analisa pengaruh variasi interval waktu antar …repository.ppns.ac.id/2239/1/0216030007 -...

TUGAS AKHIR (602502A)

ANALISA PENGARUH VARIASI INTERVAL WAKTU ANTAR LAPISAN COATING TERHADAP DAYA REKAT CAT

AWALLIA WAHYU SYAHPUTRI NRP.0216030007

DOSEN PEMBIMBING FATHULLOH, ST., MT

PROGRAM STUDI D3 TEKNIK BANGUNAN KAPAL

JURUSAN TEKNIK BANGUNAN KAPAL

POLITEKNIK PERKAPALAN NEGERI SURABAYA

SURABAYA

2019

i

TUGAS AKHIR (602502A)

ANALISA PENGARUH VARIASI INTERVAL WAKTU ANTAR LAPISAN COATING TERHADAP DAYA REKAT CAT AWALLIA WAHYU SYAHPUTRI 0216030007

DOSEN PEMBIMBING: FATHULLOH, ST., MT.

PROGRAM STUDI D3 TEKNIK BANGUNAN KAPAL JURUSAN TEKNIK BANGUNAN KAPAL POLITEKNIK PERKAPALAN NEGERI SURABAYA SURABAYA 2019

vii

KATA PENGANTAR

Puji Syukur selalu dipanjatkan kehadirat Allah SWT, atas segala berkah dan

rahmat-Nya penulis dapat menyelesaikan tugas akhir ini yang berjudul: ANALISA

PENGARUH VARIASI INTERVAL WAKTU ANTAR LAPISAN COATING

TERHADAP DAYA REKAT CAT Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan

tugas akhir ini tidak lepas dari dukungan dan bantuan berbagai pihak. Dalam

kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih dan penghargaan yang tak

terhingga atas segala yang diberikan kepada penuis khususnya kepada:

1. Allah SWT yang telah memberikan kekuatan, kemudahan, keselamatan,

dan kesehatan sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas akhir ini.

2. Ibu, Bapak dan Keluarga Besar yang telah memberikan semangat,

dukungan materil maupun moril, serta do'a.

3. Bapak Ir. Eko Julianto, M.Sc. MRINA, selaku Direktur Politeknik

Perkapalan Negeri Surabaya.

4. Bapak Ruddianto, ST., MT selaku Ketua Jurusan Teknik Bangunan

Kapal Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya.

5. Bapak Ir. Hariyanto Soeroso, MT selaku Ketua Program Studi Teknik

Bangunan Kapal Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya.

6. Bapak Denny Oktavina Radianto, S.Pd., M. Pd. Selaku Koordinator

Tugas Akhir.

7. Bapak Fathulloh, ST., MT. selaku pembimbing yang telah banyak

memberikan masukan, kritik, dan saran selama penulisan Tugas Akhir

ini.

8. Seluruh Dosen Pengajar Program Studi Teknik Bangunan Kapal yang

telah memberikan ilmu, bimbingan dan pengajaran selama masa

perkuliahan.

9. Bapak Eddy Purwanto selaku pembimbing OJT yang telah banyak

memberikan ilmu dan bimbingan.

10. Bapak Dian Purnawan selaku QA PT. PAL Indonesia yang telah banyak

membantu menyelesaikan Tugas Akhir ini.

viii

11. Mas Benny, mas Yudha, mas Amir, mas Martha, mas Vicky dll yang

telah memberikan ilmu selama on the job training.

12. Teman-teman OJT Agus, Azis dan Rudi yang sudah banyak membantu

penulis.

13. Teman-teman Program Studi Teknik Bangunan Kapal angkatan 2016.

14. Novia Tri Yolanda yang selalu menemani penulis mengerjakan Tugas

Akhir setiap malam.

15. Dica Dewanti yang selalu menemani penulis konsultasi Tugas Akhir.

16. Haliza Rachmadita Adelina dan Rahma Amaliya yang selalu

mendengarkan keluh kesah penulis dalam mengerjakan Tugas Akhir.

17. M. Wildan Al Fanany yang memberikan semangat, doa dan senantiasa

menemani untuk menyelesaikan Tugas Akhir ini.

18. Semua pihak yang terkait, baik secara langsung maupun tidak langsung.

Penulis menyadari bahwa tugas akhir ini jauh dari sempurna. Oleh karena

itu penulis sangat mengharap segala bentuk saran dan kritik yang membangun guna

penyempurnaan tugas akhir ini

Surabaya, 19 Juli 2019

Penulis

ix

ANALISA PENGARUH VARIASI INTERVAL WAKTU

ANTAR LAPISAN COATING TERHADAP DAYA REKAT CAT

Awallia Wahyu Syahputri

ABSTRAK

Kapal merupakan alat transportasi yang rawan terjadi korosi karena bagian

bawah lambung kapal bersentuhan langsung dengan air laut. Salah satu

perlindungan kapal adalah pengecatan dengan aspek yang perlu diperhatikan yaitu

interval waktu antar lapisan cat. Namun pada kenyataannya, pengecatan merupakan

pekerjaan yang sering kali dikesampingkan dan harus dipercepat. Adanya

kebiasaan perilaku pekerja yang tidak konsisten terhadap interval waktu

menyebabkan daya rekat antar lapisan cat tidak sama. Sehingga belum diketahui

pasti berapa waktu yang tepat untuk mencapai daya rekat sesuai standart dibawah

waktu minimal. Sehingga dilakukan pengujian daya rekat dengan variasi interval

waktu. Cat yang digunakan pada percobaan lapisan pertama yaitu Jotacote Uni N10

ALU RT A dan lapisan kedua Jotacote Uni N10 ALU A. Pada data sheet yang

terlampir interval waktu antar lapisan cat lapisan pertama dan lapisan kedua adalah

3 jam dan untuk pengujian dibawah minimal adalah 1 jam dan 2 jam. Uji daya rekat

cat menggunakan metode pull off test mengacu ASTM D-4541-02 minimal 5 Mpa.

Hasil uji daya rekat cat pada interval waktu 1 jam sebesar 11,27 Mpa, sedangkan 2

jam sebesar 10,46 Mpa dan 3 jam sebesar 9,05 Mpa. Sehingga pada penelitian ini

waktu yang paling baik antara lapisan pertama dan lapisan kedua adalah 1 jam.

Kata kunci: Daya Rekat, Interval Waktu, Korosi, Pengecatan, Pull Off Test.

xi

ANALYSYS OF TIME INTERVAL VARIATION BETWEEN

COATING LAYER TO PAINT ADHESION

Awallia Wahyu Syahputri

ABSTRACT

Ship is a transportation who easily get in corrosion, because the bottom

part of the ship directly contacted with sea water. The one method to protect ship

from corrosion is painting by maintaining time interval between those layers. But

in fact, painting process mostly shamed as an unescessary process and should be

completed quickly. There is habbit from the workers who not consistent to mantain

time interval cause the layers adhesion is different. So the time to get good adhesion

below standard of minimum time is unknown, So there is a test of adhesion with

interval of time variation. The paint that used for experiment is jotacote Uni N10

ALU RT A for the first layer and jotacote Uni N10 ALU RT A for the second layer,

the data sheet shown the time between layering interval for the first layer and the

second layer is 3 hour then the time that used as an experiment is 1 and 2 hour, the

adhesion experiment using pull off test method reffering to ASTM D-4541-02

minimum 5 Mpa. The adhesion test result for 1 hour interval is 11.27 Mpa, at 2

hours interval is 10.46 Mpa, and for the 3 hours interval is 9.05 Mpa. So the best

time between the first layer to the second layer is 1 hour.

Keywords : Adhesion, Time Interval , Corrosion, Coating, Pull Off Test.

xiii

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL................................................................................................i

HALAMAN PENGESAHAN................................................................................iii

PERNYATAAN BEBAS PLAGIAT......................................................................v

KATA PENGANTAR...........................................................................................vii

ABSTRAK..............................................................................................................ix

ABSTRACT............................................................................................................xi

DAFTAR ISI.........................................................................................................xiii

DAFTAR GAMBAR.............................................................................................xv

DAFTAR TABEL................................................................................................xvii

DAFTAR LAMPIRAN.........................................................................................xix

DAFTAR SIMBOL...............................................................................................xxi

BAB 1 PENDAHULUAN ....................................................................................... 1

1.1 Latar Belakang ............................................................................................ 1

1.2 Rumusan Masalah ....................................................................................... 2

1.3 Tujuan Penelitian ........................................................................................ 2

1.4 Manfaat penelitian ....................................................................................... 2

1.5 Batasan Masalah.......................................................................................... 2

BAB 2 DASAR TEORI ........................................................................................... 5

2.1 Baja ............................................................................................................. 5

2.2 Sandblasting ................................................................................................ 7

2.2.1 Pengertian Sandblasting .......................................................................8

2.2.2 Jenis Material Abrasif ..........................................................................9

2.2.3 Prinsip Kerja Sandblasting...................................................................9

2.2.4 Tingkat Kebersihan ............................................................................10

2.2.5 Keuntungan dan Kelemahan Sandblasting ........................................11

2.3 Kondisi Lingkungan Sebelum Pengecatan .................................................. 12

2.3.1 Surface Preparation ...........................................................................12

2.4 Pengecatan ................................................................................................... 15

2.4.1 Proses dan Metode Pengecatan ..........................................................16

2.4.2 Urutan Pengecatan .........................................................................17

xiv

2.4.3 Cara-Cara Pengecatan ........................................................................17

2.4.4 Penggunaan Cat ................................................................................19

2.4.5 Bagian Pengecatan Kapal...................................................................20

2.4.6 Wet Film Thickness (WFT) ................................................................20

2.4.7 Coating Thickness Gauge .................................................................21

2.4.8 Faktor yang Mempengaruhi Pengeringan Cat....................................22

2.4.9 Metode Pengujian Hasil Pengecatan ..................................................24

BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN.................................................................31

3.1 Diagram Alir Penelitian ............................................................................. 32

3.2. Persiapan Material Uji ............................................................................... 32

3.3 Pelaksanaan Pembersihan Material Uji ..................................................... 32

3.4 Pelaksanaan Pengecatan ............................................................................ 32

3.5 Pengujian Hasil Pengecatan....................................................................... 32

3.6 Analisa dan Pembahasan ........................................................................... 32

3.7 Kesimpulan dan Saran ............................................................................... 32

BAB 4 HASIL DAN ANALISA ............................................................................ 35

4.1 Persiapan Material Uji dan Peralatan ........................................................ 35

4.1.2 Material ..............................................................................................35

4.1.3 Peralatan ............................................................................................35

4.2 Hasil Pembersihan Material Uji ................................................................ 37

4.3 Pelaksanaan Pengecatan ............................................................................ 37

4.3.1 Kode Material Uji .............................................................................37

4.3.2 Hasil Pra Painting Material Uji..........................................................39

4.3.3 Hasil Pengujian Roughness ................................................................41

4.3.4 Hasil Pengukuran Wet Film Thickness (WFT)...................................43

4.3.5 Hasil Pengukuran Dry Film Thickness (DFT) ...................................44

4.4 Hasil Pengujian Pull Off Test .................................................................... 46

4.5 Analisa ....................................................................................................... 49

BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN .................................................................. 51

