USULAN PERBAIKAN PROSES PRODUKSI DENGAN

PEMBUATAN JIG PALETING SYSTEM DAN

RELAYOUT MESIN PRODUKSI UNTUK

MENINGKATKAN EFISIENSI

DI DEPARTEMEN X TOOL, PT. X INDONESIA

Oleh

Tesa Budi Ansyah

NIM: 004201105010

Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan Akademik

Dalam Mencapai Gelar Strata Satu (S1)

Pada Fakultas Teknik

Program Studi Teknik Industri

2015

i

LEMBAR REKOMENDASI PEMBIMBING

Skripsi berjudul “Usulan Perbaikan Proses Produksi dengan

Pembuatan Jig Paleting System dan Relayout Mesin Produksi Untuk

Meningkatkan Efisiensi di Departemen X Tool, PT. X Indonesia” yang

disusun dan diajukan oleh Tesa Budi Ansyah sebagai salah satu

persyaratan untuk mendapatkan gelar Strata Satu (S1) pada Fakultas

Teknik telah ditinjau dan dianggap memenuhi persyaratan sebuah skripsi.

Oleh karena itu, Saya merekomendasikan skripsi ini untuk maju sidang.

Cikarang, Indonesia, April 2015

Herwan Yusmira, B.Sc. MET, MTech

ii

LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS

Saya menyatakan bahwa skripsi berjudul “Usulan Perbaikan Proses

Produksi dengan Pembuatan Jig Paleting System dan Relayout Mesin

Produksi Untuk Meningkatkan Efisiensi di Departemen X Tool , PT.

X Indonesia” adalah hasil dari pengetahuan terbaik Saya dan belum

pernah diajukan ke Universitas lain maupun diterbitkan baik sebagian

maupun secara keseluruhan.

Cikarang, Indonesia, April 2015

Tesa Budi Ansyah

iii

USULAN PERBAIKAN PROSES PRODUKSI DENGAN

PEMBUATAN JIG PALETING SYSTEM DAN

RELAYOUT MESIN PRODUKSI UNTUK

MENINGKATKAN EFISIENSI

DI DEPARTEMEN X TOOL, PT. X INDONESIA

Oleh

Tesa Budi Ansyah

NIM. 004201105010

Disetujui oleh,

Herwan Yusmira, B.Sc. MET, MTech Ineu Widaningsih ST,MT.

Pembimbing Skripsi 1 Pembimbing Skripsi 2

Herwan Yusmira, B.Sc. MET, MTech

Kepala Program Studi Teknik Industri

iv

ABSTRAK

Dengan semakin tingginya permintaan orang akan boneka sebagai hiburan ataupun

koleksi semata, dengan begitu juga maka akan memicu peningkatan produktifitas yang

di terapkan oleh perusahaan PT X Indonesia. Namun di PT X Indonesia, khususnya di

Departemen Tool X, kondisi proses produksi masih belum efisien. Masih banyak

terdapat defect sebanyak 23 kasus CNC (kasus defect tertinggi) di Bulan Juli – April

2014, sehingga harus dilakukan proses rework. Selain itu juga setup time mesin

membutuhkan waktu 15 menit tiap pergantian mold produksi, dan tata ruang mesin-

mesin produksi yang kurang efisien karena mesin-mesin tersebut penataannya masih

terpencar dan tidak sesuai dengan urutan prosesnya sehingga menyebabkan terlalu

banyak pemborosan gerakan material handling. Oleh karena itu, perlu dilakukan

berbagai macam cara salah satunya dengan improvement yang berkesinambungan.

Dengan improvement yang baik selain akan meningkatkan produktifitas juga akan

menekan cost produksi. Dengan tuntutan dari perusahaan tersebut maka Departemen

Tool X berencana membuat improvement yaitu mengubah sistem yang dulunya secara

manual dijadikan secara otomatis dengan penggunaan sistem palleting, sehingga setup

mesin dari awalnya 15 menit berubah menjadi 1,5 menit atau downtime saat pergantian

benda kerja sekitar menjadi berkurang hingga 90% untuk setup mesin dan secara tidak

langsung juga membuat tidak ada rework atau zero rework didalam proses

pengerjannya karena proses yang sudah berubah menjadi otomatis. Adapun hasil dari

perubahan layout produksi itu sendiri yang awalnya banyak waste yang diakibatkan

dari pemborosan material handling flow menjadi lebih efisien 14% dari sebelumnya.

Kata kunci : Improvement, produktifitas, palleting sistem, defect, waste, relayout

v

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa yang telah melimpahkan

rahmat dan hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi ini. Dalam

menyelesaikan skripsi ini, penulis banyak mendapatkan bantuan, sumbangan dan

dukungan dari berbagai pihak. Maka dari itu, penulis mengucapkan terima kasih

kepada :

1. Allah SWT, sumber segala sesuatu, yang memberikan kelancaran sehingga skripsi

ini dapat diselesaikan.

2. Keluarga tercinta yang telah memberikan kasih sayang dan semangat yang tak

henti – henti kepada penulis selama proses penulisan skripsi sehingga selesai tepat

waktu.

3. Bapak Herwan Yusmira, B.Sc. MET, Mtech dan Ibu Ineu Widaningsih ST, MT.

selaku dosen pembimbing yang telah meluangkan waktu, tenaga dan pikiran dalam

pelaksanaan bimbingan selama ini, serta memberikan pengarahan dan dorongan

dalam penulisan skripsi ini.

4. Teman – teman mahasiswa IE 2011, yang telah menemani perjuangan selama

masa kuliah, serta memberikan motivasi dan bantuan yang tak terhitung

banyaknya.

Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan skripsi ini masih banyak kekurangannya.

Untuk itu, penulis menerima kritik dan saran dari semua pihak yang bersifat

membangun demi kesempurnaan skripsi ini. Akhirnya besar harapan penulis, semoga

tulisan dan hasil penelitian ini dapat bermanfaat bagi kita semua.

Cikarang, April 2015

Tesa Budi Ansyah

vi

DAFTAR ISI

LEMBAR REKOMENDASI PEMBIMBING ........................................................ 1

LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS ....................................................... ii

ABSTRAK ..............................................................................................................iv

KATA PENGANTAR ............................................................................................. v

DAFTAR ISI ..........................................................................................................vi

DAFTAR TABEL ............................................................................................... viii

DAFTAR GAMBAR ..............................................................................................ix

DAFTAR ISTILAH ................................................................................................. x

BAB I PENDAHULUAN ........................................................................................ 1

1.1 Latar Belakang ........................................................................................ 1

1.2 Rumusan Masalah ................................................................................... 2

1.3 Tujuan Penelitian ..................................................................................... 2

1.4 Batasan masalah ...................................................................................... 2

1.5 Asumsi ..................................................................................................... 2

1.6 Sistematika Penulisam ............................................................................. 2

BAB II STUDI PUSTAKA ..................................................................................... 4

2.1 Lean Manufacturing ................................................................................ 4

2.2 Product Design & Development .............................................................. 5

2.3 Operation Layout Strategy ...................................................................... 7

BAB III METHODOLOGY PENELITIAN .......................................................... 12

3.1 Flowcharts Metodologi Penelitian ........................................................ 12

3.3 Identifikasi Masalah .............................................................................. 13

3.4 Studi Pustaka ......................................................................................... 13

3.5 Pengumpulan dan Pengolahan Data ...................................................... 13

3.6 Simpulan dan Saran ............................................................................... 15

BAB IV DATA DAN ANALISA.......................................................................... 17

4.1 Proses Produksi ..................................................................................... 17

4.2 Data Awal .............................................................................................. 22

4.2.1 Set Up Time Mesin Terlalu Lama & Rework Akibat Banyak

Defect Finish Good .................................................................... 22

vii

4.2.2 Flow process material handling kurang efisien ........................ 25

4.3 Proses Perbaikan.................................................................................... 27

4.3.1 Impovement I : Pembuatan Jig Palleting System pada Mesin ... 27

4.3.2 Improvement II : Pembuatan Tata Layout Produksi .................. 42

4.4 Ringkasan Hasil Perbaikan .................................................................... 54

BAB V SIMPULAN DAN SARAN...................................................................... 55

5.1 Simpulan ................................................................................................ 55

5.2 Saran ...................................................................................................... 55

DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................ 56

viii

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Kode Derajat Keterikatan Aktivitas ........................................................ 9

Tabel 2.2 Kode Alasan Kedekatan Aktifitas ......................................................... 11

Tabel 3.1 Permasalahan dan Improvment .............................................................. 15

Tabel 4.3 Total Hours Untuk Rework .................................................................... 24

Tabel 4.4 Costumer Needs ..................................................................................... 29

