yulli handoko_1307113261_las listrik.pdf

7/17/2019 YULLI HANDOKO_1307113261_LAS LISTRIK.pdf

http://slidepdf.com/reader/full/yulli-handoko1307113261las-listrikpdf 1/59

LAPORAN AKHIR

PROSES PRODUKSI I

LAS LISTRIK

Oleh:

YULLI HANDOKO NIM : 1307113261

LABORATORIUM TEKNOLOGI PRODUKSI

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN S1

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS RIAU

2014



i

KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, karena atas berkat dan

rahmat-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan makalah las listrik ini. Penulis

juga tidak lupa mengucapkan banyak terima kasih kepada segenap pihak karena

telah banyak membantu sehingga makalah ini dapat terselesaikan sebagaimana

mestinya. Makalah las listrik ini disusun berdasarkan apa yang penulis dapatkan

dari pembelajaran las listrik serta dari berbagai referensi yang penulis dapatkan.

Dengan tersusunnya makalah ini, penulis berharap agar kiranya ini dapat

digunakan sebagai salah satu sumber penambah ilmu, wawasan, dan pengetahuan.

Disamping itu penulis mengharapkan bahwa makalah ini tidak hanya sebagai

pelengkap tugas saja melainkan dapat disebut sebagai hasil karya yang setidaknya,

dipelihara dan digunakan sebagaimana mestinya. Akhirnya penulis sadar bahwa

makalah ini belumlah sempurna, oleh karena itu demi kesempurnaan makalah

yang akan dibuat berikutnya, penulis sangat mengharapkan saran serta dukungan

maupun kritik yang sifatnya membangun dari para pembaca sehingga dengan

semua itu kesempurnaan makalah ini dapat tercapai.

Pekanbaru, Oktober 2014

Penulis



ii

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ............................................................................................ i

DAFTAR ISI ......................................................................................................... ii

DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. v

DAFTAR TABEL .............................................................................................. viii

DAFTAR NOTASI ............................................................................................... ix

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Jatar Belakang .........................................................................................1

1.2 Tujuan ..................................................................................................... 1

1.3 Manfaat ................................................................................................... 2

1.4 Sistematika Penulisan ............................................................................. 2

BAB II TEORI DASAR

2.1. Las Listrik .............................................................................................. 4

2.1.1. Pengertian las listrik ..................................................................... 4

2.1.2 Mesin Las Listrik ........................................................................... 4

2.2 Macam-Macam Mesin Las Listrik ........................................................ 5

2.3 Macam – Macam Proses dan Jenis Las Listrik Berdasarkan Panas

Listrik...................................................................................................... 8

2.3.1 Berdasarkan Panas Listrik ............................................................. 8

2.3.2 Berdasarkan Panas Listrik dan Gas ............................................. 10

2.4 Teknik Dasar Pengelasan Pembentukan Busur Listrik........................ 12

2.5 Cara Mendapatkan Sambungan Las Yang Baik .................................. 12



iii

2.6 Pengaruh Besar Arus Listrik................................................................ 13

2.7 Pendinginan ......................................................................................... 14

2.8 Klasifikasi Elektroda ........................................................................... 14

2.8.1 Elektroda Baja Lunak ................................................................. 14

2.8.2 Ketebalan Elektroda ................................................................... 16

2.9 ALur Pengelasan................................................................................ 18

2.10 Posisi Pengelasan ............................................................................... 19

2.11 Sambungan Las................................................................................... 21

2.12 Bentuk Kampu Pengelasan ................................................................. 24

2.13 Perlengkapan Keselamatan ................................................................ 26

BAB III ALAT DAN BAHAN

3.1 Alat ...................................................................................................... 28

3.2 Bahan .................................................................................................... 31

BAB IV ROSEDUR

4.1 Prosedur Umum ................................................................................... 32

4.2 Prosedur Pengelasan ............................................................................ 33

4.2.1 Standar Operasional Prosedur Penghidupan Mesin Las ............. 33

4.2.2 Standar Operasional Prosedur Pematian Mesin Las ................... 35

4.3 Prosedur Kerja ..................................................................................... 36

4.3.1 Prosedur Membuat Rigi Las ....................................................... 36

4.3.2 Prosedur Membuat Sambungan Las ........................................... 39

BAB V PEMBAHASAN

5.1 Perhitungan Las ................................................................................... 43



iv

5.2 Analisa ................................................................................................. 45

BAB VI PENUTUP

6.1 Kesumpulan ......................................................................................... 47

6.2 Saran .................................................................................................... 47

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN



v

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2. 1 Mesin Las listrik ............................................................................. 4

Gambar 2. 2 Mesin Las AC ................................................................................. 5

Gambar 2. 3 Mesin Las DC ................................................................................. 6

Gambar 2. 4 Mesin Las AC/DC .......................................................................... 8

Gambar 2. 5 SMAW ............................................................................................ 9

Gambar 2. 6 SAW ............................................................................................. 10

Gambar 2. 7 GTAW .......................................................................................... 10

Gambar 2. 8 FCAW ........................................................................................... 11

Gambar 2. 9 P AW ............................................................................................ 11

Gambar 2. 10 E 6013 ........................................................................................... 15

Gambar 2. 11 E6020 ............................................................................................ 15

Gambar 2. 12 Alur Zig-zag ................................................................................. 18

Gambar 2. 13 Alur segitiga.................................................................................. 18

Gambar 2. 14 Alur melingkar .............................................................................. 18

Gambar 2. 15 Alur spiral ..................................................................................... 19

Gambar 2. 16 Alur Trapesium ............................................................................. 19

Gambar 2. 17 Posisi Di Bawah Tangan ............................................................... 19

Gambar 2. 18 Posisi Tegak (Vertical ) ................................................................. 20

Gambar 2. 19 Posisi Datar ( Horizontal ) .............................................................. 20

Gambar 2. 20 Posisi Di Atas Kepala (Overhead ) ................................................ 21

Gambar 2. 21 Sambungan Tumpul ( Butt Joint ) ................................................. 21

Gambar 2. 22 Sambungan Tumpang ( Lap Joint ) ................................................ 22

Gambar 2. 23 Sambungan Sisi ( Edge Joint ) ....................................................... 22

Gambar 2. 24 Sambungan Sudut ( Corner Joint ) ............................................... 23

Gambar 2. 25 Sambungan T ( Tee Joint )............................................................ 23

Gambar 2. 26 Kampu V Terbuka ........................................................................ 24

Gambar 2. 27 Kampu I ........................................................................................ 24

Gambar 2. 28 Kampu X ....................................................................................... 24

Gambar 2. 29 Kampu U Ganda ........................................................................... 25



vi

Gambar 2. 30 Kampu ½ V ................................................................................... 25

Gambar 2. 31 Kampu ½ U ................................................................................... 25

Gambar 2. 32 Kampu U Ganda ........................................................................... 26

Gambar 2. 33 Apron ............................................................................................ 26

Gambar 2. 34 Topeng Las ................................................................................... 26

Gambar 2. 35 Glove Welding .............................................................................. 27

Gambar 2. 36 Sepatu ........................................................................................... 27

Gambar 2. 37 Masker .......................................................................................... 27

Gambar 3. 1 Kabel Elektroda ............................................................................ 28

Gambar 3. 2 Pemegang Elektroda ..................................................................... 28

Gambar 3. 3 Sikat Kawat ................................................................................... 29

Gambar 3. 4 Klem Massa .................................................................................. 29

Gambar 3. 5 Tang .............................................................................................. 30

Gambar 3. 6 Palu Las ........................................................................................ 30

Gambar 3. 7 Benda Kerja Rigi Las.................................................................... 31

Gambar 3. 8 Benda Kerja Sambungan Tumpul ................................................. 31

