BAB 2

LANDASAN TEORI

2.1 Tinjauan Pustaka

2.1.1 Arti dan Peran Persediaan

Persediaan sesungguhnya memiliki arti yang penting bagi perusahaan,

baik yang berorintasi perdagangan, industri jasa maupun industri

manufacture. Tanpa adanya persediaan, para pengusaha akan dihadapkan

pada resiko bahwa perusahaannya pada suatu waktu tidak dapat memenuhi

kebutuhan pelanggan yang memerlukan barang atau jasa yang dihasilkan

perusahaan tersebut dikarenakan berbagai hal. Hal ini mungkin terjadi karena

masalah yang terjadi pada tubuh perusahaan tersebut, maupun permasalahan

distribusi dari pemasok yang ada. Perlu kembali diingat bahwa persediaan

yang diadakan akan diikuti oleh sejumlah biaya, untuk itu perlu dipastikan

bahwa keberadaan persediaan ini mampu memberikan nilai lebih

(keuntungan) bagi perusahaan lebih besar dari biaya yang ditimbulkannya.

Pengertian dari persediaan adalah sejumlah bahan – bahan, parts, yang

disediakan dan bahan –bahan dalam proses yang terdapat dalam perusahaan

untuk memenuhi kebutuhan proses produksi, serta barang – barang jadi /

produk yang disediakan untuk memenuhi permintaan dari pelanggan setiap

26

waktu ( Manajemen Produksi dan Operasi edisi revisi 1999, Sofjan Assauri,

SE, MBA. p 169).

2.1.2 Fungsi Persediaan

Persediaan (Inventory) dapat memiliki berbagai fungsi penting yang

menambah fleksibilitas dari suatu operasi pada suatu perusahaan. Menurut

Barry Render dan Jay Heizer dalam “prinsip – prinsip manajemen operasi, p

314” enam penggunaan fungsi persediaan, yaitu :

- Untuk memberikan suatu stock barang – barang agar dapat memenuhi

fluktuasi permintaan konsumen.

- Untuk memasangkan produksi dengan distribusi. Misalnya, bila

permintaan produknya tinggi hanya pada musim panas, suatu perusahaan

akan membentuk stock selama musim dingin sehingga biaya kekurangan

stock dan kehabisan stock pada musim panas dapat dihindari. Demikian

pula bila pasokan suatu perusahaan berfluktuasi, persediaan bahan baku

ekstra mungkin diperlukan untuk menghindari kemacetan proses produksi.

- Untuk mengambil keuntungan dari potongan jumlah karena pembelian

dalam jumlah banyak dapat secara substansial menurunkan biaya produk.

- Untuk melakukan hedging terhadap inflasi dan perubahan harga.

- Untuk menghindari kekurangan stock yang dapat terjadi karena cuaca,

kekurangan pasokan, masalah mutu atau keterlambatan pengiriman. “stock

27

pengaman” misalnya, jumlah ekstra ditangan yang dapat mengurangi

resiko kehabisan stock.

- Untuk menjaga agar operasi dapat berlangsung dengan baik dengan

menggunakan “barang-dalam-proses” dalam persediaannya. Hal ini karena

perlu waktu untuk memproduksi barang dan sepanjang berlangsungnya

proses terkumpul persediaan – persediaan.

2.1.3 Biaya Persediaan

Terdapat sejumlah biaya yang mengikuti keberadaan sejumlah

persediaan. Biaya – biaya tersebut antara lain adalah :

- Biaya Penyimpanan (Holding Cost)

Merupakan biaya – biaya yang berkaitan dengan penyimpanan atau

penahanan (carrying) persediaan sepanjang waktu tertentu. Oleh karena

itu, biaya penyimpanan juga mencakup biaya yang berkaitan dengan

gudang seperti biaya asuransi, tenaga kerja tambahan, listrik, material

handling bagian gudang dll.