Tabel 4.5 Establish Target Specification ............................................................... 30

Tabel 4.7 Consept Scoring ..................................................................................... 35

Tabel 4.8 Element Kerja Sebelum Penggunaan Jig ............................................... 40

Tabel 4.9 Element Kerja Setelah Penggunaan Jig ................................................. 41

Tabel 4.10 Bagian-Bagian Jig Palleting Sistem .................................................... 41

Tabel 4.11 Mesin-Mesin Departemen X Tools ...................................................... 42

Tabel 4.12 Mesin-Mesin Departemen X Tools [Lanjutan] .................................... 43

Tabel 4.13 Jarak Antar Mesin Sebelum Improvement ........................................... 43

Tabel 4.14 Jarak Antar Mesin Sebelum Improvement [Lanjutan] ......................... 44

Tabel 4.15 Jarak Antar Mesin Sebelum Improvement [Lanjutan] ......................... 45

Tabel 4.16 Moment Sebelum Improvement ........................................................... 45

Tabel 4.17 FTC Moment Sebelum Improvement .................................................. 46

Tabel 4.18 Jarak Antar Mesin Setelah Improvment ............................................... 48

Tabel 4.19 Jarak Antar Mesin Setelah Improvment [Lanjutan] ............................. 49

Tabel 4.20 Jarak Antar Mesin Setelah Improvment [Lanjutan] ............................. 50

Tabel 4.21 Moment Setelah Improvement ............................................................. 50

Tabel 4.22 FTC (Moment) Setelah Improvement .................................................. 51

ix

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Alur Product Development ................................................................ 17

Gambar 3.1 Target Improvement ........................................................................... 14

Gambar 4.1 OPC Pembuatan Mold ....................................................................... 17

Gambar 4.2 Mold Conventional ............................................................................ 21

Gambar 4.3 Part-Part Hasil Mold .......................................................................... 21

Gambar 4.4 Jumlah Produksi Mold ( dalam unit) Departemen X Tools ............... 22

Gambar 4.6 Cara Setting Manual .......................................................................... 24

Gambar 4.7 Identifikasi Masalah ........................................................................... 26

Gambar 4.8 Alternatif Desain I ............................................................................. 32

Gambar 4.9 Alternatif Desain II ............................................................................ 33

Gambar 4.10 Alternatif Desain III ......................................................................... 34

Gambar 4.11 Desain layout Departemen X Tools Sebelum Improvement ............ 47

Gambar 4.12 Desain Layout Departemen X Tools Setelah Improvement ............. 52

Gambar 4.13 Total Efisiensi Moment .................................................................... 53

x

DAFTAR ISTILAH

Injection mold : Semacam cetakan untuk mencetak atau membuat

bagian-bagian dari bahan baku bijih plastik .

Palleting sistem : Sistem penggunaan alat jig yang menempatkan

benda kerja diatas jig tersebut sehingga tidak ada

lagi setting di atas mesin.

From to Chart : Tabel yang berisi tentang berapa total momen dari

suatu bagian aktivitas dalam pabrik menuju

aktivitas dalam pabrik lainnya

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Dalam dunia bisnis, untuk memenangkan kompetisi market haruslah dimulai dari

perencanaan strategi perusahaan yang secara menyeluruh dan terintegrasi antar bagian

di internal perusahaan. Tidak bisa suatu Departement memiliki rencana kerja sendiri-

sendiri tanpa mempunyai road map sebagai guidence dalam menjalankan

improvementnya. Sehingga semua improvement tersebut menjadi berbanding lurus dan

bersinergi mendukung goal perusahaan.

Untuk meningkatkan efisiensi, harus dilakukan mapping (pemetaan) dari kondisi

sebelum dilakukan improvement, sehingga didapatkan apa yang menjadi problem dari

suatu ketidakefisiensian, dan apa yang menjadi akar permasalahannya. Jika sudah

mengetahui akar permasalahan dari suatu masalah, barulah bisa membuat alternatif

solusi dan menentukan setting target improvement, untuk bisa membandingkan kondisi

sebelum dan sesudah dilakukan improvement. Improvement tidak harus dilakukan

dengan menggunakan metode-metode yang rumit. Justru untuk langkah awal sebuah

improvement adalah dilakukan dengan cara sederhana mungkin, karena mudah

dipahami dan dijalankan oleh semua lini bagian produksi. Seperti yang terjadi di

departement X Tool yang khusus membuat mold untuk di kirim ke PT X Indonesia,

masih banyak terjadi rework dalam proses produksinya terutama di bagian CNC Steel,

pada bulan Juli- April terjadi 23 kali rework. Belum lagi yang lainnya seperti area

design, EDM, dan IP.

Improvement yang telah dilakukan dengan Departement X Tools, PT X. Indonesia

cukup sederhana dengan cara pembuatan alat bantu sederhana dalam proses pembuatan

mold dengan membuatan jig palleting system pada mesin yang awalnya setup mesin 15

menit dari waktu produksi yang sekitar 6 jam atau sekitar 4,3% dari waktu produksi

dan melakukan relayout produksi yang awalnya aliran produksi tidak smooth atau

berjauhan dari proses sebelum dan sesudahnya yang dikarenakan flow shop tata letak

mesin masih tidak sesuai dengan urutan proses sehingga jarak perpindahan cukup jauh.

2

1.2 Rumusan Masalah

Bagimana melakukan perbaikan proses produksi mold untuk meningkatkan efisiensi

produksi?

1.3 Tujuan Penelitian

Memberikan usulan perbaikan untuk meningkatkan efisiensi pada proses pembuatan

mold di departemen X Tools

1.4 Batasan masalah

Penelitian ini dibatasi oleh beberapa hal yaitu

Lahan yang tersedia untuk produksi tetap luasnya

Penelitian dilakukan bulan April-September 2014

Penelitian hanya di mesin CNC saja

1.5 Asumsi

Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penulisan ini adalah

1. Material produksi selalu tersedia

2. Proses produksi berjalan sesuai jadwal yang telah dibuat oleh team planning

3. Kemampuan operator sama

1.6 Sistematika Penulisam

Sistematika penulisan skripsi ini dibagi menjadi 5 bagian pembahasan, yaitu:

BAB I PENDAHULUAN

Bab ini berisi pembahasan secara garis besar mengenai penyusunan skripsi yang

meliputi latar belakang masalah, perumusan masalah, tujuan, pembatasan-pembatasan

yang digunkan dalam penelitian, asumsi dan sistematika penulisan.

BAB II LANDASAN TEORI

Pada bab ini dijelaskan mengenai teori-teori dan referensi yang digunakan dalam

penyusunan skripsi ini yaitu teori tentang lean manufacturing, product development

dan perancanangan tata letak.

BAB III METODOLOGI PENELITAN

Pada bab ini akan dijelaskan mengenai langkah – langkah yang akan dilakukan dalam

penelitian untuk membuat gambaran awal bagaimana proses penulisan ini berlangsung

3

mulai dari tahap penelitian masalah, pengumpulan data, pengolahan data dan

analisinya serta pembuatan kesimpulan dan saran untuk proses kemudian dari

penulisan ini.

BAB IV DATA DAN ANALISA

Pada bab ini akan dilakukan pengolahan data yang telah diambil untuk selanjutnya

diproses seusai dengan teori-teori yang sudah ada dan kemudian diperoleh hasil dan

improvement untuk memperoleh hasil yang terbaik dari pengolahan data tersebut.

BAB V SIMPULAN DAN SARAN

Pada bab ini akan diuraikan kesimpulan akhir dari analisa yang dilaksanakan dan

saran-saran yang dapat diberikan kepada PT. X Indonesia khususnya departemen X

Tools.

4

BAB II

STUDI PUSTAKA

2.1 Lean Manufacturing

Lean manufacturing adalah suatu aktivitas menghilangkan pemborosan-pemborosan

dari end to end bisnis process manufacturing dengan harapan bisa lebih efisien baik itu

di proses kerja, inventory, layout untuk produksi, lead time untuk develop product,

hingga leadtime untuk merespon permintaan customer (Jeffrey K. Liker, 2004).

Ada 8 macam pemborosan.

Trasnsportasi yang Tidak Perlu

Membawa barang dalam proses (Work In Progress atau WIP) dalam jarak yang

jauh, menciptakan angkutan yang tidak efisien, atau memindahkan material,

part, atau barang jadi dari proses satu ke proses yang lain yang tidak efisien.

Proses Tunggu

Para pekerja hanya mengamati mesin otomatis yang sedang berjalan atau

berdiri menunggu langkah proses berikutnya, alat, supply part berikutnya, dan

lain sebagainya. Atau juga menganggur saja dikarenakan kehabisan material,

keterlambatan proses supply part, mesin rusak, dan bottleneck kapasitas.

