perencanaan kebutuhan materialnur... · web viewmodul ini menjelaskan tentang perencanaan kebutuhan...
Post on 26-May-2019
231 Views
Preview:
TRANSCRIPT
Pp
MODUL PERKULIAHAN
Manajemen PersediaanPerencanaan Kebutuhan Barang (MRP) – Lot for Lot
Fakultas Program Studi Tatap Muka Kode MK Disusun Oleh
Ekonomi & Bisnis Manajemen 10 31033 Dinar Nur Affini, SE., MM.
Abstract KompetensiModul ini menjelaskan tentang perencanaan kebutuhan barang: (MRP) Lot for Lot
Diharapkan mahasiswa mampu merencanakan kebutuhan barang persediaan dengan teknik Lot for Lot
Perencanaan Kebutuhan MaterialPerencanaan kebutuhan material (material requirements planning, MRP) adalah suatu konsep
dalam manajemen produksi yang membahas cara yang tepat dalam perencanaan kebutuhan
barang dalam proses produksi. Dengan menggunakan teknik MRP, barang yang dibutuhkan
dapat direncanakan diterima pada saat yang tepat, dengan jumlah yang sesuai, dan tanpa
menimbulkan persediaan yang berlebihan. MRP mulai digunakan secara meluas dalam
kegiatan manajemen produksi sejak awal tahun 1970-an sejalan dengan semakin be
rkembangnya komputer dan ditemukannya berbagai konsep baru lainnya.
Salah satu alasan kenapa MRP digunakan secara cepat dan meluas sebagai teknik
manajemen produksi terutama dalam lingkungan manufaktur, karena MRP menggunakan
kemampuan komputer untuk menyimpan dan mengolah data yang berguna dalam
menjalankan kegiatan perusahaan. MRP dapat mengkoordinasikan kegiatan-kegiatan dari
berbagai fungsi dalam perusahaan manufaktur, seperti teknik, produksi, dan pengadaan. Oleh
karena itu, hal yang menarik dari MRP tidak hanya fungsinya sebagai penunjang dalam
pengambilan keputusan, melainkan keseluruhan peranannya dalam kegiatan perusahaan.
MRP sangat bermanfaat bagi perencanaan kebutuhan material untuk komponen-komponen
yang jumlah kebutuhannya dipengaruhi oleh komponen lainnya.
Sebelum penggunaan MRP, perencanaan pengendalian persediaan dan produksi biasanya
dilakukan melalui pendekatan reaktif sebagai berikut.
1. Reorder Point Policy, di mana persediaan secara kontinyu diawasi dan pengadaan
dilakukan apabila jumlah barang persediaan sudah sampai pada tingkat yang ditentukan
2. Periodic Order Cycle Policy, di mana persediaan diawasi dan pada setiap periode tertentu
sejumlah barang ditambahkan agar jumlah persediaan tetap berada pada tingkat
persediaan yang telah ditentukan (target inventory).
Pendekatan pengendalian persediaan demikian memberikan asumsi bahwa penggantian
persediaan untuk suatu barang dapat direncanakan secara independen terhadap barang
lainnya, seperti halnya dalam persediaan barang-barang jadi ataupun suku cadang.
Misalnya, dalam suatu toko bangunan, kebutuhan persediaan pompa air tidak tergantung
dari kebutuhan persediaan untuk alat pemanas air; atau dalam toko kebutuhan bahan
pokok, persediaan beras tidak tergantung dari persediaan kopi, dan gula. Barang-barang itu
dapat disebut sebagai independent-demand items dalam sistem pengendalian persediaan.
2017 2 Manajemen Persediaan
Pusat Bahan Ajar dan eLearningDinar Nur Affini, SE., MM. http://www.mercubuana.ac.id
Bagi perusahaan manufaktur, kebutuhan akan suatu komponen barang tidak selalu dapat
dilakukan secara independen, melainkan sangat tergantung pada produk akhir atau barang
induknya (parent item). Misalnya, bagi industri sepeda, kebutuhan as roda sangat tergantung
dari jumlah roda yang diperlukan, demikian pula kebutuhan roda tergantung dari jumlah sepeda
yang akan dibuat. Dengan demikian, penjadwalan untuk komponen-komponen bisa ditentukan
setelah penjadwalan untuk produk akhir dilakukan. Keadaan ini menyebabkan kebutuhan
komponen barang sulit untuk dapat diramalkan sebelumnya, dan mendorong beralihnya
pendekatan dari pengendalian persediaan reaktif ke MRP, atau dengan kata lain dari
pendekatan independent-demand ke pendekatan dependent-demand.