- Biaya Pemesanan (Ordering Cost)

Merupakan biaya yang timbul akibat pengadaan suatu barang yang

meliputi biaya administrasi pemesanan, biaya komunikasi dan biaya

distribusi. Namun untuk biaya distribusi, bukanlah sesuatu yang bersifat

28

pasti karena biaya ini dapat dibebankan pada pemasok bila terdapat

perjanjian sebelumnya.

2.2 Model Persediaan

Secara umum, model persediaan dibagi kedalam dua ruang lingkup utama.

Pembagian ini didasarkan pada sifat permintaan barang tersebut, apakan bersifat

dependent atau independent terhadap permintaan barang lainnya. Secara umum,

barang – barang yang termasuk sebagai dependent demand adalah barang – barang

yang tercatat dalam struktur produk / bill of material. Bila diperhatikan, maka kedua

model persediaan ini menggunakan prinsip yang sama, namun untuk model

persediaan barang – barang yang bersifat dependent demand, akan menjadi lebih

kompleks karena keterkaitannya dengan barang lain menjadi pertimbangan yang

perlu diperhatikan. Sehubungan dengan pembahasan jatuh kedalam barang yang

bersifat dependent, maka pembahasan akan dibatasi pada model persediaan untuk

permintaan dependent demand.

2.2.1 Model Persediaan Untuk Permintaan Dependent

Permintaan yang bersifat dependent diartikan sebagai permintaan

suatu produk berkaitan dengan permintaan produk lainnya. Sebagai contoh,

permintaan permintaan ban mobil tergantung pada permintaan mobil itu

sendiri, dimana permintaan satu unit mobil siap pakai memerlukan lima buah

29

ban. Teknik pengadaan persediaan untuk permintaan dependent dinamakan

MRP (Material Requirement Planning) “Barry Render dan Jay Heizer,

Prinsip – prinsip manajemen operasi 2001, p 356”.

Dalam penyusunan perencanaan persediaan menggunakan teknik ini,

perlu dilakukan beberapa tahapan pendahulu, tahapan – tahapan tersebut

antara lain :

- Peramalan

- Klasifikasi produk

- Konversi data permintaan

- Penentuan persediaan penyelamat (Safety Stock)

- Penyusunan struktur produk (Bill of Material)

- Penentuan teknik lotting dan lot size

- Penyusunan MPS (Master Production Scheduling)

- Penyusunan MRP (Material Requirement Planning)

2.2.1.1 Peramalan

Menurut Barry Render dan Jay Heizer dalam (Prinsip – prinsip

manajemen operasi 2001, p 46) peramalan dapat diartikan sebagai seni

dan ilmu memprediksi perisiwa – peristiwa di masa yang akan datang

dimana menggunakan data histories untuk diproyeksikan kejadian di masa

30

yang akan datang dengan model matematis, baik berupa prediksi subjektif

atau intuitif tentang masa depan.

Perlu untuk diingat bahwa analisa dan penentuan metode

peramalan didasarkan pada pola data, secara umum terdapat empat pola

data antara lain :

a) Pola horizontal (H)

Yaitu pola yang terjadi bilamana nilai data berfluktuasi di sekitar nilai

rata-rata yang konstan. ( Deret seperti itu “stasioner” terhadap nilai rata-

ratanya ).

012345678

0 5 10 15B ulan

Data

Rata-rata

Grafik 2.1 Pola Horizontal (S)

b) Pola Musiman (S)

Yaitu pola yang terjadi bila suatu deret dipengaruhi oleh faktor musiman,

seperti bulanan atau harian. Misalnya hiasan pohon natal terjual habis

menjelang hari Natal.

31

5

0 0 0 0 0 0 0 0 0

8

20

05

10152025

Jan

Feb Mar Apr Mei Jun Ju

lAgs

tSep

tOct

Nov Des

Bulan

Jum

lah

Grafik 2.2 Pola Musiman (S)

c) Pola Siklik (C)

Yaitu pola yang terjadi bilamana datanya dipengaruhi oleh fluktuasi

ekonomi jangka panjang seperti yang berhubungan dengan siklus bisnis.