Persediaan Berlebihan

Kelebihan material, part, atau barang jadi, menyebabkan lead time yang

panjang, barang kadaluarsa, barang rusak, biaya transportasi dan penyimpanan.

Persediaan berlebih bisa menyembunyikan masalah seperti ketidakseimbangan

produksi, keterlambatan pengiriman dari pemasok, produk cacat, mesin rusak,

dan waktu setup yang panjang. Karena masalah tersebut akan tercover dengan

adanya persediaan yang banyak, sehingga seolah-olah tidak ada masalah yang

terjadi.

Produksi Berlebihan

Memproduksi barang-barang yang belum dipesan, menimbulkan pemborosan

biaya dalam hal biaya tenaga kerja, biaya proses, biaya tempat penyimpanan,

dan biaya transportasi.

5

Gerakan yang Tidak Perlu

Setiap gerakan karyawan ataupun material handling yang mubadzir saat

dilakukan suatu proses produksi juga merupakan pemborosan. Termasuk desain

flow proses dan layout yang kurang efisien hal ini juga bisa menyebabkan

pemborosan gerak.

Proses secara Berlebihan

Melaksanakan pemrosesan yang tidak efisien karena alat yang buruk,

rancangan produk yang buruk, sehingga terlalu banyak proses produksi yang

buruk dan menyebabkan rework atas barang jadi yang buruk. Selain itu,

pemborosan juga terjadi jika spesifikasi produk yang dibuat kualitasnya terlalu

tinggi dari apa yang dibutuhkan.

Produk Cacat.

Memproduksi barang cacat, memerlukan waktu untuk perbaikan, biaya proses,

biaya tenaga kerja, biaya barang pengganti, dan biaya recall (menarik barang

dari pasaran). Hal ini merupakan upaya yang sia-sia.

Kreativitas Karyawan yang Tidak Dimanfaatkan

Kehilangan waktu, ide, ketrampilan dan improvement, karena tidak melibatkan

peran aktif karyawan.

2.2 Product Design & Development

Product Design

Merupakan proses perancangan awal dari suatu produk dari mulai mendesain,

penentuan spesifikasi kemudian penggambaran teknik dan hingga pembuatan

prototype produk, disertai dengan analisis kelebihan dan kekurangan produk tersebut

(Karl T Ulrich dan Steven D. Eppinger, 2000).

Product Development

Merupakan proses mengembangkan konsep atau desain produk yang sudah ada

dipasaran, untuk meningkatkan fungsi atau menyempurnakan kekurangan produk

sebelumnya sehingga lebih baik lagi.

6

Tahapan-tahapan dalam product development adalah sebagai berikut :

Gambar 2.1 Alur Product Development

Identify Customer Needs

Yaitu proses mengidentifikasi kebutuhan dan keinginan konsumen sebagai landasan

dalam pembuatan dan pengembangan. Sehingga yang dibuat sesuai dengan apa yang

diharapkan konsumen (customer satisfaction).

Establish Target Specifications

Yaitu Proses penentuan spesifikasi desain produk yang diunggulkan dan akan dipilih,

terdiri dari metric spesifikasi dan target value. Membuat QFD Metric dengan cara

memadukan Table Customers Needs Vs Table Establish Metric.

Generate Product Concepts

Yaitu proses membuat beberapa alternative desain, konsep atau detail drawing product

yang sesuai dengan kriteria pada QFD metric.

Select Product Concepts

Langkah ini untuk memilih dari alternatif desain yang dapat memenuhi kriteria product

dari QFD tabel, dengan melakukan proses scoring pembobotan parameter terhadap

semua alternatif desain tersebut. Alternatif dengan nilai tertinggi yang dipilih karena

berhasil memenuhi kriteria produk yang diinginkan.

Test Product Concepts

Untuk melakukan testing maka dibuatlah sebuah prototype untuk mempermudah

menganalisa permasalahan yang timbul.

Set Final Specifications

7

Yaitu proses menambahkan hal-hal yang bernilai tambah seperti ergonomis, warna

yang menarik perhatian, dan estetika lainnya yang dapat menjual lebih nilai dari

produk tersebut.

Plan Downstream Development dan Development Plan

Proses ini menyangkut hal-hal seperti detail budget yang harus dipersiapkan untuk cost

pembuatan produk seperti bahan baku material, biaya upah kerja, biaya energi listrik,

dan sebagainya. Termasuk detail activity plan dari pembuatan produk tersebut.

2.3 Operation Layout Strategy

Layout (tata ruang) merupakan salah satu strategi untuk mendapatkan efisiensi suatu

proses operation dan perencanaan lokasi objek kerja (Jay Heizer and Barry Render,

2013). Untuk mendesain suatu layout harus mempertimbangkan beberapa hal seperti :

Kapasitas dan kebutuhan ruang.

Kita harus mengetahui hal-hal apa saja yang akan ditentukan dalam parameter

seperti banyak mesin, peralatan-peralatan, dan sebagainya yang mengisi dalam

layout tersebut. Berapa kapasitas ruang yang tersedia dibandingkan terhadap

kebutuhan ruang tiap masing-masing parameter tersebut.

Aliran informasi

Mengenai flow proses kerja dan flow materialnya. Misal raw material dari

gudang akan digunakan untuk produksi di mesin A, kemudian hasil dari mesin

A tersebut akan diproses di mesin C dan seterusnya.

Material Handling Equipment

Equipment apa saja yang akan dipakai untuk pergerakan barang seperti

conveyor, crane, Automated Guided Vehicle (AGV) dan sebagainya.

Environment dan Estetika

Hal-hal seperti taman, kolam, partisi dan lain sebagainya.

Cost yang ditimbulkan di antara variasi area kerja.

Parameter cost apa saja yang timbul dalam suatu proses kerja di area kerja

tersebut. misal berapa banyak material handling yang dibutuhkan agar optimal,

berapa banyak man power, berapa banyak waktu proses, waktu delivery barang,

dan sebagainya.

8

Langkah-langkah desain layout yang optimal (Sritomo Wignjosoebroto, 2003):

Tentukan jumlah trips antar bagian elemen kerja [bisa berupa ruangan suatu

departemen, mesin-mesin, dan sebagainya], dan rancanglah “from to matrix”

Tentukan kebutuhan space dan jarak antara tiap bagian elemen kerja tersebut.

Buatlah initial schematic diagramnya.

Tentukan cost yang timbul dari rancangan layout tersebut (multiple trips by

distance)

n n

∑ ∑ Xij Cij…………………………………………………………….(2.1)

i=1 j=1

Dengan metode heuristic, lakukan trial and error untuk mendapatkan hasil

optimal.

Siapkan rancangan detail dan evaluasilah faktor-faktor lainnya yang turut

dipertimbangkan.

Selain itu perlu dipertimbangkan mengenai ARC (Activity Relationship Chart) dan

ARD (Activity Relationship Diagram).

Peta hubungan aktivitas (Activity Relationship Chart - ARC)

Peta hubungan aktivitas yang dikembangkan oleh Muther merupakan teknik yang

sederhana dalam merencanakan tata letak fasilitas. Metode ini menghubungkan

aktivitas-aktivitas secara berpasangan sehingga semua aktivitas akan diketahui tingkat

hubungannya. Keterkaitan aktivitas dilambangkan dengan simbol huruf . Simbol untuk

menunjukkan derajat keterkaitan aktivitas adalah sebagai berikut (Everett Adam Jr. and

Ronald Ebert, 1992):

9

Tabel 2.1 Kode Derajat Keterikatan Aktivitas

Kode Derajat

Keterkaitan Aktifitas Arti ARD Simbol

A (Mutlak Perlu)

Dua object tersebut mutlak untuk didekatkan agar proses

operasi berjalan dengan baik. Tidak ada alasan utnuk

memisahkan objek tersebut.

E (Sangat Penting) Dua object dinilai sangat terikat, hanya saja keterikatan

hubungan dua objek tidak sepenting derajat keterikatan A

I (Penting) Dua object penting untuk didekatkan, jika kondisi area

memungkinkan.

O (Cukup atau Biasa) Dua objek yang kaitanya tidak terlalu dekat.

U (Tidak Penting) Dua object tidak perlu didekatkan, hanya dalam keadaan

tertentu masih dapat ditempatkan berdampingan.

X (Tidak Dikehendaki)

Dua object harus dipisahkan antara satu dengan lainnya,

karena kemungkinan akan menggangu kelancaran proses

operasi, baik pada masing-masing objek, kedua objek

sekaligus atau bahkan ada kemungkinan dapat

mengganggu kelancaran proses operasi secara

keseluruhan.

