perencanaan kebutuhan materialnur... · web viewmodul ini menjelaskan tentang perencanaan kebutuhan...

Pp

MODUL PERKULIAHAN

Manajemen PersediaanPerencanaan Kebutuhan Barang (MRP) – Lot for Lot

Fakultas Program Studi Tatap Muka Kode MK Disusun Oleh

Ekonomi & Bisnis Manajemen 10 31033 Dinar Nur Affini, SE., MM.

Abstract KompetensiModul ini menjelaskan tentang perencanaan kebutuhan barang: (MRP) Lot for Lot

Diharapkan mahasiswa mampu merencanakan kebutuhan barang persediaan dengan teknik Lot for Lot

Perencanaan Kebutuhan MaterialPerencanaan kebutuhan material (material requirements planning, MRP) adalah suatu konsep

dalam manajemen produksi yang membahas cara yang tepat dalam perencanaan kebutuhan

barang dalam proses produksi. Dengan menggunakan teknik MRP, barang yang dibutuhkan

dapat direncanakan diterima pada saat yang tepat, dengan jumlah yang sesuai, dan tanpa

menimbulkan persediaan yang berlebihan. MRP mulai digunakan secara meluas dalam

kegiatan manajemen produksi sejak awal tahun 1970-an sejalan dengan semakin be

rkembangnya komputer dan ditemukannya berbagai konsep baru lainnya.

Salah satu alasan kenapa MRP digunakan secara cepat dan meluas sebagai teknik

manajemen produksi terutama dalam lingkungan manufaktur, karena MRP menggunakan

kemampuan komputer untuk menyimpan dan mengolah data yang berguna dalam

menjalankan kegiatan perusahaan. MRP dapat mengkoordinasikan kegiatan-kegiatan dari

berbagai fungsi dalam perusahaan manufaktur, seperti teknik, produksi, dan pengadaan. Oleh

karena itu, hal yang menarik dari MRP tidak hanya fungsinya sebagai penunjang dalam

pengambilan keputusan, melainkan keseluruhan peranannya dalam kegiatan perusahaan.

MRP sangat bermanfaat bagi perencanaan kebutuhan material untuk komponen-komponen

yang jumlah kebutuhannya dipengaruhi oleh komponen lainnya.

Sebelum penggunaan MRP, perencanaan pengendalian persediaan dan produksi biasanya

dilakukan melalui pendekatan reaktif sebagai berikut.

1. Reorder Point Policy, di mana persediaan secara kontinyu diawasi dan pengadaan

dilakukan apabila jumlah barang persediaan sudah sampai pada tingkat yang ditentukan

2. Periodic Order Cycle Policy, di mana persediaan diawasi dan pada setiap periode tertentu

sejumlah barang ditambahkan agar jumlah persediaan tetap berada pada tingkat

persediaan yang telah ditentukan (target inventory).

Pendekatan pengendalian persediaan demikian memberikan asumsi bahwa penggantian

persediaan untuk suatu barang dapat direncanakan secara independen terhadap barang

lainnya, seperti halnya dalam persediaan barang-barang jadi ataupun suku cadang.

Misalnya, dalam suatu toko bangunan, kebutuhan persediaan pompa air tidak tergantung

dari kebutuhan persediaan untuk alat pemanas air; atau dalam toko kebutuhan bahan

pokok, persediaan beras tidak tergantung dari persediaan kopi, dan gula. Barang-barang itu

dapat disebut sebagai independent-demand items dalam sistem pengendalian persediaan.

2017 2 Manajemen Persediaan

Pusat Bahan Ajar dan eLearningDinar Nur Affini, SE., MM. http://www.mercubuana.ac.id

http://www.mercubuana.ac.id/

Bagi perusahaan manufaktur, kebutuhan akan suatu komponen barang tidak selalu dapat

dilakukan secara independen, melainkan sangat tergantung pada produk akhir atau barang

induknya (parent item). Misalnya, bagi industri sepeda, kebutuhan as roda sangat tergantung

dari jumlah roda yang diperlukan, demikian pula kebutuhan roda tergantung dari jumlah sepeda

yang akan dibuat. Dengan demikian, penjadwalan untuk komponen-komponen bisa ditentukan

setelah penjadwalan untuk produk akhir dilakukan. Keadaan ini menyebabkan kebutuhan

komponen barang sulit untuk dapat diramalkan sebelumnya, dan mendorong beralihnya

pendekatan dari pengendalian persediaan reaktif ke MRP, atau dengan kata lain dari

pendekatan independent-demand ke pendekatan dependent-demand.