Misalnya penjualan mobil, baja, dan peralatan lainnya.

05

1015202530

Jan

Feb Mar Apr Mei Jun Ju

lAgs

tSep

tOct

Nov Des

Bulan

Jum

lah

Grafik 2.3 Pola Siklis (C)

d) Pola Trend (T)

Yaitu pola yang terjadi bila terdapat kenaikan atau penurunan sekuler

jangka panjang dalam data. Penjualan banyak perusahaan, produk nasional

bruto (GNP) dan berbagai indikator bisnis atau ekonomi lainnya

mengikuti suatu pola trend selama perubahannya sepanjang waktu.

32

05

1015202530

0 5 10 15

Bulan

Jum

lah

Grafik 2.4 Pola Trend (T)

Menurut Barry Render dan Jay Heizer dalam (Prinsip – prinsip

manajemen operasi 2001, p 46) peramalan biasanya dikelompokan oleh

horizon waktu masa depan yang mendasarinya. Tiga kategori

pengelompokan tersebut antara lain :

1. Peramalan jangka pendek

Rentang waktunya mencapai satu tahun, tetapi umunya kurang dari tiga

bulan. Peramalan jangka pendek digunakan untuk merencanakan

pembelian, perencanaan kerja, jumlah tenaga kerja, penugasan dan tingkat

produksi.

2. Peramalan jangka menengah

Peramalan jangka menengah biasanya berjangka hingga tiga tahun.

Peramalan ini sangat bermanfaat perencanaan penjualan, perencanaan dan

penganggaran produksi, penganggaran kas, dan analisa rencana operasi.

33

3. Peramalan jangka panjang

Rentang waktunya biasanya tiga tahun atau lebih, digunakan dalam

perencanaan produk baru, pengeluaran modal, lokasi fasilitas dan

penelitian serta pengembangan.

Peramalan jangka menengah dan jangka panjang mempunyai tiga ciri

yang membedakan keduanya dengan peramalan jangka pendek. Peramalan

jangka menengah dan panjang berhubungan dengan isu yang lebih

kompentif dan mendukung keputusan manajemen berkaitan dengan

perencanaan produk, pabrik dan proses. Kedua, peramalan jangka pendek

biasanya menggunakan metodologi yang berbeda dari peramalan yang

lebih panjang waktunya.Teknik – teknik matematis seperti rata – rata

bergerak (moving average), penghalusan eksponensial (exponential

smoothing) dan ekstrapolasi trend biasa digunakan untuk proyeksi jangka

pendek. Metode – metode kualitatif yang agak luas bermanfaat dalam

memprediksi isu –isu seperti apakah teknologi baru harus diperkenalkan

dalam lini produksi suatu perusahaan. Ketiga, peramalan jangka pendek

cenderung lebih akurat dibanding peramalan dengan jangka waktu yang

lebih panjang.

34

2.2.1.2 Master Production Scheduling (MPS)

Menurut Vincent Garpersz (Production planning and inventory

control 2001, p141) Master Production Schedule (Penjadwalan Produksi

Induk) adalah satu aset perencanaan yang menggambarkan beberapa

jumlah yang akan dibuat untuk setiap end item pada periode tertentu.

Fungsi MPS, yaitu:

Menjadwalkan jumlah tiap end item yang akan di produksi.

Memberikan input bagi MRP (Master Requirement Planning).

Merupakan dasar untuk menetapkan janji pengiriman kepada

konsumen.

Tujuan dari MPS adalah:

Memenuhi target tingkat pelayanan terhadap konsumen.

Efisiensi penggunaan sumber daya produksi.

Mencapai target tingkat produksi tertentu.

Kriteria-kriteria yang ada dalam menyusun MPS adalah sebagai berikut:

Jenis item tidak terlalu banyak.

Kebutuhannya dapat diramalkan.

Mempunyai Bill of Material (BOM) sehingga kebutuhan material atau

komponennya dapat diketahui.