A = Mutlak perlu

Dua object tersebut mutlak untuk didekatkan agar proses operasi berjalan dengan baik.

Tidak ada alasan untuk memisahkan objek tersebut.

E = Sangat penting

Dua object dinilai sangat terkait, hanya saja keterkaitan hubungan dua departemen

tidak sepenting derajat keterkaitan A.

I = Penting

Dua object penting untuk didekatkan jika kondisi area memungkinkan.

= Cukup / biasa

Dua object yang kaitannya tidak terlalu dekat

U = Tidak penting

Dua object tidak perlu untuk didekatkan. Hanya dalam keadaan tertentu masih dapat

ditempatkan berdampingan.

X = Tidak dikehendaki

Dua object harus dipisahkan antara satu dengan lainnya, karena kemungkinan akan

mengganggu kelancaran proses operasi, baik pada masing – masing object, kedua

10

object sekaligus atau bahkan ada kemungkinan dapat mengganggu kelancaran proses

operasi secara keseluruhan.

Dalam memberikan simbol untuk mengukur kedekatan antar departemen perlu

memasukkan alasan sebagai dasar untuk menentukan hubungan. Secara umum, alasan

keterkaitan dibagi menjadi tiga macam yaitu :

1. Keterkaitan produksi

- Urutan aliran kerja.

- Menggunakan peralatan yang sama.

- Menggunakan catatan yang sama.

- Menggunakan ruangan yang sama.

- Bising, sebu, getaran, bau dan lain-lain.

- Memudahkan pemindahan bahan.

2. Keterkaitan pegawai

- Menggunakan pegawai yang sama.

- Pentingnya berhubungan.

- Derajat hubungan kepegawaian.

- Jalur perjalanan normal.

- Kemudahan pengawasan

- Melaksanakan pekerjaan serupa

- Disenangi pegawai

- Perpindahan pegawai

- Gangguan pegawai

3. Aliran informasi

- Menggunakan catatan / berkas yang sama.

- Derajat hubungan kertas kerja.

- Menggunakan alat komunikasi yang sama.

Diagram hubungan aktivitas (Activity Relationship Diagram - ARD)

Diagram hubungan aktivitas merupakan dasar perencanaan keterkaitan antara pola

aliran barang dan lokasi kegiatan pelayanan dihubungkan dengan kegiatan produksi.

Diagram hubungan aktivitas merupakan diagram balok yang menunjukkan pendekatan

11

keterkaitan kegiatan, yang menunjukkan setiap kegiatan sebagai satu model kegiatan

tunggal.

Diagram hubungan aktivitas menggunakan kombinasi garis untuk menggambarkan

keterkaitan antar aktivitas, misalnya 4 garis = A, 3 garis = E, 2 garis = I, 1 garis = O,

derajat kedekatan U tidak dihubungkan dengan garis, dan derajat kedekatan X

dilambangkan dengan garis yang bergelombang.

Tabel 2.2 Kode Alasan Kedekatan Aktifitas

Kode Alasan Alasan

1 Urutan aliran proses kerja

2 Tingkat penggunaan tinggi

3 Tingkat penggunaan sedang

4 Tingkat penggunaan rendah

5 Tidak ada hubungan dengan aliran proses kerja

12

BAB III

METHODOLOGY PENELITIAN

3.1 Flowcharts Metodologi Penelitian

Metodologi penelitian suatu merupakan kerangka kerja untuk melakukan sutau

tindakan atau suatu kerangka pikiran dalam menyusun gagasan yang beraturan dan

berkonten relevan dengan maksud dan tujuan. Berikut merupakan flowcharts dalam

pembuatan penelitain ini :

Observasi Awal

Observasi langsung pada mesin – mesin di

departemen X Tool Indonesia

Mencari permasalahan yang sering terjadi

Identifikasi Masalah

Merumuskan masalah yang akan dijadikan bahan

penelitian.

Menentukan tujuan dan batasan masalah yang akan

diteliti.

Studi Pustaka

Mencari landasan teori untuk menunjang analisis

dan pemecahan masalah.

Landasan teori tentang lean manufacturing, tata

layout produksi dan product design and

development.

Pengumpulan dan pengolahan data

Pengumpulan data pembuatan mold

Menentukan faktor penyebab terjadinya

permasalahan

Analisis dan perbaikan

Menganalisis data yang telah didapat

Usulan perbaikan dan evaluasi hasil usulan

Simpulan dan saran

OBSERVASI AWAL

IDENTIFIKASI MASALAH

STUDI PUSTAKA

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

ANALISA DAN PERBAIKAN

SIMPULAN DAN SARAN

13

3.2 Obesrvasi Awal

Dilakukan penelitian untuk mengetahui dan mencari informasi tentang kondisi-kondisi

yang terjadi saat sekarang ini. Mulai dari proses kerja, mesin, lingkungan, operator,

serta semua hal yang berhubungan langsung ataupun tak langsung yang

mempengaruhui proses produksi itu sendiri. Setelah dilakukan penelitian tersebut

kemudian dibuat bagan pemetaan masalah-masalah yang terjadi di departement X

Tool.

3.3 Identifikasi Masalah

Setelah ditemukan masalah-masalah yang terjadi di departement X Tool kemudian

dilakukan perumusan masalah tersebut satu persatu disertai sebab-sebab yang

mengakibatkan masalah tersebut terjadi. Apabila telah diketahui permasalahan-

permasalahan yang ada dilanjutkan dengan pembuatan tujuan dari penulisan penelitin

ini yang mengacu pada permasalahan yang dihadapi di departement X Tools sehingga

akan tercapai suatu tujuan suatu penelitian. Dan untuk selanjutnya disertai dengan

batasan-batasan masalah yang dihadapi agar lebih mudah untuk membuat ruang

lingkup batasan masalah dari penelitian.

3.4 Studi Pustaka

Setiap penelitian, tentunya dilengkapi dengan panduan study pustaka yang bertujuan

untuk mendapatkan hal-hal teoritis sebagai dasar ilmiah dari penelitian tersebut. Studi

pustaka ini sumber literaturnya bisa didapatkan dari banyak hal, mulai dari buku-buku

karya ilmiah, seminar, riset, atau referensi lainnya yang berhubungan dengan penelitian

ilmiah.

3.5 Pengumpulan dan Pengolahan Data

Untuk mendukung objektivitas dan hasil penelitian menjadi terukur, maka diperlukan

hal-hal data pendukung untuk penelitian yang dilakukan, seperti :

Data analisa Why untuk menentukan root cause problem.

Data terukur dari kondisi sebelum adanya perbaikan, seperti :

a. Data set up mesin.

b. Data banyaknya defect rework.

14

c. Data flow proses produksi, data dimensi mesin, jarak antar mesin dan

weight.

Data terukur target perbaikan yang hendak dicapai.

Setelah dilakukan penelitian pendahuluan dan dari hasil penelitian pendahuluan

tersebut diketahui masalah dan penyebab terjadinya ketidakefisiensian proses

produksi di Departemen X PT. X Indonesia, maka langkah berikutnya adalah

setting improvement target. Tujuannya adalah improvement yang akan kita lakukan

nanti dapat terukur. Dan bisa kita bandingkan terhadap output kondisi setelah

improvement terhadap kondisi sebelum dilakukan improvement.

Gambar 3.1 Target Improvement

Data terukur untuk aktivitas perbaikan, meliputi :

a. Data desain jig pallet erowa.

b. Data flow proses produksi Departmen Tool X.

c. Data detail proses produksi Departmen Tool X.

15

d. Data kapasitas dimensi ruangan Departemen Tool X, dimensi mesin,

dan korelasi flow proses mesin (from to chart).

Untuk mengantisipasi permasalahan ketidakefisiensian proses produksi di atas, maka

muncul beberapa alternatif solusi yang akan dijadikan sebagai improvement.

Tabel 3.1 Permasalahan dan Improvment

Problem Root

Causes What are The Ideas How It Works Who

When, it’s

started and to

be finished

Belum ada jig atau

alat bantu proses.

Jig Palleting system

pada mesin

Dengan membuat jig

dudukan palet yang

diperlukan saat

setting tool di mesin.

Departmen

X Tool 01 Oct 2014 –

15 Nov 2014

Tata layout proses

produksi kurang

mendukung.

Terlalu banyak

pemborosan flow

material handling

yang tidak efisien

Melakukan relayout

produksi agar dapat

mengoptimalisasi flow

material handling.

- Menggunakan

teknik From to

Chart dan Optimasi

heuristic method,

sehingga didapatkan

aliran proses yang

efisien.

