BAB 2

23

BAB 2

LANDASAN TEORI

2.1Definisi Pemeliharaan

Pengertian Pemeliharaan dan Perawatan ( Maintenance ) menurut Assauri adalah suatu kegiatan untuk menjaga atau memelihara fasilitas dan peralatan pabrikdanmengadakanperbaikanataupenyesuaian/penggantianyang diperlukanagarsupayaterdapatsuatukeadaanoperasiproduksiyang memuaskan sesuai dengan yangdirencanakan.Peranan Maintenance ini menentukan dalam kegiatanproduksi yang menyangkut kelancaran/kemacetan produksi, kelambatan dan volume produksi serta efisiensi berproduksi. ( Assauri, hal88 )

Dengan adanya kegiatan maintenance ini maka fasilitas/ peralatan pabrik dapat dipergunakan untuk produksi sesuai dengan rencana, dan tidak mengalami kerusakan selama digunakan dalam proses produksi atau sebelum jangkawaktu tertentu yang direncanakan tercapai dan Proses produksi dapat berjalan dengan lancar.Pemeliharaan mempunyai peranan yang sangat menentukan dalam kegiatan produksi dari suatu perusahaan yang menyangkut kelancaran atau kemacetan produksi, kelambatan dan volume produksi. Dengan demikian, pemeliharaan memiliki fungsi yang sama pentingnyadengan fungsi-fungsi lain dari suatu

24

perusahaan. Karena pentingnya aktivitas pemeliharaan maka diperlukan perencanaan yang matang untuk menjalankannya, sehingga terhentinya proses produksi akibat mesin rusak dapat dikurangi seminimum mungkin.Pemeliharaan yang baik akan mengakibatkan kinerja perusahaan meningkat, kebutuhan konsumen dapat terpenuhi tepat waktu, serta nilai investasi yang dialokasikan untuk peralatan dan mesin dapat diminimasi. Selain itu pemeliharaan yang baik juga dapat meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan dan mengurangi waste yang berarti mengurangi ongkos produksi.Pelaksanaan dari perawatan ini memerlukan beberapa hal penting, yaitu diantaranya :1.Orang yang berwenang atau bertanggung jawab terhadap pelaksanaan.

2.Perencanaan dan penjadwalan perawatan.

3.Pengawasanuntukdapatmenjagaagartujuanperawatandapat terpenuhi.4.Diperlukanpulapenyesuaianbilaterjadisuatupenyimpangan, perubahan terhadap kinerja produksi.Peranan bagian maintenance ini tidak hanya menjaga agar kegiatan dilantai produksi pabrik dapat berjalan dengan baik ataupun juga agar produk dapat diproduksi dan diserahkan kepada pelanggan tepat pada waktunya, akan tetapi untuk menjaga agar pabrik dapat bekerja secara efisien dengan menekan atau mengurangi kemacetan-kemacetan menjadi seminimum mungkin.

25

Jadi dengan adanya kegiatan maintenance ini, maka peralatan pabrik dapat dipergunakan untuk produksi sesuai dengan rencana, dan diharapkan dapat menurunkan tingkat kerusakan selama peralatan tersebut dipergunakan untuk proses produksi.2.2Tujuan Pemeliharaan

Secara umum, masalah pemeliharaan sering terabaikan sehingga kegiatan pemeliharaan tidak teratur, yang pada akhirnya apabila mesin dan peralatan mengalami kerusakan dapat mempengaruhi kapasitas produksi. Dengan demikian, kegiatan pemeliharaan harus dilakukan secara tetap dan konsisten.Kegiatan pemeliharaan peralatan dan fasilitas mesin tentu memiliki tujuan. Tujuan utama dari fungsi perawatan adalah( Assauri, Hal 89):1.Memperpanjang usia kegunaan asset.

2.Menjamin ketersediaan peralatan dan kesiapan operasional perlengkapan serta peralatan yang dipasang untuk kegiatan produksi.3.Membantu mengurangi pemakaian atau penyimpangan diluar batas serta menjaga modal yang ditanamkan selama waktu yang ditentukan.4.menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang dibutuhkan oleh produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak terganggu.5.Menekantingkatbiayaperawatanserendahmungkindengan melaksanakan kegiatan perawatan secara efektif dan efisien.6.Memenuhi kebutuhan produk dan rencana produksi tepat waktu.

26

7.Meningkatkan keterampilan para supervisor dan operator melalui kegiatan pelatihan yang diadakan.8.Menghindarikegiatanmaintenanceyangdapatmembahayakan keselamatan para pekerja.

2.3Jenis-jenis Pemeliharaan

Aktivitas perawatan (maintenance) dapat dibedakan dalam tiga jenis yaitu preventive maintenance (pencegahan), corrective maintenance (perbaikan),predictive maintenance, dan breakdown maintenance.

2.3.1Breakdown Maintenance (Dont Do Maintenance)

Breakdown maintenance menurut Tampubolon (2004, p251) adalah kegiatan pemeliharaan yang dilakukan setelah terjadinya kerusakan atau terjadi kelainan pada fasilitas dan peralatan sehingga tidak dapat berfungsi dengan baik. Contohnya mesin dan peralatan yang digunakan dalam proses konversi, selama masih ada garansi (after sale service), tidak terlalu menekankan pada pemeliharaan preventif, cukup pada keadaan apabila mesin dan peralatan sudah mengalami kerusakan sehingga perlu pembongkaran secara total (breakdown).Pada dasarnya aktivitas ini tidak tepat untuk disebut aktivitas perawatan. Yang termasuk dalam katagori ini adalah semua aktivitas yang tak terencana (unscheduled) yang disebabkan oleh kerusakan (breakdown) peralatan.

27

2.3.2Corrective Maintenance (CM)

Perawatan korektif merupakan studi dalam menentukan tindakan yang di perlukan untuk mengatasi kerusakan atau kemacetan yang terjadi berulang kali. tindakan perawatan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya kerusakan yang sama.. Prosedur ini di tetapkan pada peralatan atau mesin yang sewaktu waktu dapat terjadi kerusakan. Pada umumnya usaha untuk mengatasi kerusakan itu dapat di lakukan dengan cara sebagai berikut:1.Mencatat data trouble/kerusakan, melakukan kemudian meng-improve peralatan sehingga trouble/kerusakan yang sama tidak terjadi lagi2.Improve peralatan sehingga perawatan menjadi lebih mudah.

3.Merubah proses.

4.Merancang kembali komponen yang gagal.

5.Mengganti dengan komponen yang baru.

6.Meningkatkan prosedur perawatan preventif.

7.Meninjau kembali dan merubah sistem pengoperasian.