Sistem MRP mengendalikan agar komponen-komponen yang diperlukan untuk kelancaran
produksi dapat tersedia sesuai dengan yang dibutuhkan. MRP memberikan peningkatan
efisiensi karena jumlah persediaan, waktu produksi dan waktu pengiriman barang dapat
direncanakan lebih baik, yang disebabkan oleh adanya keterpaduan dalam kegiatan yang
didasarkan pada suatu jadwal induk produksi. Ini berarti pengadaan dapat dilakukan hanya
terhadap barang/komponen yang diperlukan saja, sehingga jumlah persediaan yang berlebihan
dapat dihindari, dan pengadaan serta pengiriman barang dapat dilakukan sesuai dengan
jadwal yang direncanakan. MRP membantu manajemen dalam mencapai tujuan perencanaan
yang tepat barang, tepat jumlah dan tepat waktu.
Tujuan MRPSecara umum, sistem MRP dimaksudkan untuk mencapai tujuan sebagai berikut:
1. Meminimalkan persediaan.
MRP menentukan berapa banyak dan kapan suatu komponen diperlukan disesuaikan
dengan jadwal induk produksi (master production schedule). Dengan menggunakan
metode ini, pengadaan (pembelian) atas komponen-komponen yang diperlukan untuk
suatu rencana produksi dapat dilakukan sebatas yang diperlukan saja sehingga dapat
meminimalkan biaya persediaan.
2. Mengurangi risiko karena keterlambatan produksi atau pengiriman.
MRP mengidentifikasi banyaknya bahan dan komponen yang diperlukan baik dari segi
jumlah dan waktunya dengan memperhatikan waktu tenggang produksi maupun
pengadaan komponen, sehingga dapat memperkecil risiko tidak tersedianya bahan yang
akan diproses yang dapat mengakibatkan terganggunya rencana produksi.
2017 3 Manajemen Persediaan
Pusat Bahan Ajar dan eLearningDinar Nur Affini, SE., MM. http://www.mercubuana.ac.id
Daftarmaterial
Jadwal indukproduksi
Datapersediaan
Rencanapembelian
Rencana produksi jangka pendek
Perencanaan kebutuhan material
3. Komitmen yang realistis.
Dengan MRP, jadwal produksi diharapkan dapat dipenuhi sesuai dengan rencana,
sehingga komitmen terhadap pengiriman barang dapat dilakukan secara lebih realistis. Hal
ini mendorong meningkatnya kepuasan dan kepercayaan konsumen.
4. Meningkatkan efisiensi.
MRP juga mendorong peningkatan efisiensi karena jumlah persediaan, waktu produksi,
dan waktu pengiriman barang dapat direncanakan lebih baik sesuai dengan jadwal induk
produksi.
Komponen MRPKomponen dasar MRP terdiri atas jadwal induk produksi, daftar material dan data persediaan,
yang dapat digambarkan dalam suatu sistem MRP seperti pada Gambar 1. Berdasarkan
informasi dari jadwal induk produksi dapat diketahui permintaan dari suatu produk akhir, yang
selanjutnya dengan mengetahui komponen yang membentuk produk akhir itu, status
persediaan, dan waktu tenggang yang diperlukan untuk memesan bahan atau merakit
komponen-komponen yang bersangkutan, dapat disusun suatu perencanaan kebutuhan dari
komponen yang diperlukan.
Gambar 1Sistem MRP
Keluaran dari MRP berupa jadwal pesanan pembelian komponen kepada pemasok atau
pesanan kepada bagian produksi untuk mengerjakan perakitan komponen tertentu. Proses ini
disebut pemecahan produk (product explosion) karena permintaan suatu produk akhir dipecah
kedalam permintaan dari berbagai komponen produk itu.
2017 4 Manajemen Persediaan
Pusat Bahan Ajar dan eLearningDinar Nur Affini, SE., MM. http://www.mercubuana.ac.id
Jadwal Induk Produksi
Jadwal induk produksi (master production schedule, MPS) merupakan gambaran atas periode
perencanaan dari suatu permintaan, termasuk peramalan, backlog, rencana suplai/penawaran,
persediaan akhir, serta kuantitas yang dijanjikan tersedia (available to promise). MPS disusun
berdasarkan perencanaan produksi agregat, dan merupakan kunci penghubung dalam rantai
perencanaan dan pengendalian produksi. MPS berkaitan dengan pemasaran, rencana
distribusi, perencanaan produksi dan perencanaan kapasitas. MPS mengendalikan MRP dan
merupakan masukan utama dalam proses MRP. MPS harus dibuat secara realistis, dengan
mempertimbangkan kemampuan kapasitas produksi, tenaga kerja, dan subkontraktor.
