/ uraian tindakan yang
dilaksanakan
6 Evaluasi hasil Mengkonfirmasi
hasil antara
sebelum dan
sesudah langkah
perbaikan
- buat pareto sebelum dan
sesudah perbaikan
- buat grafik garissebelum
dan sesudah perbaikan
- buat diagram pie chart
sebelum dan sesudah
perbaikan
- diagram pareto
- grafik garis
- peta kontrol
7 Standarisasi Membakukan
prosedur proses
sesuai L5
- membuat standar kerja /
flow proses
- kalimat perintah cerminan
L4
8 Masalah berikut Merencanakan
kegiatan berikutnya
- membuat jadwal rencana
kegiatan dan pilih pokok
permasalahan selanjutnya
46
2.7 PDCA (Plan Do Check Action)
PDCA diciptakan oleh W. Edward Deming pada tahun 19501 sebagai metode
sederhana dalam melakukan penyelesaian masalah secara berkesinambungan. Pada
tahun 1950-an, Deming ditugaskan untuk membantu Jepang dalam usaha membangun
kembali perekonomian ekonomi Negara Jepang. Tujuan Deming menggunakan
PDCA dengan proses peningkatan yang berkesinambungan adalah untuk membantu
Jepang membangun kembali perindustrian mereka sehingga dengan begitu mereka
dapat bersaing di pasar dunia untuk masa mendatang. Terdapat 4 tahapan, yaitu Plan,
Do, Check, Action.
Gambar 2.2 Siklus PDCA
47
Tabel 2.3 Pengertian PDCA
Definisi
Plan Buatlah rencana sebelum mulai bekerja
Do Laksanakan pekerjaan sesuai dengan rencana yang telah
ditetapkan sebelumnya
Check Teliti apakah pekerjaan sudah sesuai dengan rencana yang
telah dibuat, ukur performa output dan bandingkan dengan
standar kualitas yang telah ditetapkan
Action Bilamana diperlukan tindakan perbaikan, karena hal ini
merupakan dasar rencana selanjutnya
Plan
Tujuan : untuk menyelediki situasi yang terjadi dan memahami dengan jelas
lingkungan masalah yang akan dibahas.
Tahapan :
Diagnosa – pembahasan kembali penerapan saat ini
- Mendefinisikan masalah: Siapa?, Apa?, Dimana? Dan Kapan terjadi? (Who,
What, Where, When)
- Tuliskan tujuan tim
- Lakukan sumbangkan sumbang saran untuk mengetahui penyebab potensial
dengan menggunakan proses Brainstorming atau dengan menggunakan
diagram sebab akibat
- Mengidentifikasikan akar penyebab berdasarkan prioritas yang didapat dari
perhitungan perbandingan dan menggunakan metode 5 WHY
- Implementasikan perbaikan cepat (Quick Fixes)
- Buat diagram Alir Proses
- Analisi data sebenarnya dan buat diagramnya.
48
Do
Tujuan: untuk memberi penerangan (enlighten) kepada tim tentang masalah yang
sebenarnya dengan menganalisis data, mendefinisikan, dan
mengimplementasikan rencana perbaikan.
Tahapan :
Penerangan (Enlighten) :
- Lakukan sumbang saran mengenai solusi
- Prioritaskan solusi untuk mengidentifikasikan pengaruh yang terbaik
- Hasilkan analisis pencegah kerusakan
- Hasilkan analisi pengaruh perbaikan
- Buat perencanaan proyek untuk mengimplementasikan perbaikan
- Buat tolak ukur pelaksanaan dengan menggunakan Bagan Kendali atau
Lembar Pemeriksaan (Checksheet)
Implementasi :
- Hasilkan perencanaan proyek
- Pendidikan, pembelajaran dan komunikasi.
Check
Tujuan : memonitor pengaruh dari implementasi rencana proyek dan menemukan
countermeasure yang akan meningkatkan perbaikan pada masa mendatang.
Tahapan:
Evaluasi:
- Kumpulkan data untuk mengawasi pelaksanaan perbaikan
- Libatkan dan kendalikan pengaruh yang ada dengan perencanaan
perbaikan
49
Action
Tujuan : untuk membahas kembali tindakan perbaikan dan membuat penyesuaian
yang dibutuhkan. Gabungkan situasi terbaru ke dalam kondisi kerja nyata, dan
lakukan lagi langkah PDCA.
Tindakan Kunci :
Perbaikan dan Standarisasi :
- Tentukan apakah solusi dan penggabungan dengan kondisi kerja nyata
berjalan dengan efektif atau gagal. Jika gagal, tanyakan apa yang terjadi
dalam proses dan ulangi kembali proyek.
- Tentukan target berikutnya dan mulai kembali siklus PDCA.
2.8 Failure Method And Effect Analysis ( FMEA )
FMEA adalah suatu cara di mana suatu bagian atau suatu proses yang
mungkin gagal memenuhi suatu spesifikasi, menciptakan cacat atau ketidak
sesuaian dan dampaknya pada pelanggan bila mode kegagalan itu tidak dicegah atau
dikoreksi (Brue, 2002, p130).