Gambar 4. 1 Sumber Arus Llistrik .................................................................... 33

Gambar 4. 2 Kabel Masa ................................................................................... 33

Gambar 4. 3 Swich Power ................................................................................. 33

Gambar 4. 4 Penjepit Masa ............................................................................... 34

Gambar 4. 5 Arus Mesin Las ............................................................................. 34

Gambar 4. 6 Pemasangan Elektroda ................................................................. 34

Gambar 4. 7 Swich Mesin Las ........................................................................... 35

Gambar 4. 8 Arus Listrik ................................................................................... 35

Gambar 4. 9 Melepas Klaim Masa .................................................................... 35

Gambar 4. 10 Melepas Kabel .............................................................................. 36

Gambar 4. 11 Gulungan Kabel ............................................................................ 36

Gambar 4. 12 Dimensu Benda Kerja ................................................................... 37

Gambar 4. 13 Membuang Terak .......................................................................... 37

Gambar 4. 14 Menghidupkan Mesin Las ............................................................ 37

Gambar 4. 15 Arus Las Listrik ............................................................................ 38



vii

Gambar 4. 16 Tempat Benda Kerja ..................................................................... 38

Gambar 4. 17 Pengelasan .................................................................................... 38

Gambar 4. 18 Melepaskan Terak ......................................................................... 39

Gambar 4. 19 Dimensi Benda Kerja .................................................................... 39

Gambar 4. 20 Membuang Terak .......................................................................... 40

Gambar 4. 21 Arus Las Listrik ............................................................................ 40

Gambar 4. 22 Pemasangan Elektroda ................................................................. 40

Gambar 4. 23 Pengelasan .................................................................................... 41

Gambar 4. 24 Penandaan Pengelasan .................................................................. 41

Gambar 4. 25 Pengelasan Penuh ......................................................................... 42

Gambar 4. 26 Menghilangkan Terak Las ............................................................ 42



viii

DAFTAR TABEL

Tabel 5.1 Ukuran Diameter Elektroda Tebal ....................................................... 43



ix

DAFTAR NOTASI

P = Panjang

I = Lebaar

t = Tinggi

L = Luas

mm = Milimeter



1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 LATAR BELAKANG

Dengan semakin berkembangnya teknologi industry saat ini, tidak bisa

mengesampingkan pentingnya penggunaan logam sebagai komponen utama

produksi suatu barang, mulai dari kebutuhan yang paling sederhana seperti alat-

alat rumah tangga hingga konstruksi bangunan dan konstruksi permesinan. Hal ini

menyebabkan pemakaian bahan-bahan logam seperti besi cor, baja, aluminiumdan lainnya menjadi semakin meningkat. Sehingga dapat dikatakan tanpa

pemanfaatan logam, kemajuan peradaban manuasia tidak mungkin terjadi.

Dengan kemampuan akalnya, manusia mampu memanfaatkan logam sebagai alat

bantu kehidupannya yang sangat vital. Berbagai macam konstruksi mesin,

bangunan dan lainnya dapat tercipta dengan adanya logam. Logam tersebut

menimbulkan kebutuhan akan teknologi perakitan atau penyambungan. Salah satu

teknologi penyambungan tersebut adalah dengan pengelasan. Teknik

penyambungan logam sebenarnya terbagi dalam dua kelompok besar, yaitu :

1. Penyambungan sementara (Temporary Joint ), yaitu teknik

penyambunganlogam yang dapat dilepas kembali.

2. Penyambungan tetap (permanen joint), yaitu teknik penyambungan logam

dengan cara mengubah struktur logam yang akan disambung dengan

penambahan logam pengisi. Termasuk dalam kelompok ini adalah solder,

brazing dan pengelasan. Dari teknik tersebut dijadikan sebagai dasar

dibentuknya benda-benda logam seperti yang dimaksud pada uraian diatas.

Dalam hal ini proses pengelasan terdiri dari las listrik dan las gas.

1.2 TUJUAN

Tujuan dari praktikum las listrik ini ialah sebagai berikut :



2

1. Agar setiap mahasiswa teknik mesin dapat mengetahui jenis-jenis

peralatan yang di pergunakan dalam peraktek pengelasan las listrik.

2. Agar setiap mahasiswa teknik mesin dapat mengetahui dan kegunaan

dari mesin las listrik.

3.

Agar setiap mahasiswa teknik mesin dapat melakukan pengelasan las

listrik dengan baik..

4. Agar setiap mahasiswa teknik mesin dapat mengetahui jenis jenis-jenis

dan cara kerja dalam pengelasan.

5. Agar setiap mahasiswa dapat terbiasa dalam pembuatan laporan

praktikum.

1.3 MANFAAT

Manfaat dari praktikum las asetelin ini ialah sebagai berikut :

1.Setiap mahasiswa teknik mesin dapat mengetahui peralatan dalam las

listrik.

2.Setiap mahasiswa teknik mesin dapat mengetahui bentuk dari las listrik

itu sendiri.

3.Setiap mahasiswa teknik mesin dapat mengetahui cara-cara mengelas

pada benda kerja dengan baik.

4.Setiap mahasiswa teknik mesin dapat mengetahui keamanan selama

dalam proses pengelasan.

5.Membiasakan mahasiswa teknik mesin untuk disiplin dalam bekerja dan

pembuatan laporan.

1.4 SISTEMATIKA PENULISAN

Adapun sistematika penulisan dari laporan ini terdiri dari:

BAB I Pendahuluan

Pada bab ini membahas tentang latar belakang, tujuan, manfaat, dan

sistematika penulisan.



3

BAB II TEORI DASAR

Pada bab ini membahas tentang teori-teori pengelasan yang akan

dilaksanakan pada praktikum pengelasan.

BAB III ALAT DAN BAHAN

Pada bab ini membahas tentang alat dan bahan yang digunakan dalam

pelaksanaan praktikum pengelasan.

BAB IV PROSEDUR KERJA

Pada bab ini membahas tentang prosedur kerja mengenai cara – cara

pengelasan serta langkah – langkah kerja dalam pengelasan .

BAB V PEMBAHASAN

Pada bab ini membahas tentang persoalan – persoalan yang menyangkut

perhitungan – perhitungan serta hasil dari pengelasan.

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN

Pada bab ini membahas tentang kesimpulan dan yang diperoleh dari hasil

analisa dan saran untuk memperbaiki hasil kerja dari hasil pengelasan.



4

BAB II

TEORI DASAR

2.1. Las Listrik

2.1.1. Pengertian las listrik

Pengelasan adalah suatu proses penyambungan logam dimana logam

menjadi satu akibat panas dengan atau tanpa tekanan, atau dapat

didefinisikan sebagai akibat dari metalurgi yang ditimbulkan oleh gaya tarik

menarik antara atom. Sebelum atomatom tersebut membentuk ikatan, permukaan yang akan menjadi satu perlu bebas dari gas yang terserap atau

oksida-oksida.

2.1.2 Mesin Las Listrik

Gambar 2. 1 Mesin Las listrik

Las listrik juga biasa disebut las busur listrik, yaitu proses

penyambungan logam dengan menggunakan tenaga listrik sebagai sumber

panas. Jadi sumber panas pada las listrik ditimbulkan oleh busur api aruslistrik, antara elektroda las dan benda kerja. Benda kerja merupakan bagian

dari rangkaian aliran arus listrik las. Elektroda mencair bersama-sama dengan

benda kerja akibat dari busur api arus listriik. Gerakan busur api diatur

sedemikian rupa, sehingga benda kerja dan elektroda yang mencair, setelah

dingin dapat menjadi satu bagian yang sukar dipisahkan. Jenis sambungan

dengan las listrik ini merupakan sambungan tetap.

http://3.bp.blogspot.com/-eW7wG28yb98/Ucu4jBegWCI/AAAAAAAAAO0/I2gYjRRzKzM/s1600/Untitled.jpg



5

2.2 Macam-Macam Mesin Las Listrik

1. Mesin Las Arus Bolak Balik (Mesin Las AC)

Gambar 2. 2 Mesin Las AC

Mesin las arus bolak balik memperoleh busur nyala dari transformator,

dimana dalam pesawat las ini arus dari jaring – jaring listrik dirubah menjadi

arus bolak – balik oleh transformator yang sesuai dengan arus yang digunakan

untuk mengelas, sehingga mesin las ini disebut juga mesin las transformator.