Sistem MRP mengendalikan agar komponen-komponen yang diperlukan untuk kelancaran

produksi dapat tersedia sesuai dengan yang dibutuhkan. MRP memberikan peningkatan

efisiensi karena jumlah persediaan, waktu produksi dan waktu pengiriman barang dapat

direncanakan lebih baik, yang disebabkan oleh adanya keterpaduan dalam kegiatan yang

didasarkan pada suatu jadwal induk produksi. Ini berarti pengadaan dapat dilakukan hanya

terhadap barang/komponen yang diperlukan saja, sehingga jumlah persediaan yang berlebihan

dapat dihindari, dan pengadaan serta pengiriman barang dapat dilakukan sesuai dengan

jadwal yang direncanakan. MRP membantu manajemen dalam mencapai tujuan perencanaan

yang tepat barang, tepat jumlah dan tepat waktu.

Tujuan MRPSecara umum, sistem MRP dimaksudkan untuk mencapai tujuan sebagai berikut:

1. Meminimalkan persediaan.

MRP menentukan berapa banyak dan kapan suatu komponen diperlukan disesuaikan

dengan jadwal induk produksi (master production schedule). Dengan menggunakan

metode ini, pengadaan (pembelian) atas komponen-komponen yang diperlukan untuk

suatu rencana produksi dapat dilakukan sebatas yang diperlukan saja sehingga dapat

meminimalkan biaya persediaan.

2. Mengurangi risiko karena keterlambatan produksi atau pengiriman.

MRP mengidentifikasi banyaknya bahan dan komponen yang diperlukan baik dari segi

jumlah dan waktunya dengan memperhatikan waktu tenggang produksi maupun

pengadaan komponen, sehingga dapat memperkecil risiko tidak tersedianya bahan yang

akan diproses yang dapat mengakibatkan terganggunya rencana produksi.




Daftarmaterial

Jadwal indukproduksi

Datapersediaan

Rencanapembelian

Rencana produksi jangka pendek

Perencanaan kebutuhan material

3. Komitmen yang realistis.

Dengan MRP, jadwal produksi diharapkan dapat dipenuhi sesuai dengan rencana,

sehingga komitmen terhadap pengiriman barang dapat dilakukan secara lebih realistis. Hal

ini mendorong meningkatnya kepuasan dan kepercayaan konsumen.

4. Meningkatkan efisiensi.

MRP juga mendorong peningkatan efisiensi karena jumlah persediaan, waktu produksi,

dan waktu pengiriman barang dapat direncanakan lebih baik sesuai dengan jadwal induk

produksi.

Komponen MRPKomponen dasar MRP terdiri atas jadwal induk produksi, daftar material dan data persediaan,

yang dapat digambarkan dalam suatu sistem MRP seperti pada Gambar 1. Berdasarkan

informasi dari jadwal induk produksi dapat diketahui permintaan dari suatu produk akhir, yang

selanjutnya dengan mengetahui komponen yang membentuk produk akhir itu, status

persediaan, dan waktu tenggang yang diperlukan untuk memesan bahan atau merakit

komponen-komponen yang bersangkutan, dapat disusun suatu perencanaan kebutuhan dari

komponen yang diperlukan.

Gambar 1Sistem MRP

Keluaran dari MRP berupa jadwal pesanan pembelian komponen kepada pemasok atau

pesanan kepada bagian produksi untuk mengerjakan perakitan komponen tertentu. Proses ini

disebut pemecahan produk (product explosion) karena permintaan suatu produk akhir dipecah

kedalam permintaan dari berbagai komponen produk itu.




Jadwal Induk Produksi

Jadwal induk produksi (master production schedule, MPS) merupakan gambaran atas periode

perencanaan dari suatu permintaan, termasuk peramalan, backlog, rencana suplai/penawaran,

persediaan akhir, serta kuantitas yang dijanjikan tersedia (available to promise). MPS disusun

berdasarkan perencanaan produksi agregat, dan merupakan kunci penghubung dalam rantai

perencanaan dan pengendalian produksi. MPS berkaitan dengan pemasaran, rencana

distribusi, perencanaan produksi dan perencanaan kapasitas. MPS mengendalikan MRP dan

merupakan masukan utama dalam proses MRP. MPS harus dibuat secara realistis, dengan

mempertimbangkan kemampuan kapasitas produksi, tenaga kerja, dan subkontraktor.