Dapat diperhitungkan dalam penentuan kapasitas.

Menyatakan konfigurasi produk yang dapat dikirim.

35

Secara umum bentuk tabel MPS adalah sebagai berikut:

Tabel 2.1 Master Production Schedule

Lead Time: Description:On Hand: Safety Stock:

Past Due 1 2 3 4 5 6 7 8 9ForecastActual OrderProject Available BalanceAvailable To PromiseMaster Schedule

Periode

Keterangan untuk tabel diatas adalah sebagai berikut:

1) Item No. (nomer item) merupakan kode komponen atau material yang

akan dirakit.

2) Lead Time (waktu kirim) menyatakan waktu yang dibutuhkan untuk

merilis atau melepas suatu end item.

3) Safety Stock (persediaan pegaman) menyatakan cadangan material

yang harus ada sebagai antisipasi kebutuhan dimasa yang akan datang.

4) Description menyatakan deskripsi material secara umum.

5) On Hand (persediaan ditangan) menyatakan jumlah material yang ada

ditangan sebagai sisa dari periode sebelumnya.

6) Demand Time Fences (batas waktu pemintaan) merupakan batas

waktu penyesuaian permintaan. Panjangnya = assembly lead time.

PAB dihitung dari aktual demand. Disini perubahan demand tidak

akan dilayani.

36

7) Planning Time Fences (batas waktu perencanaan) merupakan batas

waktu penyesuaian perencanaan pemesanan dimana demand masih

boleh berubah. Perubahan masih dilayani selama kapasitas dan

material masih tersedia. Panjangnya = kumulatif lead time antara

procurement lead time (waktu untuk mendapatkan material),

fabrication lead time, dan assembly lead time.

8) Forecast (peramalan) merupakan hasil peramalan sebelumnya sebagai

hasil dari perencanaan agregat.

9) Actual Order = AO (pemesanan sebenarnya) merupakan jumlah order

yang sudah diterima sebelumnya.

10) Project Available Balance = PAB (keseimbangan persediaan

terencana) merupakan perkiraan jumlah sisa produk pada akhir

periode. PAB dapat dihitung dengan rumus:

tttt AOMSPABPAB −+= −1

tttPTFtDTF AOMSPABPAB −+= −≤≤ 1 atau tF (pilih yang paling besar)

11) Available To Promise = ATP merupakan jumlah yang dapat dijanjikan

kepada konsumen untuk bisa dipenuhi atau dengan kata lain ATP

merupakan jumlah material on hand pada inventory yang sebenarnya.

ATP dapat dihitung dengan rumus:

tt MSATPATP += −1 - Actual order sampai pada periode yang sudah

dijadwalkan pada master schedule

37

12) Master Schedule (MS) merupakan jadwal produksi.

2.2.1.3 Klasifikasi ABC

Klasifikasi ABC merupakan klasifikasi yang didasarkan oleh prinsip

Pareto dimana pada era 1900-an, Vilfedro Pareto melakukan analisa

distribusi kekayaan dan menemukan bahwa sebagian besar kekayaan

dimiliki oleh sekelompok kecil masyarakat. Atas dasar inilah klasifikasi

ABC ini muncul (Steven Nahmias, Production and operation analysis,

2005, p265).

Disini, Klasifikasi ABC digunakan untuk mendapatkan produk-produk

yang paling sering diproduksi untuk dianalisa lebih lanjut. Hal ini

disebabkan karena terdapat sejumlah produk tertentu yang tidak rutin

diproduksi setiap hari. Dalam perencanaan persediaan, klasifikasi dari

suatu kelompok material dalam susunan menurun didasarkan penggunaan

meterial dan biaya yang mengikutinya, namun hal ini bukan merupakan

sesuatu pasti karena terdapat sejumlah faktor yang juga dapat dijadikan

pertimbangan seperti :

o Nilai total uang dari material

o Biaya per unit material

o Kelangkaan atau kesulitan memperoleh material

o Ruang yang dibutuhkan untuk menyimpan material itu dll.