Ketepatan MPS bervariasi berdasarkan jangka waktu perencanaannya. Perencanaan jangka
pendek harus lebih akurat, mengingat biasanya berisi pesanan yang sudah pasti (fixed order),
kebutuhan distribusi pergudangan, dan kebutuhan suku cadang. Semakin jauh jangka waktu
perencanaan ketepatan MPS biasanya semakin berkurang. Tabel berikut merupakan contoh
dari suatu jadwal induk produksi.
Tabel 1Jadwal Induk Produksi
Produk Minggu ke1 2 3 4 5 6 7 8 9
AR-10 50 50 50 50 50 50 50 50 50BT-24 80 80 100 80 50 60 200CF-05 120 100 150
Daftar Material
Definisi yang lengkap tentang suatu produk akhir meliputi daftar barang atau material yang
diperlukan bagi perakitan, pencampuran, atau pembuatan produk akhir itu. Setiap produk
mungkin hanya memiliki sejumlah komponen, tetapi mungkin juga memiliki ribuan komponen.
Setiap komponen sendiri dapat terdiri atas sebuah barang (item) atau berbagai jenis barang.
Aplikasi MRP dimulai dengan mengetahui komponen-komponen dari produk yang akan
diproduksi atau dirakit. Daftar dari produk dan komponennya yang diperlukan disebut sebagai
daftar material (bill of materials, BOM). BOM dibuat sebagai bagian dari proses disain dan
kemudian digunakan untuk menentukan barang apa yang harus dibeli dan barang apa yang
harus dibuat. BOM biasanya disimpan dalam suatu BOM files, yaitu basis data yang dibuat
oleh suatu BOM processor, yang menyusun BOM dalam berbagai format yang dikehendaki
perusahaan.
2017 5 Manajemen Persediaan
Pusat Bahan Ajar dan eLearningDinar Nur Affini, SE., MM. http://www.mercubuana.ac.id
Kaki kursiS-311
(1)
Jok A-315
(1)
Sandaran tangan P-313(2)
KursiCF-05
(1)
BusaR-424
(2) ..... level 2
..... level 1
..... level 0
Rangka jok S-322(1)
Kain jok R-425
(2)
Hubungan antara suatu barang dan komponennya dijelaskan dalam suatu struktur produk.
Secara konvensi, produk akhir atau parent item disebut sebagai item level (jenjang) 0,
sedangkan komponen pembentuk produk akhir disebut sebagai item level 1, sub komponen
berikutnya disebut item level 2, dan seterusnya. Gambar 2 menunjukkan contoh struktur
produk untuk kursi dalam bentuk yang sederhana.
Gambar 2Struktur Produk Kursi
Daftar material untuk produk kursi dalam contoh di atas, seperti berikut:
CF-05 Kursi
S-311 Kaki kursi (1)
P-313 Sandaran tangan (2)
A-315 Jok (1)
S-322 Rangka jok (1)
R-423 Busa (2)
R-425 Kain jok (2)
2017 6 Manajemen Persediaan
Pusat Bahan Ajar dan eLearningDinar Nur Affini, SE., MM. http://www.mercubuana.ac.id
Angka-angka di dalam kurung menunjukkan jumlah unit komponen yang bersangkutan yang
diperlukan untuk membuat 1 unit komponen level di atasnya. Misalnya, untuk membuat 1 unit
kursi diperlukan 1 unit rangka kaki, 1 unit jok dan 2 unit sandaran tangan. Unit disini bisa berarti
satu set, satu buah, atau satu lembar, tergantung dari satuan-satuan unit yang digunakan.
Daftar material juga dapat disusun dalam bentuk tabel sebagaimana contoh berikut:
Tabel 2Daftar Material Kursi
Level Nomor identifikasi
Nama komponen Unit yang diperlukan
Keterangan
0 CF-05 Kursi 1 Buat
1 S-311 Kaki kursi 1 Beli
1 A-315 Jok 1 Buat
1 P-313 Sandaran tangan 2 Beli
2 S-322 Rangka jok 1 Beli
2 R-424 Busa 2 Beli
2 R-425 Kain jok 2 Beli
Secara sederhana kita bisa memperkirakan, jika direncanakan membuat 100 unit kursi,
diperlukan 1x100 unit kaki kursi, 2x100 unit sandaran tangan, 1x1x100 unit rangka jok,
2x1x100 unit busa, dan 2x1x100 unit kain jok. Ini merupakan bahan dasar yang harus dibeli.
Sedangkan jok diperoleh dengan merakit rangka jok, busa dan kain jok.
Dalam perencanaan harus memperhitungkan persediaan yang tersedia maupun persediaan
yang dalam proses pembelian/pembuatan, sehingga jumlah netto yang diperlukan bisa lebih
sedikit dari yang dihitung di atas. Dengan demikian bisa dicegah terjadinya ekses persediaan.