Ketepatan MPS bervariasi berdasarkan jangka waktu perencanaannya. Perencanaan jangka

pendek harus lebih akurat, mengingat biasanya berisi pesanan yang sudah pasti (fixed order),

kebutuhan distribusi pergudangan, dan kebutuhan suku cadang. Semakin jauh jangka waktu

perencanaan ketepatan MPS biasanya semakin berkurang. Tabel berikut merupakan contoh

dari suatu jadwal induk produksi.

Tabel 1Jadwal Induk Produksi

Produk Minggu ke1 2 3 4 5 6 7 8 9

AR-10 50 50 50 50 50 50 50 50 50BT-24 80 80 100 80 50 60 200CF-05 120 100 150

Daftar Material

Definisi yang lengkap tentang suatu produk akhir meliputi daftar barang atau material yang

diperlukan bagi perakitan, pencampuran, atau pembuatan produk akhir itu. Setiap produk

mungkin hanya memiliki sejumlah komponen, tetapi mungkin juga memiliki ribuan komponen.

Setiap komponen sendiri dapat terdiri atas sebuah barang (item) atau berbagai jenis barang.

Aplikasi MRP dimulai dengan mengetahui komponen-komponen dari produk yang akan

diproduksi atau dirakit. Daftar dari produk dan komponennya yang diperlukan disebut sebagai

daftar material (bill of materials, BOM). BOM dibuat sebagai bagian dari proses disain dan

kemudian digunakan untuk menentukan barang apa yang harus dibeli dan barang apa yang

harus dibuat. BOM biasanya disimpan dalam suatu BOM files, yaitu basis data yang dibuat

oleh suatu BOM processor, yang menyusun BOM dalam berbagai format yang dikehendaki

perusahaan.




Kaki kursiS-311

(1)

Jok A-315

(1)

Sandaran tangan P-313(2)

KursiCF-05

(1)

BusaR-424

(2) ..... level 2

..... level 1

..... level 0

Rangka jok S-322(1)

Kain jok R-425

(2)

Hubungan antara suatu barang dan komponennya dijelaskan dalam suatu struktur produk.

Secara konvensi, produk akhir atau parent item disebut sebagai item level (jenjang) 0,

sedangkan komponen pembentuk produk akhir disebut sebagai item level 1, sub komponen

berikutnya disebut item level 2, dan seterusnya. Gambar 2 menunjukkan contoh struktur

produk untuk kursi dalam bentuk yang sederhana.

Gambar 2Struktur Produk Kursi

Daftar material untuk produk kursi dalam contoh di atas, seperti berikut:

CF-05 Kursi

S-311 Kaki kursi (1)

P-313 Sandaran tangan (2)

A-315 Jok (1)

S-322 Rangka jok (1)

R-423 Busa (2)

R-425 Kain jok (2)




Angka-angka di dalam kurung menunjukkan jumlah unit komponen yang bersangkutan yang

diperlukan untuk membuat 1 unit komponen level di atasnya. Misalnya, untuk membuat 1 unit

kursi diperlukan 1 unit rangka kaki, 1 unit jok dan 2 unit sandaran tangan. Unit disini bisa berarti

satu set, satu buah, atau satu lembar, tergantung dari satuan-satuan unit yang digunakan.

Daftar material juga dapat disusun dalam bentuk tabel sebagaimana contoh berikut:

Tabel 2Daftar Material Kursi

Level Nomor identifikasi

Nama komponen Unit yang diperlukan

Keterangan

0 CF-05 Kursi 1 Buat

1 S-311 Kaki kursi 1 Beli

1 A-315 Jok 1 Buat

1 P-313 Sandaran tangan 2 Beli

2 S-322 Rangka jok 1 Beli

2 R-424 Busa 2 Beli

2 R-425 Kain jok 2 Beli

Secara sederhana kita bisa memperkirakan, jika direncanakan membuat 100 unit kursi,

diperlukan 1x100 unit kaki kursi, 2x100 unit sandaran tangan, 1x1x100 unit rangka jok,

2x1x100 unit busa, dan 2x1x100 unit kain jok. Ini merupakan bahan dasar yang harus dibeli.

Sedangkan jok diperoleh dengan merakit rangka jok, busa dan kain jok.