Department

Tool X dan

General

Affair

26 Dec 2014 –

31 Dec 2014

3.6 Simpulan dan Saran

Pada bagian ini penulis memaparkan kesimpulan dari hasil penelitian dan beberapa hal

yang harus diperhatikan dalam operasional PT. X Indonesia khususnya Departemen

Tool X supaya improvement produktivitas menjadi optimal. Selain itu pada bagian

Saran, penulis juga memberikan alternatif solusi yang lebih advance dengan

menggunakan teknologi pendukung untuk lebih meningkatkan lagi produktivitas,

namun tentunya hal itu menjadi keputusan sepenuhnya management PT. X Indonesia

dengan memperimbangkan faktor QCD (Quality, Cost, dan Delivery) yang lebih layak

(feasible).

16

Penelitian Pendahuluan

Identifikasi Masalah

Perumusan Masalah

Pengumpulan Data

1. Data flow proses produksi.

2. Data set up mesin.

3. Data defect rework.

4. Data kapasitas ruangan, dimensi mesin,

jarak antar mesin, weight, dan korelasi

flow proses mesin.

Proses product design & development, meliputi

1. Tinjauan desain.

2. Target market.

3. Tinjauan manufaktur.

4. Mission product.

5. Identify customers needs.

6. Establish target specification.

7. Concept generation.

8. Concept selection.

9. Concept testing & set final

specification.

10. Feasibility study.

Proses relayout, meliputi :

1. Tentukan elemen kerja [mesin

dan dimensinya, kebutuhan

pendukung lainnya dan

dimensinya, serta kapasitas

ruangan yang tersedia.]

2. Tentukan urutan proses kerja

aliran material.

3. Tentukan jarak antar mesin satu

ke mesin yang lain dalam

urutan proses kerja dan

rancanglah table “from to chart.

4. Feasibility study [perbandingan

moment sebelum dan sesudah

relayout.

Start

Kesimpulan dan saran

Finish

Gambar 3.2 Flowchart Penelitian

17

BAB IV

DATA DAN ANALISA

4.1 Proses Produksi

Departemen X Tools merupakan salah satu bagian dari departemen Engineering yang

ada di PT. X Indonesia yang bergerak dalam bidang pembuatan mold injection untuk

mendukung proses produksi di PT. X Indonesia. Produk yang dihasilkan adalah mold

injection yang dicetak pada mesin Injection Molding, sehingga menghasilkan parts

untuk accessories dan body parts untuk mendukung proses pembuatan boneka “B”.

Proses produksi di departemen X Tools Indonesia dibagi ke dalam tiga proses utama,

yaitu Tool Let (T/L),First Shot (F/S) dan Tool Ship (T/S). Proses pembuatan mold di

departemen X Tools Indonesia dapat dilihat pada gambar 4.1 sebagai berikut:

Gambar 4.1 OPC Pembuatan Mold

18

Proses pada sisi kiri bagan merupakan proses produksi pada proses Tool Let (T/L) yang

dimulai dari proses Final Release hingga ke Design Mold, proses area shop floor

merupakan proses First Shot (F/S), sedangkan proses di bagian kanan atas merupakan

proses Tool Ship (T/S). Berikut merupakan beberapa penjelasan singkat mengenai

proses-proses tersebut:

1) Tool Let (T/L)

Pada waktu akan membuat design, hal penting yang harus dipahami adalah mengenai

part yang akan dihasilkan. Proses pembuatan mold di departemen X Tools Indonesia

berawal dari FPR (Final Product Release) yang dikeluarkan oleh bagian Research &

Development dari MOA (El Segundo, USA), setelah itu dilakukan FMEA (First

Meeting Engineering Approval) yang dihadiri oleh Tooling Engineer, Designer,

Production Supervisor danTooling Planner untuk membahas design part dari mold

yang akan dibuat dan kemudian merilis TDSM (Tool Design Start Memo) sebagai

acuan bahwa mold tersebut sudah Final Release. Setelah itu Tooling Plannerakan

mengeluarkan TSM (Tool Start Memo) kepada team dari design untuk segera memulai

proses design mold. Proses pembuatan mold pada tahap ini terdiri dari beberapa

tahapan proses, yaitu:

a) Split Steel dan Design

Proses awal di area design dimulai dari Split Steel yang merupakan proses

pemisahan antara core dan cavity dengan menggunakan software, kemudian

dilanjutkan dengan proses design, yaitu proses menciptakan cetakan mold

injection dan menuangkannya dalam bentuk 3D.

b) Work Book

Kemudian setelah proses design selesai akan dilanjut dengan merilis workbook

yang berisi tentang Bill Of Material (BOM) dan gambar teknik dalam bentuk

2D sebagai acuan untuk dimulainya proses awal di area shop floor, yaitu di area

Insert Preparation( IP ).

c) Computer Aidit Design ( CAD ) Split Electrode

Proses berikutnya setelah Split Steel dan Design adalah CAD Split Electrode

dimana pada proses ini mulai dipilah bagian-bagian part pada mold yang

memerlukan electrode untuk proses finishing nya untuk kemudian dituangkan

pada checklist electrode yang akan digunakan untuk proses selanjutnya.

19

d) Computer Aidit Machine ( CAM ) Steel dan Electrode

Proses ini dilakukan setelah team CAD Split Electrode, dimana pada proses ini

memproses dari gambar 3D ke dalam bentuk bahasa program yang akan

dijalankan di mesin CNC Steel dan Electrode yang dituangkan dalam bentuk

Program Data Sheet ( PDS ) sebagai acuan di proses berikutnya.

2) First Shot (F/S)

Proses pembuatan mold pada tahap ini terdiri dari beberapa tahapan proses, yaitu:

a) Insert Preparation ( IP )

Proses ini merupakan proses awal di area shop floor, yang dimulai dari proses

pemotongan benda kerja (work piece) sesuai dengan workbook yang sudah

dirilis oleh team design. Setelah material dipotong sesuai ukuran design

selanjutnya material akan diproses dengan milling. Proses selanjutnya yaitu

drilling part mold yaitu proses pembuatan lubang pada benda kerja (work

piece)sesuai dengan workbook drawing. Kemudian dalam proses grinding

dilakukan perataan padapermukaan material mold agar tidak ada gram atau

permukaan material yang tidak rata akibat dari proses band saw atau miling

manual.

b) Computer Numerically Controlled ( CNC ) Steel& Electrode

CNC singkatan dari Computer Numerically Controlled merupakan mesin

perkakas yang dilengkapi dengan sistem mekanik dan kontrol berbasis

komputer yang mampu membaca instruksi kode N, G, F, T, dan lain-lain,

dimana kode-kode tersebut akan menginstruksikan ke mesin CNC agar bekerja

sesuai dengan program benda kerja yang akan dibuat.

c) Computer Measurement Machine ( CMM )

Merupakan proses pengecekan untuk steel & electrode yang dikerjakan pada

mesin CNC, yaitu untuk mengetahui apakah benda kerja (workpiece)

mengalami pergeseran atau tidak pada saat proses machiningdi proses CNC.

d) Wirecut Electrical Discharge Machine ( WEDM )

Proses permesinan wirecut merupakan proses permesinan dengan

menggunakan proses erosi yang dihasilkan dari perbedaan potensial lewat

sebuah kawat. Elektrodanya adalah sebuah kawat gulungan yang terus berputar

dan berganti selama proses permesinan berlangsung. Selama proses erosi,

20

kawat selalu berganti dan berputar agar pada setiap erosi kawat yang digunakan

selalu baru dan tidak putus. Kawat yang digunakan bisa terbuat dari tembaga ,

brass, zink,dll.

e) Electrode Discharge Machine( EDM )

Proses EDM adalah proses pengerjaan material yang dikerjakan oleh sejumlah

loncatan bunga api listrik yang terjadi pada celah antara katoda (pahat) dengan

benda kerja (anoda). Loncatan bunga api listrik tersebut terjadi secara tidak

kontinyu tetapi secara periodik terhadap waktu.

f) Polishing

Pada proses polishing mold yang sudah di prosesmachiningakandifinishing agar

tidak ada sisa gram ataubagian permukaan mold yang masih kasar(rough

surface).

g) Bench

Proses perakitan mold dilakukan setelah semua part mold yang sudah dibuat

dan diproses dengan permesinan telah lengkap dimana semua komponen mold

tersebut akan dipasang sesuai dengan letak dari komponen masing – masing

sesuai gambar dari design. Setelah semua proses sudah selesai maka mold akan

dipasangkan di sebuah mesin injection molding yang berfungsi untuk

menggerakan mold tersebut danbisa menghasilkan cetakan part sesuai dengan

yang diinginkan.