5.1 Kesimpulan ................................................................................................ 51

5.2 Saran .......................................................................................................... 51

DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................ 53

xv

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2. 1 Plat Baja ASTM A36..........................................................................7

Gambar 2. 2 Proses Sandblasting............................................................................8

Gambar 2. 3 Pasir Silika..........................................................................................9

Gambar 2. 4 Steel grit..............................................................................................9

Gambar 2. 5 Prinsip Kerja Sandblasting...............................................................10

Gambar 2. 6 Tingkat Kebersihan...........................................................................11

Gambar 2. 7 Dew Point Calculator.......................................................................13

Gambar 2. 8 Air Temperature................................................................................13

Gambar 2. 9 Steel Temperature.............................................................................14

Gambar 2. 10 Roughness Test...............................................................................14

Gambar 2. 11 Airless Spray...................................................................................18

Gambar 2. 12 WFT Gauge.....................................................................................21

Gambar 2. 13 DFT Gauge.....................................................................................22

Gambar 2. 14 Komponen alat Fixed-Alignment Adhesion Tester Tipe I...............24

Gambar 2. 15 Sistematika Fixed-Alignment Adhesion Tester Tipe I.....................24

Gambar 2. 16 Komponen alat Fixed-Alignment Adhesion Tester Tipe II.............25

Gambar 2. 17 Sistematika Fixed-Alignment Adhesion Tester Tipe II...................25

Gambar 2. 18 Komponen alat Self-Aligning Adhesion Tester Tipe III..................26

Gambar 2. 19 Komponen alat Self-Alignment Adhesion Tester Tipe IV...............26

Gambar 2. 20 Peralatan Pull-off Test self-aligning tester Tipe V..........................27

Gambar 2. 21 Pull Off Test....................................................................................28

Gambar 2. 22 X Cut...............................................................................................29

Gambar 2. 23 Cross Cut........................................................................................29

Gambar 3. 1 Diagram Alir Penelitian....................................................................31

Gambar 4.1 Jotacote UNI N10 ALU RT A...........................................................36

Gambar 4.2 Jotacote UNI N10 ALU A.................................................................36

Gambar 4.3 Jotun Thinner No.17..........................................................................36

Gambar 4. 4 Hasil Pembersihan Material Uji........................................................37

Gambar 4.5 Material Uji A....................................................................................38

Gambar 4.6 Material Uji B....................................................................................38

xvi

Gambar 4.7 Material Uji C....................................................................................39

Gambar 4.8 Grafik Pengaruh Interval Waktu Terhadap Daya Rekat Cat.............50

xvii

DAFTAR TABEL

Tabel 2. 1 Tabel Kandungan Kimia ASTM A36......................................................6

Tabel 4. 1 Pengukuran Roughness Material Uji (A)..............................................41

Tabel 4. 2 Pengukuran Roughness Material Uji (B)...............................................42

Tabel 4. 3 Pengujian Roughness Material Uji (C)..................................................40

Tabel 4. 4 WFT dan DFT pada data sheet..............................................................43

Tabel 4. 5 Wet Film Thickness (WFT) Pada Lapisan Pertama..............................44

Tabel 4. 6 Wet Film Thickness (WFT) Pada Lapisan Kedua.................................44

Tabel 4. 7 Hasil DFT Material Uji (A)...................................................................44

Tabel 4. 8 Hasil DFT Material Uji (B)...................................................................45

Tabel 4. 9 Hasil DFT Material Uji (C)...................................................................46

Tabel 4. 10 Hasil Pull Off Test Material Uji (A)....................................................47

Tabel 4. 11 Hasil Pull Off Test Material Uji (B)....................................................48

Tabel 4. 12 Hasil Pull Off Test Material Uji (C)....................................................48

Tabel 4. 13 Hasil Pengujian Setiap Interval waktu................................................49

xix

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN A HASIL UJI DAYA REKAT CAT.................................................55

LAMPIRAN B DATA SHEET JOTACOTE UNIVERSAL N10...........................58

LAMPIRAN C ISO 8501........................................................................................59

LAMPIRAN D ASTM E – 337...............................................................................61

LAMPIRAN E ASTM D-4541-02..........................................................................62

BIODATA PENULIS.............................................................................................63

xxi

DAFTAR SIMBOL

Simbol Satuan Keterangan

WFT µm Wet Film Thickness

DFT µm Dry Film Thickness

VS % Volume Solid

1

BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Dalam dunia maritim alat transportasi laut mengalami perkembangan

sangat pesat khususnya kapal-kapal di Indonesia. Sebagai alat transportasi

yang selalu berlayar di lautan, kapal sangat rawan mengalami korosi pada

bagian lambung bawah garis air. Hal ini disebabkan karena lautan memiliki

kandungan partikel klorida yang sangat agresif dalam mempercepat laju korosi.

Korosi adalah pembentukan karat yang berwarna coklat kemerahan yang

bersifat rapuh serta berpori. Korosi juga merupakan salah satu sumber

kerusakan terbesar pada kapal. Baja merupakan bahan yang dominan

digunakan untuk proses pembangunan kapal. Pada dasarnya baja sangat reaktif

untuk terjadi korosi.

PT. PAL Indonesia merupakan galangan yang bergerak dibidang

pembangunan dan pemeliharaan kapal. Kapal yang melakukan perbaikan di

PT. PAL Indonesia telah mencantumkan beberapa item pada repair list untuk

dilakukan perbaikan salah satunya perlindungan pada daerah lambung di

bawah garis air dengan cara pengecatan kapal. Perlindungan kapal sangat

diperlukan agar setiap berlayar kapal dalam kondisi baik dan layak. Pengecatan

kapal juga berhubungan dengan kualitas dan keawetan kapal.

Pengecatan harus dilakukan dengan baik dan benar karena pengecatan

merupakan pencegahan untuk memperlambat laju korosi pada kapal. Interval

waktu antar lapisan cat pada proses pengecatan harus diperhitungkan agar

mendapatkan hasil kekuatan lapisan sesuai standart. Namun pada

kenyataannya, pengecatan merupakan pekerjaan yang sering kali

dikesampingkan dan harus dipercepat dari waktu minimum yang terlampir

pada data sheet. Adanya kebiasaan perilaku pekerja yang tidak konsisten

terhadap interval waktu menyebabkan daya rekat antar lapisan cat tidak sama.

Sehingga belum diketahui pasti berapa waktu yang tepat untuk mencapai daya

rekat sesuai standart dibawah waktu minimal.

2

Penelitian ini difokuskan untuk melakukan pengujian terhadap variasi

interval waktu pengecatan antara sesuai dengan data sheet dan dibawah

minimal. Pegujian ini menggunakan pelat baja A36 grade A dan cat Jotun. Pada

data sheet lapisan pertama yang digunakan yaitu Jotacote Uni N10 ALU RT A

dan lapisan kedua Jotacote Uni N10 ALU A. Pengujian ini dibedakan antara

lain sesuai dengan data sheet (interval waktu antara cat lapis pertama dengan

cat lapis kedua) yaitu 3 jam dan variasi interval waktu dibawah minimal yang

berbeda yaitu 1 jam dan 2 jam. Setelah itu dilakukan pengujian daya rekat atau

kekuatan lapisan cat dengan metode pull off test menggunakan standart ASTM

D-4541-02 minimal 5 Mpa.

1.2 Rumusan Masalah

Adapun rumusan masalah dari penelitian ini adalah sebagai berikut :

1. Berapakah daya rekat cat antara lapisan pertama dan kedua dengan interval

waktu sesuai data sheet ?

2. Berapakah daya rekat cat antara lapisan pertama dan kedua dengan interval

waktu dibawah minimal ?

1.3 Tujuan Penelitian

Adapun tujuan dari penelitian ini sebagai berikut :

1. Untuk mengetahui daya rekat cat antara lapisan pertama dan kedua dengan

interval waktu sesuai data sheet.

2. Untuk mengetahui daya rekat cat antara lapisan pertama dan kedua dengan

interval waktu dibawah minimal.

1.4 Manfaat penelitian

Adapun manfaat dari penelitian ini sebagai berikut :

1. Agar dapat membandingkan pengaruh interval waktu terhadap daya rekat

cat.

2. Agar dapat memberikan referensi waktu dalam mempersingkat painting

schedule dan tetap mendapatkan daya rekat yang sesuai standart.

1.5 Batasan Masalah

Adapun batasan masalah dari penelitian ini adalah sebagai berikut :

1. Pelat yang digunakan dalam pengujian yaitu pelat baja A36 grade A dengan

ukuran 200 x 200 x 6 mm dengan 9 permukaan.

3

2. Hanya menguji lapisan pertama dan lapisan kedua saja.

3. Cat yang digunakan pada lapisan pertama Jotacote Uni N10 ALU RT A dan

lapisan kedua Jotacote Uni N10 ALU A dengan menggunakan Jotun Thiner

No.17.

4. Interval waktu sesuai data sheet (Jotacote Universal N10) yaitu 3 jam dan

dibawah minimal yaitu 1 jam dan 2 jam.

5. DFT kedua lapisan ≥ 250 µm mengacu data sheet (Jotacote Universal N10).

6. Semua material uji menggunakan SA sama yaitu 3 sesuai ISO 8501

(International Organization for Standardization, 2011).

7. Pembersihan material uji menggunakan Dry blast.

8. Pengecatan ini menggunakan Airless Spray dengan jarak semprot 30-50 cm.

9. Pull Off Test menggunakan standart ASTM D-4541-02.

4

Halaman ini sengaja dikosongkan

5

BAB 2

DASAR TEORI

2.1 Baja

Baja adalah logam paduan dengan besi (Fe) sebagai unsur dasar dan

karbon (C) sebagai unsur paduan utamanya. Fungsi karbon dalam baja adalah

sebagai unsur pengeras pada celah kristal atom besi. Baja mempunyai unsur-

unsur dalam baja karbon dengan satu unsur atau lebih, tergantung dari

karakteristik besi yang diinginkan (Tarwijayanto, 2013).

Baja adalah logam yang paling banyak digunakan. Seperti yang telah

diuraikan didepan bahwa baja pada dasarnya adalah paduan besi dan karbon

dengan sedikit unsur lain, ini dinamakan baja karbon (carbon steel). Bila baja

itu mengandung juga unsur lain dalam jumlah yang cukup besar sehingga akan

merubah sifatnya maka baja itu dinamakan baja paduan (alloy steel). (Wahid

Suherman, 1987).

Baja merupakan logam campuran dari logam besi dengan karbon.

Kandungan unsur karbon yang terdapat di dalam baja bergantung pada grade

yang dimiliki baja. Kandungan unsur karbon tersebut akan berpengaruh pada

hardness dan tensile strength. Semakin banyak unsur karbon yang dimasukkan,

maka hardness dan tensile strength pada baja akan semakin bertambah. Akan

tetapi, struktur baja akan menjadi lebih getas (brittle) atau keuletannya

(ductility) menurun (Pramono, 2017).