Dalam perencanaan harus memperhitungkan persediaan yang tersedia maupun persediaan

yang dalam proses pembelian/pembuatan, sehingga jumlah netto yang diperlukan bisa lebih

sedikit dari yang dihitung di atas. Dengan demikian bisa dicegah terjadinya ekses persediaan.

Untuk itu diperlukan satu komponen MRP lagi yaitu data persediaan.

Data Persediaan

Sistem MRP harus memiliki dan menjaga suatu data (rekaman) persediaan yang up to date

untuk setiap komponen barang. Data persediaan ini harus dapat menyediakan informasi yang

akurat tentang ketersediaan komponen serta seluruh transaksi persediaan, baik yang sudah

terjadi maupun yang sedang dalam proses. Data itu biasanya mencakup nomer identifikasi,

jumlah barang yang terdapat di gudang, jumlah barang yang telah dialokasikan, tingkat

persediaan minimum (safety stock level), komponen yang sedang dipesan dan waktu

kedatangannya, serta waktu tenggang (procurement lead time) bagi setiap komponen.




Data persediaan bisa merupakan rekaman manual selama di-update hari ke hari. Namun, akan

sangat efisien, apabila sistem persediaan sudah dilakukan secara on-line dengan

menggunakan jaringan informasi yang terkomputerisasi, sehingga jika terjadi barang masuk,

atau barang terpakai/terjual, datanya bisa langsung diakses/diketahui di semua unit terkait.

Salah satu contoh penemuan teknologi yang bermanfaat bagi manajemen persediaan adalah

penggunaan bar code (automatic identification). Dengan melakukan scanning pada barang

yang telah diberi bar code, informasi penggunaan (pengeluaran) barang tersebut akan

langsung tercatat.

Proses MRPKebutuhan untuk setiap komponen yang diperlukan dalam melaksanakan MPS dihitung

dengan menggunakan prosedur sebagai berikut.

1. Melakukan analisis rencana produksi produk akhir (level 0), dimulai dari penetapan

kebutuhan kasar (GR) yang jumlahnya sesuai dengan rencana produksi yang terdapat

dalam MPS.

2. Netting, yaitu menghitung kebutuhan bersih dari kebutuhan kasar dengan

memperhitungkan jumlah barang yang akan diterima, jumlah persediaan yang tersedia

dan jumlah persediaan yang telah dialokasikan.

3. Menempatkan suatu pelepasan pemesanan (PO) pada waktu yang tepat dengan cara

menghitung mundur (backward scheduling) dari waktu yang dikehendaki dengan

memperhitungkan waktu tenggang perakitan/pembuatan produk akhir tersebut.

4. Menjabarkan rencana produksi produk akhir ke kebutuhan kasar untuk komponen-

komponennya (level 1) dengan memperhatikan kebutuhan per unit sesuai dengan daftar

material (BOM). Untuk komponen level 1, kebutuhan kasar mengacu pada rencana

pelepasan pesanan (PO) dari level 0.

5. Proses analisis diteruskan ke komponen-komponen level berikutnya sampai semua

komponen telah dianalisis.

6. Dibuatkan rangkuman yang menunjukkan skedul pembelian komponen dasar (yang tidak

dibuat/dirakit oleh perusahaan) dan skedul produksi jangka pendek per jenis item. Skedul

pembelian disampaikan ke bagian pengadaan, sedangkan skedul produksi disampaikan

ke lini-lini produksi terkait.




TerminologiIstilah yang digunakan dalam perencanaan kebutuhan material:

1. Gross requirements (GR, kebutuhan kasar) adalah keseluruhan jumlah item

(komponen) yang diperlukan pada suatu periode.

2. Scheduled receipts (SR, penerimaan yang dijadwalkan) adalah jumlah item yang akan

diterima pada suatu periode tertentu berdasarkan pesanan yang telah dibuat.

3. On-hand inventory (OI, persediaan di tangan) merupakan proyeksi persediaan yaitu

jumlah persediaan pada akhir suatu periode dengan memperhitungkan jumlah

persediaan yang ada ditambah dengan jumlah item yang akan diterima atau dikurangi

dengan jumlah item yang dipakai/dikeluarkan dari persediaan pada periode itu.

4. Net requirements (NR, kebutuhan bersih) adalah jumlah kebutuhan bersih dari suatu

item yang diperlukan untuk dapat memenuhi kebutuhan kasar pada suatu periode yang

akan datang.