3) Tool Ship (T/S)

Setelah mold dinyatakan sudah First Shot, maka Tooling Engineer akan mereview

parts yang dihasilkan oleh mold tersebut. Jika parts yg dihasilkan belum memenuhi

kriteria, Tooling Engineer akan memberikan feedback berupa Mold Revision Memo (

MRM ). Namun apabila parts tersebut sudah memenuhi kriteria maka proses

selanjutnya adalah melakukan Probe Test dan LTR (Laboratory Test Result). Jika

hasilnya sudah didapat maka akan dibuatkan Tool Shipping Request ( TSR ) supaya

mold tersebut dapat dikirim ke PT. X Indonesia.

Seperti yang dijelaskan sebelumnya, Departement X Tool Indonesia memproduksi

mold untuk cetakanmesin injection dimana part yang dihasilkan akan digunakan untuk

mendukung proses produksi di PT X Indonesia dan pembuatan boneka “B” di PT X

21

Indonesia. Berikut ini adalah gambar mold yang diproduksi oleh Departement X Tool

Indonesia :

Gambar 4.2 Mold Conventional

Gambar 4.3 Part-Part Hasil Mold

22

4.2 Data Awal

4.2.1 Set Up Time Mesin Terlalu Lama & Rework Akibat Banyak Defect Finish

Good

Sejak pertama kali berdiri, order dari PT. X Indonesia kepada Departemen X

mengalami peningkatan setiap tahunnya. Dapat dilihat pada tabel 4.1 bahwa terdapat

peningkatan order dari PT. X Indonesia dari awal tahun 1999 dan beberapa tahun

berikutnya.

Gambar 4.4 Jumlah Produksi Mold ( dalam unit) Departemen X Tools

Dengan peningkatan dan semakin banyaknya permintaan pembuatan mold yang masuk

ke departemen X maka harus dilakukan improvement dalam pembuatan mold itu

sendiri. Salah satu bentuk improvement yang dapat dilakukan oleh departemen X

adalah membuat suatu system kerja yang baru. Pada awalnya perusahaan masih

menggunakan cara setting manual. Akan tetapi, cara ini tidak efisien karena masih

banyak kekurangan didalamnya. Dalam hal ini setting manual sendiri merupakan

aktifitas dimana proses setup pengerjaan insert mold dilakukan secara manual oleh

operator sebelum dieksekusi oleh mesin. Langkah ini tidak efektif karena operator

harus menentukan dan memasukkan center point pada proses insert mold secara

manual yang mengakibatkan sering terjadinya kesalahan yang salah satunya

disebabkan oleh humman error.

23

Gambar 4.5 Rework April-Juli 2014

Dari diagram venn gambar 4.6 dapat dilihat bahwa bagian CNC Steel merupakan

penyumbang rework terbanyak diantara 5 bagian lainnya. Dari 23 kali rework yang ada

di CNC sebagian besar dikarenakan human error. Karena semakin banyak rework yang

dilakukan berarti sebuah perusahaan dapat mengalami kerugian yang disebabkan biaya

produksi semakin meningkat dan efisinsi menjadi semakin rendah.

Tabel 4.2 Rework Area CNC

Bulan Nama Part Bagian Keterangan

APRIL Fin CNC /REWORK lubang cooling geser

Wing frame/Clip CNC /REWORK lubang cooling geser

Corset CNC /REWORK kesalahan pada setting Z max

Bow CNC /REWORK

kesalahan pada saat pengambilan

program cutter finishing

MEI Purse Ft & Rr CNC /REWORK Center slider geser 0.5

Sunglasses ( Duplicate) CNC /REWORK Over cut PL slider

Belt CNC /REWORK Screw hole geser

Sunglasses ( Duplicate) CNC /REWORK Pocketing gap (re-cut PL)

Sunglasses ( Duplicate) CNC /REWORK Profile part geser

JUNI Battery door / Leg CNC /REWORK Center slider geser 0.5

Torso Ft CNC /REWORK

Center Electrode moved, ( spindel

CNC problem )

Bow for Licovice Swirl CNC /REWORK Center slider geser 0.2

Headband CNC /REWORK Center slider geser 0.3

JULI Torso Ft CNC /REWORK Center slider geser 0.2

TIN TORSO shell-

Front/ Rear CNC /REWORK Over cut PL

Elbow Connector CNC /REWORK Over cut PL

Trapper Keeper CNC /REWORK Overcut 3.mm

24

Pada tabel 4.2 yang menunjukan banyaknya rework yang terjadi di area CNC pada

bulan April sampai dengan bulan Juli. Kebanyakan kesalahan yang terjadi adalah

mengenai center yang geser terhadap posisi center benda kerja yang mengharuskan

insert dilakukan proses CNC ulang yang mengakibatkan proses menjadi lebih lama.

Tabel 4.3 Total Hours Untuk Rework

Rework Job# Caused Area Hours Tools Tool Name Concern Photo

Design

IP/MLBS 4

CNC Elec

CNC Steel 12

WEDM

EDM

Bench

Polish

Internal /

Workmanship3687

CNC

ReworkBDJ28 Torso

Center

Insert

moved

0.2

Contoh gambar 4.3 merupakan defect yang terjadi di CNC Steel karena terjadi

pergeseran center point insert yang mengkibatkan insert harus di welding dan diproses

CNC ulang yang akan memakan waktu cukup lama yaitu sekitar 16 jam untuk proses

welding dan CNC ulang.

Penelitian ini dilakukan setelah melakukan pengamatan secara langsung di area Insert

Preparation dan CNC Steel. Dalam area tersebut sebelum melakukan eksekusi

machining operator harus melakukan setting terhadap inset yang akan dikerjakan oleh

mesin diantaranya adalah setting kelurusan insert terhadap sumbu X mesin, seting

kerataan insert dan setting titik 0 insert ( center point insert ).

Proses setting tersebut memerlukan waktu yang sangat lama sehingga down time mesin

menjadi sangat tinggi dan effisensi menjadi rendah hanya untuk setup insert.

Gambar 4.6 Cara Setting Manual

25

Gambar 4.6 merupakan cara yang digunakan sebelum proses palleting dan standarisasi

dilakukan. Masih banyak dilakukan proses setting manual yang dilakukan oleh

operator yang menyebabkan mesin berhenti beroperasi dikarenakan adanya setting

terhadap insert mold yang akan diproses machining. Pada gambar pertama dapat dilihat

seorang operator sedang melakuan setting kelurusan insert untuk di grinding kerataan

pada mesin gerinda. Untuk gambar dua dan tiga merupakan alat yang digunakan untuk

proses pencekaman atau clamping insert saat proses CNC Milling dilakukan. Gambar

tersebut masih menggunakan ragum dan untuk setting kerataan membutuhkan waktu

yang cukup lama. Dan di gambar insert di letakkan di atas meja magnet dalam proses

machiningnya dalam proses CNC. Sama seperti setting di atas ragum, untuk setting di

atas meja magnet masih memerlukan waktu yang lama.

Selain itu, terjadinya pergantian man power turut mempengaruhi setup mesin menjadi

semakin lama dan hasil output finish good mesin belum tentu sesuai dengan standard.

Misal proses CNC milling yang sebelumnya dikerjkan oleh operator yang memang ahli

diproses tersebut, saat dia tidak masuk kerja dan ternyata pekerjaannya digantikan oleh

operator yang lain yang tidak diketahui skill dan knowledge operator pengganti

tersebut. Hal ini sangat berbahaya, apabila foreman atau kepala seksi produksi

menugaskan seseorang tanpa diketahui skill dan knowledgenya. Belum ada suatu

metode verifikasi skill control operator proses produksi. Biasanya pergantian man

power dilakukan dengan cara kebiasaan.

Root cause :

- Belum ada jig atau alat bantu proses.

4.2.2 Flow process material handling kurang efisien

PT. X Indonesia berencana meningkatkan kapasitas produksinya dengan bertambahnya

permintaan pembuatan mold di departemen X Tools maka akan dilakukan relayout,

melakukan relayout produksi yang awalnya aliran produksi tidak smooth atau

berjauhan dari proses sebelum dan sesudahnya yang dikarenakan flow shop tata letak

mesin masih tidak sesuai dengan urutan proses sehingga jarak perpindahan cukup jauh.

Root cause :

- Tata layout proses produksi kurang mendukung karena jarak antar mesin dari

dan sebelum proses selanjutnya berjauhan

26

Gambar 4.7 Identifikasi Masalah

Dari gambar 4.7 identifikasi masalah terdapat 3 problem yang mengakibatkan proses

produksi yang tidak efisien, yaitu :

Set up time mesin terlalu lama sekitar 15 menit tiap kali terdapat pergantian

mold.

Banyak defect finish good, sehingga sering dilakukan rework.