Karena langsung menggunakan arus listrik AC dari PLN yang memiliki

tegangan yang cukup tinggi dibandingkan kebutuhan pengelasan yang hanya

membutuhkan tegangan berkisar 55 Volt sampai dengan 85 Volt maka mesin

las ini menggunakan transformator (Trafo) step-down, yaitu trafo yang

berfungsi menurunkan tegangan.

Transformator yang digunakan pada peralatan las mempunyai daya

yang cukup besar. Untuk mencairkan sebagian logam induk dan elektroda

dibutuhkan energi yang besar, karena tegangan pada bagian te rminal

kumparan sekunder hanya kecil, maka untuk menghasilkan daya yang besar

perlu arus besar. Arus yang digunakan untuk peralatan las sekitar 10 ampere

sampai 500 ampere. Besarnya arus listrik dapat diatur sesuai dengankeperluan las. Untuk keperluan daya besar diperlukan arus yang lebih besar

pula, dan sebaliknya. Arus pada transformator dapat disetel sesuai kebutuhan

dengan memutar ulir penyetel arus. Pada transformator las AC, terdapat dua

kabel yaitu kabel busur dan kabel masa, dimana jika kedua kabel tersebut

tertukar, tidak akan mempengaruhi perubahan temperature yang timbul.

http://1.bp.blogspot.com/-fTf1ntSDd9M/Ucu42YV3ZRI/AAAAAAAAAO8/8EoVMn-n16I/s1600/Untitled.png



6

Kelebihan dari mesin las arus searah (AC)

a. Perlengkapan dan perawatan lebih murah

b. Kabel massa dan kabel elektroda dapat ditukar untuk mempengaruhi

yang dihasilkan

c. Nyala busur kecil sehingga mengurangi timbulnya keropos pada rigi-

rigi las

Kekurangan dari mesin las arus searah AC

a. Tidak dapat dipergunakan untuk semua jenis elektroda

b. Tidak dapat digunakan untuk mengelas semua jenis logam

2. Mesin Las Arus Searah (Mesin Las DC)

Gambar 2. 3 Mesin Las DC

Arus listrik yang digunakan untuk memperoleh nyala busur listrik

adalah arus searah. Arus searah ini berasal dari mesin berupa dynamo motor

listrik searah. Dinamo dapat digerakkan oleh motor listrik, motor bensin,

motor diesel, atau alat penggerak yang lain. Mesin arus yang menggunakan

motor listrik sebagai penggerak mulanya memerlukan peralatan yang

berfungsi sebagai penyearah arus. Penyearah arus atau rectifier berfungsi

untuk mengubah arus bolak-balik (AC) menjadi arus searah (DC). Arus

bolak-balik diubah menjadi arus searah pada proses pengelasan mempunyai

beberapa keuntungan, antara lain:

a. Nyala busur listrik yang dihasilkan lebih stabil

b. Setiap jenis elektroda dapat digunakan pada mesin las DC

c. Tingkat kebisingan lebih rendah

http://3.bp.blogspot.com/-NJLKcI5603E/Ucu5JcsRcPI/AAAAAAAAAPE/hGvJ88DD1lk/s1600/h.png



7

d. Mesin las lebih fleksibel, karena dapat diubah ke arus bolak-balik atau arus

searah

e. Dapat dipergunakan untuk mengelas plat yang tipis

Mesin las DC ada 2 macam, yaitu mesin las stasioner atau mesin las

portabel. Mesin las stasioner biasanya digunakan pada tempat atau bengkel

yang mempunyai jaringan listrik permanen, misal listrik PLN. Adapun mesin

las portabel mempunyai bentuk relatif kecil biasanya digunakan untuk proses

pengelasan pada tempat-tempat yang tidak terjangkau jaringan listrik. Hal

yang perlu diperhatikan dalam pengoperasian mesin las adalah penggunaan

yang sesuai dengan prosedur yang dikeluarkan oleh prabrik pembuat mesin,

perawatan yang sesuai dengan anjuran. Sering kali gangguan-gangguan

timbul pada mesin las, antara lain mesin tidak mengeluarkan arus listrik atau

nyala busur listrik lemah.

Mesin las DC mempunyai polaritas yang berbeda – beda, tidak seperti

mesin las AC yang dapat digunakan dengan kutub sembarang (terbalik –

balik).

Berikut ini adalah polaritas mesin las DC

a. Hubungan arus polaritas terbalik (DCRP)

DCRP (Direct Current Reverse Polarity) adalah jika kabel masa dipasang

pada benda kerja dengan kutub anoda dan kabel elektroda dihubungkan

dengan kutub anoda. Pada hubungan DCRP, panas yang diberikan oleh mesin

las didistribusikan 1/3 ke benda kerja dan 2/3 nya ke elektroda sehingga

panas yang diberikan mesin las ke elektroda lebih banyak daripada panas

yang diberikan ke benda kerja.

b.

Hubungan arus polaritas lurus (DCSP)

(Direct Current Straight Polarity) adalah pemasangan kabel las dengan

menghubungkan antara kabel masa (benda kerja) dengan kabel anoda

(positif) dan kabel elektroda dengan kutub katoda (negatif). Pada hubungan



8

DCSP, panas yang diterima benda kerja lebih banyak daripada panas yang

diterima elektroda dengan perbandingan 2/3 banding 1/3.

3. Mesin Las Ganda (Mesin Las AC-DC)

Gambar 2. 4 Mesin Las AC/DC

Mesin las ini mampu melayani pengelasan dengan arus searah (DC)

dan pengelasan dengan arus bolak-balik. Mesin las ganda mempunyai

transformator satu fasa dan sebuah alat perata dalam satu unit mesin. Keluaran

arus bolak-balik diambil dari terminal lilitan sekunder transformator melalui

regulator arus. Adapun arus searah diambil dari keluaran alat perata arus.

Pengaturan keluaran arus bolakbalik atau arus searah dapat dilakukan dengan

mudah, yaitu hanya dengan memutar alat pengatur arus dari mesin las.

Mesin las AC-DC lebih fleksibel karena mempunyai semua

kemampuan yang dimiliki masing-masing mesin las DC atau mesin las AC.

Mesin las jenis ini sering digunakan untuk bengkel-bengkel yang mempunyai

jenis-jenis pekerjaan yang bermacam-macam, sehingga tidak perlu mengganti-

ganti las untuk pengelasan berbeda. Mesin las arus ganda dapat menyuplai

arus antara 25 ampere sampai 140 ampere yang digunakan untuk mengelas

plat – plat tipis, baja anti karat (stainless steel) dan alumunium. Untuk

mengelas benda kerja yang tebal ,arus dapat disetel 60 – 300 ampere.

2.3 Macam – Macam Proses dan Jenis Las Listrik Berdasarkan Panas

Listrik

2.3.1 Berdasarkan Panas Listrik



9

a. SMAW (Shield Metal Arch Welding )

Gambar 2. 5 SMAW

SMAW adalah las busur nyala api listrik terlindung dengan

mempergunakan busur nyala listrik sebagai sumber panas pencair logam.