Dengan demikian didapatkan kesimpulan bahwa pemeliharaan korektif memusatkan permasalah setelah permasalahan itu terjadi, bukan menganalisa masalah untuk mencegahnya agar tidak terjadi.2.3.3Preventive Maintenance (PM)

Preventive Maintenance (Ebelling Hal 189) adalah pemeliharaan yang dilakukan secara terjadwal, umumnya secara periodik, dimana sejumlah tugas

28

pemeliharaan seperti inspeksi, perbaikan, penggantian, pembersihan, pelumasan dan penyesuaian dilaksanakan.Kegiatan pemeliharaan atau perawaatan untuk mencegah terjadinya kerusakan yang tak terduga yang menyebabkan fasilitas produksi mengalami kerusakan pada waktu digunakan dala proses produksi. Pemeliharaan preventif sangat penting untuk mendukung fasilitas produksi yang termasuk dalam golongan critical unit seperti berikut (Tampubolon, 2004, p251) : Kerusakan fasilitas atau peralatan akan membahayakan keselamatanatau keseatan para pekerja. Kerusakan fasilitas akan mempengaruhi kualitas dari produk yangdihasilkan. Kerusakan fasilitas tersebut akan menyebabkan kemacetan seluruhproses produksi. Modal yang ditanam (investasi) dalam fasilitas tersebut cukup mahalharganya.

Terdapat beberapamanfaat dari pemeliharaan pencegahan yaitu sebagai berikut (Patton, 1995, p12) :1.Memperkecil overhaul ( turun mesin ).

2.Mengurangi kemungkinan resparasi bersekala besar.

3.Mengurangi biaya kerusakan / pergantian mesin.

4.Memperkecil kemungkinan produk produk yang rusak.

29

5.Meminimalkan persediaan suku cadang.

6.Memperkecil hilangnya gaji gaji tambahan akibat penurunan mesin (

overhaul ).

7.Menurunkan harga satuan dari produk pabrik.Dalam praktek di lapangan, pemeliharaan preventif dalam perusahaan dapat dilakukan dan dibedakan sebagai berikut (Tampubolon, 2004, p251) :

1.Routine maintenance.

Kegiatan perawatan yang dilakukan secara rutin. Contohnya yaitu

pelumasan, pengecekan isi bahan bakar.

2.Periodic maintenance.Kegiatan perawatan yang dilakukan secara periodic atau dalam jangka waktu tertentu. Program ini mencangkup :

Peninjauan pada seluruh catatan, termasuk kartu kartu order

inspeksi atau kartu historical peralatan.

Peninjauan biaya perbaikan.

Peninjauanperawatan.

kerugian Produksi karena adanya pekerjaan

Peninjauanuntukjaminanorderpekerjaperbaikandanpengaturan kembali mengenai prioritas kerja yang di utamakan. Peninjauan terhadap alternatif apa yang didahulukan atau

dijadwalkan terlebih dahulu.

30

Preventive maintenance merupakan tindakan perawatan pencegahan dalam

rangkaian aktivitas pemeliharaan dengan tujuan :

oMemperpanjang umur produktif asset dengan mendeteksi bahwa sebuah

asset memiliki titik kritis penggunaan (critical wear point) dan mungkin akan mengalami kerusakan.oMelakukan inspeksi secara efektif dan menjaga supaya kondisi peralatan selalu dalam keadaan sehat.oMengeliminir kerusakan peralatan dan hasil produksi yang cacat serta meningkatkan ketahanan mesin dan kemampuan prosesoMengurangi waktu yang terbuang pada kerusakan peralatan dengan

membuat aktivitas pemeliharan peralatan

oMenjaga biaya produksi seminimum mungkin

2.3.4Predictive Maintenance (PM)

Yaitu teknik perawatan dimana dilakukan inspeksi terhadap asset peralatan untuk memprediksikan terhadap kerusakan/kegagalan yang akan terjadi. Beberapa contoh teknik perawatan prediktif : vibration monitoring, thermography, tribology, process parameters, visual inspection, ultrasonic monitoring, other non-destructive techniques.

31

Diagr am 2.1 Relasi Konsep Maintenance

Keuntungan dari p erawatan y ang dir encan akan (schedu led maintenance) :

M engurangi down-time, menin gk atkan up-time

M engurangi breakdown maintenance

M eningkatkan efisiensi p eralatan

M emp erp anjang umur hidup p eralatan (umur p roduktif)

M engurangi jumlah standby- equipment

M engurangi p ersediaan/sto ck spare parts

Penjadwalan p ekerja y ang lebih ef ektif

Distribusi p ekerja (labor) y ang lebih seimban g

M engurangi overtime

Standarisasip rosedurop erasi,biay adanwaktuuntuk meny elesaikan p ekerjaan M eningkatkan p roduktivitas

Lebih ef isien dalam cost p erawatan

M eningkatkan kualitas p roduk, dsb.

32

Preventive maintenance juga meliputi :

1. Melakukan pencatatan dan pengelolaan data tentang perawatan, kegagalan, dan penggunaan peralatan (dasar analisis peralatan)2. Semua jenis kegiatan predictive. Termasuk inspeksi, melakukan pengukuran,inspeksipartuntukkualitas,analisispelumas, temperature, getaran, kebisingan, pencatatan semua data dari kegiatan predictive untuk trend analysis3. Perbaikan minor (30menit) dorongan yang besar kearah

produktivitas

4. Writing up setiap kondisi yang memerlukan perhatian khusus yang berpotensial kearah kegagalan5. Penjadwalan dan pelaksanaan perbaikan yang dinstruksikan

6. menggunakan frekuensi dan severity kegagalan untuk meningkatkan

PM task list

7. Training dan upgrading kemampuan system PM Sistem preventive maintenance dirancang untuk 2 tujuan :1. Mendeteksi lokasi critical potential failure

2. Menganulir potential failure

33

2.4Konsep-Konsep Pemeliharaan

2.4.1Konsep Breakdown (Downtime)

Breakdown dapat didefinisikan sebagai berhentinya mesin pada saat produksi yang melibatkan engineering dalam perbaikan, biasanya mengganti sparepart yang rusak, dan lamanya waktu lebih dari 5 menit (berdasarkan definisi OPI-Overall Performance Index).Lama waktu dimana suatu unit tidak dapat menjalankan fungsinya sesuai dengan yang diharapkan disebut sebagai downtime mesin. Downtime mesin dapat terjadiketikaunitmengalamimasalahsepertikerusakanyangdapat mengganggu performansi secara keseluruhan termasuk kualitas produk yang dihasilkan atau kecepatan produksinya sehingga membutuhkan sejumlah waktutertentu untuk mengembarkan fungsi unit tersebut pada kondisi semula.