Berdasarkan ketiga pendapat diatas penulis menyimpulkan menurut

(Tarwijayanto, 2013) baja adalah logam paduan dengan besi (Fe) sebagai unsur

dasar dan karbon (C) sebagai unsur paduan utamanya. Fungsi karbon dalam

baja adalah sebagai unsur pengeras pada celah kristal atom besi. Baja

mempunyai unsur-unsur dalam baja karbon dengan satu unsur atau lebih,

tergantung dari karakteristik besi yang diinginkan.

1. Baja Karbon Rendah

Baja karbon rendah merupakan kurang dari 0.3% c. Baja karbon

rendah ini sering digunakan dalam fabrikasi untuk pembuatan struktur

6

bangunan laut. ASTM A36 merupakan salah satu contoh dari besi karton

rendah. Baja karbon rendah memiliki barat struktur yang ringan daripada

baja karbon lainnya (Pramono, 2017).

2. Baja Karbon Sedang

Baja karbon sedang merupakan baja karbon yang memiliki

konsentrasi karbon antara 0.3% hingga 0.6%. dengan konsentrasi tersebut,

tidak mudah untuk memproses baja ini sebagai hasil produk. Baja ini lebih

berat dan lebih kuat dari baja karbon rendah (Pramono, 2017).

3. Baja Karbon Tinggi

Baja karbon tinggi merupakan baja karbon dengan konsentrasi

karbon antara 0.6% hingga 1.7%. baja jenis ini memiliki ketahanan panas

yang tinggi namun termasuk rapuh karena kandungan karbon yang tinggi

(Pramono, 2017).

Pada penilitian ini, baja yang digunakan merupakan baja karbon rendah

ASTM A36. Karakteristik dari baja karbon rendah ASTM A36 ini adalah baja

karbon rendah yang memiliki kekuatan bentuk yang baik. A36 mudah untuk

diproses dan aman saat dilakukan penjelasan terutama SMAW (shielded metal

arc welding) dan GMAW (gas metal arc welding). A36 merupakan baja

struktur yang perlindungan korosinya umumnya dilakukan dengan cara

galvanizing. Plat baja A36 biasanya digunakan untuk beberapa

pengaplikasikan, bergantung pada ketebalan dan ketahanan baja terhadap

korosi. Beberapa pengaplikasikannya adalah : bangunan, bangunan pra-

fabrikasi, workshop, dan pengembangan industri.

Tabel 2. 1 Tabel Kandungan Kimia ASTM A36

Komposisi Kandungan

Carbon, max. % 0.026

Manganese, max % 0

Phosphorous, max % 0.04

Sulfur, max % 0.05

Copper, max % 0.2

Silicon, max % 0.4

Sumber: www.onealsteel.com

7

Gambar 2. 1 Plat Baja ASTM A36 Sumber: (dokumen pribadi)

Pada awalnya badan klasifikasi LR memberikan spesifikasi yang

berbeda untuk setiap baja. Namun pada tahun 1959, badan klasifikasi membuat

kesepakatan untuk membakukan semua kebutuhan plat. Sekarang ada lima

kualitas baja yang berbeda menurut badan klasifikasi dalam konstruksi kapal.

Adapun tiap grade di beri perbedaan yaitu grade A, grade B, grade C,

grade D, dan grade E. Untuk grade A merupakan baja yang mempunyai kualitas

bagus untuk sebuah bangunan kapal. Sedangkan grade B adalah jenis baja

ringan yang mempunyai kualitas lebih bagus dari pada baja grade A. Baja grade

B metupakan baja dimana tebal platnya yang diperulukan untuk daerah kritis.

Sedangkan Grade C, D dan E memiliki tingkat kelenturan yang baik.

Pelat kapal BKI Grade A merupakan Plat Kapal yang sudah terjamin

kualitasnya karena menggunakan baja karbon yang berkualitas, dan juga sudah

lulus teruji oleh Badan Khusus yaitu Biro Klasifikasi Indonesia (BKI). Plat

Kapal BKI dengan spesifikasi Grade A ini merupakan Plat Kapal yang paling

bagus digunakan sebagai komponen kapal begitupun industri seperti tangki dan

tabung. Karena mempunyai kandungan kimia dan mechanical properties yang

sangat ideal.

2.2 Sandblasting

Sandblasting dilakukan pada permukaan pelat atau material sebelum

dilakukan pengecatan dimana bertujuan untuk menghilangkan karat maupun

kerak yang ada dipermukaan.

8

2.2.1 Pengertian Sandblasting

Sandblasting adalah proses penyemprotan material dengan bahan

abrasif, biasanya berupa pasir silika atau steel grit dengan tekanan tinggi pada

suatu permukaan dengan tujuan untuk menghilangkan material-material seperti

karat, cat, garam,dan oli yang menempel (Setyarini, 2011).

Sandblasting adalah suatu proses pembersihan permukaan dengan cara

menembakan partikel (pasir) ke suatu permukaan material sehingga

menimbulkan gesekan atau tumbukan dengan tujuan untuk menghilangkan

material-material kontaminasi seperti karat, cat, garam, oli dll. Selain itu juga

bertujuan untuk membuat profile (kekasaran) pada permukaan metal sehingga

cat lebih melekat (Kurniawan, 2013).

Sandblasting adalah suatu proses pembersihan permukaan dengan cara

menembakan partikel ( pasir ) ke suatu permukaan material sehingga

menimbulkan gesekan atau tumbukan. Permukaan material yang telah

mengalami gesekan akan menjadi bersih dan kasar. Permukaan yang kasar ini

membuat cat dapat melekat dengan kuat (Pamungkas & Suwasono, 2018).

Berdasarkan penyataan beberapa pendapat diatas penulis dapat

menyimpulkan menurut pendapat (Kurniawan, 2013) Sandblasting adalah

suatu proses pembersihan permukaan dengan cara menembakan partikel (pasir)

ke suatu permukaan material sehingga menimbulkan gesekan atau tumbukan

dengan tujuan untuk menghilangkan material-material kontaminasi seperti

karat, cat, garam, oli dll. Selain itu juga bertujuan untuk membuat profile

(kekasaran) pada permukaan metal sehingga cat lebih melekat.

Gambar 2. 2 Proses Sandblasting Sumber: (dokumen pribadi)

9

2.2.2 Jenis Material Abrasif

Material abrasif pada proses sandblasting digunakan sesuai kebutuhan

pengguna diantaranya Brown Aluminium Oxide, Glass Beads, Black Silicon

Carbide, Aluminium Cut Wire, Stainless Steel Shot, Stainless Steel Cut Wire,

Plastic Media, White Aluminium Oxide, Steel Shot, Steel Grit, steel cut wire,

garnet, copperslag, corrondum (Apriwandani, 2018).

Gambar 2. 3 Pasir Silika Sumber: (dokumen pribadi)

Gambar 2. 4 Steel grit Sumber: (dokumen pribadi)

2.2.3 Prinsip Kerja Sandblasting

Prinsip kerja dari pada sandblasting adalah mengalirkan udara

bertekanan dari kompresor kemudian udara bertekanan tersebut dihubungkan

melalui dua pipa. Pipa pertama menuju tabung pasir, sedangkan pipa kedua

dihubungkan langsung menuju nozzle. Selanjutnya ujung nozzle menghasilkan

udara bertekanan dan pasir yang akan mengikis kotoran yang melekat pada

benda kerja (Apriwandani, 2018).

10

Gambar 2. 5 Prinsip Kerja Sandblasting Sumber: Jurnal Rekayasa Mesin Vol.2, No. 3 Tahun 2011 : 205-208

2.2.4 Tingkat Kebersihan

Cleaness yaitu tingkat kebersihan permukaan secara visual (A.Badri,

2014) untuk cleaness ini ada beberapa tingkatan atau macam, yaitu:

1. Brush Of Cleaning (SSPC SP-7) Sa 1

Sa 1 yaitu hasil pembersihan permukaan plat yang sudah bebas dari

minyak, mill scale, cacat setelah melalui pengikisan dengan mesin atau alat

lainnya. Sa 1 ini merupakan tingkat kebersihan permukaan yang paling jelek,

yang mana karat-karat pada permukaan plat masih tetap ada untuk proses

aplikasi epoxy standart Sa 1 tidak diperbolehkan melakukan proses aplikasi

(A.Badri, 2014).

2. Commercial Cleaning (SSPC SP-6) Sa 2

Sa 2 yaitu hasil pembersihan permukaan plat yang sudah bebas dari

minyak, mill scale karat, cacat setelah melalui pengikisan dengan mesin atau

alat lainnya. Sa 2 ini merupakan tingkat kebersihan permukaan plat yang

sedikit lebih baik dari Sa 1, tetapi tingkat ini masih tidak boleh proses aplikasi,

karena sisa-sisa karat masih sedikit ada (A.Badri, 2014).

3. Near White Metal Cleaning (SSPC SP-10) Sa 2 ½

Sa 2 1/2 yaitu hasil pembersihan permukaan yang sudah bebas dari

minyak, mill scale karat, cacat setelah melalui pengikisan dengan mesin atau

alat lainnya dengan hasil warna plat tersebut mendekati putih. Sa 2 ini

merupakan tingkat kebersihan permukaan plat yang sudah diperbolehkan untuk

proses aplikasi epoxy (A.Badri, 2014).

11

4. White Metal Cleaning (SSPC SP-5) Sa 3

Sa 3 yaitu hasil pembersihan permukaan yang sudah bebas dari minyak,

mill scale karat, cacat setelah melalui pengikisan dengan mesin atau alat

lainnya dengan hasil warna plat tersebut putih. Sa 3 ini merupakan tingkat

kebersihan yang paling baik. Untuk mendapatkan tingkat Sa 3 ini, harganya

biasanya sangat mahal, karena terlalu sulit untuk mencapainya (A.Badri, 2014).

Gambar 2. 6 Tingkat Kebersihan (sumber : airblast.co.uk)

2.2.5 Keuntungan dan Kelemahan Sandblasting

Adapun sandblasting mempunyai keuntungan dan kelemahan

(Apriwandani, 2018) yaitu:

Keuntungan :

1. Membersihkan permukaan material (besi) dari kontaminasi seperti karat,

tanah, minyak, cat, garam dan lainya.

2. Mengupas cat lama yang sudah rusak atau pudar.

3. Membuat profile (kekasaran) pada permukaan metal sehingga cat lebih

melekat.

12

4. Kecepatan pengerjaan (lebih efisien).

5. Flexibility dalam mengikuti bentuk benda kerja yang berlekuk rumit.

Kelemahan :

1. Aplikasi metode sandblasting menimbulkan paparan radiasi internal dan

eksternal yang tinggi.

2. Menimbulkan pencemaran debu yang berbahaya bagi kesehatan dan

lingkungan jika pengoperasiannya sandblasting dilakukan di udara terbuka.