5. Planned order releases (PO, pelepasan pesanan terencana) adalah jumlah item yang

direncanakan untuk dipesan untuk dapat memenuhi perencanaan pada masa datang.

6. Current inventory adalah jumlah material yang secara fisik tersedia dalam gudang pada

awal periode.

7. Allocated adalah jumlah persediaan yang telah direncanakan untuk dialokasikan pada

suatu penggunaan tertentu.

8. Lead time: waktu tenggang yang diperlukan untuk memesan (membuat) suatu barang

sejak saat pesanan (pembuatan) dilakukan sampai barang itu diterima (selesai dibuat).

Pengertian waktu dalam perencanaan kebutuhan material memerlukan kesepakatan

bersama. Dalam proses MRP pada buku ini digunakan kesepakatan waktu sebagai berikut:

1. Gross requirements : yang diperlukan pada akhir periode

2. Scheduled receipts : yang diterima sampai akhir periode

3. On-hand inventory : jumlah persediaan pada akhir periode

4. Net requirements : yang diperlukan pada akhir periode

5. Planned order releases : yang diperlukan pada akhir periode.




Misalnya, suatu komponen memiliki kebutuhan bersih pada akhir minggu ke-5 sebanyak 20

unit, sedangkan waktu tenggang pengadaannya 2 minggu, maka planned order releases

untuk komponen itu harus dilakukan paling tidak pada akhir minggu ke-3. Apabila ordernya

dilakukan pada awal minggu ke-3, perusahaan memiliki satu minggu safety lead time.

Dalam sistem MRP, horison perencanaan (planning horizon) menunjukkan rentang waktu yang

dicakup oleh MPS, sedangkan time bucket merupakan jargon yang digunakan untuk unit waktu

dalam horison perencanaan. Horison perencanaan harus melebihi jumlah waktu terpanjang

dari waktu tenggang komponen/produk. Apabila tidak, planned order releases tidak akan

tercakup dalam perencanaan yang bersangkutan.

Contoh Proses MRPSelvina Seat merupakan suatu perusahaan yang memproduksi peralatan meja, kursi, lemari,

dan peralatan sejenis untuk perkantoran. Tabel 3 merupakan jadwal induk produksi untuk

produk kursi yang akan dibuat dalam planning horizon 9 minggu yang akan datang. Struktur

produk untuk kursi itu seperti pada Gambar 2. Data komponen kursi ditunjukkan pada Tabel 4,

yang menerangkan tentang jenis-jenis komponen dari kursi itu, waktu tenggang, dan

keteranagn apakah komponen itu dibeli atau dibuat.

Data persediaan untuk setiap komponen ditunjukkan pada dua tabel: Tabel 5 menunjukkan

pesanan pembelian yang telah dijadwalkan (scheduled receipts) dan rencana waktu

kedatangan (due date). Sedangkan tabel 6 menunjukkan data persediaan yang ada di gudang

pada awal periode perencanaan.

Tabel 3 Jadwal Induk Produksi Kursi Selvina Seat

Week # 1 2 3 4 5 6 7 8 9Kursi 150 170




Tabel 4Data Komponen Kursi

Level Part number

Description Lead time(week)

Make (M) or buy (B)

0 F-305 Kursi 1 M1 S-311 Kaki kursi 1 B1 P-313 Sandaran tangan 1 B1 A-315 Jok 2 M2 S-322 Rangka jok 2 B2 R-424 Busa 1 B2 R-425 Kain jok 2 B

Tabel 5Penerimaan Pesanan yang Direncanakan

Part number receipt

Scheduled receipt (unit)

Due date(week)

S-311 50 1P-313 300 2

300 6S-322 120 1R-424 100 1

Tabel 6Data Persediaan

Part number Current inventory

(unit

Allocated (unit)

F-305 30 10S-322 80 0R-425 50 10

Analisis MRP selengkapnya diuraikan dengan menggunakan Tabel 7, dimulai dengan analisis

untuk level 0, kemudian dilanjutkan dengan level-level di bawahnya, lengkap untuk seluruh

komponen dalam struktur produk.