Jenis ini paling banyak dipakai dimana – mana untuk hampir semua keperluan

pekerjaan pengelasaan. Tegangan yang dipakai hanya 23 - 45 Volt AC atau

DC, sedangkan untuk pencairan pengelasan dibutuhkan arus hingga 500

Ampere. Namun secara umum yang dipakai berkisar 80 – 200 Ampere.

SMAW merupakan pekerjaan manual dengan peralatan meliputi power

source, kabel elektroda, kabel kerja (work cable), electrode holder , work

clamp, dan elektroda. Elektroda dan system kerja adalah bagian dari

rangkaian listrik.

b. SAW (Submerged Arch Welding )

SAW adalah las busur terbenam atau pengelasan dengan busur nyala

api listrik. Untuk mecegah oksidasi cairan metal induk dan material

tambahan, dipergunakan butiran – butiran fluks/ slag sehingga busur nyala

terpendam di dalam ukuran – ukuran fluks yang melindunginya dari

kontaminasi udara, yang kemudian flux tersebut akan membentuk terak las

(slag) yang cukup kuat untuk melindungi logam pengelasan hingga

membeku.



10

Gambar 2. 6 SAW

2.3.2

Berdasarkan Panas Listrik dan Gas

a.

GTAW (Gas Tungsten Arch Welding ) atau TIG (Tungsten Inert Gas)

Gambar 2. 7 GTAW

GTAW adalah pengelasan dengan memakai busur nyala dengan

tungsten/elektroda yang terbuat dari wolfram, sedangkan bahan

penambahnya digunakan bahan yang sama atau sejenis dengan material

induknya. Untuk mencegah oksidasi, dipakai gas kekal (inert) 99 % Argon

(Ar) murni.

http://2.bp.blogspot.com/-ug0fd06FTMg/Ucu5uC37k8I/AAAAAAAAAPU/NPVfMmw5ZWo/s1600/g.jpg

http://2.bp.blogspot.com/-ug0fd06FTMg/Ucu5uC37k8I/AAAAAAAAAPU/NPVfMmw5ZWo/s1600/g.jpg



11

b. FCAW ( Flux Cored Arch Welding )

Gambar 2. 8 FCAW

Flux cored arc welding (FCAW) merupakan las busur listrik fluk inti

tengah / pelindung inti tengah. FCAW merupakan kombinasi antara proses

SMAW, GMAW dan SAW. Sumber energi pengelasan yaitu dengan

menggunakan arus listrik AC atau DC dari pembangkit listrik atau melalui

trafo dan atau rectifier. FCAW adalah salah satu jenis las listrik yang

memasok filler elektroda secara mekanis terus ke dalam busur listrik yang

terbentuk di antara ujung filler elektroda dan metal induk. Gas pelindungnya

juga sama-sama menggunakan karbon dioxida CO2. Biasanya, pada mesin las

FCAW ditambah robot yang bertugas untuk menjalankan pengelasan biasa

disebut dengan super anemo.

c. PAW ( Plasma Arch Welding )

Gambar 2. 9 PAW

PAW adalah las listrik dengan plasma yang sejenis dengan GTAW

hanya pada proses ini gas pelindung menggunakan bahan campuran antara

Argon (Ar), Nitrogen (N) dan Hidrogen (H) yang lazim disebut dengan



12

plasma. Plasma adalah gas yang luminous dengan derajat pengantar arus dan

kapasitas termis / panas yang tinggi dapat menampung tempratur diatas

5000°C.

2.4 Teknik Dasar Pengelasan Pembentukan Busur Listrik

Pada pembentukan busur listrik elektroda keluar dari kutub negatif (katoda)

dan mengalir dengan kecepatan tinggi ke kutub positif (anoda).

Dari kutub positif mengalir partike l positif (ion positif ) ke kutub negatif. Melalui

proses ini ruang udara diantara anoda dan katoda (benda kerja dan elektroda)

dibuat untuk menghantar arus listrik (diionisasikan) dan dimungkinkan pembentukan busur listrik. Sebagai arah arus berlaku arah gerakan ion-ion positif.

Jika elektroda misalnya dihubungkan dengan kutub negatif sumber arus searah,

maka arah arusnya dari benda kerja ke elektroda. Setelah arus elektroda

didekatkan pada lokasi jalur sambungan disentuhkan dan diangkat kembali pada

jarak yang pendek (garis tengah elektrod a). Kawat inti Selubung elektroda Busur

listrik Pemindahan logam Gas pelindung Terak Kampuh las

2.5 Cara Mendapatkan Sambungan Las Yang Baik

Untuk mendapatkan sambungan maniklas yang baik sebelum elektroda

dijauhkan dari logam induk sebaiknya panjang busur dikurangi lebih dahulu dan

baru kemudian elektroda dijauhkan dengan arah agak miring. Pengaruh panjang

busur pada hasil las. Panjang busur (L) Yang normal adalah kurang lebih sama

dengan diameter (D) kawat inti elektroda.

• Bila panjang busur tepat (L = D), maka cairan elektroda akan mengalir dan

mengendap dengan baik. Hasilnya : rigi-rigi las yang halus dan baik. tembusan las

yang baik perpaduan dengan bahan dasar baik percikan teraknya halus.

• Bila busur terlalu panjang (L > D), maka timbul bagian-bagian yang berbentuk

bola dari cairan elektroda. Hasilnya : rigi-rigi kasar tembusan las dangkal

percikan teraknya kasar keluar jalur las



13

• Bila busur terlalu pendek, akan sukar memeliharanya, bisa terjadi pembekuan

ujung elektroda pada pengelasan (lihat gambar 158 c). hasilnya : rigi las tidak

merata tembusan las tidak baik percikan teraknya kasar dan berbentuk bola.

2.6 Pengaruh Besar Arus Listrik

Pengaruh Besar Arus Besar arus pada pengelasan mempengaruhi hasil las.

Bila arus terlalu rendah sukarnya akan menyebabkan busur penyalaan listrik dan

busur listrik yang terjadi tidak stabil. Panas yang terjadi tidak cukup untuk

melelehkan elektroda dan bahan dasar sehingga hasilnya merupakan rigi-rigi las

yang kecil dan tidak rata serta penembusan yang kurang dalam. Sebaliknya bilaarus terlalu besar maka elektroda akan mencair terlalu cepat dan menghasilkan

permukaan las yang lebih lebar dan penembusan yang dalam. Besar arus untuk

pengelasan tergantung pada jenis kawat las yang dipakai, posisi pengelasan serta

tebal bahan dasar. Pengaruh Kecepatan elektroda pada hasil pengelasan

Kecepatan pengelasan tergantung pada jenis elektroda, diameter inti elektroda,

bahan yang dilas, geometri sambungan, ketelitian sambungan dan lainlainnya.

Dalam hampir tidak ada hubungannya dengan tegangan las tetapi berbanding

lurus dengan arus las. Karena itu pengelasan yang cepat memerlukan arus las

yang tinggi. Bila tegangan dan arus dibuat tetap, sedang kecepatan pengelasan

dinaikkan maka jumlah deposit per satuan panjang las jadi menurun. Tetapi di

samping itu sampai pada suatu kecepatan tertentu, kenaikan kecepatan akan

memperbesar penembusan. Bila kecepatan pengelasan dinaikkan terus maka

masukan panas per satuan panjang juga akan menjadi kecil, sehingga pendinginan

akan berjalan terlalu cepat yang mungkin dapat memperkeras daerah HAZ Pada

umumnya dalam pelaksanaan kecepatan selalu diusahakan setinggitingginya

tetapi masih belum merusak kwalitas manik las. Pengalaman juga menunjukkan

bahwa makin tinggi kecepatan makin kecil perubahan bentuk yang terjadi.