Operasi

WaktuProduksi

WaktuProduksi

WaktuProduksi

WaktuProdu.k.si

Breakdown# 1

Breakdown# 2

Breakdown# 3

Berhenti

WaktuBreakdown

WaktuBreakdown

WaktuBreakdown

Waktu

Grafik 2.2 Hubungan waktu breakdown terhadap waktu produksi

34

Breakdown pada mesin dan peralatan produksi biasanya disebabkan oleh factor-faktor sebagai berikut : Debu, kotoran, bahan dasar Gesekan, umur mesin, kelonggaran, kebocoran Karat, perubahan bentuk, cacat, retak Suhu, getaran, dan factor-faktor kimiawi lainnnya Kelemahan rancangan Kurang perawatan pencegahan Pengatasan sementara sebelumnya tidak sempurna Kesalahan operasional Kualitas sparepart yang rendah Dan faktor-faktor penyebab kerusakan yang lainnya2.4.2Konsep Kehandalan (Reliability)

Yang dimaksud dengan keandalan adalah :

1. Peluang sebuah komponen atau sistem akan dapat beroperasi sesuai fungsi yang diinginkan untuk suatu periode waktu tertentu ketika digunakan dibawah kondisi operasi yang telah ditetapkan. (Ebeling,1997, p5)

2. Peluang dari sebuah unit yang dapat bekerja secara normal ketika digunakan untuk kondisi tertentu setidaknya bekerja dalam suatu

35

kondisi yang telah ditetapkan. (Dhillon and Reiche, 1995, p25) Terdapat empat elemen yang signifikan dengan konsep reliability diantaranya adalah Probability (peluang) mempunyai pengertian bahwa setiap itemmemiliki umur berbeda antara satu dengan yang lainnya. Hal ini

memungkinkan untuk mengidentifikasi distribusi dari kerusakan item untuk mengetahui umur pakai dari item tersebut. Performance(kinerja)mendifinisikanbahwakehandalanmerupakan suatu karakteristik performansi sistem dimana suatu

sistem yang andal harus dapat menunjukkan performansi yang memuaskan jika dioperasikan. Waktu. Reliability dinyatakan dalam suatu periode waktu.Peluang suatu item untuk digunakan selama setahun akan

berbeda dengan peluang item untuk digunakan dalam sepuluh tahun. Kondisi menjelaskan bahwa perlakuan yang diterima oleh suatusystem akan memberikan pengaruh terhadap tingkat reliability.

2.4.3Konsep Maintainability (keterawatan)

Adalah probabilitas suatu komponen atau system yang rusak akan diperbaiki atau dipulihkan kembali pada kondisi yang telah ditentukan selama periode waktu

36

tertentu dimana dilakukan perawatan sesuai dengan prosedur yang seharusnya. Keterawatan suatu peralatan dapat didefinisikan sebagai probabilitas peralatan tersebut untuk bisa diperbaiki pada kondisi tertentu dalam periode waktu tertentu (Ebelling, hal 6)

2.4.4

Konsep Availability (ketersediaan)

Availability adalah probabilitas komponen atau sistem dapat beroperasi sesuai

dengan fungsinya pada kondisi operasi normalnya apabila tindakan perawatan pencegahan dan pemeriksaan dilakukan. Availability total meliputi penggantian pencegahan dan pemeriksaan dalam arti availability merupakan proporsi waktuteoritis yang tersedia untuk komponen dalam system dapat beroperasi dengan baik.

2.5

Langkah-langkah pengambilan tindakan Maintenance

Dalam menentukan tindakan maintenance yang diambil ada 4 tahap yang

harus dilewati terlebih dahulu yaitu : (Arman, hal 366)

1.What : berarti menentukan jenis komponen yang perlu diberlakukan

pemeliharaan rutin. Type komponen digolongkan dalam jenis :

Komponen Kritis : komponen yang frekuensi kerusakannya sangat

sering

Komponen Mayor : komponen yang frekuensi kerusakannya cukup

tinggi.

37

Komponen Minor : komponen yang frekuensi kerusakannnya jarang.

2.How : berarti bagaimana cara/tindakan pemeliharaan yang diambil :

Inspeksi rutin

Preventive Maintenance

Corrective Maintenance

3.Who : adalah siapa yang akan bertanggungjawab atas kerusakan dan

yang bertanggung jawab untuk mereparasinya.

4.Where:menunjukkantempatyangakandigunakanuntuk

mereparasinya.

2.6

Distribusi Kerusakan

Terdapat 4 macam distribusi yang digunakan agar dapat mengetahui pola data

yang terbentuk, distribusi tersebut antara lain : distribusi Weibull, Eksponensial,

Normal dan Lognormal.

1. Distribusi Weibull

DistribusiWeibullmerupakandistribusiyangpalingbanyak digunakan untuk waktu kerusakan karena distribusi ini baik digunakan untuk laju kerusakan yang meningkat maupun laju kerusakan yang menurun.Terdapat dua parameter yang digunakan dalam distribusi ini yaitu yang disebut dengan parameter skala (scale parameter) dan yang disebut dengan parameter bentuk (shape parameter).

38

Fungsi reliability yang terdapat dalam distribusi Weibull yaitu

(Ebeling, 1997, p59) :

Reliability function :

( t ) R(t ) = e

Dimana > 0, > 0, dan t > 0

Dalam distribusi Weibull yang menentukan tingkat kerusakan dari pola data yang terbentuk adalah parameter . Nilai-nilai yang menunjukkan laju kerusakan terdapat dalam tabel berikut (Ebeling, hal 63) :

Tabel 2.1 Nilai-Nilai Parameter

NilaiLaju Kerusakan

0 < 2Peningkatan laju kerusakan (IFR), Konveks

3 Peningkatan laju kerusakan (IFR), mendekati kurva normal

Jika parameter mempengaruhi laju kerusakan maka parameter

mempengaruhi nilai tengah dari pola data.

39

Gambar 2.3 Grafik Weibull

2. Distibusi Eksponensial

Distribusi Eksponensial digunakan untuk menghitung keandalan dari distribusi kerusakan yang memiliki laju kerusakan konstan. Distribusi ini mempunyai lajukerusakan yang tetap terhadap waktu, dengan kata lain probabilitas terjadinya kerusakan tidak tergantung pada umur alat. Distribusi ini merupakan distribusi yang paling mudah untuk dianalisa.Parameter yang digunakan dalam distribusi Eksponensial adalah , yang menunjukkan rata rata kedatangan kerusakan yang terjadi.Fungsi reliability yang terdapat dalam distribusi eksponential yaitu

(Ebeling, 1997, p41) :

Reliability function :

R(t ) = e t

Dimana t > 0, > 0

40

Gambar 2.4 Grafik Exponential

3. Distribusi Normal

DistribusiNormalcocokuntukdigunakandalammemodelkan fenomena keausan (kelelahan) atau kondisi wear out dari suatu item. Sebenarnya distribusi ini bukanlah distribusi reliabilitas murni karena variable acaknya memiliki range antara minus tak hingga sampai plus tak hingga. Akan tetapi, karena hampir untuk semua nilai dan , peluang untuk variable acak yang memiliki nilai negative dapat diabaikan, maka distribusi normal dapat digunakan sebagai pendekatan yang baik untuk proses kegagalan. Parameter yang digunakan adalah (nilai tengah) dan (standar deviasi). Karena hubungannya dengan distribusi Lognormal, distribusi ini dapat juga digunakan untuk menganalisa probabilitas Lognormal.Fungsi reliabilityyang terdapat dalam distribusi Normal yaitu

(Ebeling, 1997, p69) :

41

t

Reliability function :

R(t ) =

Dimana > 0, > 0 dan t > 0

Gambar 2.5 Grafik Normal

4. Distribusi Lognormal

Distribusi Lognormal menggunakan dua parameter yaitu s yang merupakan parameter bentuk (shape parameter) dan tmed sebagai parameter lokasi (location parameter) yang merupakan nilai tengah dari suatu distribusi kerusakan.Distribusi ini dapat memiliki berbagai macam bentuk, sehingga sering dijumpai bahwa data yang sesuai dengan distribusi Weibull juga sesuai dengan distribusi Lognormal.Fungsi reliability yang terdapat pada distribusi Lognormal yaitu