Analisis untuk produk akhir (level 0), yaitu kursi (part no. F-305), dimulai dengan mengisi gross

requirements dengan mengacu pada jadwal induk produksi (MPS). Dalam contoh ini gross

requirements-nya 150 unit pada minggu ke-6, dan 170 unit pada minggu ke-9. Scheduled

receipts untuk kursi kosong, yang berarti tidak ada pemesanan kursi yang ditunggu. Dari data

persediaan diketahui terdapat 30 unit kursi dalam persediaan dimana 10 unit diantaranya telah

dialokasikan. Unit yang telah dialokasikan ini harus dikurangkan dari persediaan yang ada

karena sudah direncanakan untuk keperluan tersendiri (misalnya sudah terjual tetapi belum

dikirim), sehingga yang tersedia untuk perhitungan perencanaan sebenarnya hanya 20 unit.




Dengan demikian, pada awal perencanaan (mingu pertama) sudah terdapat 20 unit kursi di

tangan (on-hand inventory).

Net requirements dari kursi dapat dihitung, yaitu dengan mengurangkan gross requirements

terhadap on-hand inventory yaitu sebesar 130 unit pada minggu ke-6 dan 170 unit pada

minggu ke-9. Planned order releases ditetapkan dengan mempertimbangkan waktu tenggang

pembuatan kursi. Dalam contoh ini, untuk merakit kursi diperlukan waktu 1 minggu, maka

planned order releases dilakukan 1 minggu di depan.

Komponen berikutnya (level 1) berdasarkan struktur produk ialah kaki (S-311), sandaran

tangan (P-313) dan jok (A-315). Dari daftar material dapat diketahui bahwa untui 1 unit kursi

diperlukan 1 kaki, 2 sandaran, dan 1 jok. Dengan demikian, gross requirements untuk ketiga

komponen tersebut mengacu pada planned order releases pada kursi, kecuali kebutuhan untuk

sandaran tangan dikalikan dua. Dengan mempertimbangkan scheduled receipts dan available

(on-hand inventory), net requirements bisa dihitung, selanjutnya planned order release bisa

ditetapkan.

Komponen berikutnya, yaitu level 2, adalah rangka jok, busa dan kain jok, yang semuanya

merupakan subkomponen dari jok. Oleh karena itu, gross requirements dari ketiga

subkomponen tersebut mengacu kepada planned order releases dari jok. Dengan

menggunakan cara yang sama, kebutuhan untuk masing-masing subkomponen bisa

dijadwalkan.

Pada akhirnya, akan diperoleh serangkaian tabel analisis. dari tabel itu dapat diketahui

kebutuhan bersih dan jadwal pemesanan untuk setiap komponen harus dilakukan, seperti

terlihat pada Tabel 8.7. Selain itu, juga diperoleh jadwal produksi pendek, seperti pada Tabel

Tabel 7Analisis Kebutuhan Komponen Kursi

Item: Kursi Part No.: F-305

Week # 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9GR 150 170SROI 20 20 20 20 20 20NR 30 170PO 130 170




Item: Kaki kursi Part No.: S-311

Week # 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9GR 130 170SR 50OI 50 50 50 50NR 800 170PO 800 170

Item: Sandaran tangan Part No.: P-313

Week # 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9GR 260 340SR 300 300OI 300 300 300 40 340 340NRPO

Item: Jok Part No.: A-315

Week # 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9GR 130 150SROINR 130 150PO 130 170

Item: Rangka jok Part No.: S-322

Week # 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9GR 130 170SR 50OI 80 200 200 70 70 70NR 100PO 100

Item: Busa Part No.: R-424

Week # 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9GR 130 170SR 100OI 100 100NR 30 170PO 30 170




Item: Kain jok Part No.: R-425

Week # 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9GR 260 340SROI 40 40 40NR 220 340PO 220 340

Keterangan:GR = gross requirement, SR = scheduled receipt, OI = on-hand inventory,NR = net requirement, PO = planned order release

Tabel 8Rangkuman Kebutuhan Material dan Jadwal Pemesanan

Part No. Item Week No. AmountS-311 Kaki kursi 4 80

7 170S-322 Rangka jok 4 100R-424 Busa 2 30

5 170R-425 Kain jok 2

5 220340

Tabel 9Rencana Produksi Jangka Pendek

Part No. Item Week No. AmountA-315 Jok 3 130

6 170F-305 Kursi 5 130

8 170

Pegging

Perencanaan kebutuhan material yang telah disusun dapat berubah karena berbagai faktor,

misalnya disebabkan oleh jadwal kedatangan material yang terlambat atau adanya perubahan

jumlah permintaan produk. Perubahan rencana tentu saja mengakibatkan perlunya dilakukan

penjadwalan ulang agar tidak terjadi pemborosan biaya serta tetap dapat terpenuhinya

permintaan pelanggan. Untuk mengetahui komponen mana yang terpengaruh bila terjadi suatu

perubahan digunakan pegging.