3. Limbah tergolong limbah B3.

2.3 Kondisi Lingkungan Sebelum Pengecatan

Sebelum melakukan pengecatan ada beberapa hal yang harus diperhatikan

antara lain :

2.3.1 Surface Preparation

Proses penyiapan permukaan spesimen dengan mesin blasting yang

berfungsi untuk membersihkan permukaan dari segala kotoran dan mill scale

dan membentuk kekasaran yang berguna untuk mengikat cairan epoxy ketika

proses aplikasi pengecatan nanti . Pada tahapan ini sangat menentukan baik

jeleknya kualitas dari hasil proses aplikasinya nanti (A.Badri, 2014). Pada

tahap surface preparation ini dilakukan banyak inspeksi dan pengecekan

diantaranya yaitu:

1. Dew Point

Dew Point yaitu temperature dimana uap air akan menjadi embun,

dalam istilah lain disebut dengan titik embun. Untuk mencari dew point ini,

bisa dengan perhitungan dew point atau dengan menggunakan alat maupun

dengan tabelnya. Fungsi Dew point disini sebagai batasan, dimana temperature

terendah yang harus dimiliki oleh spesimen ketika mau proses aplikasi epoxy

(A.Badri, 2014).

13

Gambar 2. 7 Dew Point Calculator Sumber: (dokumen pribadi)

2. Relatif Humidity (RH)

Relatif Humidity yaitu tingkat ketinggian kadar uap air yang ada pada

ruangan dimana akan dilakukan proses blasting. Biasanya dalam bentuk satuan

(%) dan batasan maksimumnya yaitu 85%. Jika RH kurang dari atau sama

dengan 85% maka proses blasting dapat dilakukan, tetapi jika RH lebih besar

dari 85% maka proses blasting tidak boleh dilakukan karena tingkat kandungan

uap air di udara terlalu besar yang akan mengakibatkan uap air menempel pada

permukaan plat dan ini merupakan penyebab dari proses karat sebelum plat

diaplikasi (A.Badri, 2014).

Gambar 2. 8 Air Temperature Sumber: (dokumen pribadi)

3. Temperature

Ketentuan temperature yang boleh untuk diaplikasi yaitu minimal 3ºC

diatas dew point (3ºC above dew point). Jika temperatur plat kurang dari 3ºC

diatas dew point atau dibawah dew point, maka aplikasi tidak boleh dilakukan

karena uap air akan menempel pada permukaan plat yang menyebabkan hasil

14

aplikasi tidak bisa tahan lama karena akibat uap air yang menempel tadi akan

mengakibatkan plat mengalami karat (A.Badri, 2014).

Gambar 2. 9 Steel Temperature Sumber: (dokumen pribadi)

4. Surface Roughness

Surface Roughness yaitu tingkat kekasaran permukaan setelah melalui

proses blasting. Surface Roughness ini diukur setelah blasting selesai

dilakukan, dan ini dapat kita ketahui tingkat kekasarannya dengan berbagai

cara, diantaranya yaitu melalui perbandingan dengan alat komper yang

bernama comparator sesuai dengan ASTM D-4417A, ataupun dengan

menggunakan bantuan Replica Tape sesuai dengan ASTM D-4417C yang

kemudian kita ukur dengan alat yang bernama Foil Thickness Gauge (Dial

Indicator Gauge) sesuai dengan ASTM D-4417D. Kekasaran permukaan plat

ini dibentuk bertujuan untuk mengikat cairan epoxy supaya terjadi bondit

(menempel) dengan permukaan. Semakin kasar permukaannya, maka tingkat

ikatannya semakin kuat. Dan sebaliknya semakin halus permukaannya, maka

semakin lemah tingkat bonditnya. Kekasaran permukaan ini harus disesuaikan

dengan tebal epoxy yang dinginkan, biasanya sekitar 30 s/d 100 µm (A.Badri,

2014).

Gambar 2. 10 Roughness Test Sumber: (dokumen pribadi)

15

5. Salt Contamination

Salt Contamination yaitu kadar garam yang terkandung pada

permukaan, semakin besar kadar garam yang terkandung maka proses karat

akan semakin cepat. Jadi kadar garam harus seminimal mungkin, biasanya

kandungan kadar garam yang diperbolehkan untuk proses aplikasi epoxy ini

maksimal 2 mg/cm2. untuk mengetahui tingkat kandungan kadar garam yang

ada pada permukaan ini dapat kita gunakan bantuan alat yang bernama Salt

Contamination Test (A.Badri, 2014).

2.4 Pengecatan

Coating adalah sebuah pelapisan yang diterapkan pada permukaan

suatu benda. Tujuan penerapan lapisan mungkin dekoratif, fungsional, atau

keduanya. Pelapisan terdiri dari 2 jenis, yaitu liquid coating dan concrete

coating. Liquid coating biasanya berupa painting (pengecatan), sedangkan

concrete coating adalah pelapisan dengan menggunakan beton. Cat adalah

pelapis yang kebanyakan memiliki kegunaan ganda untuk melindungi

permukaan suatu benda. Selain berfungsi sebagai dekoratif, pelapisan dengan

menggunakan cat juga berfungsi sebagai media anti korosi yang melindungi

permukaan benda semacam plat-plat pada pabrik maupun pada badan kapal

(Afandi et al., 2015).

Cat merupakan suatu larutan berpigmen dalam air, minyak, maupun

pelarut organik lainnya, yang digunakan untuk melapisi permukaan benda-

benda yang terbuat dari kayu maupun baja dengan maksud memberi

perlindungan permukaan maupun memperindah penampilan (Bayuseno,

2009).

Sebelum mulai pengecatan maka kapal dibersihkan terlebih dahulu

dengan tujuan menghilangkan kotoran-kotoran yang menempel pada kapal.

Kapal sebagai alat transportasi air, maka dari itu sangat rentan terhadap

kerusakan yang diakibatkan oleh air (korosi dan lapuk) maupun tumbuhan atau

binatang laut yang menempel pada badan kapal yang tercelup air.

Cat merupakan suatu bahan cair atau bahan kental yang terdiri dari

hantaran medium (vehicle) yang merupakan bahan cair dari bahan cat itu

sendiri (Ariany, 2014). Untuk mendapatkan hasil pengecatan yang baik dan

16

berkualitas maka pihak yang terkait dalam pengecatan perlu mengetahui dasar-

dasar pengecatan baik teknis aplikasi maupun pengawasan sehingga perlakuan

dan penanganan dapat dilakukan sedemikian rupa untuk memenuhi spesifikasi

baik oleh aplikator pemilik inspektor.

Berdasarkan penyataan beberapa pendapat diatas penulis dapat

menyimpulkan menurut pendapat (Afandi et al., 2015) bahwa cat adalah

pelapis yang kebanyakan memiliki kegunaan ganda untuk melindungi

permukaan suatu benda. Selain berfungsi sebagai dekoratif, pelapisan dengan

menggunakan cat juga berfungsi sebagai media anti korosi yang melindungi

permukaan benda semacam plat-plat pada pabrik maupun pada badan kapal.

Menurut (Ariany, 2014) Pelaksanaan pengecatan dapat dilakukan

dengan menggunakan roll, kuas, ataupun menggunakan semprot. Macam-

macam cat yang digunakan untuk mengecat kapal adalah :

1. Untuk badan kapal bagian bawah (keel) sampai dengan bottom digunakan

cat anti corrosion (AC). Cat AC berguna untuk melindungi badan kapal dari

pengkaratan.

2. Selanjutnya diadakan pengecatan dengan cat anti fouling (AF) untuk

mencegah menempelnya hewan dan tumbuhan laut.

2.4.1 Proses dan Metode Pengecatan

Menurut (Ariany, 2014) beberapa metode dan proses pengecatan yang

perlu diketahui :

1. Pre Inspection

Pre inspection merupakan awal terhadap permukaan material yang

akan di cat dengan tujuan agar diperoleh perekatan secara maksimal untuk

proses pengecatan atau painting.

2. Surface Preparation

Pekerjaan utama yang dilakukan pada tahap ini adalah blasting, dengan

kegunaan utama menghilangkan kontaminasi atau pencemaran dari dasar

menghapus rekat erat, nahan kimia, kotoran serta berguna untuk menyiapkan

permukaan dengan jalan menaikkan tingkat kekasaran sehingga pengecatan

menjadi efektif.

17

3. Paint Preparation

Paint preparation merupakan tahapan persiapan sebelum dilakukan

painting, menyiapkan peralatan painting dan painter, proses mixing yaitu

pencampuran cat.

4. Paint Application

Setelah proses pengecatan harus dilakukan pemeriksaan terhadap hasil

pengecatan.

2.4.2 Urutan Pengecatan

Menurut (Ariany, 2014) pada saat pengecatan badan kapal, urutan

pelapisan cat harus diperhatikan. Hal ini mengingat tiap-tiap lapisan cat

menggunakan jenis cat yang berbeda.

1. Lapisan pertama

Pada lapisan pertama, jenis cat yang dipakai adalah jenis cat dasar.

Fungsi cat dasar adalah untuk melindungi permukaan logam agar tidak berkarat

atau rusak.

2. Lapisan Kedua

Pada lapisan kedua, jenis cat yang digunakan adalah jenis cat Anti

Corrosion (AC), berfungsi sebagai penebal agar serangan yang datang dari luar

(excess) dapat dicegah dan untuk mencegah terjadinya korosi.

3. Lapisan Ketiga

Pada lapisan ketiga atau lapisan terluar, jenis cat yang digunakan adalah

jenis cat Anti Fouling (AF). Cat jenis ini berfungsi untuk mencegah binatang

laut agar tidak menempel pada badan kapal.

2.4.3 Cara-Cara Pengecatan

Menurut (Ariany, 2014) pengecatan dengan menggunakan kuas atau

roll (convensional). Cara kerjanya dengan mengolesi badan kapal dengan kuas

atau roll. Sedangkan cara kedua adalah pengecatan dengan menggunakan

kompressor (modern) atau disebut airless spray. Cara kerjanya dengan

kompressor diberi tekanan yang tinggi untuk menyemprotkan cat pada badan

kapal.

18

1. Pengecatan kapal dengan Cara Conventional

Metode conventional adalah metode yang sederhana dimana alat yang

digunakan berupa rol dan kuas. Tetapi metode ini hanya dapat digunakan pada

daerah-daerah tertentu seperti pada bagian-bagian batasan dua cat, bagian-

bagian yang sulit dijangkau, dan pada bagian- bagian yang rata. Cara

pengecatannya adalah dengan mengolesi badan kapal menggunakan kuas atau

rol secara vertikal maupun horizontal.

Metode ini memiliki keuntungan menghemat pemakaian cat, tidak

membutuhkan tenaga ahli, dapat menjangkau tempat-tempat yang sulit serta

memiliki ketebalan cat yang baik. Namun kerugian bila menggunakan metode

convensional, antara lain adalah membutuhkan waktu pengecatan yang lama

serta hasil pengecatan kurang baik (kurang rata).

2. Pengecatan kapal dengan airless spray

Pengecetan dengan cara ini sangatlah baik hasilnya, karena cat yang

dikeluarkan dari nozzle bertekanan tinggi dengan demikian mempunyai daya

serap dan tingkat kerataan yang tinggi ke dalam bertekanan tinggi dengan

demikian mempunyai daya serap dan tingkat kerataan yang tinggi ke dalam

dalam pelat baik dalam posisi pengecatan yang sulit pun bisa terjangkau,

sehingga baik untuk proses pengecatan pada lapis pertama. Bila pengecatan

dengan cara ini maka cat harus diencerkan terlebih dahulu. Kecepatan sangat

baik dan dapat menghemat waktu, pengecetan adalah bagian dari sistem

produksi merupakan salah satu komponen yang dapat memberikan konstribusi

dalam meningkatkan koefesien.