Cycle time proses produksi belum efisien

27

4.3 Proses Perbaikan

4.3.1 Impovement I : Pembuatan Jig Palleting System pada Mesin

1. Asumsi :

Dalam hal ini, kami hanya fokus pada ide pembuatan jig paletting system. Dan sebagai

pertimbangannya, kami melakukan riset terhadap beberapa alternatif desain jig

paleting system untuk dibandingkan mana yang terbaik yang akan dipilih untuk

digunakan.

Dalam metode Product Design & Development, maka perlu dilakukan langkah-langkah

berikut ini :

1. Tinjauan Desain

Adalah sebuah jig palleting system yang bertujuan untuk memberikan dudukan pada

benda kerja tools yang sudah disetting sedemikian rupa sehingga saat pergantian

mold operator tidak lagi melakukan setting tool di mesin yang membutuhkan waktu

yang lama. Karena setting tool di jig dilakukan pada saat preparation sebelum

jadwal produksi berlangsung.

2. Target Market

Hanya untuk keperluan internal Departemen Tool X, PT X Indonesia. Tidak

diperjualbelikan untuk masyarakat umum.

3. Tinjauan Manufaktur

Untuk pembuatan jig palleting system, dimulai dari ukuran insert yang di pakai

untuk pembuatan mold sehingga bentuknya persegi panjang mengikuti ukuran

terkecilnya , jadi saat proses grinding tidak ada bagian pallet yang keluar yang

dapat mengakibatkan pallet menabrak batu gerinda.

Material yang digunakan terbuat dari besi yang sudah mengalami proses hardening

yang kekerasanya mencapai 45-50 HRC jadi pallet kuat terhadap benturan dan

tidak akan berubah bentuk saat digunakan. Untuk pembuatan pallet sendiri

dilakukan di vendor di cina oleh PT REGAL.

4. Mission Product

Product Description

28

Adalah sebuah jig palleting system yang bertujuan untuk memberikan dudukan

pada benda kerja tools yang sudah disetting sedemikian rupa sehingga saat

pergantian mold operator tidak lagi melakukan setting tool di mesin yang

membutuhkan waktu yang lama.

Key Business Goals

Impementasi produk ini diharapkan selesai pada mid Nov 2014, segera diujicoba

(pilot project) untuk mesin CNC karena defect rework akibat salah setting cukup

banyak pada proses CNC.

Primary Markets

Sebagai pilot project, Implementasi Jig Palleting System pada mesin-mesin CNC

Departemen Tool X, PT. X Indonesia. Dan tidak diperjualbelikan di masyarakat

umum.

Secondry Markets

Setelah itu project dikembangkan pada seluruh mesin Departemen Tool X, PT. X

Indonesia. Dan tidak diperjualbelikan di masyarakat umum.

Asumptions

Produk Jig palleting system dengan kehandalan dan akurasi yang tinggi. Kuat

terhadap benturan dan tidak akan berubah bentuk saat digunakan.

Stakeholders

Departemen Tool X, PT X Indonesia.

5. Identifiying Customer Needs

Proses mengidentifikasi kebutuhan dan keinginan konsumen (Departmen Tool X)

sebagai landasan di dalam pembuatan dan pengembangan. Sehingga produk jig

palleting system yang dibuat sesuai dengan apa yang diharapkan konsumen (customer

29

satisfaction). Dari hasil diskusi dengan engineer dan management Departemen Tool X,

maka didapatkan beberapa hal terkait dengan hal-hal apa saja yang diinginkan oleh

mereka, seperti yang tercantum pada table 4.3 di bawah ini:

Tabel 4.4 Costumer Needs

No Tabel Costumer Needs Importance

1 Alat/pallet yang aman / safety saat digunakan 3

2 Alat/pallet yang praktis saat pemakaian 5

3 Alat/pallet dengan biaya pembuatannya murah 4

4 Alat/pallet yang flexible 3

5 Alat/pallet yang ringan 3

6 Alat/pallet yang kuat 4

7 Alat/pallet yang tidak berubah bentuk saat digunakan 4

8 Alat/pallet yang presisi saat digunakan 5

Dari Tabel 4.4 Costumer Needs di atas, terlihat bahwa jig pallet yang paling

diharapkan adalah jig palet yang praktis dan presisi saat dipakai. Customer menilai

dengan importance value tertinggi yaitu 5.

6. Establish Target Specification

Proses penentuan spesifikasi desain produk yang diunggulkan dan akan dipilih, terdiri

dari metric spesifikasi dan target value.

Spesifikasi desain produk kriterianya terdiri dari 8 hal yang diukur [metric], dan dari

tiap metric spesifikasi desain tersebut dihubungkan dengan kebutuhan customer pada

tabel 4.3 sebelumnya. Metric spesifikasi desain produk yang mewakili kebutuhan

customer terbanyak, maka hal tersebut memiliki nilai importance tertinggi. Pada table

di atas terpilih metric 3 [palet yang tidak terlalu berat diangkat] terpilih, karena

mewakili kebutuhan customer terbanyak. Sedangkan metric 2 [sedikit lubang] juga

30

terpilih karena dianggap penting juga oleh customer [Hak prerogatif yang ditentukan

oleh costumer, pada saat review etablish metric]. Dengan sedikit lubang maka desain

dan pembuatannya juga lebih mudah.

Tabel 4.5 Establish Target Specification

E S T A B L I S H M E T R I C A N D U N I T S

Metric Needs Metric Importance Unit

1 2 Pemasangan mudah karena sudah ada lubang tanda

posisinya 3 mm

2 2, 3 Sedikit lubang 5 item

3 1, 3, 5 Pallet tidak terlalu berat untuk diangkat 5 item

4 6, 7 Material sudah hardening proses 3 mm

5 8

Kemungkinan untuk benda bergetar semakin

berkurang karena pallet di sesuaikan dengan ukuran

insert yang paling kecil sehingga luas penampang

yang di luar pallet sedikit

4 mm

6 2 Ringkas saat penyimpanan 3 mm

7 4 Posisi matrial /insert dalam pemasangannya bisa

bebas 2 mm

8 4

Saat drilling untuk lubang baut dan dowel pin

pengikat pallet dan insertnya pointnya bebas tidak

harus mengubah layout lubang yang lain seperti

lubang cooling dan ejector.

2 mm

Pada tabel 4.4 Customers Needs didapatkan bahwa yang memiliki nilai importance

tertinggi adalah pallet yang praktis saat pemakaian dan pallet yang presisi saat

digunakan. Sedangkan pada tabel 4.5 Table Establish Metric didapatkan bahwa yang

memiliki nilai importance tertinggi adalah palet yang tidak terlalu berat diangkat dan

memiliki sedikit lubang.

Sehingga jika dihubungkan kedua tabel tersebut, maka didapatkan QFD Metric seperti

pada Tabel 4.6 Customers Needs Vs Table Establish.

31

Tabel 4.6 Customers Needs Vs Table Establish

32

Berdasarkan tabel 4.6 , maka produk jig palleting system yang diinginkan memiliki

kriteria berikut ini :

Pemakaian praktis : Pemasangan mudah, sedikit lubang, dan ringkas saat

penyimpanan.

Presisi saat digunakan : Kemungkinan untuk benda bergetar semakin berkurang

karena pallet di sesuaikan dengan ukuran insert yang paling kecil sehingga luas

penampang yang diluar pallet sedikit.

Palet tidak terlalu berat untuk diangkat.

7. Concept Generation

Dari kriteria product di atas, maka merancang beberapa alternatif desain jig palleting

system.

Gambar 4.8 Alternatif Desain I

Keunggulan

Operator tidak bingung saat pemasangan matrial karena sudah ada lubang

tanda posisinya

Pallet tidak terlalu berat utuk diangkat

33

Material sudah hardening proses

Kekurangan

Untuk design posisi lubang dowel pin dan baut untuk pallet harus

memperhatikan lubang cooling dan ejector

Pallet berat karena ukuranya tebal

Cost lebih malah karena bentuknya yang butuh waktu proses machining yang

lama

Kemungkinan untuk getaran saat digunakan lebih besar karena banyak bagian

insert yang di luar pallet karena bentuk yang bulat

Gambar 4.9 Alternatif Desain II

Keunggulan

Operator tidak bingung saat pemasangan material karena sudah ada lubang

tanda posisinya

Cost lebih murah karena lubang yang sedikit dan ukuran tidak terlalu tebal

Material sudah hardening proses

Kemungkinan untuk benda bergetar semakin berkurang karena pallet di

sesuaikan dengan ukuran insert yang paling kecil sehingga luas penampang

yang diluar pallet sedikit

Pallet tidak terlalu berat utuk diangkat

Ringkas saat penyimpanan

34

Kekurangan

Untuk design posisi lubang dowel pin dan baut untuk pallet harus

memperhatikan lubang cooling dan ejector.