(Ebeling, 1997, p73) :

42

Reliability function :

R(t ) = 1 1 ln t

st med

Dimana s > 0, tmed > 0 dan t > 0

Gambar 2.6 Grafik Lognormal

2.7Index of Fit

Dalam menentukan distribusi yang hendak digunakan untuk menghitung MTTF, MTTR dan Reliability, proses yang harus dilakukan adalah mencari nilai r untuk masing-masing distribusi sehingga didapatkan nilai r terbesar yang kemudian akan diuji lagi menurut hipotesa distribusinya. Di bawah ini adalah rumus-rumus mencari nilai r:1.Distribusi Weibull

n n

n

n xi yi xi yi

rweibull =n

i =1

2 n

i =1

i =1

22n n

2n xi

xi

n yi

yi

i =1

i =1

i =1

i =1

43

Keterangan:

xi = ln(ti )

1yi = ln ln 1 F (ti )

2.Distribusi Normal

n n

n

2n xi zi xi zi

rnormal =n

i =1 n

i =1

i =1

22n n

2n xi

xi

n zi

zi

i =1

i =1

i =1

i =1

Keterangan:

xi = tizi = -1[F(ti)] diperoleh dari tabel (z) di lampiran

3.Distribusi Lognormal

n n

n

2n xi zi xi zi

rlog normal =n

i =1 n

i =1

i =1

2n n

2n xi

xi

n zi

zi

2i =1

i =1

i =1

i =1

Keterangan:

xi = ln(ti )zi = -1[F(ti)] diperoleh dari tabel (z) di lampiran

44

4.Distribusi Eksponensial

n n

n

2n xi yi xi yi

reksponential =n

i =1 n

i =1

i =1

22n n

2n xi

xi

n yi

yi

i =1

i =1

i =1

i =1

Keterangan:

xi = ti

1yi = ln ln 1 F (ti )

2.8Uji Kebaikan Suai (Goodness of Fit)

Ketika suatu distribusi data waktu kerusakan telah diasumsikan sebelumnya, dimana asumsi tersebut bisa ditentukan melalui bentuk umum atau bentuk dari plot data dalam suatu grafik (bisa dalam bentuk versi minitab). Validitas dari asumsi distribusi dapat diketahui melalui suatu pengujian. Hasil pengujian tersebut mempunyai dua kemungkinan, yaitu asumsi bahwa distribusi bisa diterima atau ditolak. Untuk menguji kebaikan suai dari suatu distribusi digunakan statistik Anderson-Darling. Nilai statistik yang lebih kecil menunjukkan bahwa distribusi sesuai dengan plot data. Nilai Goodness of Fit didapatkan dengan program Minitab14.0. Dalam Goodness of Fit terdapat 2 hasil keputusan yaitu AD (Anderson Darling)

dan PV (P-Value) dan penulis menentukan pemilihan distribusi dengan memilih nilai

45

P-value terbesar, bila nilai P-Value sama (terjadi kemiripan) maka ditentukan berdasarkan nilai AD. Anderson Darling semakin kecil maka distribusi kerusakannya semakin mengikuti data kerusakan komponen atau mesin tersebut.

2.8.1Manns Test untuk Pengujian Distribusi Weibull

Menurut Ebeling, (1997, p400-401) hipotesa untuk melakukan uji ini adalah: H0 : Data kerusakan berdistribusi WeibullH1 : Data kerusakan tidak berdistribusi Weibull

Uji statistiknya adalah :

r 1k1

(ln t

i +1

ln t

i )

M = = i = k1+1 M i

1

(2k

ti +1

ti )

klnlni =1 M i

Mi = Zi+1 - Zi

ln ln1

i 0.5

Zi =

n + 0.25

Keterangan:

ti= data waktu kerusakan yang ke-i

Xi= ln(ti)

r,n= banyaknya data

Mi= nilai pendekatan Mann untuk data ke-i

M,k1,k2= nilai Mtabel untuk distribusi Weibull lihat distribusi

F

46

k1= r/2

k2= (r-1)/2 bil. bulat terbesar yang lebih kecil dari (r/2) Jika nilai Mhitung < Mtabel (,k1,k2) maka H0 diterima.

2.8.2Bartletts Test untuk Pengujian Distribusi Eksponensial

Menurut Ebeling, (1997, p399) Hipotesa untuk melakukan uji ini adalah : H0 : Data kerusakan berdistribusi EksponentialH1 : Data kerusakan tidak berdistribusi Eksponential

Uji statistiknya adalah :

1 r

1 r

2r ln

ti

ln ti

B = R i =1

R i =1

1 + (r + 1)6r

Keterangan:

ti = data waktu kerusakan ke-i r = jumlah kerusakanB = nilai uji statistik untuk uji Bartletts Test

1Jika X 2,r 12

< B < X 2,r 12

maka H0 diterima

2.8.3Kolmogorov-SmirnovuntukPengujianDistribusiNormalmaupun

Lognormal

Menurut Ebeling, (1997, p402-404) Hipotesa untuk melakukan uji ini adalah :

47

H0 : Data kerusakan berdistribusi Normal atau Lognormal

H1 : Data kerusakan tidak berdistribusi Normal dan LognormalUji statistiknya adalah : Dn = max{D1,D2} Dimana,

max

ti t

i 1

D = max i

ti t

D1 =1i n

s n

21i n n

s

n ln t

n (ln ti

t ) 2

t = i

dan

s 2 = i =1

i =1n

n 1

Keterangan:

ti = data waktu kerusakan ke-i

t = rata-rata data waktu kerusakan s = standar deviasin = banyaknya data kerusakan

Jika Dn < Dkritis maka terima H0. Nilai Dkritis diperoleh dari table critical value for Kolmogorov-Smirnov test for normality lihat lampiran

2.9Nilai Tengah dari Distribusi Kerusakan (Mean Time To Failure)

Mean time to failure merupakan rata rata selang waktu kerusakan dari suatu distribusi kerusakan dimana rata-rata waktu ini merupakan waktu ekspektasi terjadinya kerusakan dari unit-unit identik yang beroperasi pada kondisi normal.