Kecepatan pengelasan yang rendah akan menyebabkan pencairan yang

banyak dan pembentukan manik datar yang dapat menimbulkan terjadinya lipatan

manik. Sedangkan kecepatan yang tinggi akan menurunkan lebar manik dan

menyebabkan terjadinya bentuk manik yang cekung dan takik.



14

2.7 Pendinginan

Lamanya pendinginan dalam suatu daerah temperatur tertentu dari suatu

siklus termal las sangat mempengaruhi kwalitassambungan. Karena itu banyak

sekali usaha-usaha pendekatan untuk menentukan lamanya waktu pendinginan

tersebut. Pendekatan ini biasanya dinyatakan dalam bentuk rumus empiris atau

nomograf atau tabel seperti yang terlihat dalam tabel dibawah ini. Struktur mikro

dan sifat mekanik o dari daerah HAZ sebagian besar tergantung pada lamanya

pendinginan dari temperatur 800 oC samapi 500 C. Sedangkan retak dingin,

dimana hidrogen memegang peranan penting, terjadinya sangat tergantung oleh

lamanya pendin ginan dari temperatur 800 oC sampai 300 oC atau 100 oC

2.8 Klasifikasi Elektroda

Elektroda baja lunak dan baja paduan rendah untuk las busur listrik manurut

klasifikasi AWS ( American Welding Society) dinyatakan dengan tanda E XXXX

yang artInya sebagai berikut : E menyatakan elaktroda busur listrik XX (dua

angka) sesudah E menyatakan kekuatan tarik deposit las dalam ribuan Ib/in2 lihat

table. X (angka ketiga) menyatakan posisi pangelasan. angka 1 untuk pengelasan

segala posisi. angka 2 untuk pengelasan posisi datar di bawah tangan X (angka

keempat) menyataken jenis selaput dan jenis arus yang cocok dipakai untuk

pengelasan lihat table. Contoh : E 6013 Artinya: Kekuatan tarik minimum den

deposit las adalah 60.000 Ib/in2 atau 42 kg/mm2 Dapat dipakai untuk pengelasan

segala posisi Jenis selaput elektroda Rutil-Kalium dan pengelasan dengan arus AC

atau DC + atau DC

2.8.1 Elektroda Baja Lunak

1. E 6010 dan E 6011

Elektroda ini adalah jenis elektroda selaput selulosa yang dapat dipakai

untuk pengelesan dengan penembusan yang dalam. Pengelasan dapat pada

segala posisi dan terak yang tipis dapat dengan mudah dibersihkan. Deposit

las biasanya mempunyai sifat sifat mekanik yang baik dan dapat dipakai

untuk pekerjaan dengan pengujian Radiografi. Selaput selulosa dengan



15

kebasahan 5% pada waktu pengelasan akan menghasilkan gas pelindung. E

6011 mengandung Kalium untuk mambantu menstabilkan busur listrik bila

dipakai arus AC.

2. E 6012 dan E 6013

Gambar 2. 10 E 6013

Kedua elektroda ini termasuk jenis selaput rutil yang dapat manghasilkan

penembusan sedang. Keduanya dapat dipakai untuk pengelasan segala posisi,

tetapi kebanyakan jenis E 6013 sangat baik untuk posisi pengelesan tegak

arah ke bawah. Jenis E 6012 umumnya dapat dipakai pada ampere yang

relatif lebih tinggi dari E 6013. E 6013 yang mengandung lebih benyak

Kalium memudahkan pemakaian pada voltage mesin yang rendah. Elektroda

dengan diameter kecil kebanyakan dipakai untuk pangelasan pelat tipis.

3. E 6020

Gambar 2. 11 E6020

Elektroda jenis ini dapat menghasilkan penembusan las sedang dan

teraknya mudah dilepas dari lapisan las. Selaput elektroda terutama

mengandung oksida besi dan mangan. Cairan terak yang terlalu cair dan



16

mudah mengalir menyulitkan pada pengelasan dengan posisi lain dari pada

bawah tangan atau datar pada las sudut.

4. Elektroda Berselaput

Elektroda berselaput yang dipakai pada Ias busur listrik mempunyai

perbedaan komposisi selaput maupun kawat Inti. Pelapisan fluksi pada kawat

inti dapat dengah cara destrusi, semprot atau celup. Ukuran standar diameter

kawat inti dari 1,5 mm sampai 7 mm dengan panjang antara 350 sampai 450

mm. Jenisjenis selaput fluksi pada elektroda misalnya selulosa, kalsium

karbonat (Ca C03), titanium dioksida (rutil ), kaolin, kalium oksida mangan,

oksida besi, serbuk besi, besi silikon, besi mangan dan sebagainya dengan

persentase yang berbeda-beda, untuk tiap jenis elektroda.

2.8.2 Ketebalan Elektroda

Tebal selaput elektroda berkisar antara 70% sampai 50% dari

diameter elektroda tergantung dari jenis selaput. Pada waktu pengelasan,

selaput elektroda ini akan turut mencair dan menghasilkan gas CO2 yang

melindungi cairan las, busur listrik dan sebagian benda kerja terhadap udara

luar. Udara luar yang mengandung O2 dan N akan dapat mempengaruhi sifat

mekanik dari logam Ias. Cairan selaput yang disebut terak akan terapung dan

membeku melapisi permukaan las yang masih panas. Elektrod a dengan

selaput serbuk besi Selaput elektroda jenis E 6027, E 7014. E 7018. E 7024

dan E 7028 mengandung serbuk besi untuk meningkatkan efisiensi

pengelasan. Umumnya selaput elektroda akan lebih tebal dengan

bertambahnya persentase serbuk besi. Dengan adanya serbuk besi dan

bertambah tebalnya selaput akan memerlukan ampere yang lebih tinggi.

1.

Elektroda Hydrogen rendah Selaput elektroda jenis ini mengandung

hydrogen yang rendah (kurang dari 0,5 %), sehingga deposit las juga

dapat bebas dari porositas. Elektroda ini dipakai untuk pengelasan yang



17

memerlukan mutu tinggi, bebas porositas, misalnye untuk pengelasan

bejana dan pipa yang akan mengalami tekanan Jenis-jenis elektroda

hydrogen rendah misalnya E 7015, E 7016 dan E 7018.

2. Elektroda untuk besi tuang

3.

Elektroda baja Elektroda jenis ini bila dipakai untuk mengelas besi tuang

akan menghasilkan deposit las yang kuat sehingga tidak dapat dikerjakan

dengan mesin. Dengan demikian elektroda ini dipakai bila hasil las tidak

dikerjakan lagi. Untuk mengelas besi tuang dengan elektroda baja dapat

dipakai pesawat las AC atau DC kutub terbalik.

4. Elektroda Nikel Elektroda jenis ini dipakai untuk mengelas besi tuang,

bila hasil las masih dikerjakan lagi dengan mesin. Elektroda nikel dapat

dipakai dalam sagala posisi pengelasan. Rigi-rigi las yang dihasilkan

elektroda ini pada besi tuang adalah rata dan halus bila dipakai pada

pesawat las DC kutub terbalik. Karakteristik elektroda nikel dapat dilihat

pada tabel dibawah ini.

5. Elektroda Perunggu Hasil las dengan memakai elektroda ini tahan

terhadap retak, sehingga panjang las dapat ditambah. Kawat inti dari

elektroda dibuat dari perunggu fosfor dan diberi selaput yang

menghasilkan busur stabil.

6. Elektroda untuk aluminium, Aluminium dapat dilas listrik dengan

elektrod a yang dibuat dari logam yang sama. Pemilihan elektroda

aluminium yang sesuai dengan pekerjaan didasarkan pada tabel

keterangan dari pabrik yang membuatnya. Elektroda aluminium AWS-

ASTM AI-43 untuk las busur listrik adalah dengan pasawat las DC kutub

terbalik dimana pemakaian arus dinyatakan dalam tabel berikut.