Untuk itu diperlukan satu komponen MRP lagi yaitu data persediaan.
Data Persediaan
Sistem MRP harus memiliki dan menjaga suatu data (rekaman) persediaan yang up to date
untuk setiap komponen barang. Data persediaan ini harus dapat menyediakan informasi yang
akurat tentang ketersediaan komponen serta seluruh transaksi persediaan, baik yang sudah
terjadi maupun yang sedang dalam proses. Data itu biasanya mencakup nomer identifikasi,
jumlah barang yang terdapat di gudang, jumlah barang yang telah dialokasikan, tingkat
persediaan minimum (safety stock level), komponen yang sedang dipesan dan waktu
kedatangannya, serta waktu tenggang (procurement lead time) bagi setiap komponen.
2017 7 Manajemen Persediaan
Pusat Bahan Ajar dan eLearningDinar Nur Affini, SE., MM. http://www.mercubuana.ac.id
Data persediaan bisa merupakan rekaman manual selama di-update hari ke hari. Namun, akan
sangat efisien, apabila sistem persediaan sudah dilakukan secara on-line dengan
menggunakan jaringan informasi yang terkomputerisasi, sehingga jika terjadi barang masuk,
atau barang terpakai/terjual, datanya bisa langsung diakses/diketahui di semua unit terkait.
Salah satu contoh penemuan teknologi yang bermanfaat bagi manajemen persediaan adalah
penggunaan bar code (automatic identification). Dengan melakukan scanning pada barang
yang telah diberi bar code, informasi penggunaan (pengeluaran) barang tersebut akan
langsung tercatat.
Proses MRPKebutuhan untuk setiap komponen yang diperlukan dalam melaksanakan MPS dihitung
dengan menggunakan prosedur sebagai berikut.
1. Melakukan analisis rencana produksi produk akhir (level 0), dimulai dari penetapan
kebutuhan kasar (GR) yang jumlahnya sesuai dengan rencana produksi yang terdapat
dalam MPS.
2. Netting, yaitu menghitung kebutuhan bersih dari kebutuhan kasar dengan
memperhitungkan jumlah barang yang akan diterima, jumlah persediaan yang tersedia
dan jumlah persediaan yang telah dialokasikan.
3. Menempatkan suatu pelepasan pemesanan (PO) pada waktu yang tepat dengan cara
menghitung mundur (backward scheduling) dari waktu yang dikehendaki dengan
memperhitungkan waktu tenggang perakitan/pembuatan produk akhir tersebut.
4. Menjabarkan rencana produksi produk akhir ke kebutuhan kasar untuk komponen-
komponennya (level 1) dengan memperhatikan kebutuhan per unit sesuai dengan daftar
material (BOM). Untuk komponen level 1, kebutuhan kasar mengacu pada rencana
pelepasan pesanan (PO) dari level 0.
5. Proses analisis diteruskan ke komponen-komponen level berikutnya sampai semua
komponen telah dianalisis.
6. Dibuatkan rangkuman yang menunjukkan skedul pembelian komponen dasar (yang tidak
dibuat/dirakit oleh perusahaan) dan skedul produksi jangka pendek per jenis item. Skedul
pembelian disampaikan ke bagian pengadaan, sedangkan skedul produksi disampaikan
ke lini-lini produksi terkait.
2017 8 Manajemen Persediaan
Pusat Bahan Ajar dan eLearningDinar Nur Affini, SE., MM. http://www.mercubuana.ac.id
TerminologiIstilah yang digunakan dalam perencanaan kebutuhan material:
1. Gross requirements (GR, kebutuhan kasar) adalah keseluruhan jumlah item
(komponen) yang diperlukan pada suatu periode.
2. Scheduled receipts (SR, penerimaan yang dijadwalkan) adalah jumlah item yang akan
diterima pada suatu periode tertentu berdasarkan pesanan yang telah dibuat.
3. On-hand inventory (OI, persediaan di tangan) merupakan proyeksi persediaan yaitu
jumlah persediaan pada akhir suatu periode dengan memperhitungkan jumlah
persediaan yang ada ditambah dengan jumlah item yang akan diterima atau dikurangi
dengan jumlah item yang dipakai/dikeluarkan dari persediaan pada periode itu.
4. Net requirements (NR, kebutuhan bersih) adalah jumlah kebutuhan bersih dari suatu
item yang diperlukan untuk dapat memenuhi kebutuhan kasar pada suatu periode yang
akan datang.
5. Planned order releases (PO, pelepasan pesanan terencana) adalah jumlah item yang
direncanakan untuk dipesan untuk dapat memenuhi perencanaan pada masa datang.
6. Current inventory adalah jumlah material yang secara fisik tersedia dalam gudang pada
awal periode.