48

MTTF sering digunakan untuk menyatakan angka ekspektasi E(t) dan dapat dinyatakan dengan:

E(t) = t. f (t )dt0

Dan integral dari t.f(t) dt dapat dinyatakan dengan:

tp

(t )2

t

tf (t )dt =

exp

2 + N

02 2

Berikut ini adalah perhitungan nilai MTTF untuk masing masing distribusi adalah :a.Distribusi Weibull (Ebeling, 1997, p59)

1 MTTF = .1 + 1 Nilai 1 + didapat dari( x) = tabel fungsi Gamma (lihat di lampiran)b.Distribusi Eksponential

MTTF = 1

c.Distribusi Normal

MTTF =

d.Distribusi Lognormal

s 2MTTF = t med .e 2

49

2.10Nilai Tengah dari Distribusi Perbaikan (Mean Time To Repair)Dalam menghitung rata-rata atau penentuan nilai tengahdari fungsi probabilitas untuk waktu perbaikan, sangatlah perlu diperhatikan distribusi data perbaikannya. Penentuan untuk pengujian ini dilakukan dengan cara yang sama dengan yang sudah dijelaskan sebelumnya. Menurut Ebeling (1997, p192), MTTR diperoleh dengan rumus:

MTTR = th(t )dt = (1 H (t ))dt

dimana,

00

h(t) = fungsi kepadatan peluang untuk data waktu perbaikan (TTR) H(t) = fungsi distribusi kumulatif untuk data waktu perbaikan (TTR)

Berikut ini adalah perhitungan nilai MTTR untuk masing masing distribusi adalah :a.Distribusi Weibull

1 MTTR = .1 + 1 Nilai 1 + didapat dari( x) = tabel fungsi Gamma (lihat di lampiran)b.Distribusi Eksponential

50

MTTR = 1

c.Distribusi Normal dan Lognormal

s 2MTTR = t med .e 2

2.11Model Penentuan Interval Waktu Penggantian Pencegahan Optimal

Model penentuan penggantian pencegahan berdasarkan kriteria minimasi downtime digunakan dengan menentukan waktu terbaik dilakukannya penggantian sehingga total downtime per unit waktu dapat terminimasi. Penggantian dilakukan untuk menghindari terhentinya mesin akibat kerusakan komponen. Model ini digunakan untuk mengetahui interval waktu penggantian pencegahan yang optimal sehingga meminimasi total downtime.Ada 2 jenis model perawatan untuk penggantian yaitu sebagai berikut :

Block Replacement

Jika pada selang waktu tp tidak terdapat kerusakan, maka tindakan penggantian dilakukan pada suatu interval tp yang tetap. Jika system rusak sebelum jangka waktu tp, maka dilakukan penggantian kerusakan dan penggantianselanjutnyaakantetapdilakukanpadasaattpdengan mengabaikan penggantian perbaikan sebelumnya.Age Replacement

51

Dalammetodeinitindakanpenggantiandilakukanpadasaat pengoperasiannya sudah mencapai umur yang ditetapkan yaitu sebesar tp. Jika pada selang waktu tp tidak terdapat kerusakan, maka dilakukan penggantian sebagai tindakan korektif. Perhitungan umur tindakan penggantian tp dimulai dari awal lagi dengan mengambil acuan dari waktu mulai bekerjanya system kembali setelah dilakukan tindakan perawatan korektif tersebut.Model penentuan interval waktu penggantian pencegahan berdasarkan kriteria minimasi downtime yang digunakan adalah Age Replacement (Jardine, hal 94). Dalam penggunaan model ini perlu diketahui konstruksi modelnya yaitu :Tf = downtime yang dibutuhkan untuk melakukan penggantian kerusakan. Tp = downtime yang dibutuhkan untuk melakukan penggantian pencegahan. f(t) = fungsi kepadatan probabilitas waktu kerusakan.Pada model Age Replacement ini, tindakan penggantian pencegahan dilakukan dilakukan pada saat pengoperasian telah mencapai umur yang telah ditetapkan yaitu tp. Hal ini dilakukan jika pada selang waktu tp tidak terjadi kerusakan. Apabila sebelum waktu tp, sistem ini tidak mengalami kerusakan maka dilakukan penggantian sebagai tindakan perawatan korektif. Penggantian selanjutnya akan dilakukan pada saat tp dengan mengambil waktu acuan dari waktu beroperasinya sistem setelah dilakukan tindakan perawatan korektif. Metode ini dapat digambarkan sebagai berikut :

52

PenggantianKerusakan

PenggantianKerusakan

Penggantian pencegahan

TftpTpTf

tGambar 2.3 Model Age Replacement

Total downtime per unit waktu untuk penggantian pencegahan pada saat tp didenotasikan dengan D (tp) yakni : (Jardine, hal 96)D(tp) = Total ekspektasi downtime per siklusekspektasi panjang siklusTotal ekspektasi downtime per siklus = Tp.R(tp) + (1 R(tp))Ekspektasi panjang siklus = (tp + Tp).R(tp) + (M (tp) + Tf ).(1 R(tp))

Dengan demikian total downtime per unit waktu adalah :

D(tp) =Dimana :

Tp .R(tp) + (1 R(tp))(tp + Tp ).R(tp) + (M (tp)) + T f ).(1 R(tp))

tp=interval waktu penggantian pencegahan

Tf= downtime yang terjadi karena penggantian kerusakan.

53

Tp= downtime yang terjadi karena penggantian pencegahan

F(t)= fungsi distribusi interval antar kerusakan yang terjadi

R(tp)= probabilitas terjadinya penggantian pencegahan pada saat tp

M(tp) = waktu rata-rata terjadinya kerusakan jika penggantian pencegahan dilakukan pada tpD(tp)= downtime persatuan waktu

Sementara nilai tingkat ketersediaan (availability) dari interval penggantian pencegahan / D(tp)min dapat diketahui dengan rumus A(tp) = 1-D(tp)min.

2.12Model Penentuan Interval Waktu Penggantian Pemeriksaan Optimal

Selain pencegahan, juga perlu dilakukan tindakan pemeriksaan yang terjadi secara tiba-tiba. Konstruksi model interval waktu pemeriksaan optimal tersebut adalah : ( Jardine, hal 108) 1/ = Waktu rata-rata perbaikan 1/ i = Waktu rata-rata pemeriksaanTotal downtime per unit waktu merupakan fungsi dari frekuensi pemeriksaan

( n ) dan didenotasikan dengan D(n) yakni :

D(n) = downtime untuk perbaikan kerusakan + downtime untuk pemeriksaanD(n) = (n) + n i

Dimana :

(n)

= laju kerusakan yang terjadi

n= jumlah pemeriksaan per satuan waktu

54

= berbanding terbalik dengan 1/ I= berbanding terbalik dengan 1/ i

Diasumsikan laju kerusakan berbanding terbalik dengan jumlah pemeriksaan :

(n) = k / n

Dan karena : ( Jardine, hal 109 )D(n) = (n) + n i

Maka :

Dan :

(n) = k / n 2D ' (n) = (n) + 1

Dimana :

n 2 1=

i

MTTR

(1/

jam kerja/bln

Nilai berbanding terbalik dengan 1/ i :

1(1/ i)

= waktu 1 x pemeriksaanjam kerja/bln

Nilai i berbanding terbalik dengan 1/i

Nilai K adalah nilai konstan dari jumlah kerusakan per satuan, sehingga jumlah pemeriksaan optimal dapat diperoleh :

55

n =k i

Interval waktu pemeriksaan ( ti) =

jam kerja/blnn

Sementara nilai tingkat ketersediaan ( avaibility ) jika dilakukan n

pemeriksaan bisa diketahui dengan rumus : A(n) = 1 D(n).