Gambar 2. 11 Airless Spray Sumber: (dokumen pribadi)

19

2.4.4 Penggunaan Cat

Menurut (Ariany, 2014) dalam pengecatan penggunaan cat berbeda-

beda dikarenakan cat itu sendiri memiliki fungsi berbeda, penggunaan cat

antara lain:

1. Cat Primer (P)

Cat dasar atau lapisan pertama berlangsung pada permukaan pelat. Cara

ini berfungsi untuk menutup pori-pori pelat dan sekaligus sebagai daya scrap

atau lekat dengan lapisan berikutnya.

2. Cat Anti Corrosion (AC)

Cat ini mempunyai sifat menahan oksidasi sehingga menahan korosi

pada pelat. Biasanya digunakan pada lapisan kedua setelah cat primer.

3. Cat Anti Fouling (AF)

Cat ini mempunyai sifat mengurangi daya tempel dan mematikan

binatang laut, sehingga mengurangi banyaknya binatang laut yang menempel

pada waktu berlabuh. Cat ini dipergunakan pada bagian kapal pada antara lunas

sampai dengan garis air. Dimana pada bagian ini selalu tercelup air dan sangat

mungkin ditempel binatang laut.

4. Cat Bottop (B/T)

Cat bottop yaitu cat yang mempunyai daya korosif yang tinggi dan

merupakan lapisan setelah anti korosi. Cat ini dipergunakan pada daerah antara

garis muat kosong dan garis muat penuh. Dimana pada daerah ini merupakan

daerah yang sangat mungkin terjadi korosi karena selalu terjadi perubahan

antara tercelup air dan terkena udara.

5. Cat Top Side (T/S)

Cat ini dipergunakan untuk cat akhir (finished paint) yang

dipergunakan dibagian kapal diatas garis air penuh dan warnanya harus

disesuaikann dengan warna kapal.

6. Cat Deck

Cat yang dipergunakan untuk mengecat deck, selain yang ada pada

daerah tertentu misalnya halt paint digunakan untuk palka, funnel digunakan

untuk cerobong.

20

7. Cat Bitominious

Cat khusus untuk bagian jangkar, rantai jangkar dan chain locker (kotak

jangkar).

2.4.5 Bagian Pengecatan Kapal

Menurut (Ariany, 2014) pada pengecatan setiap bagian dari kapal

dibedakan jenis cat antara lain :

1. Pengecatan pada daerah Top side menggunakan Cat Primer (P), Cat Anti

Corrosion (AC), Cat Top Side (T/S).

2. Pengecatan pada daerah Bottop menggunakan Cat Primer (P), Cat Anti

Corrosion (AC), Cat Bottop (B/T).

3. Pengecatan pada daerah Bottom menggunakan Cat Primer (P), Cat Anti

Corrosion (AC), Cat Bottop (B/T).

2.4.6 Wet Film Thickness (WFT)

Wet Film Thickness yaitu proses pengecekan ketebalan epoxy pada saat

epoxy masih dalam keadaan basah. Untuk mengukurnya kita membutuhkan

alat bantu yang bernama Wet Film Thickness Gauge. Jika ketebalan masih

kurang, maka perlu dilakukan penyeprayan ulang sampai ketebalan

mencukupi. Perlu diketahui disini bahwa ketebalan ketika masih basah dan

setelah kering tidak akan sama karena dipengaruhi oleh volume solid dari

epoxy yang digunakan tersebut. Untuk mengetahi volume solids material epoxy

tersebut kita perlu melihat data sheetnya (A.Badri, 2014). Rumusnya sebagai

berikut :

WFT =�� ×��%

�� (2.1)

Dengan

WFT = wet film thickness (µm)

DFT = dry film thickness (µm)

VS = volume solid (%)

21

Gambar 2. 12 WFT Gauge Sumber: (dokumen pribadi)

2.4.7 Coating Thickness Gauge

Berikut adalah pengecekan setelah dilakukan pengecatan :

1. Dry Film Thickness (DFT)

Dry Film Thickness yaitu ketebalan lapisan epoxy yang telah

diaplikasikan kepada plat setelah kering. Disini perlu diinspeksi karena

pengukuran ketika epoxy masih dalam keadaan basah tidak 100 persen akurat,

Untuk itulah perlu kita cek Coating Thickness setelah kering. Untuk

mengetahui Dry Film Thickness tersebut kita memerlukan alat bantu yang

disebut dengan Coating Thickness Gauge. Jika ketebalan lapisan epoxy sudah

benar, maka akan kita lakukan inspeksi tahap selanjutnya. Tetapi kalau lapisan

epoxynya kurang tebal, maka perlu dilakukan proses recoating, yaitu proses

penambahan lapisan epoxy tanpa melalui proses blasting (A.Badri, 2014).

Rumusnya sebagai berikut :

DFT =�� × ��

��% (2.2)

Dengan

WFT = wet film thickness (µm)

DFT = dry film thickness (µm)

VS = volume solid (%)

22

Gambar 2. 13 DFT Gauge Sumber: (dokumen pribadi)

2. Visual Inspection

Visual inspection yaitu pengecekan visual coating epoxy setelah kita

pastikan ketebalan lapisan epoxy sudah benar. Pada tahapan ini kita tandai

cacat yang ada yang nantinya akan diproses coating repair. Untuk proses

repair harus dilakukan secara manual, baik menggunakan spray manual

maupun kuas (A.Badri, 2014).

3 Holiday Detektor

Holiday detektor yaitu inspeksi kebocoran lapisan epoxy dengan cara

menggunakan tegangan listrik. Biasanya tegangan yang digunakan yaitu 12

volt untuk 1 µm (A.Badri, 2014).

4. Roughness

Roughness yaitu kekasaran lapisan epoxy. Jadi tingkat kekasaran

lapisan epoxy harus kita ukur, yaitu dengan menggunakan alat bantu yang

bernama Roughness Gauge.

2.4.8 Faktor yang Mempengaruhi Pengeringan Cat

Menurut (Afandi et al., 2015) berikut merupakan beberapa faktor yang

mempengaruhi hasil pengecatan :

1. Blistering atau penggelembungan cat pada permukaan

Hal ini bisa disebabkan oleh beberapa faktor selain karena aplikasi cat

yang terlalu tebal, penyebab lain timbulnya blistering adalah interval

pengecatan yang terlalu cepat. Ketika lapisan cat pertama belum kering

23

sempurna sudah dilakukan pelapisan lagi. Apabila permukaan yang akan dicat

tidak bersih sempurna dan masih ada kotoran atau cairan namun tetap

dilakukan pengecatan, maka kotoran atau cairan yang tertahan dibawahnya

dapat mengakibatkan menggelembungnya lapisan cat tersebut.

Untuk pencegahan, pastikan permukaan yang akan dicat dalam keadaan

bersih dan kering sempurna dan hindari pengecatan pada lingkungan lembab.

Untuk mengatasi blistering, apabila gelembung – gelembung terlalu banyak

maka bersihkan seluruh permukaan dan lakukan pengecatan ulang. Jika

gelembung yang muncul hanya sedikit, pecahkan dan ampelas agar tepinya rata

kemudian dicat kembali.

2. Drying Trouble atau proses pengeringan tidak sempurna

Hal ini dikarenakan pelapisan yang dilakukan terlalu tebal dan proses

pengecatannya dilakukan pada kondisi cuaca yang tidak cocok, yaitu suhu

terlalu rendah dan lembab. Karena kurangnya sinar matahari dan aplikasi

pelapisan pengecatan terlalu tebal, maka cat tidak bisa mengering dengan

sempurna. Cat masih terasa lengket dan lembek walaupun sudah melebihi

waktu pengeringan normal.

Untuk melakukan pencegahan terhadap terjadinya drying trouble,

lakukan pengecatan sewaktu cuaca cerah dan kering. Untuk perbaikan

pengecatan yang mengalami drying trouble, satu – satunya cara adalah

mengerok sampai bersih seluruh lapisan cat, setelah itu ulangi proses

pengecatan dari semula.

3. Wrinkling atau pengerutan cat

Pengerutan disebabkan oleh proses interval pengecatan yang terlalu

cepat. Ketika lapisan cat yang pertama belum kering sempurna sudah dilakukan

pengecatan lagi, maka akan terjadi penarikan yang menyebabkan cat tersebut

mengerut ketika kering. Untuk mencegah terjadinya wrinkling atau pengerutan

cat, pastikan substrat yang akan dicat dalam keadaan bersih dan kering

sempurna. Untuk perbaikan pengecatan yang mengalami wrinkling, bersihkan

dan kerok bagian cat yang mengalami pengerutan, setelah itu lakukan lagi

proses pengecatan. Jarak antar lapisan pada proses pengecatan harus

dipertimbangkan karena akan berpengaruh terhadap hasil kekuatan lapisan

24

antar cat. Dimana seperti yang sudah diketahui kualitas lapisan cat buruk akan

memudahkan tiram atau kerang menempel pada bagian labung kapal yang akan

mempercepat korosi yang mengakibatkan kebocoran pada kapal.

2.4.9 Metode Pengujian Hasil Pengecatan

Pengujian hasil pengecatan dilakukan untuk mengetahui kekuatan atan

daya rekat cat. Metode pengujian hasil pengecatan terbagi menjadi dua antara

lain :

1. Pull Off Test

Menurut (Pramono, 2017) pengujian kekuatan adhesi dari lapisan

coating dapat dilakukan dengan metode pull-off test. Menurut ASTM D 4541-

02 metode pull-off test dibedakan menjadi 5 tipe, antara lain:

a. Fixed-Alignment Adhesion Tester Tipe I

Pada pengujian tipe ini, alat yang digunakan merupakan alat pengetesan

gabungan yang terdiri dari kompresor aluminium dengan diameter 50 mm,

pressure gage, dinamometer, wheel, dan crank. Daya tarik pada alat pengujian

ini terdiri dari 5, 15, 25, dan 50 kilo Newton dengan range 2.5 MPa.

Gambar 2. 14 Komponen alat Fixed-Alignment Adhesion Tester Tipe I Sumber : ASTM D 4541-02, 2002

Gambar 2. 15 Sistematika Fixed-Alignment Adhesion Tester Tipe I Sumber: ASTM D 454102, 2002

25

b. Fixed-Alignment Adhesion Tester Tipe II

Pengujian ini dilakukan dengan tester aluminium diameter 20 mm yang

menancap pada permukaan spesimen. Penarik dari alat ini merupakan circular

T bolt dengan keterangan besar gaya penarikan. Alat ini memiliki 4 range

tekanan penarikan. Dari 3.5, 7.0, 14, dan 28 MPa.