Pegging adalah suatu proses penelusuran melalui catatan MRPdan struktur produk untuk

mengidentifikasi pengaruh perubahan kebutuhan suatu komponen terhadap komponen

lainnya. Dengan tetap menggunakan contoh Selvina Seat, penjelasan lebih lanjut dari pegging

ini dapat dilihat pada Tabel 10

Tabel 10Proses Pegging

Item : Kursi (F-305)

Week # 1 2 3 4 5 6 7 8 9GR 150 170

SRPO 150 170

Item : Jok (A-315)GR 130 170SRPO 130 170

Item : Busa (R-424)GR 130 170SR 100PO 30 170

Keterangan:

GR = gross requirements, SR = scheduled receipts, PO = planned order releases.

Andaikan busa (komponen R-424) yang telah dipesan dan dijadwalkan tiba pada minggu ke-1

mengalami keterlambatan, hal ini mengakibatkan rencana dihasilkannya jok (A-315) sebanyak

70 unit pada minggu ke-5 menjadi tidak terpenuhi. Rencana produksi jok pada minggu ke-3

harus dibatalkan karena tidak tersedianya material. Keadaan ini lebih lanjut menyebabkan tidak

terpenuhinya jumlah kursi (F-305) yang harus dihasilkan pada minggu ke-6. Pegging

bermanfaat untuk mengetahui akibat apa yang terjadi dan komponen apa yang terpengaruh

dari keterlambatan pengiriman busa tadi, sehingga manajemen dapat mengambil antisipasi

agar dapat memenuhi rencana sesuai dengan jadwal induk produksi.




Demikian pula seandainya terjadi permintaan tambahan atas produk kursi, sehingga rencana

produksi pada minggu ke-9 ditingkatkan dari 150 unit menjadi 200 unit. Akibat pertambahan

produksi ini, kebutuhan material juga akan bertambah. Melalui proses penelusuran dapat

diketahui bahwa keputusan itu menyebabkan jumlah komponen busa yang direncanakan

dipesan pada minggu ke-5 harus ditambah menjadi 2x200 unit, sehingga akan sesuai dengan

rencana produksi yang baru.

Lot Sizing

Ukuran jumlah barang yang dipesan (lot size) akan berhubungan dengan biaya pemesanan

(atau biaya set-up untuk produksi) dan biaya penyimpanan barang. Semakin rendah ukuran lot

-yang berarti semakin sering melakukan pemesanan barang- akan menurunkan biaya

penyimpanan tetapi menambah biaya pemesanan. Sebaliknya, semakin tinggi ukuran lot akan

mengurangi frekuensi pemesanan -yang berarti mengurangi biaya pemesanan- tetapi

mengakibatkan meningkatnya biaya penyimpanan. Untuk itu, perlu dicari ukuran lot yang tepat

yang dapat meminimalkan biaya total persediaan.

Bagi kebutuhan persediaan yang diketahui besarnya dan seragam (uniform) dari satu periode

ke periode lain, ukuran lot yang optimal dapat dicari dengan menggunakan metode kuantitas

pesanan ekonomis (EOQ). Namun, bagi permintaan yang tidak seragam, meskipun tetap bisa

menggunakan metode EOQ, seringkali tidak memberikan hasil yang optimal.

Sebenarnya ada banyak metode lot sizing yang dapat digunakan. Metode-metode tersebut

dikelompokkan berdasarkan karakteristik sifat lot sizing yang diinginkan apakah statis atau

dinamis. Secara singkat pengelompokkan tersebut dapat dilihat pada bagan berikut:

Gambar 3Metode Lot Sizing




Kebijakan persediaan dikembangkan untuk menentukan kapan dilakukan penggantian kembali

(replenishment) persediaan dan berapa banyak harus dipesan dalam sekali pemesanan.