7. Allocated adalah jumlah persediaan yang telah direncanakan untuk dialokasikan pada
suatu penggunaan tertentu.
8. Lead time: waktu tenggang yang diperlukan untuk memesan (membuat) suatu barang
sejak saat pesanan (pembuatan) dilakukan sampai barang itu diterima (selesai dibuat).
Pengertian waktu dalam perencanaan kebutuhan material memerlukan kesepakatan
bersama. Dalam proses MRP pada buku ini digunakan kesepakatan waktu sebagai berikut:
1. Gross requirements : yang diperlukan pada akhir periode
2. Scheduled receipts : yang diterima sampai akhir periode
3. On-hand inventory : jumlah persediaan pada akhir periode
4. Net requirements : yang diperlukan pada akhir periode
5. Planned order releases : yang diperlukan pada akhir periode.
2017 9 Manajemen Persediaan
Pusat Bahan Ajar dan eLearningDinar Nur Affini, SE., MM. http://www.mercubuana.ac.id
Misalnya, suatu komponen memiliki kebutuhan bersih pada akhir minggu ke-5 sebanyak 20
unit, sedangkan waktu tenggang pengadaannya 2 minggu, maka planned order releases
untuk komponen itu harus dilakukan paling tidak pada akhir minggu ke-3. Apabila ordernya
dilakukan pada awal minggu ke-3, perusahaan memiliki satu minggu safety lead time.
Dalam sistem MRP, horison perencanaan (planning horizon) menunjukkan rentang waktu yang
dicakup oleh MPS, sedangkan time bucket merupakan jargon yang digunakan untuk unit waktu
dalam horison perencanaan. Horison perencanaan harus melebihi jumlah waktu terpanjang
dari waktu tenggang komponen/produk. Apabila tidak, planned order releases tidak akan
tercakup dalam perencanaan yang bersangkutan.
Contoh Proses MRPSelvina Seat merupakan suatu perusahaan yang memproduksi peralatan meja, kursi, lemari,
dan peralatan sejenis untuk perkantoran. Tabel 3 merupakan jadwal induk produksi untuk
produk kursi yang akan dibuat dalam planning horizon 9 minggu yang akan datang. Struktur
produk untuk kursi itu seperti pada Gambar 2. Data komponen kursi ditunjukkan pada Tabel 4,
yang menerangkan tentang jenis-jenis komponen dari kursi itu, waktu tenggang, dan
keteranagn apakah komponen itu dibeli atau dibuat.
Data persediaan untuk setiap komponen ditunjukkan pada dua tabel: Tabel 5 menunjukkan
pesanan pembelian yang telah dijadwalkan (scheduled receipts) dan rencana waktu
kedatangan (due date). Sedangkan tabel 6 menunjukkan data persediaan yang ada di gudang
pada awal periode perencanaan.
Tabel 3 Jadwal Induk Produksi Kursi Selvina Seat
Week # 1 2 3 4 5 6 7 8 9Kursi 150 170
2017 10 Manajemen Persediaan
Pusat Bahan Ajar dan eLearningDinar Nur Affini, SE., MM. http://www.mercubuana.ac.id
Tabel 4Data Komponen Kursi
Level Part number
Description Lead time(week)
Make (M) or buy (B)
0 F-305 Kursi 1 M1 S-311 Kaki kursi 1 B1 P-313 Sandaran tangan 1 B1 A-315 Jok 2 M2 S-322 Rangka jok 2 B2 R-424 Busa 1 B2 R-425 Kain jok 2 B
Tabel 5Penerimaan Pesanan yang Direncanakan
Part number receipt
Scheduled receipt (unit)
Due date(week)
S-311 50 1P-313 300 2
300 6S-322 120 1R-424 100 1
Tabel 6Data Persediaan
Part number Current inventory
(unit
Allocated (unit)
F-305 30 10S-322 80 0R-425 50 10
Analisis MRP selengkapnya diuraikan dengan menggunakan Tabel 7, dimulai dengan analisis
untuk level 0, kemudian dilanjutkan dengan level-level di bawahnya, lengkap untuk seluruh
komponen dalam struktur produk.
Analisis untuk produk akhir (level 0), yaitu kursi (part no. F-305), dimulai dengan mengisi gross
requirements dengan mengacu pada jadwal induk produksi (MPS). Dalam contoh ini gross
requirements-nya 150 unit pada minggu ke-6, dan 170 unit pada minggu ke-9. Scheduled
receipts untuk kursi kosong, yang berarti tidak ada pemesanan kursi yang ditunggu. Dari data
persediaan diketahui terdapat 30 unit kursi dalam persediaan dimana 10 unit diantaranya telah
dialokasikan. Unit yang telah dialokasikan ini harus dikurangkan dari persediaan yang ada
karena sudah direncanakan untuk keperluan tersendiri (misalnya sudah terjual tetapi belum
dikirim), sehingga yang tersedia untuk perhitungan perencanaan sebenarnya hanya 20 unit.