7. Elektroda untuk pelapis keras

8. Elektroda tahan kikisan Elektroda jenis ini dibuat dari tabung chrom

karbida yang diisi dengan serbuk-serbuk karbida. Elektroda dengan

diameter 3,25 mm - 6,5 mm dipakai peda pesawat las AC atau DC kutub

terbalik.



18

2.9 ALur Pengelasan

1. Alur Zig-zag

Gambar 2. 12 Alur Zig-zag

2. Alur segitiga

Gambar 2. 13 Alur segitiga

3. Alur melingkar

Gambar 2. 14 Alur melingkar

4. Alur spiral



19

Gambar 2. 15 Alur spiral

5. Alur Trapesium

Gambar 2. 16 Alur Trapesium

2.10 Posisi Pengelasan

1. Posisi di bawah tangan

Gambar 2. 17 Posisi Di Bawah Tangan

Posisi bawah tangan merupakan posisi pengelasan yang paling

mudah dilakukan. Oleh sebab itu untuk menyelesaikan setiap pekerjaan

pengelasan sedapat meungkin di usahakan pada posisi dibawah tangan.

Kemiringan elektroda 10 derajat – 20 derajat terhadap garis vertical kea rah

jalan elektroda dan 70 derajat-80 derajat terhadap benda kerja.

2. Posisi Tegak (Vertical )



20

Gambar 2. 18 Posisi Tegak (Vertical )

Mengelas posisi tegak adalah apabila dilakukan arah pengelasannya

keatas atau ke bawah. Pengelasan ini termasuk pengelasan yang paling sulit

karena bahan cair yang mengalir atau menumpuk diarah bawah dapat

diperkecil dengan kemiringan elektroda sekitar 10 derajat-15 derajat

terhadapvertikal dan 70 derajat-85 derajat terhadap benda kerja.

3. Posisi Datar ( Horizontal )

Gambar 2. 19 Posisi Datar ( Horizontal )

Mengelas dengan horizontal biasa disebut juga mengelas merata

dimana kedudukan benda kerja dibuat tegak dan arah elektroda mengikuti

horizontal. Sewaktu mengelas elektroda dibuat miring sekitar 5 derajat – 10

derajat terhadap garis vertical dan 70 derajat – 80 derajat kearah benda

kerja.



21

4. Posisi Di Atas Kepala (Overhead )

Gambar 2. 20 Posisi Di Atas Kepala (Overhead )

Posisi pengelasan ini sangat sulit dan berbahaya karena bahan cair

banyak berjatuhan dapat mengenai juru las, oleh karena itu diperlukan

perlengkapan yang serba lengkap. Mengelas dengan posisi ini benda kerja

terletak pada bagian atas juru las dan kedudukan elektroda sekitar 5 derajat

– 20 derajat terhadap garis vertical dan 75 derajat-85 derajat terhadap benda

kerja.

2.11 Sambungan Las

1.

Sambungan Tumpul ( Butt Joint )

Butt joint terdiri dari dua bagian logam yang disusun sejajar. Pada

pengelasan baja, sambungan dengan penetrasi penuh di celah sambungan

disebut juga butt joint walaupun posisi dua logam tidak

sejajar pada bidang yang sama.

Gambar 2. 21 Sambungan Tumpul ( Butt Joint )



22

2. Sambungan Tumpang ( Lap Joint )

Sambungan tumpang atau lap joint terdiri dari dua bagian

ditumpuk pada bidang sejajar, kemudian dilas pada kedua ujung

masing-masing. Lap joint dimana tiap sisi bagian yang disambung

terletak pada bidang yang sama disebut joggled lap joint.

Gambar 2. 22 Sambungan Tumpang ( Lap Joint )

3. Sambungan Sisi ( Edge Joint )

Sambungan sisi terdiri dari lebih dari dua bagian yang dilas, bagian

pinggir sambungan dilas dengan ketebalan yang tipis. Sambungan ini

dapat menggunakan tipe las groove weld, flare groove weld, seam

weld, edge weld

Gambar 2. 23 Sambungan Sisi ( Edge Joint )

Sambungan sisi terdiri dari lebih dari dua bagian yang dilas,

bagian pinggir sambungan dilas dengan ketebalan yang tipis.

Sambungan ini dapat menggunakan tipe las groove weld, flare groove

weld, seam weld, edge weld.



23

4. Sambungan Sudut (Corner Joint )

Sambungan sudut atau Corner joint terdiri dari dua bagian yang

sambungannya membentuk huruf L dan pengelasan dilakukan pada

pinggir sudutnya. Sambungan ini digunakan untuk membuat

konstruksi kotak. Sambungan ini dapat menggunakan tipe pengelasan

fillet weld, groove weld, plug weld, seamweld.

Gambar 2. 24 Sambungan Sudut ( Corner Joint )

5. Sambungan T ( Tee Joint )

Sambungan T atau T-joint terdiri dari dua bagian yang disambung

membentuk huruf T. Penambahan sambungan lain pada T-joint

sehingga membentuk palang disebut cruciform joint . Sambungan ini

dapat menggunakan pengelasan fillet weld, grove weld, plug weld,

seam weld .

Gambar 2. 25 Sambungan T ( Tee Joint )



24

2.12 Bentuk Kampu Pengelasan

1. Kampu V Terbuka

Gambar 2. 26 Kampu V Terbuka

2.

Kampu I

Gambar 2. 27 Kampu I

3.

Kampu X

Gambar 2. 28 Kampu X



25

4. Kampu U Ganda

Gambar 2. 29 Kampu U Ganda

5.

Kampu ½ V

Gambar 2. 30 Kampu ½ V

6. Kampu ½ U

Gambar 2. 31 Kampu ½ U



26

7. Kampu ½ U Ganda

Gambar 2. 32 Kampu U Ganda

2.13 Perlengkapan Keselamatan

1. Apron

Apron digunakan untuk melindungi bagian tubuh pada saat mengelas

Gambar 2. 33 Apron

2. Topeng Las

Topeng las digunakan untuk melindungi bagin muka pada saat pengelasan.

Gambar 2. 34 Topeng Las



27

3. Glove Welding

Glove welding digunakan untuk melindungi tangan saat mengelas.

Gambar 2. 35 Glove Welding

4. Sepatu

Sepatu di gunakan untuk melindungu kaki dari besi-besi dan kabel agar

tidak terluka.

Gambar 2. 36 Sepatu

5. Masker

Masker digunakan untuk melindungi pernapasan akibat asap sisa

pembakaran elektroda

Gambar 2. 37 Masker



28

BAB III

ALAT DAN BAHAN

3.1 Alat

A. Kabel Elektroda

Adalah kabel yang pesawat menghubungkan las dengan elektroda.

Kabel massa menghubungkan pesawat las dengan benda kerja. Kabel tenaga

adalah kabel yang menghubungkan sumber tenaga atau jaringan listrik

dengan pesawat las. Kabel ini biasanya terdapat pada pesawat las AC atauAC DC. Pemegang elektroda Ujung yang tidak berselaput dari elektroda

dijepit dengan pemegang elektroda.

Gambar 3. 1 Kabel Elektroda

B. Pemegang Elektroda

Terdiri dari mulut penjepit dan pegangan yang dibungkus oleh bahan

penyekat. Pada waktu berhenti atau selesai mengelas, bagian pegangan yang

tidak berhubungan dengan kabel digantungkan pada gantungan dari bahan

fiber atau kayu.

Gambar 3. 2 Pemegang Elektroda



29

C. Sikat Kawat

Dipergunakan untuk membersihkan benda kerja yang akan dilas ,

Membersihkan terak Ias yang sudah lepas dari jalur las oleh pukulan palu las.