FMEA merupakan sebuah metodologi yang digunakan untuk menganalisa
dan menemukan :
1. Semua kegagalan - kegagalan yang potensial terjadi pada suatu
sistem.
2. Efek - efek dari kegagalan ini yang terjadi pada sistem dan
3. Bagaimana cara untuk memperbaiki atau meminimalis kegagalan -
kegagalan atau efek - efek nya pada sistem. ( Perbaikan dan minimalis
yang dilakukan biasanya berdasarkan pada sebuah rangking dari
severity dan probability dari kegagalan ) ( Lewis, 1996, p3 )
50
FMEA biasanya dilakukan selama tahap konseptual dan tahap awal
design dari sistem dengan tujuan untuk meyakinkan bahwa semua kemungkinan
kegagalan telah dipertimbangkan dan usaha yang tepat untuk mengatasinya telah
dibuat untuk meminimasi semua kegagalan - kegagalan yang potensial
FMEA dapat bervariasi pada level detail dilaporkan, tergantung pada
detail yang dibutuhkan dan ketersediaan dari informasi. Sebagaimana
pengembangan terus berlanjut, memperkiraan secara kritis ditambahkan dan
menjadi Failure, Mode, Effects and Critically Analysis atau FMECA Ada
variasi yang sangat banyak didalam industri didalam mengimplementasikan
analisis FMEA. Sejumlah standar - standar dan aturan telah dikembangkan
untuk menentukan kebutuhan - kebutuhan untuk analisis dan setiap organisasi
dapat melakukan pendekatan yang berbeda didalam melakukan analisis.
Definisi serta pengurutan atau pemberian ranking dari berbagai
terminologi
dalam FMEA adalah sebagai berikut:
1. Akibat potensial adalah akibat yang dirasakan atau dialami oleh pengguna
akhir.
2. Mode kegagalan potensial adalah kegagalan atau kecacatan dalam
desain yang menyebabkan cacat itu tidak berfungsi sebagaimana mestinya.
3. Penyebab potensial dari kegagalan adalah kelemahan-kelemahan
desain dan perubahan dalam variabel yang akan mempengaruhi proses
dan menghasilkan kecacatan produk.
4. Occurance (O) adalah suatu perkiraan tentang probabilitas atau peluang
bahwa penyebab akan terjadi dan menghasilkan modus kegagalan
yang menyebabkan akibat tertentu.
51
Tabel 2.4 Rating Occurence
(Sumber : Gasperz, 2002, p251)
5. Severity (S) adalah suatu perkiraan subyektif atau estimasi tentang
bagaimana buruknya pengguna akhir akan merasakan akibat dari kegagalan
tersebut.
Tabel 2.5 Rating Severity
(Sumber : Gasperz, 2002, p250)
52
6. Detectibility (D) adalah perkiraan subyektif tentang bagaimana
efektivitas dan metode pencegahan atau pendeteksian.
Tabel 2.6 Rating Detectability
(Sumber : Gasperz, 2002, p254)
7. Risk Priority Number (RPN) merupakan hasil perkalian antara
rating severity, detectibility dan rating occurance.
RPN = ( S ) x ( D ) x ( O )
53
2.8.1 Keuntungan FMEA
Keuntungan dari FMEA
Produk akhir harus "aman", FMEA membantu desainer untuk
mengidentifikasi dan mengeliminasi atau mengendalikan cara kegagalan
yang berbahaya,meminimasi kerusakan terhadap sistem dan penggunanya.
Meningkatnya keakuratan dari perkiraan terhadap peluang dari
kegagalan yang akan dikembangkan, khususnya juga data dari
peluang realibilitas didapat dengan menggunakan FMECA.
Realibilitas dari produk akan meningkat
Waktu untuk melakukan desain akan dikurangi berkaitan dengan
melakukan identifikasi dan perbaikan dari masalah - masalah.
2.8.2 Process FMEA
Process FMEA merupakan sebuah teknik analisis yang digunakan
oleh tim manufacturing yang bertanggung jawab untuk meyakinkan
bahwa untuk memperluas kemungkinan cara - cara kegagalan dan
mencari penyebab yang berkaitan yang telah dipertimbangkan dan
dituangkan kedalam bentuk form yang tepat, sebuah FMEA merupakan
ringkasan dari pemikiran tim engineering ( termasuk analisa dari item-
item yang dapat berjalan tidak sesuai dengan keinginan berdasarkan
pengalaman dann pemikirian masa lalu ) sebagaimana proses dikembangkan.