Gambar 2. 16 Komponen alat Fixed-Alignment Adhesion Tester Tipe II Sumber: ASTM D 4541-02, 2002

Gambar 2. 17 Sistematika Fixed-Alignment Adhesion Tester Tipe II

Sumber: ASTM D 4541-02, 2002

c. Self-Aligning Adhesion Tester Tipe III

Pengujian ini menggunakan sebuah dolly dengan diameter dalam 3 mm,

diameter luar 19 mm, dan alat bor piston dengan diameter yang menyesuaikan

ukuran dari dolly tersebut. Pengujian dapat dilakukan dengan 3 range kerja: 0

– 10 MPa, 0 – 15 MPa, dan 0 – 20 MPa.

26

Gambar 2. 18 Komponen alat Self-Aligning Adhesion Tester Tipe III Sumber: ASTM D 4541-02, 2002

d. Self-Alignment Adhesion Tester Tipe IV

Peralatan yang digunakan pada pengujian tipe ini merupakan alat

dengan diameter pengetesan sebesar 12.5 mm yang terhubung pada suatu alat

pengontrol tekanan dan pressure gage atau sensor elektronik. Pengujian

dengan menggunakan alat ini dapat dilakukan dengan 6 range kerja dimulai

dari 3.5 MPa dengan kelipatan dua hingga 70 MPa.

Gambar 2. 19 Komponen alat Self-Alignment Adhesion Tester Tipe IV Sumber: ASTM D 4541-02, 2002

e. Self-Aligning Adhesion Tester Tipe V

Pengujian kekuatan adhesi ini dilakukan dengan menempelkan sebuah

dolly dengan diameter 20 mm pada permukaan lapisan coating. Dolly tersebut

ditahan oleh sebuah kompresor yang dihubungkan dengan pompa hidrolik.

Kekuatan pengujian terdapat 2 range, dolly diameter 20 mm memiliki range

kerja 0 – 7 MPa dan dolly diameter 20 – 50 mm memiliki range kerja 0 – 21

MPa.

27

Gambar 2. 20 Peralatan Pull-off Test self-aligning tester Type V Sumber: ASTM D 454102, 2002

Kekuatan adhesi dengan Pull-Off Test Metode pull-off test diatur dalam

standar ISO 4624 “Pants and Varnishes- Pull Off Test For Adhesion” bertujuan

untuk mengetahui kekuatan cat yang diaplikasikan pada permukaan substrat

(Afandi et al., 2015). Standar pull off test menurut ASTM D4541 memberikan

nilai kekuatan adhesi minimum yaitu 5 Mpa (ASTM:D4541-09, 2014).

Hasilnya merupakan kualitas pengecatan yang baik sehingga dapat

diterima atau kualitas pengecatan yang buruk sehingga dilakukan penolakan.

Kualitas pengecatan juga ditentukan oleh beberapa faktor diantaranya kuaitas

cat atau tingkat korosi . Uji tarik dilakukan dengan melapisi produk dengan cat

kemudian diukur daya rekatnya dengan menilai tegangan tarik minimum yang

diperlukan untuk pelepaskan atau merusak lapisan yang tegak lurus terhadap

substrat. Berbeda dengan metode lainnya, metode ini memaksimalkan

tegangan tarik, oleh karena itu hasilnya mungkin tidak sebanding dengan yang

lainnya. Pengujian dilakukan dengan mengamankan perlengkapan pemuatan

yang tegak lurus dengan perekat atau cat. Kemudian alat uji dilekatkan pada

permukaan pemuatan dan kemudian disejajarkan untuk menerapkan tegangan

tegak lurus terhadap permukaan uji. Gaya yang diterapkan secara bertahap

meningkat dan dipantau sampai steker lapisan terlepas, atau nilai yang telah

ditentukan sebelumnya telah dicapai.

28

Gambar 2. 21 Pull Off Test Sumber: (dokumen pribadi)

2. Cross Cut Test

Teknik cross cut test adalah metode pengujian ketahanan lapisan

coating yang sering disebut dengan pernis dan cat. Pengujian dilakukan untuk

memisahkan lapisan cat dengan substrat atau material menggunakan peralatan

untuk memotong permukaan dengan pola khusus dan menembus hingga pada

substrat. Dilakukannya pengujian ini akan menentukan apakah sebuah produk

cat dapat dikatakan berhasil atau gagal. Secara umum metode cross cut ini

dilakukan dengan membuat goresan atau irisan garis di atas permukaan cat.

Setelah garis dibuat maka akan direkatkan menggunakan pita perekat (selotip)

di atas goresan tersebut dan ditarik ke atas dengan cepat. Maka akan muncul

kerusakan cat yang akan dianalisa. (Yuliarti, 2018) Ada dua jenis bentuk test

dalam membentuk garis selain cross cut yang bisa dilakukan yaitu sebagai

berikut ini:

1. Metode X Cut

Metode ini dilakukan dengan membuat potongan X menggunakan alat

cutter pada substrat. Lalu selotip akan direkatkan ke atas garis tersebut dan

diratakan menggunakan penghapus pensil. Selotip dilepas dengan ditarik cepat

ke atas mendekati sudut 180˚. Tingkat kerekatan akan diuji dari skala 0-5. (0

berarti lebih dari 65% area terangkat dan 5 adalah area yang terangkat 0%.

29

Gambar 2. 22 X Cut Sumber: https://www.catkayu.com/bagaimana-cara-mengukur-kerekatan-lapisan-coating-

4482.html

2. Metode Cross Cut

Metode ini yang paling sering digunakan karena banyak sekali standar

pengujian menggunakan metode cross cut. Pola cross cut akan dibuat di atas di

atas substrat dan ketika pembentukan garis dengan adanya serpihan lapisan

coating dapat dihilangkan menggunakan sikat lembut. Baru direkatkan selotip

yang diratakan menggunakan penghapus di atas goresan. Selotip diangkat

dengan cepat mendekati sudut 180˚. Tingkat kerekatan akan diuji dari skala 0-

5. (0 berarti lebih dari 65% area terangkat dan 5 adalah area yang terangkat 0%.

Kedua cara tersebut adalah cara yang paling mudah untuk dilakukan. Namun

ada beberapa hal yang lebih dalam harus diperhatikan. Seperti berapa jarak

garis yang diciptakan, berapa kedalaman garis yang harus dibuat, bahkan

hingga pada bagaimana perlakuan pada substrat kayu keras dan kayu lunak.

Para ahli telah menentukan secara terperinci mengenai teknik pengujian

kerekatan lapisan coating ini yang menjadi standar operasional pengujian.

Gambar 2. 23 Cross Cut Sumber: https://www.catkayu.com/bagaimana-cara-mengukur-kerekatan-lapisan-coating-

4482.html

30


31

BAB 3

METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Diagram Alir Penelitian

Penggambaran proses pengerjaan seperti pada flowchart berikut :

Gambar 3. 1 Diagram Alir Penelitian

3.2. Persiapan Material Uji

Sebelum melakukan pengujian semua peralatan dan material harus

disiapkan terlebih dahulu. Jumlah material yang digunakan dalam tugas akhir

ini sebesar 6 spesimen dengan 9 permukaan pelat.

Persiapan Material Uji

Mulai

Pelaksanaan pembersihan material uji

Pelaksanaan Pengecatan

Analisa dan Pembahasan

Kesimpulan dan Saran

Selesai

Pengujian Hasil Pengecatan

32

3.3 Pelaksanaan Pembersihan Material Uji

Pada tahap ini semua material uji harus dibersihkan terlebih dahulu

untuk memastikan bahwa semua material uji layak untuk dilakukan

pengecatan. Pada tahapan ini menggunakan metode sandblasting dengan

material abrasif steel grit. Tingkat kebersihan untuk semua material uji sama

yaitu 3 mengacu pada standart ISO 8501.

3.4 Pelaksanaan Pengecatan

Sebelum proses pengecatan terlebih dahulu melakukan pengukuran

meliputi kelembaban (relative humidity), suhu kering , suhu basah, pengukuran

dew point dan pengukuran roughness dengan 5 titik setiap material uji.

Pengukuran ini mengacu pada ASTM E – 337.

Semua material uji yang sudah dibersihkan menggunakan sandblasting

dilapisi dengan cat dasar yaitu Cat Jotacote UNI N10 RT A selanjutnya setiap

material uji diukur wet film thickness (WFT) untuk mencapai dry film thickness

(DFT) yang ditentukan yaitu ≥ 250 µm untuk kedua lapisan. Kemudian

material uji dibedakan sesuai dengan interval waktu yang ditentukan untuk

dilakukan pengecatan lapisan kedua dengan cat Jotacote UNI N10 A. Setelah

itu dilakukan pengukuran dry film thickness (DFT) dengan 5 titik setiap

material uji.

3.5 Pengujian Hasil Pengecatan

Setelah material uji sudah dilapisi cat lalu dilakukan pengujian hasil

pengecatan untuk mengetahui daya rekat cat. Penulis melakukan pengujian

dengan pull off test sebanyak 3 titik. Pull off test ini mengacu pada standart

ASTM D-4541-02 kekuatan minimal yang diperbolehkan 5 Mpa.

3.6 Analisa dan Pembahasan

Analisa dan pembahasan ini didukung dari data yang diperoleh pada

proses pengujian pull off test antar dua lapisan cat. Sehingga hasil analisa dan

pembahasan tersebut dapat ditarik kesimpulan untuk tugas akhir ini.

3.7 Kesimpulan dan Saran

Kesimpulan dan saran tugas akhir yang berjudul “Analisa Pengaruh

Variasi Interval Waktu Antar Lapisan Coating Terhadap Daya Rekat Cat” ini

33

sehingga nantinya dapat menjadi suatu informasi yang bermanfaat pada

penelitian sejenis yang bertujuan untuk mengestimasi waktu pada

pengaplikasian coating dengan memperoleh daya rekat cat maksimal.

34


35

BAB 4

HASIL DAN ANALISA

4.1 Persiapan Material Uji dan Peralatan

Sebelum melakukan pengujian semua peralatan dan material yang akan

digunakan harus disiapkan terlebih dahulu antara lain :

4.1.2 Material

Penelitian ini membutuhkan 5 bahan yang akan mendukung proses

pengujian daya rekat antar lapisan cat. Bahan tersebut antara lain :

1. Plat baja A36 grade A sebanyak 6 material uji dengan 9 permukaan dan

memiliki ukuran yang sama yaitu 200 x 200 x 6 mm.

2. Cat Jotacote Uni N10 ALU RT A

3. Cat Jotacote Uni N10 ALU A

4. Jotun Thiner No.17

5. Lem

4.1.3 Peralatan

Penelitian ini membutuhkan 8 peralatan yang akan mendukung proses

pengujian daya rekat antar lapisan cat. Peralatan tersebut antara lain :

1. WFT Gauge

2. DFT Gauge

3. Air Temperature

4. Steel Temperature

5. Dew Point

6. Roughness Test

7. Dolly

8. Pull Off Test

36

Gambar 4.1 Jotacote UNI N10 ALU RT A Sumber: (dokumen pribadi)

Gambar 4.2 Jotacote UNI N10 ALU A Sumber: (dokumen pribadi)

Gambar 4.3 Jotun Thinner No.17 Sumber: (dokumen pribadi)

37

4.2 Hasil Pembersihan Material Uji

Material uji dibersihkan dengan metode sandblasting menggunakan

abrasif steel grit yang bertujuan untuk menghilangkan karat ataupun kerak

yang menempel pada material uji. Sesuai ISO 8501 penelitian ini menggunakan

standart tingkat kebersihan atau SA 3. Gambar 4.4 menunjukkan tingkat

kebersihan pada material uji.