Keputusan tentang ukuran lot dan saat produksi sangat penting karena menyangkut

penggunaan tenaga kerja dan peralatan yang ekonomis. Teknik lot sizing merupakan ukuran

lot sizing (kuantitas pesanan) untuk memenuhi kebutuhan bersih satu atau beberapa periode

sekaligus. Dalam penerapan metode MRP penentuan ukuran pesanan (lot) yang digunakan

merupakan faktor yang terpenting. Pemilihan teknik lot sizing yang akan digunakan

mempengaruhi keefektifan sistem MRP secara keseluruhan. Didalam pemilihan keputusan

teknik lot sizing yang digunakan, hal yang dipertimbangkan adalah biaya-biaya yang terjadi

akibat adanya persediaan (biaya persediaan), yaitu biaya pemesanan (ordering cost) dan biaya

penyimpanan (holding cost).

Sampai saat ini ada sepuluh teknik lot sizing yang menggunakan pendekatan level by level

yang dapat digunakan, yaitu :

1. Jumlah pesanan tetap atau Fixed Order Quantity (FOQ).

2. Jumlah pesanan ekonomi atau Economic Order Quantity (EOQ)

3. Lot untuk lot atau Lot for Lot (LFL).

4. Kebutuhan periode tetap atau Fixed Period Requirements (FPR).

5. Jumlah pesanan periode atau Period Order Quantity (POQ).

6. Ongkos unit terkecil atau Least Unit Cost (LUC).

7. Ongkos total terkecil atau Least Total Cost (LTC).




8. Keseimbangan suatu periode atau Part Period Balancing (PBB).

9. Metode Silver Meal (SM).

10. Algoritma Wagner Whittin (AWW).

Lot For Lot

Metode Lot untuk Lot (Lot-for-Lot, LFL) atau dikenal juga sebagai metode persediaan minimal

berdasarkan pada ide menyediakan persediaan (atau memproduksi) sesuai dengan yang

diperlukan saja, jumlah persediaan diusahakan seminimal mungkin. Jika pesanan dapat dalam

jumlah berapa saja, pesanan dilakukan sesuai dengan jumlah yang sesungguhnya diperlukan

(lot untuk lot) menghasilkan tidak adanya persediaan yang disimpan. Sehingga, biaya yang

timbul hanya berupa biaya pemesanan saja.

Metode ini mengandung risiko yang tinggi yaitu jika terjadi keterlambatan dalam pengiriman

barang. Jika persediaan itu berupa bahan baku, akan mengakibatkan terhentinya produksi. Di

pihak lain, jika persediaan itu berupa barang jadi, menyebabkan tidak terpenuhinya permintaan

pelanggan.

Bagi perusahaan tertentu, seperti yang menjual barang yang tidak tahan lama (perishable

products), metode ini merupakan pilihan yang terbaik.

Contoh:PT Deena Artistika, suatu perusahaan yang bergerak di bidang pembuatan lampu,

mempunyai rencana produksi untuk suatu jenis lampu selama 6 minggu berturut-turut

sebagai berikut:

Minggu 1 2 3 4 5 6 7 8 Jumlah

Produksi

30 40 50 40 60 30 40 30 320

Biaya pemesanan (setup) = Rp. 50.000 untuk setiap pesanan

Biaya penyimpanan = Rp. 500 per unit/minggu

Dengan menggunakan metode LFL, rencana kebutuhan materialnya dapat disusun sebagai

berikut.

Tabel 11Bagan MRPdengan Metode LFL




Minggu 1 2 3 4 5 6 7 8Kebutuhan bersih 30 40 50 40 60 30 40 30Rencana penerimaan 30 40 50 40 60 30 40 30Proyeksi persediaan 0 0 0 0 0 0 0 0

Biaya total persediaan dapat dihitung sebagai berikut.

Biaya pemesanan = 8 x Rp50.000 = Rp400.000

Biaya penyimpanan = 0

Biaya total = Rp400.000

Daftar Pustaka

Richardus Eko Indrajit, (2005), Manajemen Persediaan, Grasindo, Jakarta

Heizer Jay, B. Rander, (2006), Manajemen Operasi, Salemba Empat, Jakarta

Hani Handoko (2002). Manajemen Produksi dan Operasi. BPFE. Yogyakarta

Siswanto, (2005), Riset Operasi, Erlangga, Jakarta

M. Syamsul Ma’arif (2003). Manajemen Operasi. Grasindo. Jakarta

Sofyan Assauri (2001). Manajemen Operasi. BPFE. Yogyakarta

Martinich (2003). Operation Management. Prentice Hall. New York




perencanaan kebutuhan materialnur... · web viewmodul ini menjelaskan tentang perencanaan kebutuhan...

Documents