Gambar 3. 3 Sikat Kawat

D. Klem Massa

Klem massa adalah suatu alat untuk menghubungkan kabel massa ke

benda kerja. Biasanya klem massa dibuat dari bahan dengan penghantar

listrik yang baik seperti Tembaga agar arus listrik dapat mengalir dengan

baik, klem massa ini dilengkapi dengan pegas yang kuat. Yang dapatmenjepit benda kerja . Walaupun demikian permukaan benda kerja yang akan

dijepit dengan klem massa harus dibersihkan terlebih dahulu dari kotoran-

kotoran seperti karat, cat, minyak.

Gambar 3. 4 Klem Massa

E. Tang Penjepit

Penjepit ( tang ) digunakan untuk memegang atau memindahkan benda

kerja yang masih panas.



30

Gambar 3. 5 Tang

F.

Palu las (Chipping Hammer ).Palu las digunakan untuk membersihkan terak yang terjadi akibat proses

pemotongan dan pengelasan dengan cara memukul atau menggores teraknya.

Pada waktu membersihkan terak, gunakan kacamata terang untuk melindungi

mata dari percikan bunga api dan terak. Ujung palu yang runcing digunakan

untuk memukul pada bagian sudut rigi-rigi. Palu las sebaiknya tidak

digunakan untuk memukul benda-benda keras, karena akan mengakibatkan

kerusakan pada bentuk ujung-ujung palu sehingga palu tidak bisa berfungsi

sebagaimana mestinya.

Gambar 3. 6 Palu Las



31

3.2 Bahan

1. Benda Kerja Rigi Las

Gambar 3. 7 Benda Kerja Rigi Las

2. Benda Kerja Sambungan Tumpul

Gambar 3. 8 Benda Kerja Sambungan Tumpul



32

BAB IV

ROSEDUR

4.1 Prosedur Umum

Berikut langkah kerja yang harus dilakukan :

1. Periksa dan persiapkan alat dan bahan yang akan dipergunakan.

2. Gunakan alat pelindung.

3. Hilangkan bagian pinggir plat yang tajam dengan cara dijepit di ragum

dan dikikir.4. Beri penomoran pada benda kerja dengan penitik nomor di bagian yang

akan menjadi dasar benda kerja.

5. Persiapkan mesin las.

6. Lakukan penyalaan elektroda terlebih dahulu sebelum melakukan

pengelasan.

7. Lakukan pemanasan/latihan dengan mengelas logam lain terlebih dahulu

sebelum mengelas benda kerja.

8. Jika pemanasan dirasa sudah cukup, lakukan pengelasan/penyambungan

dua logam.

9. Setelah selesai dinginkan benda kerja (bisa didinginkan dengan

dicelupkan ke dalam air atau bisa juga didinginkan dengan dibiarkan di

udara luar), setelah itu bersihkan terak pada hasil lasan dengan cara

dipukul dengan palu terak atau alat lain yang efektif.

10. Hasil lasan dapat terlihat setelah terak dibersihkan.

11. Matikan mesin las.

12. Bereskan alat-alat pengelasan.



33

4.2 PROSEDUR PENGELASAN

4.2.1 Standar Operasional Prosedur Penghidupan Mesin Las

a.

Hubungkan mesin las ke sumber arus.

Gambar 4. 1 Sumber Arus Llistrik

b. Hubungkan kabel elektroda dan penjepit masa

Gambar 4. 2 Kabel Masa

c. Putar swich searah jarum jam pada posisi ON.

Gambar 4. 3 Swich Power



34

d. Jepitkan penjepit masa mesin las pada meja las/meja kerja, pastikan

jepitan tidak pada bagian yang terdapat cat atau bagian yang dapat

menghambat jalanya arus.

Gambar 4. 4 Penjepit Masa

e.

Atur arus mesin las sesuai tebal benda kerja dan diameter elektroda

yang akan digunakan. Untuk menentukan besar arus kita sesuaikan

dengan diameter elektroda dan ketebalan logam yang akan kita las.

Semakin tebal logam yang akan dilas, semakin besar arus yang

dibutuhkan untuk menghasilkan hasil lasan yang maksimal.

Gambar 4. 5 Arus Mesin Las

f.

Pasang elektroda pada pemegang elektroda.

Gambar 4. 6 Pemasangan Elektroda



35

g. Pengelasan siap dilakukan.

4.2.2 Standar Operasional Prosedur Pematian Mesin Las

a. Matikan swich on/off mesin arahkan ke off atau putar berlawanan

arah jaruk jam.

Gambar 4. 7 Swich Mesin Las

b. Cabut kabel daru sumber arus listrik

Gambar 4. 8 Arus Listrik

c. Lepaskan kebel klaim masa yang menempel pada meja kerja.

Gambar 4. 9 Melepas Klaim Masa



36

d. Cabut kabel elektroda dan kabel ke klaim masa.

Gambar 4. 10 Melepas Kabel

e. Gulung kabel elektroda dan kebel klaim masa.

Gambar 4. 11 Gulungan Kabel

f. rapikan kembali tempat pengelasan.

4.3 PROSEDUR KERJA

4.3.1 Prosedur Membuat Rigi Las

Adapun prosedur pembuatan rigi-rigi las adalah sebagai berikut :

1. Benda kerja diukur panjang dan lebarnya dengan menggunakan mistar

baja.



37

Gambar 4. 12 Dimensu Benda Kerja

2.

Bersihkan benda kerja dengan sikat kawat.

Gambar 4. 13 Membuang Terak

3.

Hidupkan mesin las.

Gambar 4. 14 Menghidupkan Mesin Las

4.

Atur arus yang akan dibutuhkan, sesuaikan dengan elektroda dan benda

kerja.



38

Gambar 4. 15 Arus Las Listrik

5. Letakkan elektroda pada penjepit elektroda.

6.

Letakkan benda kerja pada meja kerja dengan posisi bagian penandaan

di bagian atas.

Gambar 4. 16 Tempat Benda Kerja

7. Lakukan pengelasan sesuai dengan gambar kerja.

Gambar 4. 17 Pengelasan

8.

Jika langkah pengelasan sudah selesai dan sesuai dengan yang

diinginkan maka pengelasan dilakukan hingga penuh semua gambar rigi-

rigi las.

9.

Benda kerja diangkat dari meja kerja dengan menggunakan tang.



39

10. Hasil pengelasa di pukul-pukul dengan palu untuk menghilangkan terak

sisa pengelasan.

Gambar 4. 18 Melepaskan Terak

11. Matikan mesin las setelah selesai pengelasan

12. Rapikan kembali peratan yang telah digunakan.

4.3.2 Prosedur Membuat Sambungan Las

Langkah-langkah membuat sambungan tumpul adalah sebagai berikut

:

1.

Benda kerja diukur panjang dan lebarnya dengan menggunakan mistar

baja.

Gambar 4. 19 Dimensi Benda Kerja



40

2.

Bersihkan benda kerja dengan sikat kawat.

Gambar 4. 20 Membuang Terak

3. Benda kerja diberi tanda sesuai gambar benda kerja.

4.

Hidupkan mesin las sesuai dengan standar penghidupan mesin las.

5. Atur arus yang akan digunakan dalam pengelasan, sesuaikan dengan

elektroda dan objek las.

Gambar 4. 21 Arus Las Listrik

6.

Pasangkan elektroda pada penjepit elektroda.

Gambar 4. 22 Pemasangan Elektroda



41

7. Letakkan benda kerja pada meja kerja dengan posisi bagian penandaan

di bagian atas. Sejajarkan kedua benda kerja yanh akan disatukan

tersebut.