Gambar 4. 4 Hasil Pembersihan Material Uji Sumber: (dokumen pribadi)

4.3 Pelaksanaan Pengecatan

Sebelum melakukan aplikasi pengecatan, langkah yang harus

dipersiapkan antara lain membuat kode material uji dan mengukur pra painting,

roughness, wet film thickness (WFT), dry film thickness (DFT).

4.3.1 Kode Material Uji

Kode material bertujuan untuk mempermudah dalam membedakan

penamaan ketika proses aplikasi pengecatan berlangsung. Kode material

dibedakan sesuai dengan interval waktu yang digunakan.

1. Material uji (A) dengan interval waktu 3 jam

Pada material uji ini terdapat tiga kode yaitu A1, A2, A3. Berikut adalah

gambar material uji (A) :

38

Gambar 4.5 Material Uji A Sumber: (dokumen pribadi)

Untuk mengetahui interval waktu sesuai data sheet dilakukan dengan

interpolasi, dimana pada saat pengujian suhu disekitar area adalah 31 oC.

Berikut hasil perhitungan interpolasi waktu sesuai data sheet :

��

�� =

��

��

�

�� =

�

��

9x – 36 = 16 – 8x

17x = 52

X = 3,05 jam (diambil 3 jam).

2. Material uji (B) dengan interval waktu 1 jam

Pada material uji ini terdapat tiga kode yaitu B1, B2, B3. Berikut adalah

gambar material uji (B) :

Gambar 4.6 Material Uji B Sumber: (dokumen pribadi)

3. Material uji (C) dengan interval waktu 2 jam

Pada material uji ini terdapat tiga kode yaitu C1, C2, C3. Berikut adalah

gambar material uji (C) :

39

Gambar 4.7 Material Uji C Sumber: (dokumen pribadi)

4.3.2 Hasil Pra Painting

Pra painting merupakan pengukuran kondisi material uji sebelum

dilakukan pengecatan. Pada proses ini dilakukan pra painting sebanyak dua

kali. Pengukuran pra painting meliputi kelembaban (relative humidity), suhu

kering , suhu basah, titik embun (dew point) dan steel temperature.

1. Hasil pra painting material uji (A) sebagai berikut :

RH : 80%

Dry : 31oC

Wet : 28 oC

DP : 27,1 oC

ST : 31 oC

Setelah pra painting yang pertama, kemudian dilakukan pengecatan

lapisan pertama. Interval waktu yang digunakan antara lapisan pertama dan

lapisan kedua yaitu 3 jam. Sebelum melakukan pengecatan lapisan kedua

terlebih dahulu mengukur pra painting ulang. Berikut merupakan hasil pra

painting yang kedua :

RH : 70%

Dry : 33oC

Wet : 28 oC

DP : 26,2 oC

ST : 31,2 oC

2. Hasil pra painting material uji (B) sebagai berikut :

RH : 67%

Dry : 31oC

40

Wet : 26 oC

DP : 24,2 oC

ST : 31 oC






RH : 69%

Dry : 32oC

Wet : 27 oC

DP : 25,3 oC

ST : 31,4 oC

3. Hasil pra painting material uji (C) sebagai berikut :

RH : 80%

Dry : 31oC

Wet : 28 oC

DP : 27,1 oC

ST : 31 oC






RH : 80%

Dry : 31oC

Wet : 28 oC

DP : 27,1 oC

ST : 31 oC

41

4.3.3 Hasil Pengukuran Roughness

Pengukuran roughness bertujuan untuk mengukur kedalaman profil

setiap material uji. Kedalaman profil terbentuk karena tembakan pada saat

proses pembersihan atau blasting sehingga pada permukaan material uji

tercipta contour. Kedalaman profil juga berpengaruh pada daya rekat sebagai

pengikat.

1. Hasil Pengukuran Roughness Material uji (A)

Hasil dari pengukuran roughness material uji (A) yang telah dilakukan

diperlihatkan pada tabel 4.1.

Tabel 4. 1 Pengukuran Roughness Material Uji (A)

A1 A2 A3

135 µm 153 µm 128 µm

104 µm 146 µm 132 µm

139 µm 136 µm 137 µm

110 µm 133 µm 127 µm

125 µm 164 µm 130 µm

Sumber: (dokumen pribadi)

Dari pengukuran roughness tersebut kemudian dirata-rata sehingga

diperoleh hasil pada setiap material uji. Berikut perhitungan rata-rata

pengukuran roughness :

Hasil pengukuran roughness material uji A1 = ��

� = 122,6 µm


� = 146,4 µm


� = 130,8 µm

2. Hasil Pengukuran Roughness Material uji (B)

Hasil dari pengukuran roughness material uji (B) yang telah dilakukan

dapat diperlihatkan pada tabel 4.2.

42

Tabel 4. 2 Pengukuran Roughness Material Uji (B)

B1 B2 B3

123 µm 69 µm 165 µm

86 µm 184 µm 146 µm

123 µm 145 µm 135 µm

180 µm 149 µm 128 µm

122 µm 129 µm 168 µm





Hasil pengukuran roughness material uji B1 = ��

� = 126,8 µm


� = 135,2 µm


� = 148,4 µm

3. Hasil Pengukuran Roughness Material uji (C)

Hasil dari pengukuran roughness material uji (C) yang telah dilakukan

dapat diperlihatkan pada tabel 4.3.

Tabel 4. 3 Pengujian Roughness Material Uji (C)

C1 C2 C3

126 µm 160 µm 133 µm

146 µm 120 µm 125 µm

139 µm 119 µm 162 µm

136 µm 106 µm 113 µm

156 µm 132 µm 152 µm





43

Hasil pengukuran roughness material uji C1 = ��

� = 140,6 µm


� = 127,4 µm


� = 137 µm

4.3.4 Hasil Pengukuran Wet Film Thickness (WFT)

Setelah pengecatan lapisan pertama kemudian dilakukan pengukuran

dan pembacaan wet film thickness (WFT). WFT dapat diperoleh jika dry film

thickness (DFT) sudah ditentukan dan volume solid diketahui. Pada penelitian

ini dry film thickness (DFT) direncanakan ≥ 250 µm untuk kedua lapisan.

Volume solid adalah persentase volume dari tebal lapisan cat pada saat

kering terhadap lapisan cat dalam kondisi basah (sewaktu dicat). Volume solid

dapat diperoleh dari data sheet.

Tabel 4. 4 WFT dan DFT pada data sheet

WFT 75 µm – 300 µm

DFT 105 µm – 415 µm

Sumber: data sheet Jotacote Universal N10

Volume Solid (VS) pada kondisi minimal :

= ��

�� × 100%

= ��

�� × 100%

= 71,42%

Volume Solid (VS) pada kondisi maksimal :

= ��

�� × 100%

= ��

�� × 100%

= 72,28%

Interpolasi untuk menetukan volume solid pada kondisi DFT 250 µm :

��

��,�� =

��

� � ��,��

��

��,�� =

��

� � ��,��

50x - 3571 = 175 x – 12649

44

125x = 9078

X = 72,6%

Tabel 4. 5 Wet Film Thickness (WFT) Pada Lapisan Pertama A1 A2 A3 B1 B2 B3 C1 C2 C3

350 µm 250 µm 250 µm 200 µm 275 µm 300 µm 350 µm 300 µm 350 µm






Tabel 4. 6 Wet Film Thickness (WFT) Pada Lapisan Kedua A1 A2 A3 B1 B2 B3 C1 C2 C3







4.3.5 Hasil Pengukuran Dry Film Thickness (DFT)

Dry film thickness (DFT) adalah tebal lapisan cat dalam kondisi kering

yang dinyatakan dalam satuan mikron. Setelah dilakukan pengecatan lapisan

pertama dan lapisan kedua kemudian dilakukan pengukuran dan pembacaan

dry film thickness (DFT) dengan menggunakan alat DFT gauge. Hasil yang

diperoleh diperlihatkan pada tabel 4.5, tabel 4.6, dan tabel 4.7.

Tabel 4. 7 Hasil DFT Material Uji (A)

A1 A2 A3

500 µm 354 µm 363 µm

474 µm 324 µm 406 µm

528 µm 382 µm 290 µm

530 µm 338 µm 342 µm

468 µm 397 µm 372 µm


45

Dari pengukuran dry film thickness (DFT) tersebut kemudian dirata-rata

sehingga diperoleh hasil pada setiap material uji. Berikut merupakan rata- rata

dry film thickness (DFT) :

Hasil pengukuran dry film thickness (DFT) material uji A1

= ��

�

= 500 µm


= ��

�

= 359 µm


= ��

�

= 354,6 µm

Tabel 4. 8 Hasil DFT Material Uji (B)

B1 B2 B3

296 µm 390 µm 478 µm

332 µm 427 µm 402 µm

451 µm 385 µm 369 µm

358 µm 376 µm 339 µm

317 µm 411 µm 404 µm





Hasil pengukuran dry film thickness (DFT) material uji B1

= ��

�

= 350,8 µm


= ��

�

= 397,8 µm

46


= ��

�

= 398,4 µm

Tabel 4. 9 Hasil DFT Material Uji (C)

C1 C2 C3

540 µm 452 µm 490 µm

562 µm 462 µm 358 µm

435 µm 554 µm 488 µm

555 µm 523 µm 374 µm

592 µm 586 µm 508 µm





Hasil pengukuran dry film thickness (DFT) material uji C1

= ��

�

= 536,8 µm


= ��

�

= 515,4 µm


= ��

�

= 443,6 µm

4.4 Hasil Pengujian Pull Off Test

Setelah mendapatkan hasil cat kering atau dry film thickness (DFT)

kemudian dilakukan pengujian daya rekat cat pada setiap material uji dengan

menggunakan pull off test yang mengacu pada standart ASTM D-4541-02

minimal 5 Mpa.

47

Untuk mengetahui curing time atau interval waktu tunggu sebelum

dilakukan pull off test maka harus dilakukan interpolasi, dimana pada saat

pengujian suhu disekitar area adalah 31 oC. Berikut hasil perhitungan

interpolasi curing time sesuai data sheet :

��

�� =

��

��

�

�� =

�

��

9x – 63 = 24 – 8x

17x = 87

X = 5,11 hari (diambil 5 hari).

Berikut hasil pengujian daya rekat cat dengan pull off test yang

diperoleh diperlihatkan pada tabel 4.8, tabel 4.9, dan tabel 4.10.