2017 11 Manajemen Persediaan
Pusat Bahan Ajar dan eLearningDinar Nur Affini, SE., MM. http://www.mercubuana.ac.id
Dengan demikian, pada awal perencanaan (mingu pertama) sudah terdapat 20 unit kursi di
tangan (on-hand inventory).
Net requirements dari kursi dapat dihitung, yaitu dengan mengurangkan gross requirements
terhadap on-hand inventory yaitu sebesar 130 unit pada minggu ke-6 dan 170 unit pada
minggu ke-9. Planned order releases ditetapkan dengan mempertimbangkan waktu tenggang
pembuatan kursi. Dalam contoh ini, untuk merakit kursi diperlukan waktu 1 minggu, maka
planned order releases dilakukan 1 minggu di depan.
Komponen berikutnya (level 1) berdasarkan struktur produk ialah kaki (S-311), sandaran
tangan (P-313) dan jok (A-315). Dari daftar material dapat diketahui bahwa untui 1 unit kursi
diperlukan 1 kaki, 2 sandaran, dan 1 jok. Dengan demikian, gross requirements untuk ketiga
komponen tersebut mengacu pada planned order releases pada kursi, kecuali kebutuhan untuk
sandaran tangan dikalikan dua. Dengan mempertimbangkan scheduled receipts dan available
(on-hand inventory), net requirements bisa dihitung, selanjutnya planned order release bisa
ditetapkan.
Komponen berikutnya, yaitu level 2, adalah rangka jok, busa dan kain jok, yang semuanya
merupakan subkomponen dari jok. Oleh karena itu, gross requirements dari ketiga
subkomponen tersebut mengacu kepada planned order releases dari jok. Dengan
menggunakan cara yang sama, kebutuhan untuk masing-masing subkomponen bisa
dijadwalkan.
Pada akhirnya, akan diperoleh serangkaian tabel analisis. dari tabel itu dapat diketahui
kebutuhan bersih dan jadwal pemesanan untuk setiap komponen harus dilakukan, seperti
terlihat pada Tabel 8.7. Selain itu, juga diperoleh jadwal produksi pendek, seperti pada Tabel
Tabel 7Analisis Kebutuhan Komponen Kursi
Item: Kursi Part No.: F-305
Week # 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9GR 150 170SROI 20 20 20 20 20 20NR 30 170PO 130 170
2017 12 Manajemen Persediaan
Pusat Bahan Ajar dan eLearningDinar Nur Affini, SE., MM. http://www.mercubuana.ac.id
Item: Kaki kursi Part No.: S-311
Week # 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9GR 130 170SR 50OI 50 50 50 50NR 800 170PO 800 170
Item: Sandaran tangan Part No.: P-313
Week # 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9GR 260 340SR 300 300OI 300 300 300 40 340 340NRPO
Item: Jok Part No.: A-315
Week # 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9GR 130 150SROINR 130 150PO 130 170
Item: Rangka jok Part No.: S-322
Week # 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9GR 130 170SR 50OI 80 200 200 70 70 70NR 100PO 100
Item: Busa Part No.: R-424
Week # 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9GR 130 170SR 100OI 100 100NR 30 170PO 30 170
2017 13 Manajemen Persediaan
Pusat Bahan Ajar dan eLearningDinar Nur Affini, SE., MM. http://www.mercubuana.ac.id
Item: Kain jok Part No.: R-425
Week # 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9GR 260 340SROI 40 40 40NR 220 340PO 220 340
Keterangan:GR = gross requirement, SR = scheduled receipt, OI = on-hand inventory,NR = net requirement, PO = planned order release
Tabel 8Rangkuman Kebutuhan Material dan Jadwal Pemesanan
Part No. Item Week No. AmountS-311 Kaki kursi 4 80
7 170S-322 Rangka jok 4 100R-424 Busa 2 30
5 170R-425 Kain jok 2
5 220340
Tabel 9Rencana Produksi Jangka Pendek
Part No. Item Week No. AmountA-315 Jok 3 130
6 170F-305 Kursi 5 130
8 170
Pegging
Perencanaan kebutuhan material yang telah disusun dapat berubah karena berbagai faktor,
misalnya disebabkan oleh jadwal kedatangan material yang terlambat atau adanya perubahan
jumlah permintaan produk. Perubahan rencana tentu saja mengakibatkan perlunya dilakukan
penjadwalan ulang agar tidak terjadi pemborosan biaya serta tetap dapat terpenuhinya
permintaan pelanggan. Untuk mengetahui komponen mana yang terpengaruh bila terjadi suatu
perubahan digunakan pegging.