38

2.2.1.4 Konversi Data Permintaan

Konversi data permintaan merupakan suatu proses konversi jumlah

permintaan dari perkiraan permintaan (peramalan) dengan periode

aktifitas perusahaan dan faktor lainnya bila dibutuhkan. Hal ini perlu

dilakukan agar terdapat keselarasan perpindahan informasi pada skala

periode yang berbeda.

2.2.1.5 Penentuan Persediaan Penyelamat (Safety Stock)

Menurut Sofjan Assauri (Manajemen Produksi dan Operasi, 1999,

p188) dalam menentukan besarnya persediaan penyelamat yang sebaiknya

dimiliki perusahaan harus didasarkan atas pertimbangan rasional yang

dapat diukur. Untuk ini, terdapat dua pendekatan diantaranya ”probability

of stock out” dan ”level of service” .

A. Probability of stock out approach

Dalam pendekatan ini, berlaku asumsi bahwa lead time adalah konstan

dan seluruh barang yang dipesan diserahkan oleh pemasok pada suatu saat

yang sama. Dengan asumsi ini berarti terjadinya stock out bukan

disebabkan karena perubahan lead time, tetapi lebih karena flukuasi

demand.

39

B. Level of service approach

Dalam pendekatan ini, perencanaan persediaan tidak disebabkan

karena flukuasi demand, namun lebih didasari kepada kebijakan yang

menghindari putusnya peredaran produk oleh alasan apapun.

Dalam pembahasan kedepan, penentuan tingkat persediaan pengaman

akan didasari oleh pendekatan level of service. Hal ini karena produk oli

dalam kemasan yang menjadi objek observasi lebih cenderung mengarah

ke barang – barang subtitusi, dimana kepastian keberadaan produk di

pasaran harus harus selalu terjaga agar tidak diisi oleh produk pesaing.

Persamaan yang dipakai dalam penentuan tingkat persediaan penyelamat

ini adalah :

( )1

2

1

−

−∑=

N

DDVariance

i

N

iancevar=σ

safety stock = ( )KD ×+ σ

(dimana nilai K diperoleh dari tabel policy factor)

40

Tabel 2.2 Policy Factors (K) pada frequency of level of service

Frequency level of service (%) K50 060 0.2570 0.5275 0.6780 0.8485 1.0490 1.2895 1.64

97.5 1.9699.0 2.3399.5 2.5899.9 3.1

2.2.1.6 Struktur Produk (Bill of Material)

Struktur produk atau Bill of Material didefinisikan sebagai cara

komponen – komponen itu bergabung kedalam suatu produk selama

proses manufacturing (Vincent Gaspersz, Production Planning and

Inventory Control 2005, p148).

Beberapa format BOM yang sering digunakan :

1. Multi Level Indented Eksplosion.

Format ini adalah yang paling sering digunakan karena dapat memberikan

informasi yang luas tentang produk dan sekaligus memperjelas urutan

proses perakitannya.

2. Single Level BOM.

Format ini hanya mendeskripsikan komponen–komponen yang

diperlukan pada level khusus untuk perakitan ( assembly ).

41

3. Summarized BOM.

Merupakan kesimpulan beberapa urutan keseluruhan kuantitas dari

masing– masing komponen yang diperlukan untuk membuat produk tanpa

memperhatikan level perakitan.

4. Where–Used BOM.

Format ini membalik struktur produk untuk mengidentifikasi pada sub

perakitan, perakitan atau produk akhir apa suatu item digunakan.

Beberapa macam BOM :

1. Eksplosion

Merupakan BOM dengan urutan dimulai dari induk sampai komponen

pada level paling bawah. BOM jenis ini menunjukkan komponen yang

membentuk suatu induk dari level teratas sampai level terendah.

2. Implosion

Merupakan BOM dimana urutan dimulai dari komponen sampai induk

atau level paling atas. Secara singkat BOM jenis ini adalah kebalikan dari

BOM eksplosion.