Tabel 4. 10 Hasil Pull Off Test Material Uji (A)

A1 A2 A3

6,5 Mpa

10% kohesi primer

90% kohesi top coat

12 Mpa

100% kohesi top coat

11 Mpa


6,5 Mpa


10,5 Mpa


7 Mpa


8,5 Mpa


9,5 Mpa


10 Mpa



Dari pengujian pull off test tersebut kemudian dirata-rata sehingga

diperoleh hasil pada setiap material uji. Berikut merupakan rata-rata pull off

test :

Hasil pengujian pull off test material uji A1 = �,� � �,� � �,�

� = 7,16 Mpa

Hasil pengujian pull off test material uji A2 = �� ,� � �,�

� = 10,67 Mpa

Hasil pengujian pull off test material uji A3 = ��

� = 9,33 Mpa

48

Tabel 4. 11 Hasil Pull Off Test Material Uji (B)

B1 B2 B3

13 Mpa

5% glue

95% kohesi top coat

11 Mpa

5% glue

95% kohesi top coat

10,5Mpa

5% glue

95% kohesi top coat

9 Mpa

10% gule

90% kohesi top coat

9 Mpa

5% glue

95% kohesi top coat

13 Mpa

5% glue

95% kohesi top coat

11,5 Mpa

5% glue

95% kohesi top coat

13,5 Mpa

5% glue

95% kohesi top coat

11 Mpa

30% kohesi primer

70% kohesi top coat




test :

Hasil pengujian pull off test material uji B1 = �� ,�

� = 11,16 Mpa

Hasil pengujian pull off test material uji B2 = �� ,�

� = 11,16 Mpa

Hasil pengujian pull off test material uji B3 = ��,� � ��

� = 11,5 Mpa

Tabel 4. 12 Hasil Pull Off Test Material Uji (C)

C1 C2 C3

11 Mpa

60% kohesi primer

40% kohesi top coat

12,5 Mpa

40% kohesi primer

60% kohesi top coat

14 Mpa

25% kohesi primer

75% glue

13 Mpa

70% kohesi primer

30% kohesi top coat

9 Mpa

10% glue

90% kohesi top coat

9 Mpa

25% kohesi primer

75% glue

7,5 Mpa

75% kohesi primer

25% kohesi top coat

8,2 Mpa

10% glue

90% kohesi top coat

10 Mpa

15% kohesi primer

85% glue


49



test :

Hasil pengujian pull off test material uji C1 = �� ,�

� = 10,5 Mpa

Hasil pengujian pull off test material uji C2 = ��,� � � � �,�

� = 9,9 Mpa

Hasil pengujian pull off test material uji C3 = ��

� = 11 Mpa

4.5 Analisa

Dari pengujian pull off test pada subbab sebelumnya, hasil setiap

interval waktu dirata-rata sehingga diperoleh daya rekat cat setiap intervalnya.

Pengujian pull off test ini mengacu pada standart ASTM D-4541-02 dimana

kekuatan atau daya rekat minimal 5 Mpa.

Berikut merupakan hasil dari rata-rata setiap intervalnya :

Hasil uji daya rekat cat pada interval 1 jam

= ��,�� ,�� ,�

�

= 11,27 Mpa


= ��,� � �,� � ��

�

= 10,46 Mpa


= �,�� ,�� ,��

�

= 9,05 Mpa

Tabel 4. 13 Hasil Pengujian Setiap Interval waktu

No Interval waktu

(jam)

Hasil pull off test

(Mpa)

Result

Standart ASTM D-4541-02

1 1 11,27 Sesuai

2 2 10,46 Sesuai

3 3 9,05 Sesuai


50

Gambar 4.8 Grafik Pengaruh Interval Waktu Terhadap Daya Rekat Cat Sumber: (dokumen pribadi)

Dari hasil pengujian daya rekat cat pada interval waktu 1, 2 dan 3 jam

yang telah dilaksanakan dapat dilihat pengaruh variasi interval waktu antara

lapisan pertama dengan lapisan kedua. Setiap material uji direncanakan dry

film thickness (DFT) di atas 250 µm untuk dua lapisan. Hasil uji daya rekat

pada waktu 1 jam sebesar 11,27 Mpa, 2 jam sebesar 10,46 Mpa dan 3 sebesar

9,05 Mpa. Sehingga dapat disimpulkan daya rekat cat yang paling bagus

terdapat pada interval waktu 1 jam yaitu 11,27 Mpa.

5 5 5

11,27

10,46

9,05

0

2

4

6

8

10

12

1 2 3

Day

a R

eka

t C

at

(Mp

a)

Interval Waktu (Jam)

Pengaruh Interval Waktu Terhadap Daya Rekat Cat

Batas Uji Daya Rekat Cat (Mpa) Hasil Uji Daya Rekat Cat (Mpa)

51

BAB 5

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Adapun kesimpulan yang diambil dari penelitian pengaruh variasi interval

waktu terhadap daya rekat cat pada dua lapisan adalah :

1. Hasil pengujian daya rekat cat pada interval waktu 3 jam atau sesuai dengan data

sheet cat Jotacote Universal N10 mendapatkan nilai sebesar 9,05 Mpa.

Berdasarkan ASTM D ASTM D-4541-02 minimal 5 Mpa sehingga pada interval

waktu 3 jam memenuhi standart.

2. Hasil pengujian daya rekat cat pada interval waktu 1 jam mendapatkan nilai

sebesar 11,27 Mpa dan pada interval waktu 2 jam mendapatkan nilai sebesar

10,46 Mpa. Berdasarkan ASTM D ASTM D-4541-02 minimal 5 Mpa sehingga

pada interval waktu 1 dan 2 jam memenuhi standart. Sehingga dapat disimpulkan

interval waktu yang paling baik saat dilakukan proses pengecatan antara lapisan

satu ke lapisan kedua adalah 1 jam. Maka dari itu, proses oksidasi yang terjadi

pada interval waktu 1 jam lebih kecil dibandingkan proses oksidasi dengan

interval waktu 3 jam, artinya bahwa pada interval 1 jam lapisan oksidasi lebih

tipis sehingga daya cengkram rekatnya lebih kuat dibanding pada interval 3 jam

dimana lapisan oksidasinya lebih tebal dan daya cengkramannya tidak sekuat

interval waktu 1 jam.

5.2 Saran

Beberapa hal yang dapat dilakukan untuk penelitian selanjutnya agar dapat

mengembangkan lebih lanjut dari penelitian ini adalah:

1. Pada saat melakukan penelitian tentu semua aspek harus diperhatikan seperti

penyetaraan tebal kering cat pada semua material uji agar terjadi penelitian yang

benar-benar memberikan data yang valid dan sesuai standard.

2. Untuk penelitian selanjutnya dapat ditambahkan dari segi ekonomi pada saat

mempersingkat painting schedule.

52


53

DAFTAR PUSTAKA

Afandi, Y. K., Arief, I. S., & Amiadji. (2015). Analisa Laju Korosi pada Pelat Baja Karbon dengan Variasi Ketebalan Coating. Jurnal Teknik Its, 4(1), 1–5.

Apriwandani, Dafit Pradiasta (2018). Pengaruh Daya Rekat Coating Terhadap

Flash Rust (SSPC-VIS5) dengan Surface Preparation Wet Abrasive Blasting. Tugas Akhir. Malang: Jurusan Teknik Mesin. Universitas Muhammadiyah Malang.

Ariany, Z. (2014). Kajian Reparasi Pengecatan Pada Lambung Kapal (Studi Kasus

KM. Kirana3). Jurnal Teknik Undip, 35(1), 27–32. ASTM D4541-09. (2014). Standard Test Method for Pull-Off Strength of Coatings

Using Portable Adhesion. ASTM International, 1–16. ASTM E337. (2007). Standard Test Method for Measuring Humidity with a

Psychrometer (the Measurementof Wet-and Dry-Bulb Temperatures). Vol 2, 1–24.

Badri, Agus. (2014). Pengertian dan Langkah-Langkah Painting atau Coating.

Retrieved 24 juni 2019, from https://agusbadri.blogspot.com/2014/09/pengertian-dan-langkah-langkah.html.

Bayuseno, A. P. (2009). Analisa Laju Korosi Pada Baja Untuk Material Kapal

Dengan dan Tanpa Perlindungan Cat. Rotasi. 11(3), 32–37.

International Organization for Standardization. (2011). Standard ISO 8501

Corrosion Protection of Steel Structures by Painting. 33(February), 1–4. Kurniawan, E. (2013). Analisis kekasaran permukaan pada proses. Skripsi.

Jember: Jurusan Teknik Mesin. Universitas Jember. Pamungkas, S. A., & Suwasono, B. (2018). Perancangan Ulang Alat Bantu

Pengisian Pasir Abrasive Steel Grit Guna Meminimalkan Waktu Pengisian (Studi Kasus PT. Safinah Blasting). Seminar Nasional Sains dan Teknologi Terapan VI. 453–458.

Pramono, F.F.A. (2017). Analisis Pengaruh Panas Terhadap Gaya Adhesi Coating

Polimer Alam Getah Karet (Hevea Brasiliensis) Dengan Silika (Sio2) Pada Baja ASTM A36. Tugas Akhir. Surabaya: Jurusan Teknik-Kelautan-Fakultas Teknologi kelautan. Institut Teknologi Sepuluh Nopember.

54

Setyarini, P. H. (2011). Optimasi Proses Sand Blasting Terhadap Laju Korosi Hasil Pengecatan Baja Aisi 430. Rekayasa Mesin, 2 (Vol 2, No 2 (2011)), 106–109.

Suherman, Wahid. (1987). Pengetahuan Bahan, Institut Teknologi Surabaya. Tarwijayanto, Danang. (2013). Pengaruh Arus dan Waktu Pelapisan Hard Chrome

Terhadap Ketebalan Lapisan dan Tingkat Kekerasan Mikro Pada Plat Baja Karbon rendah AISI 1026 dengan Menggunakan Cr03 250 gr/lt dan H2SO4 2,5 gr/lt Pada Proses Elektroplating. Skripsi. Surakarta: Jurusan Teknik Mesin-Fakultas Teknik. Universitas Sebelas Maret.

Yuliarti, Felichyta. (2018). Bagaimana Cara Mengukur Kerekatan Lapisan

Coating Dengan Cross Cut Test. Retrieved 12 juli 2019, from https://www.catkayu.com/bagaimana-cara-mengukur-kerekatan-lapisan-coating-4482.html.

63

BIODATA PENULIS

Nama : Awallia Wahyu Syahputri

Tempat/Tanggal Lahir : Jombang/10 Agustus 1998

Jenis Kelamin : Perempuan

Warga Negara : Indonesia

Agama : Islam

Status : Belum Menikah

Alamat : Dsn. Kendilwesi Ds. Pulorejo Kec. Tembelang

Kab. Jombang

Telepon : 085730622082

Email : [email protected]

Riwayat Pendidikan

2002 – 2004 : TK Dharma Wanita Persatuan (Sidoarjo)

2004 – 2005 : SDN Bangsri (Sidoarjo)

2005 – 2010 : SDN Pulorejo 1 (Jombang)

2010 – 2013 : SMPN 2 Tembelang (Jombang)

2013 – 2016 : SMAN PLOSO (Jombang)

2016 – 2019 : Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya

analisa pengaruh variasi interval waktu antar …repository.ppns.ac.id/2239/1/0216030007 -...

Documents