( FMEA Team,1995, p27)
Proses FMEA :
Mengidentifikasi produk yang potensial yang berkaitan dengan cara -
cara kegagalan proses
Memperkirakan efek bagi konsumen yang potensial yang disebabkan
oleh kegagalan
54
Mengidentifikasi sebab - sebab yang potensial pada proses perakitan
dan mengidentifikasi variabel - variabel pada proses yang
berguna untuk menfokuskan pada pengendalian untuk
mengurangi kegagalan atau mendeteksi keadaan - keadaan kegagalan
Mengembangkan sebuah daftar peringkat dari cara - cara kegagalan
yang potensial, ini menetapkan sebuah sistem prioritas sebagai
pertimbangan untuk melakukan tindakan perbaikan
Mendokumentasikan hasil - hasil dari proses produksi atau proses
perakitan.
2.8.3 Risk Priority Numbers In FMEA
Metodologi Risk Priority Number ( RPN ) merupakan sebuah
teknik untuk menganalisa resiko yang berkaitan dengan masalah -
masalah yang potensial yang telah diidentifikasi selama membuat FMEA.
(Stamatis,D.H, 1995, p445).
Sebuah FMEA dapat digunakan untuk mengidentifikasi cara -
cara kegagalan yang potensial untuk sebuah produk atau proses.
Metode RPN kemudian memerlukan analisa dari tim untuk menggunakan
pengalaman masa lalu dan keputusan engineering untuk memberikan
peringkat pada setiap potensial masalah menurut rating skala berikut :
Severity, merupakan skala yang memeringkatkan severity dari efek - efek
yang potensial dari kegagalan
Occurrence, merupakan skala yang memeringkatkan kemungkian dari
kegagalan akan muncul
Detection, merupakan skala yang memeringkatkan kemungkinan dari
masalah akan dideteksi sebelum sampai ke tangan pengguna akhir
atau konsumen
55
Setelah pemberian rating dilakukan, nilai RPN dari setiap penyebab
kegagalan dihitung dengan rumus :
RPN = Severity x Occurrence x Detection
Nilai RPN dari setiap masalah yang potensial dapat kemudian
digunakan untuk membandingkan penyebab - penyebab yang teridentifikasi
selama dilakukan analisis. Pada umumnya, jika RPN jatuh diantara batas
yang ditentukan, tindakan perbaikan dapat diusulkan atau dilakukan
untuk mengurangi resiko. Ketika menggunakan teknik risk assessment,
sangat penting untuk mengingat bahwa tingkat RPN adalah relatif
terhadap analisis tertentu ( dilakukan dengan sebuah set skala peringkat
yang umum dan analisis tim yang berusaha untuk membuat peringkat
yang konsisten untuk semua penyebab masalah yang teridentifikasi selama
melakukan analisis). Untuk itu, sebuah RPN didalam satu analisis dapat
dibandingkan dengan RPN yang lainnya didalam analisis yang sama, tapi
dapat menjadi tidak dapat dibandingkan terhadap RPN pada analisis yang lain.
Meskipun ada banyak tipe dan standar, kebanyakan FMEA terdiri dari
suatu kumpulan prosedur yang umum. Secara umum, analisis FMEA
dipengaruhi oleh tim yang bekerja secara cross function pada tahap yang
bervariasi pada waktu desain, proses pengembangan dan perakitan dan pada
umumnya terdiri dari :
Item / Process : Mengidentifikasi item atau proses yang akan
menjadi subjek dari analisis, termasuk beberapa penyelidikan terhadap
desain dan karakteristik - karakteristik reabilitas.
Function : mengidentifikasi fungsi - fungsi dimana item atau
proses diharapkan untuk bekerja
56
Failures : mengidentifikasi kegagalan yang diketahui dan potensial yang
dapat mencegah atau menurunkan kemampuan dari item atau
proses untuk bekerja sesuai dengan fungsinya
Failure effect : mengidentifikasi efek - efek yang diketahui dan potensial
yang mungkin muncul dari setiap kegagalan yang terjadi
Failure cause : mengidentifikasi penyebab yang diketahui dan
potensial untuk setiap kegagalan
Current control : memeriksa mekanisme kontrol yang akan ada
untuk mengeliminasi atau menurunkan kemungkinan kegagalan akan
muncul
Recommended action : mengidentifikasi tindakan perbaikan yang
perlu dilakukan yang bertujuan untuk mengeliminasi atau
menurunkan resiko dan dilanjutkan dengan melengkapinya dengan
melakukan recommended action
Prioritize issues : memprioritaskan tindakan perbaikan yang
harus dilakukan menurut standard yang konsisten yang telah
ditentukan oleh perusahaan. Peringkat RPN adalah metode yang umum
untuk memprioritaskan.
Other details : tergantung pada situasi tertentu dan petunjuk
untuk melakukan analisa yang diadaptasi oleh perusahaan, keterangan
yang lain mungkin dipertimbangkan selama melakukan analisis,
seperti cara operasional ketika kegagalan muncul.
Report : Membuat laporan dari analisis dalam bentuk format
standard yang telah ditentukan oleh perusahaan. Ini pada umumnya
berbentuk format tabel. Sebagai tambahan laporan dapat
menyertakan diagram berbentuk blok dan / atau diagram alir untuk
mengilustrasikan item atau proses yang merupakan subjek dari analisis.