2.2.1.7 Penentuan Teknik Lotting dan Lot Size

Pada umumnya, terdapat beberapa metode lotting yang dapat

digunakan pada penyusunan MRP (dependent demand). Beberapa metode

tersebut antara lain :

42

- Lot for lot

Merupakan teknik lotting standart dimana kita melakukan pengadaan

tepat sesuai yang dibutuhkan.

- Economic Order Quantity

Teknik lotting ini lebih disukai bila permintaan independent, walau

demikian tetap dapat dipakai dalam penentuan lot size permintaan

dependent bila kondisi lingkungan sesuai dengan teknik ini.

- Part Period Balancing

Merupakan pendekatan yang lebih dinamis dalam menyeimbangkan biaya

pemasangan dan penahanan. Metode ini menggunakan informasi

tambahan dengan mengubah ukuran lot agar tercermin kebutuhan ukuran

lot berikutnya dimasa yang akan datang. Metode ini berusaha

menyeimbangkan biaya pemasangan dan penahanan dan penahanan untuk

permintaan yang diketahui.

- Algoritme Wagner – Whitin

Merupakan model pemograman dinamis yang menambahkan beberapa

kompleksitas kepada perhitungan ukuran lot. Prosedur ini mengasumsikan

jumlah waktu yang tidak pasti, diluar itu tidak ada kebutuhan bahan baku

netto.

Dalam pembahasan, teknik lotting yang dipilih adalah teknik EOQ.

Hal ini dikarenakan beberapa hal seperti keberadaan lead time yang

43

diketahui dan bersifat konstan, keadaan kehabisan stock dapat dihindari

sama sekali bila pemesanan dilakukan pada waktu yang tepat dan teknik

ini lebih fleksibel terhadap perubahan karena pemesanan kembali tidak

didasarkan pada interval waktu, namun lebih ke tingkat persediaan yang

ada.

2.2.1.8 Material Requirement Planning

Menurut Vincent Gaspersz (Production Planning and Inventory

Control 2005, p177) MRP dapat diartikan sebagai metode penjadwalan

untuk purchased planned orders dan manufactured planned orders.

Secara umum MRP dimaksudkan untuk mencapai tujuan sebagai berikut :

1. Meminimalkan persediaan

MRP menentukan berapa banyak dan kapan suatu komponen diperlukan

disesuaikan dengan jadwal induk produksi (Master Production Schedule).

Dengan menggunakan metode ini maka pengadaan (pembelian) atas

komponen-komponen yang diperlukan untuk suatu rencana produksi dapat

dilakaukan sebatas yang diperlukan saja sehingga dapat meminimalkan

biaya persediaan.

44

2. Mengurangi resiko keterlambatan produksi atau pengiriman

MRP mengidentifikasi berapa banyaknya bahan dan komponen yang

diperlukan baik dari segi jumlah dan waktunya dengan memperhatikan

tenggang waktu produksi maupun pengadaan atau pembelian komponen,

sehingga dapat memperkecil resiko tidak tersedianya bahan yang akan

diproses yang akan mengakibatkan terganggunya rencana produksi.

3. Komitmen yang realistis

Dengan MRP, jadwal produksi diharapkan dapat dipenuhi sesuai dengan

rencana, sehingga komitmen terhadap pengiriman barang dapat dilakukan

secara realistis. Hal ini dapat mendorong meningkatnya kepuasan dan

kepercayaan konsumen.

4. Meningkatkan efisiensi

MRP juga mendorong meningkatkan efisiensi karena jumlah persediaan,

waktu produksi, dan waktu pengiriman dapat direncanakan lebih baik

sesuai jadwal induk produksi.

Ada tiga input utama dari suatu sistem MRP, yaitu Master Production

Schedule, catatan keadaan persediaan (inventory status), dan struktur

produk (bill of material). Tanpa adanya ketiga input tersebut, MRP tidak

akan berfungsi dengan baik.