2017 14 Manajemen Persediaan
Pusat Bahan Ajar dan eLearningDinar Nur Affini, SE., MM. http://www.mercubuana.ac.id
Pegging adalah suatu proses penelusuran melalui catatan MRPdan struktur produk untuk
mengidentifikasi pengaruh perubahan kebutuhan suatu komponen terhadap komponen
lainnya. Dengan tetap menggunakan contoh Selvina Seat, penjelasan lebih lanjut dari pegging
ini dapat dilihat pada Tabel 10
Tabel 10Proses Pegging
Item : Kursi (F-305)
Week # 1 2 3 4 5 6 7 8 9GR 150 170
SRPO 150 170
Item : Jok (A-315)GR 130 170SRPO 130 170
Item : Busa (R-424)GR 130 170SR 100PO 30 170
Keterangan:
GR = gross requirements, SR = scheduled receipts, PO = planned order releases.
Andaikan busa (komponen R-424) yang telah dipesan dan dijadwalkan tiba pada minggu ke-1
mengalami keterlambatan, hal ini mengakibatkan rencana dihasilkannya jok (A-315) sebanyak
70 unit pada minggu ke-5 menjadi tidak terpenuhi. Rencana produksi jok pada minggu ke-3
harus dibatalkan karena tidak tersedianya material. Keadaan ini lebih lanjut menyebabkan tidak
terpenuhinya jumlah kursi (F-305) yang harus dihasilkan pada minggu ke-6. Pegging
bermanfaat untuk mengetahui akibat apa yang terjadi dan komponen apa yang terpengaruh
dari keterlambatan pengiriman busa tadi, sehingga manajemen dapat mengambil antisipasi
agar dapat memenuhi rencana sesuai dengan jadwal induk produksi.
2017 15 Manajemen Persediaan
Pusat Bahan Ajar dan eLearningDinar Nur Affini, SE., MM. http://www.mercubuana.ac.id
Demikian pula seandainya terjadi permintaan tambahan atas produk kursi, sehingga rencana
produksi pada minggu ke-9 ditingkatkan dari 150 unit menjadi 200 unit. Akibat pertambahan
produksi ini, kebutuhan material juga akan bertambah. Melalui proses penelusuran dapat
diketahui bahwa keputusan itu menyebabkan jumlah komponen busa yang direncanakan
dipesan pada minggu ke-5 harus ditambah menjadi 2x200 unit, sehingga akan sesuai dengan
rencana produksi yang baru.
Lot Sizing
Ukuran jumlah barang yang dipesan (lot size) akan berhubungan dengan biaya pemesanan
(atau biaya set-up untuk produksi) dan biaya penyimpanan barang. Semakin rendah ukuran lot
-yang berarti semakin sering melakukan pemesanan barang- akan menurunkan biaya
penyimpanan tetapi menambah biaya pemesanan. Sebaliknya, semakin tinggi ukuran lot akan
mengurangi frekuensi pemesanan -yang berarti mengurangi biaya pemesanan- tetapi
mengakibatkan meningkatnya biaya penyimpanan. Untuk itu, perlu dicari ukuran lot yang tepat
yang dapat meminimalkan biaya total persediaan.
Bagi kebutuhan persediaan yang diketahui besarnya dan seragam (uniform) dari satu periode
ke periode lain, ukuran lot yang optimal dapat dicari dengan menggunakan metode kuantitas
pesanan ekonomis (EOQ). Namun, bagi permintaan yang tidak seragam, meskipun tetap bisa
menggunakan metode EOQ, seringkali tidak memberikan hasil yang optimal.
Sebenarnya ada banyak metode lot sizing yang dapat digunakan. Metode-metode tersebut
dikelompokkan berdasarkan karakteristik sifat lot sizing yang diinginkan apakah statis atau
dinamis. Secara singkat pengelompokkan tersebut dapat dilihat pada bagan berikut:
Gambar 3Metode Lot Sizing
2017 16 Manajemen Persediaan
Pusat Bahan Ajar dan eLearningDinar Nur Affini, SE., MM. http://www.mercubuana.ac.id
Kebijakan persediaan dikembangkan untuk menentukan kapan dilakukan penggantian kembali
(replenishment) persediaan dan berapa banyak harus dipesan dalam sekali pemesanan.