2.13Tingkat Ketersediaan (Availability) Total

PadaperhitunganAvailabilitytotalkomponenkritisbertujuanuntuk mengetahui tingkat ketersediaan / kesiapan mesin untuk beroperasi kembali saat mesin tersebut telah diperbaiki.Tingkat ketersediaan berdasarkan interval waktu penggantian pencegahan dan tingkat ketersediaan berdasarkan interval pemerisaan merupakan dua kejadian yang saling bebas dan tidak saling mempengaruhi. Sehingga berdasarkan teori peluang dua kejadian bebas, nilai peluang kejadian saling bebas sama dengan hasil perkalian kedua availability tersebut. ( Walpole, hal 101)

2.14ReliabilitasdenganPreventiveMaintenancedanTanpaPreventive

Maintenance

Peningkatan kehandalan dapat ditempuh dengan cara preventive maintenance. Denganpreventive maintenance maka pengaruh wear-out mesin atau komponen dapat dikurangi dan menunjukkan hasil yang cukup signifikan terhadap umur sistem.

56

Berdasarkan sistem yang ada peningkatan tingkat keandalan ( Reliability ) sering dicapai dengan program Preventive Maintenence. Preventive Maintenence ini dapat mengurangi kerusakan karena usia yang sudah tua atau sudah saatnya mengalami kerusakan ( wear-out ) dan mempunyai yang pengaruh yang besar dalam umur ekonomis suatu peralatan dan sistem :

R (T) = 1 - 1 ln t st med

n R (T) n = 1 1 ln t

s tmed

R (t - nT) = 1 - 1 ln

t nt

st med

Rm (t) = R(T) n R(t nT )

Dimana :

T= Age Replacement

n= Jumlah Penggantian ke n

R (t)= Keandalan sebelum dilakukan perawatan ( saat ini )

R(T) n

= Probabilitas keandalan hingga mulai dilakukannya perawatan

R(t - nT)

= Probabilitas reliability untuk waktu t-nT dari tindakan

preventive maintenence yang terakhir

57

Rm (t) = Keandalan setelah dilakukan Preventive Maintnence

Menurut Ebeling (1997, p204), model kehandalan berikut mengasumsikan sistem kembali ke kondisi baru setelah menjalani preventive maintenance. Keandalan pada saat t dinyatakan sebagai berikut :Rm(t) = R(t)untuk 0 t < T Rm(t) = R(T).R(t-T)untuk T t < 2T

Keterangan:

T= interval waktu penggantian pencegahan kerusakan

Rm(t)= kehandalan (reliability) dari sistem dengan preventive maintenance R(t)= kehandalan (reliability) dari sistem tanpa preventive maintenance R(T)= peluang dari kehandalan hingga preventive maintenance pertama R(t-T) = peluang dari kehandalan antara waktu t-T setelah sistemdikembalikan pada kondisi awal pada saat T.

Secara umum persamaannya adalah :

Rm(t) = R(T)n.R(t-nT)untuk nT t (n+1)T, dimana n = 1,2,3,dst

Keterangan:

n= jumlah perawatan

Rm(t)= reliability dengan preventive maintenance

R(T)n = probabilitas kehandalan hingga n selang waktu perawatan

58

R(t-nT)= probabilitas kehandalan untuk waktu t-nT dari tindakan preventive maintenance yang terakhir.

Untuk laju kerusakan yang konstan : R(t) = e tRm(t) = (e t )n e t (t nT )

maka,

Rm(t) = e nt e t e nt

Rm(t) = e t

Rm(t) = R(t)

Berdasarkan rumus di atas, ini membuktikan bahwa distribusi eksponential, yang memiliki laju kerusakan konstan, bila dilakukan preventive maintenance tidak akan menghasilkan damak apapun. Dengan demikian, tidak ada peningkatan reliability seperti yang diharapkan, karena Rm(t) = R(t)

2.15Perhitungan Biaya Failure dan Biaya Preventive

Secara teoritis, total biaya pemeliharaan dapat digambarkan bahwa biaya pemeliharaan korektif (breakdown maintenance) akan berbanding terbalik dengan pemeliharaan preventif (preventive maintenance), seperti diuraikan kurva gambar 5.1. Pemeliharaaan produktivitas secara total dapat dilakukan dengan jalan berikut (Tampubolon, 2004, p253) :

59

1.Mendesain mesin atau peralatan yang memiliki reliabilitas tinggi, mudah dioperasikan dan mudah untuk dipelihara.2.Analisa biaya investasi untuk mesin atau peralatan dengan pelayanan

(service) dari pemasok dan biaya-biaya pemeliharaanya.

3.Mengembangkanperencanaanpemeliharaan preventifyangdapat dimanfaatkan secara praktis oleh operator, bagian pemeliharaan, dan teknisi.4.Melatih pekerja untuk mengoperasikan mesin atau peralatan, termasuk

cara memeliharanya.

Total Biaya(Total Cost)

Biaya

Biaya Pemeliharaan Korektif(Breakdown Maintenance Cost)

Optimasi (Kebijakan BiayaPemeliharaan yang Rendah)

Biaya Pemeliharaan Preventif(Preventive Maintenance Cost)

Kebijakan PemerintahOptimasi (BiayaPemeliharaan)

Gambar 2.8 Kurva Total Biaya Pemeliharaan (Total Cost of Maintenance)

60

Melaksanakan kegiatan pemeliharaan terdapat dua persoalan utama yang dihadapi perusahaan, yaitu persoalan teknis dan ekonomis. (Tampubolon, 2004, p253)a. Persoalan teknis.

Persoalan teknis menyangkut usaha untuk menghilangkan kemungkinan timbulnya kemacetan karena kondisi fasilitas atau peralatan konversi yang tidak baik. Dalam kondisi teknis yang perlu diperhatikan antra lain : Tindakan-tindakan apa yang diperlukan untuk memelihara ataumerawat peralatan yang ada dan untuk memperbaiki mesin dan

peralatan yang rusak. Alat-alat atau komponen apa yang dibutuhkan serta harusdisediakan agar tindakan-tindakan pada bagian di atas dapat

dilakukan.

b. Persoalan ekonomis.

Persoalan ekonomis menyangkut bagaimana usaha yang harus dilakukan supaya kegiatan pemeliharaan mesin dan peralatan yang dibutuhkan secara teknis dapat efisien dengan memperhatikan besarnya biaya yang terjadi yang dapat menguntungkan perusahaan. Persoalan ekonomis perlu dianalisis terhadap perbandingan di antara masing-masing tindakan alternatif yang diambil. Adapun biaya yang terdapat dalam kegiatan pemeliharaan antara lain biaya-biaya pengecekan, penyetelan (set-up),

61

biaya seperti yang telah diuraikan. Perbandingan biaya-biaya itu perlu dilakukan dengan tujuan sebagai berikut :1. Apakahsebaiknyadilakukanpreventivemaintenanceatau correctivemaintenance,dimanabiaya-biayayangperlu diperhatikan adalah :a. Jumlah biaya-biaya perbaikan yang perlu akibat kerusakan yang terjadi karena adanya preventive maintenance, dengan jumlah biaya pemeliharaan dan perbaikan akibat kerusakan yangterjadi,walaupunsudahdiadakanpreventive maintenance dalam jangka waktu tertentu.a. Jumlah biaya-biaya pemeliharaan dan perbaikan yang akan dilakukanterhadapsuatuperalatandisertaidengan harganya.b. Jumlah biaya-biaya pemeliharaan dan perbaikan yang dibutuhkan oleh peralatan dengan jumlah kerugian yang dihadapi bila peralatan rusak dalam operasi konversi.2. Apakah sebaiknya peralatan yang rusak diperbaiki di dalam perusahaan atau di luar perusahaan, dengan membandingkan jumlah biaya-biaya yang akan dikeluarkan.3. Apakah sebaiknya peralatan yang rusak diperbaiki atau diganti.