8. Lakukan pengelasan sesuai dengan gambar kerja.

Gambar 4. 23 Pengelasan

9. Pengelasan pertama kali yaitu dengan mengelas tiga titik utama dulu

yaitu bagian kiri, tengah, dan bagian kanan guna mempermudah dalam

pengelasan.

Gambar 4. 24 Penandaan Pengelasan

10.

Setelah itu lakukan pengelasan penuh sepanjang sisi benda kerja yang

akan disatukan dengan las listrik.



42

Gambar 4. 25 Pengelasan Penuh

11. Setelah selesai angkat benda dari meja kerja dengan tang penjepit.

12. Pukul-pukul pada bagian sambungan yang di las tersebut guna

menghilangkan terak sisa pengelasan.

Gambar 4. 26 Menghilangkan Terak Las

13. Rapikan kembali peralatan yang telah digunakan tersebut.



43

BAB V

PEMBAHASAN

5.1 Perhitungan Las

1. Kecepatan Pengelasan

Kecepatan yang seragam dan sesuai sangat diperlukan agar diperoleh

pengelasan yang baik. Jika dikerjakan terlalu cepatakibatnya penetrasi buruk,

sambungan menjadi porous dan jejak hasil pengelasan agak menonjol.

Sebaliknya jika terlalu lambat maka cairan elektroda akan melebar, kan

berbentuk lembah atau lekukan serta tidak ekonomis.

Tabel 5.1 Ukuran Diameter Elektroda Tebal.

mm

Diameter

SWG

NO./inci

Mm inci A

0,16 0000 9,5 3/8 400/600

9,53 3/8 9,5 3/8 400/600

8,84 00 9,5 3/8 400/600

8,23 0 7,9 5/16 300/400

7,01 2 7,9 5/16 275/300

6,35 ¼ 6,4 ¼ 250

5,89 4 6,4 ¼ 230

4,88 6 4,8 3/16 190

4,76 3/16 4,8 3/16 190

4,06 8 4,8 3/16 160

3,25 10 3,2 1/8 125

3,18 1/8 3,2 1/8 125

2,64 12 3,2 1/8 100



44

2. Pengaturan Besar Arus Listrik

Pengguaan arus listrik harus sesuai dengan diameter elektroda (tabel 2).

Arus yang terlalu rendah akan menghasilkan pengelasan yang hampir mirip

dengan akibat kecepatan rendah yaitu penetrasi buruk dan bentuk menonjol.

Jika arus terlalu besar cairan logam akan mendatar dan tebentuk alur di kiri-

kanannya.

Angka-angka yang berikutnya mempumayi arti tersendiri, dimana angka

ketiga menunjukan posisi penggunaan yaitu angka 1 untuk posisi bebas,

angka 2 dibatasi untuk posisi horizontal dan datar dan jika angkanya 3 hanya

untuk posisi datar saja. Angka ke 4 menunjukkan sifat-sifat khusus seperti

hasil pengelasan, besar arus listrik dan sifat penetrasinya. Untuk pengelasan

jenis logam lainya juga mempunyai kode angka yang berbeda misalnya untuk

stainless steel: E 308-15,16, E 347-15,16 dan lain-lain. Demikian juga untuk

mengelas logam lainnya. Semua sifat-sifat elektroda tersebut dapat diketahui

misalnya dari katalog pabrik pembuat elektroda.

3.

Sudut Kemiringan Elektroda dan Kerenggangannya

Umumnya kemiringan elektroda ialah ke arah bagian yang belum di las.

Besar sudutnya sekitar 70o, hampir tidak pernah dilakukan pada arah tegak

lurus. Keranggangan antara ujung elektroda dengan permukaan yang di las

sangat penting. Dapat diartikan sebagai panjang bunga api listrik dari ujung

elektroda kepermukaan yang di las. Ukurannya tergantung dari ukuran

elektroda dan posisi pengelasan. Semakin kecil ukuran elektroda, semakin

dekat jaraknya atau bunga api listrik semakin pendek. Sebagai patokan

ukuran panjang bunga api listrik yaitu kira0kira mendekati elektroda.

4. Bentuk Sambungan dan Lintasan

Tepi logam yang akan disambung perlu dipersiapkan terlebih dahulu.

Baja yang tebal biasanya tidak cukup hanya dengan satu kali lintasan

pengelasan tetapi perlu beberapa kali pengelasan sehingga semua celah

tertutup.



45

5. Menentukan Jarak Rigi Las

Gambar 5. 1 Dimensi Benda Kerja

Diketahui : p = 100 mm

l = 50 mm

t = 2 mm

Luas : ( L ) = p x l

= 100 mm x 50 mm

= 5000 mm

Jarak antar rigi : 10 mm

L = p x l

= 10 mm x 100 mm

= 1000 mm

Jumlah rigi yang bisa dibiat adalah :

= 5 buah

Diberi batas pinggir 10 mm, jadi rigi yang bisa dibuat adalh 4 buag rigi.

5.2 Analisa

Adapun analisis yang dapat diambil adalah:

Kecepatan pada saat menyentuhkan elektroda pada benda kerja

mempengaruhi hasil yang di dapat karena cairan yang terbentuk akan



46

dipengaruhi oleh alur pengelasan. Banyaknya kawat las yang di gunakan

untuk setiap 1 rigi tidak bisa di tentukan melalui perhitungan teori karena

tergantung pada operator pengelasan untuk keperluan yang berbeda.

Jarak elektroda dengan benda kerja yang terlalu jauh mengakibatkan

hasil rigi las yang tidak padat, jarak elektroda terhadap benda kerja yang cocok

adalah 2 kali diameter elektroda.

Terak pada hasil las yang tidak di bersihkan membuat lasan yang kita

lakukan akan mebuat hasil yang buruk karena akan menimbulkan udara yang

terperangkap didalamnya dan gerakan las yang tidak konstan membuat hasilan

las tidak maksimal serta sudut kemiringan dari elektroda yang digunakan

mempengaruhi lebar dari hasil pengelasan.



47

BAB VI

PENUTUP

6.1 Kesimpulan

Kesimpulan Setelah penulis membaca dari semua referensi yang di dapatkan

dan dari penyusunan makalah ini maka penulis dapat menyimpulkan bahwa : Pada

akhirnya penulis mengetahui Pengertian las listrik, alat-alat yang digunakan pada

proses pengelasan las listrik, Posisi pengelasan laslstrik, tingkat kesususahan

dalam pengelasan las listrik serta keselamatan kerja yang semestinya dilaksanakan

dalam proses pengelasan las listrik. Penulis akhirnya dapat mengetahui pengertian

las gas, perlengkapan yang digunakan pada praktik las gas, jenis-jenis nyala api,

serta posisi pengelasan pada proses las gas.

6.2 Saran

Saran Adapun saran-saran yang dapat diberikan kepada pembaca makalah ini

sebagai berikut : Dalam pembuatan makalah diperlukan kerja keras dalammencari berbagai referensi agar makalah yang dibuat lebih baik. Pelajari makalah

yang telah dibuat, agar dapat menambah wawasan lagi



48

DAFTAR PUSTAKA

www.lab teknologi mekanik.com http://kamissore.blogspot.com/2009/06/kerja-

las-listrik-dan-gas.html Cary Howard B, “Modern Welding Technology” Prentice

Hall, Englewood Cliffs, New Jersey Q7632, USA, 1994. Messler R.W, Jr.,

“Principles of Welding” John Wiley & Sons, Inc. USA, 1999.

http://laslistrik.blogspot.com/2009/06/.html

http://materi-kuliah.blogspot.com/2009/06/.html

http://.arcwelding&gasweldingblogspot.com/2009/06/.html





LAMPIRAN

yulli handoko_1307113261_las listrik.pdf

Documents