Keputusan tentang ukuran lot dan saat produksi sangat penting karena menyangkut
penggunaan tenaga kerja dan peralatan yang ekonomis. Teknik lot sizing merupakan ukuran
lot sizing (kuantitas pesanan) untuk memenuhi kebutuhan bersih satu atau beberapa periode
sekaligus. Dalam penerapan metode MRP penentuan ukuran pesanan (lot) yang digunakan
merupakan faktor yang terpenting. Pemilihan teknik lot sizing yang akan digunakan
mempengaruhi keefektifan sistem MRP secara keseluruhan. Didalam pemilihan keputusan
teknik lot sizing yang digunakan, hal yang dipertimbangkan adalah biaya-biaya yang terjadi
akibat adanya persediaan (biaya persediaan), yaitu biaya pemesanan (ordering cost) dan biaya
penyimpanan (holding cost).
Sampai saat ini ada sepuluh teknik lot sizing yang menggunakan pendekatan level by level
yang dapat digunakan, yaitu :
1. Jumlah pesanan tetap atau Fixed Order Quantity (FOQ).
2. Jumlah pesanan ekonomi atau Economic Order Quantity (EOQ)
3. Lot untuk lot atau Lot for Lot (LFL).
4. Kebutuhan periode tetap atau Fixed Period Requirements (FPR).
5. Jumlah pesanan periode atau Period Order Quantity (POQ).
6. Ongkos unit terkecil atau Least Unit Cost (LUC).
7. Ongkos total terkecil atau Least Total Cost (LTC).
2017 17 Manajemen Persediaan
Pusat Bahan Ajar dan eLearningDinar Nur Affini, SE., MM. http://www.mercubuana.ac.id
8. Keseimbangan suatu periode atau Part Period Balancing (PBB).
9. Metode Silver Meal (SM).
10. Algoritma Wagner Whittin (AWW).
Lot For Lot
Metode Lot untuk Lot (Lot-for-Lot, LFL) atau dikenal juga sebagai metode persediaan minimal
berdasarkan pada ide menyediakan persediaan (atau memproduksi) sesuai dengan yang
diperlukan saja, jumlah persediaan diusahakan seminimal mungkin. Jika pesanan dapat dalam
jumlah berapa saja, pesanan dilakukan sesuai dengan jumlah yang sesungguhnya diperlukan
(lot untuk lot) menghasilkan tidak adanya persediaan yang disimpan. Sehingga, biaya yang
timbul hanya berupa biaya pemesanan saja.
Metode ini mengandung risiko yang tinggi yaitu jika terjadi keterlambatan dalam pengiriman
barang. Jika persediaan itu berupa bahan baku, akan mengakibatkan terhentinya produksi. Di
pihak lain, jika persediaan itu berupa barang jadi, menyebabkan tidak terpenuhinya permintaan
pelanggan.
Bagi perusahaan tertentu, seperti yang menjual barang yang tidak tahan lama (perishable
products), metode ini merupakan pilihan yang terbaik.
Contoh:PT Deena Artistika, suatu perusahaan yang bergerak di bidang pembuatan lampu,
mempunyai rencana produksi untuk suatu jenis lampu selama 6 minggu berturut-turut
sebagai berikut:
Minggu 1 2 3 4 5 6 7 8 Jumlah
Produksi
30 40 50 40 60 30 40 30 320
Biaya pemesanan (setup) = Rp. 50.000 untuk setiap pesanan
Biaya penyimpanan = Rp. 500 per unit/minggu
Dengan menggunakan metode LFL, rencana kebutuhan materialnya dapat disusun sebagai
berikut.
Tabel 11Bagan MRPdengan Metode LFL
2017 18 Manajemen Persediaan
Pusat Bahan Ajar dan eLearningDinar Nur Affini, SE., MM. http://www.mercubuana.ac.id
Minggu 1 2 3 4 5 6 7 8Kebutuhan bersih 30 40 50 40 60 30 40 30Rencana penerimaan 30 40 50 40 60 30 40 30Proyeksi persediaan 0 0 0 0 0 0 0 0
Biaya total persediaan dapat dihitung sebagai berikut.
Biaya pemesanan = 8 x Rp50.000 = Rp400.000
Biaya penyimpanan = 0
Biaya total = Rp400.000
Daftar Pustaka
Richardus Eko Indrajit, (2005), Manajemen Persediaan, Grasindo, Jakarta
Heizer Jay, B. Rander, (2006), Manajemen Operasi, Salemba Empat, Jakarta
Hani Handoko (2002). Manajemen Produksi dan Operasi. BPFE. Yogyakarta
Siswanto, (2005), Riset Operasi, Erlangga, Jakarta
M. Syamsul Ma’arif (2003). Manajemen Operasi. Grasindo. Jakarta
Sofyan Assauri (2001). Manajemen Operasi. BPFE. Yogyakarta
Martinich (2003). Operation Management. Prentice Hall. New York
2017 19 Manajemen Persediaan
Pusat Bahan Ajar dan eLearningDinar Nur Affini, SE., MM. http://www.mercubuana.ac.id
top related