Dalam hal ini biaya-biaya yang perlu diperbandingkan antara lain :

62

a. Jumlah biaya perbaikan dengan harga pasar atau nilai dari peralatan tersebut.b. Jumah biaya perbaikan dengan harga peralatan yang sama di pasUntuk menghitung total biaya saat failure dan preventive rumus yang

digunakan adalah :

Failure

Tc(tf ) = Cf tf

Dimana :

Cf = biaya failure

Tf = merupakan nilai MTTF

Preventive

Tc(tp) = Cp R + Cf (1 R)tp R + tf (1 R)

Dimana :

Cp = biaya preventive

Cf = biaya failure

tp= interval waktu preventive tf= merupakan nilai MTTFR= merupakan nilai reliability saat R(tp)

63

2.16Sistem Simulasi

2.16.1 Definisi Sistem

Sistem berasal dari bahasa yunani (systema) yang berarti keseluruhan yang terdiri dari bermacam-macam bagian. Atau secara umum didefinisikan sebagai sekumpulan elemen-elemen yang saling berinteraksi untuk mencapai suatu tujuan tertentu di dalam lingkungan yang kompleks.Menurut Raymond McLeod (2001, p9-10), mendefinisikan sistem sebagai sekelompok elemen-elemen yang terintegrasi dengan maksud yang sama untuk mencapai suatu tujuan. Elemen-elemen yang terdapat dalam sistem adalah elemen input, elemen transformasi, elemen output, dan mekanisme pengendali.

2.16.2 Definisi Simulasi

Menurut Kakiay (2004, p1-2) mengemukakan definisi simulasi sebagai suatu sistem yang digunakan untuk memecahkan atau menguraikan persoalan-persoalandalamkehidupannyatayangpenuhdengan ketidakpastian dengan tidak atau menggunakan model atau metode tertentu danlebihditekankanpadapemakaiankomputeruntukmendapatkan solusinya.Menurut Oxford American Dictionary (1980) menjelaskan simulasi adalah suatu cara untuk membuat kondisi untuk suatu situasi (model) untuk dilakukan pembelajaran atau pengujian atau pelatihan.

64

2.16.3 Definisi Sistem Simulasi

Menurut Kakiay (2004, p12), sistem simulasi adalah suatu kegiatan yang memberikan pernyataan (representing) atas suatu sistem melalui model simbolik yang dapat dimanipulasi dengan mudah untuk menghasilkan angka- angka atau bilangan-bilangan numerik.

2.16.4 Definisi Simulasi Monte Carlo

Menurut Kakiay (2004, p5), mengemukakan bahwa simulasi Monte Carlo atau dikenal juga dengan istilah sampling simulation merupakan suatu metode simulasi yang cukup sederhana untuk menyelesaikan berbagai persoalan dengan menggunakan distribusi dari data historical. Simulasi ini banyak berperan dalam simulasi komputer.

2.16.5 Jenis Simulasi

Menurut Kakiay (2004, p11 13), menyatakan bahwa simulasi dapat dibagi menjadi empat jenis yaitu :1. Simulasi Identitas

Merupakan simulasi yang memodelkan suatu sistem dengan model-model simbolik.2. Simulasi Identitas Semu

65

Merupakan simulasi yang memodelkan berbagai aspek yang terkait dari sistem sebenarnya dan dapat mengeluarkan unsur-unsur yang dapat membuat setiap identity simulation tidak berfungsi dengan baik.3. Simulasi Laboratorium

Merupakan simulasi yang akan memberikan jawaban yang lebih essensial pada masa akan datang, dan biasanya memerlukan berbagai komponen seperti operator, software, hardware, computer, prosedur operasional, fungsi matematis, distribusi probabilitas, dan lainnya. Biasanya simulasi ini digunakan untuk mengsimulasikan operating planning dan man machine simulation.4. Simulasi Komputer

Merupakansimulasiyangmengeluarkanunsurmanusianyadan memerlukan berbagai komponen seperti software, hardware, computer, prosedur operasional, fungsi matematis, distribusi probabilitas, dan lainnya. Biasanya simulasi ini menggunakan bantuan program komputer.

2.16.6 Keuntungan Simulasi

Menurut Kakiay (2004, p3-4) berikut adalah berbagai keuntungan dengan memanfaatkan simulasi yaitu :1. Menghemat waktu

Kemampuan di dalam menghemat waktu ini dapat dilihat dari pekerjaan yang bila dikerjakan dapat memakan waktu tahunan, namun dapat

66

disimulasikan hanya dalam beberapa menit atau bahkan dalam hitungan detik. Kemampuan ini dipakai oleh para peneliti untuk melakukan berbagai pekerjaan desain operasional yang juga memperhatikan bagian terkecil dari waktu untuk kemudian dibandingkan dengan yang terdapat pada sistem yang sebenarnya.2. Dapat melebar-luaskan waktu

Simulasi dapat digunakan untuk menunjukkan perubahan struktur dari suatu sistem nyata (real system) yang sebenarnya tidak dapat diteliti pada waktu yang seharusnya (real time). Dengan demikian, simulasi dapat membantu mengubah sistem nyata dengan memasukkan sedikit data.3. Dapat mengendalikan sumber-sumber variasi

Kemampuan pengendalian dalam simulasi ini tampak apabila statistik digunakan untuk meninjau hubungan antara variabel bebas (independent) dengan variabel terkait (dependent) yang merupakan faktor-faktor yang akan dibentuk dalam percobaan. Dalam simulasi pengambilan data dan pengolahannyapadakomputer,adabeberapasumberyangdapat dihilangkan atau sengaja ditiadakan.4. Memperbaiki kesalahan perhitungan

Dalam prakteknya, pada suatu kegiatan ataupun percobaan dapat saja muncul kesalahan dalam mencatat hasil-hasilnya. Sebaliknya, dalam simulasi komputer jarang ditemukan kesalahan perhitungan terutama bila

67

angka-angka diambil dari keomputer secara teratur dan bebas. Komputer mempunyai kemampuan untuk melakukan penghitungan dengan akurat.5. Dapat dihentikan dan dijalankan kembali

Simulasi komputer dapat dihentikan untuk kepentingan peninjauan ataupun pencatatan semua keadaan yang relevan tanpa berakibat buruk terhadap program simulasi tersebut. Dalam dunia nyata, percobaan tidak dapat dihentikan begitu saja, namun dalam simulasi komputer, setelah dilakukan penghentian maka kemudian dapat dengan cepat dijalankan kembali.6. Mudah diperbanyak

Dengan simulasi komputer, percobaan dapa dilakukan setiap saat dan dapat diulang-ulang. Pengulangan dilakukan terutama untuk mengubah berbagai komponen dan variabelnya, seperti perubahan parameter, perubahan kondisi operasi, atau perubahan jumlah output.