45

Metode MRP merupakan metode perencanaan dan pengendalian

pesanan dan inventori untuk item-item dependen demand. Bendasarkan

MPS yang diturunkan dari rencana produksi, suatu sistem MRP

mengidentifikasikan item apa yang harus dipesan, berapa banyak kuantitas

item yang harus dipesan, dan bilamana harus memesan item tersebut

(Gaspersz, 2001, p180). Secara umum bentuk tabel Material Requirement

Planning (MRP) adalah sebagai berikut :

Tabel 2.3 Material Requirement Planning

Part No: Description:BOM UOM: On Hand:Lead Time: Order Policy:Safety Stock: Lot Size:

Past Due 1 2 3 4 5 6 7 8 9Gross RequirementSchedule ReceiptsPAB 1Net RequirementPlanned Order ReceiptsPlanned Order ReleasePAB 2

Periode

Keterangan untuk tabel di atas adalah sebagai berikut :

1. Part No. (Nomor Komponen) menyatakan kode komponen atau

material yang akan dirakit.

2. BOM UOM ( Unit Material) menyatakan satuan komponen atau

material yang akan dirakit.

3. Lead Time (Waktu Kirim) menyatakan waktu yang diperlukan untuk

merilis atau mengirim suatu komponen.

46

4. Safety Stock (Persediaan Pengaman) menyatakan cadangan material

yang harus ada sebagai antisipasi kebutuhan di masa yang akan

datang.

5. Description menyatakan deskripsi material secara umum.

6. On Hand (Persediaan di Tangan) menyatakan jumlah meterial yang

ada di tangan sebagai sisa periode sebelumnya.

7. Order Policy (Kebijakan Pemesanan) menyatakan jenis pendekatan

yang digunakan untuk menentukan ukuran lot yang dibutuhkan saat

memesan barang.

8. Lot Size (Ukuran Lot) menyatakan penentuan ukuran lot saat memesan

barang.

9. Gross Requirement (kebutuhan kotor) menyatakan jumlah yang akan

diproduksi atau dipakai pada setiap periode. Untuk item terakhir

(produk jadi), kuantitas gross requirement sama dengan MPS (Master

Production Schedule). Untuk komponen, kuantitas gross requirement

diturunkan dari Planned Order Release induknya.

10. Schedule Receipts (jadwal Penerimaan) menyatakan meterial yang

dipesan dan akan diterima pada periode tertentu.

47

11. Net Requirements (Kebutuhan Bersih) menyatakan jumlah bersih

(netto) dari setiap komponen yang harus disediakan untuk memenuhi

induk komponennya atau untuk memenuhi Master Production

Schedule.

12. Planned Order receipts (Penentuan Jumlah Pemesanan Terencana)

menyatakan kuantitas pemesanan yang dibutuhkan pada suatu periode.

Planned Order receipts muncul pada saat yang sama dengan Net

Requirements, akan tetapi ukuran pemesanannya (lot sizing)

bergantung pada order policy-nya. Selain itu juga harus

mempertimbangkan Safety Stock juga.

13. Planned Order release (Pelaksanaan Pemesanan Terencana)

menyatakan kapan pemesanan sudah harus dilakukan atau

dimanufaktur sehingga komponen ini tersedia ketika dibutuhkan oleh

induk itemnya. Kapan suatu pemesanan harus dilakukan ditetapkan

dengan periode Lead Time sebelum dibutuhkan.

48

2.2.2 Model Persediaan Untuk Permintaan Independent

Model persediaan untuk permintaan independent dapat diartikan sebagai

model persediaan yang ditujukan pada item yang tidak memiliki keterkaitan dengan

item lain. Permintaan independent bersifat uncertain sehingga perlu diramalkan.

Dalam kasus ini, produk jadi federal oil adalah independent demand yang besarnya

permintaan bersifat uncertain dan perlu diramalkan. Secara mendasar, model

persediaan independent demand adalah sama dengan model persediaan dependent,

untuk produk jadi, model seperti EOQ, POQ, Quantity Discount dll dapat digunakan.