2.17Failure Mode and Effect Critically Analysis (FMECA)

FMECA adalah suatu cara atau teknik evaluasi reliability untuk menentukan efek dari system dan kegagalan komponen, di mana suatu bagian atau suatu proses yang mungkin gagal memenuhi suatu spesifikasi, menciptakan kerusakan atau keausan dan dampaknya pada output/produk akhir bila mode kegagalan itu tidak dicegah atau dikoreksi (Joel Levit, 2003, p53).

68

Metode evaluasi merupakan penyempurnaan dari metode analisa FMEA dimana hanya terjadi penambahan pada reportnya berupa analisa kekritisan dari suatu item/komponen. Metode ini sangat bermanfaat untuk menemukan efek dari kegagalan suatu sistem dan melakukan antisipasi berdasarkan prioritas kegagalannya. Dimana kegagalan diklasifikasikan berdasarkan dampak masing-masing kegagalan pada misi/tujuan sasarannya dan keamanan peralatan serta individu (personell). Dalam penerapannya harus diperhatikan setiap variable-variabel penyebab kegagalan (failure modes) yang menentukan tingkat keberhasilan penganalisaan terjadinya breakdown.Definisi serta pengurutan atau pemberian ranking dari berbagai terminologi dalam FMECA adalah sebagai berikut:1. Akibat potensial adalah akibat yang ditimbulkan pada produk akhir.

2. Mode kegagalan potensial adalah kegagalan atau kecacatan dalam desain yang menyebabkan cacat itu tidak berfungsi sebagaimana mestinya.3. Penyebab potensial dari kegagalan adalah kelemahan-kelemahan desain dan perubahan dalam variabel yang akan mempengaruhi proses dan menyebabkan kerusakan dan menghasilkan kecacatan produk.4. Occurance (O) adalah suatu perkiraan tentang probabilitas atau peluang bahwa penyebab akan terjadi dan menghasilkan modus kegagalan yang menyebabkan akibat tertentu.

Tabel 2.2 Rating Occurrence

RangkingKriteria VerbalProbabilitasKegagalan

1Tidak mungkin penyebab ini mengakibatkankegagalan1 dalam 1000000

69

23Kegagalan akan jarang terjadi1 dalam 200001 dalam 4000

456Kegagalan agak mungkin terjadi1 dalam 10001 dalam 4001 dalam 80

78Kegagalan adalah sangat mungkin terjadi1 dalam 401 dalam 20

910Hampir dapat dipastikan bahwa kegagalan akanterjadi1 dalam 81 dalam 2

Catatan : probabilitas kegagalan berbeda beda tiap produk, oleh karena itu pembuatan rating disesuaikan denganproses dan berdasarkan pengalaman dan pertimbangan rekayasa (engineering judgement)

Sumber : Gasperz, 2002, p2515. Severity (S) adalah suatu perkiraan subyektif atau estimasi tentang bagaimana buruknya pengguna akhir akan merasakan akibat dari kegagalan tersebut.

Tabel 2.3 Rating Severity

RangkingKriteria Verbal

1Neglible Severity, kita tidak perlu memikirkan akibat ini akan berdampak pada kinerja produk. Pengguna akhir tidak akan memperhatikan kecacatan atau kegagalan ini.

23Mild Severity, akibat yang ditimbulkan hanya bersifat ringan, pengguna akhir tidak merasakan perubahan kinerja.

456Moderate Severity, pengguna akhir akan merasakan akibat penurunan kinerja atau penampilan namun masih berada dalam batas toleransi.

70

78High Severity, pengguna akhir akan merasakan akibat buruk yang tidak dapat diterima, berada di luar batas toleransi.

910Catastrophic : Potential Safety Problem, akibat yang ditimbulkan adalah sangat berbahaya dan bertentangan dengan hukum.

Catatan : Tingkat severity berbeda beda tiap produk, oleh karena itu pembuatan rating disesuaikan dengan proses danberdasarkan pengalaman dan pertimbangan rekayasa (engineering judgement)

Sumber: Gasperz, 2002, 250

6. Detectibility (D) adalah perkiraan subyektif tentang bagaimana efektivitas dan metode pencegahan atau pendeteksian.

Tabel 2.4 Rating Detectability

RangkingKriteria VerbalTingkat Kejadian Penyebab

1Metode pencegahan atau deteksi sangat efektif. Tidak ada kesempatan bahwa penyebab akan muncul lagi.1 dalam 1000000

23Kemungkinan bahwa penyebab itu terjadi adalah sangat rendah.1 dalam 200001 dalam 4000

456Kemungkinan penyebab bersifat moderat, Metode deteksi masih memungkinkan kadang kadang penyebab itu terjadi.1 dalam 10001 dalam 4001 dalam 80

78Kemungkinan bahwa penyebab itu masih tinggi. Metode pencegahan atau deteksi kurang efektif, karena penyebab masih berulang lagi1 dalam 401 dalam 20

910Kemungkinan bahwa penyebab itu terjadi sangat tinggi. Metode deteksi tidak efektif. Penyebab akan selalu terjadi1 dalam 81 dalam 2

Catatan : tingkat kejadian penyebab berbeda beda tiap produk, oleh karena itu pembuatan rating disesuaikan dengan proses dan berdasarkan pengalaman dan pertimbangan rekayasa (engineering judgement)

Sumber: Gasperz, 2002, p254

7. Risk Priority Number (RPN) merupakan hasil perkalian antara rating severity, detectibility dan rating occurance.RPN = (S) x (O) x (D)

Langkah-langkahmenganalisapenyebabterjadinyabreakdowndengan

FMECA :

71

Membuatdaftar/listdarisub-assemblyataukomponen.Terutama diprioritaskan untuk komponen kritis Membuat daftar modus kegagalan yang sering terjadi Mempelajari kemungkinan penyebab kegagalan Menemukan kemungkinan kegagalan/kerusakan dapat terdeteksiKemudian tahap selanjutnya yaitu memberi peringkat dari tipe kegagalan

yang berbeda berdasarkan data dan memutuskan tipe perawatan apa yang tepat untuk dilaksanakan. Pilihan dari tindakan perawatan akan dilaksanakan berdasarkan ranking prioritas. Berikut ini tiga faktor yang harus dipertimbangkan :oFrequency : seberapa sering kegagalan/kerusakan terjadi ?

oGravity : jika kegagalan terjadi, seberapa serius konsekuensinya ?

oDetectability : kemudahan atau timeline untuk mendeteksi kemampuan ? Tingkat kekritisan dari komponen akan ditentukan oleh ketiga faktor tersebut.Tahap ketiga yaitu mendefinisikan tindakan yang tepat untuk dilakukan berdasarkan hasil analisa :oMerekomendasikan tindakan tiap modus kegagalan

oMendefinisikanfrekuensitindakan.Frekuensiberdasarkanwaktu Preventive Maintenance yang telah ditetapkan sehubungan dengan rata- rata breakdown yang terjadi.oMemilih untuk bertindak pada saat mesin sedang beroperasi (running)

atau pada saat sedang berhenti (shut down)

72

oMembuat daftar pihak-pihak yang bertanggung jawab (maintenance specialist atau operator)