Gambar 4.10 Alternatif Desain III

Keunggulan

Posisi matrial / insert dalam pemasangannya bisa bebas

Saat drilling untuk lubang baut dan dowel pin pengikat pallet dan insertnya

pointnya bebas tidak harus mengubah layout lubang yang lain seperti lubang

cooling dan ejector

Material sudah hardening proses

Ringkas saat penyimpanan

Kekurangan

Saat pemasangan insert ke mesin operator bingung harus melihat program dari

designnya terlebih dahulu

Terlalu banyak lubang yang tidak terpakai

Kemungkinan untuk getaran saat digunakan lebih besar karena banyak bagian

insert yang diluar pallet karena bentuk yang persegi

Cost lebih mahal karena banyak lubangnya

Pallet berat karena ukuranya tebal

35

8. Concept Selection

Langkah ini untuk memilih dari alternatif desain yang dapat memenuhi kriteria product

dari QFD tabel, dengan melakukan proses scoring, seperti yang tertera pada table

berikut ini:

Tabel 4.7 Consept Scoring

CONCEPT SCORING

Selection Criteria Bobot

Alternative Desain

Desain I Desain II Desain III

Rating Weight Rating Weight Rating Weight

Pemasangan mudah karena sudah

ada lubang tanda posisinya [Poka

Yoke]

25% 5 1.25 5 1.25 3 0.75

Sedikit lubang 10% 3 0.3 5 0.5 1 0.1

Pallet tidak terlalu berat untuk

diangkat 15% 5 0.75 5 0.75 3 0.45

Kemungkinan untuk benda

bergetar semakin berkurang

karena pallet di sesuaikan dengan

ukuran insert yang paling kecil

sehingga luas penampang yang

diluar pallet sedikit

30% 1 0.3 5 1.5 1 0.3

Ringkas saat penyimpanan 20% 3 0.6 5 1 5 1

TOTAL NILAI 3.2 5 2.6

RANKING 2 1 3

Nilai prosentase bobot dari beberapa selection criteria pada tabel di atas didapatkan

dari ketentuan dari customer [Engineering Departemen Tool X] yang besarnya

ditentukan sesuai dengan kebutuhan mereka.

Nilai rating didapatkan dari keunggulan dari beberapa alternatif desain palet untuk

memenuhi kebutuhan dari selection criteria. Untuk nilai ratingnya terdiri atas :

Nilai rating 5 artinya keunggulan desain dari palet tersebut sangat mampu

memenuhi kebutuhan selection criteria dan lebih baik.

36

Nilai rating 3 artinya keunggulan desain dari palet tersebut dirasakan cukup

memenuhi kebutuhan selection criteria.

Nilai rating 1 artinya keunggulan desain dari palet tersebut belum memenuhi

kebutuhan selection criteria.

Range nilai rating tersebut merupakan ketentuan dari customer.

Setelah didapatkan nilai bobot dan nilai rating, maka untuk mencari nilai weight

dengan cara mengkalikan nilai bobot dengan nilai rating tiap selection criteria.

Selanjutnya nilai weight tiap alternatif desain palet dijumlahkan seluruhnya, dan desain

alternatif palet yang memiliki total nilai weight terbesar yang terpilih.

Dari table concept scoring di atas maka terpilihlah Desain Jig Palleting System II.

Untuk detilnya Design Jig Palleting System yang ke II terdiri dari beberapa fungsi

yang ada.

a. Lubang setting

Lubang setting ini berfungsi sebagai acuan operator untuk memposisikan jig

agar insert yang dipasang sama seperti program yang diberikan oleh

programer, sehingga tidak akan ada kesalahan dalam pemasangan posisi insert

saat dilakukan proses machining di area CNC.

b. Lubang dowel pin

Lubang dowel pin ini digunakan sebagai guidence atau patokan agar insert

tidak bergerak dan kokoh saat proses machining. Lubang ini menetukan

kepresisian dari jig tersebut sehingga pembutannya harus teliti

Posisi lubang selalu

berhadapan dengan

operator sebagai acuan

37

c. Lubang baut

Lubang baut ini berfungi sebagai pengikat antara insert dan palletnya agar tidak

bergerak dan bergetar saat proses machining.

d. Lubang pengikat pallet dengan F-pallet

Lubang ini digunakan untuk pengikat antara pallet dengan F-Palleting yang

menggunakan baut M6.

Ada 2 lubang dowel

pin dengan ukuran

diameter 6.00 mm

Ada 4 lubang baut

dengan ukuran

baut untuk M8

Ada 4 lubang

baut dengan

ukuran baut

untuk M6 untuk

pengikat

38

e. Dimensi ukuran pallet

39

9. Concept Testing & Set Final Specification.

Setelah mendapatkan desain Jig Palleting System II, maka Drawing diberikan ke

vendor (PT. REGAL) di Cina untuk dibuatkan prototypenya. Dan hasil dari prototype

tersebut diujicobakan di mesin CNC Departemen X Tool, PT X Indonesia sebagai pilot

projectnya sekaligus hasil uji coba ini sebagai evaluasi untuk setting final

specification. Hal-hal yang perlu disempurnakan, dicatat dalam fase ini, dan segera

dilakukan perbaikan sebelum dilakukan pembuatan massal jig palleting system untuk

seluruh mesin di Departemen Tool X.

Sedangkan implementasi operasional terkait dengan penggunaan jig palleting system

tersebut adalah sebagai berikut :

Operator harus membaca planning produksi berikutnya mold type apa yang

akan diperlukan.

Operator mempersiapkan jig mold yang akan diperlukan untuk produksi

berikutnya, dan melakukan setting tools di jig tersebut. Untuk mengurangi

waktu setting time jig.

Jig yang sudah dipersiapkan tersebut, disiapkan dipinggir mesin line produksi.

Hal ini supaya mempercepat waktu preparation saat terjadi penggantian mold.

Saat terjadi penggantian mold produksi, operator mesin hanya mengambil jig

tersebut dan pasang sesuai dengan dudukan di mesin. Kemudian siap dipakai

untuk produksi.

10. Feasibility study proses improvement jig palleting system

Sebelum Improvement jig palleting system

Waktu proses setting mesin = 15 menit, dengan rincian sebagai berikut.

40

Tabel 4.8 Element Kerja Sebelum Penggunaan Jig

Before

No Element Kerja Waktu (menit)

1 Membersihkan Meja Magnet 1

2 Menggosok meja magnet dengan oil stone 2

3 Mengambil dan meletakakan benda kerja ke meja magnet 0,5

4 Setting benda kerja 11

5 Start program 0,5

Total 15

Tabel element kerja sebelum penggunakan jig membutuhkan waktu 15 menit untuk

melakukan setting benda kerja yang akan diproses. Element kerja yang paling lama

dalam proses tersebut adalah setting benda kerja yang harus menggunakan proses

manual yaitu dengan menggunakan dial indikator untuk meluruskan benda kerja diatas

meja magnet dan kemudian menggunakan centerfix untuk mencari titik tengah (

workplane ) sebagai acuan dari program yang diberikan.

Kasus Rework CNC Steel sebanyak 23 kali karena terjadi pergeseran center point

insert yang mengkibatkan insert harus diwelding dan diproses CNC ulang yang

akan memakan waktu cukup lama yaitu sekitar 16 jam untuk proses welding dan

CNC ulang.

Total waktu loss produksi akibat rework = 23 kali [jumlah kasus rework] x 16 jam

[waktu yang diperlukan untuk proses welding dan CNC ulang] = 368 jam. Setara

dengan 16 hari kerja [note = 1 bulan = 22 hari kerja] = 0,5 bulan

Jika 1 bulan bisa menghasilkan = 3.124 pcs mainan [lihat data pada perhitungan

feasibility study relayout], maka jumlah mainan yang loss akibat rework = 0,5

bulan x 3.124 pcs mainan = 1.562 pcs mainan.

Jika keuntungan mainan per pcs adalah Rp. 5.000,-, maka kerugian akibat rework

CNC steel = jumlah mainan yang loss akibat rework x keuntungan mainan tiap pcs

= 1.562 pcs mainan x Rp. 5.000,- = Rp. 7.810.000,-

Setelah Improvement jig palleting system

Waktu proses setting mesin = 1,5 menit, dengan rincian sebagai berikut :

41

Tabel 4.9 Element Kerja Setelah Penggunaan Jig

After

No Element Kerja Waktu (menit)

1 Membersihkan erowa chuck dengan air spray 0,5

2 Pasang benda kerja 0,5

3 Start program 0,5

Total 1,5

Dari table 4.9 terlihat proses setting benda menjadi hilang atau diubah menjadi proses

eksternal. Proses dilakukan saat mesin masih dalam proses pengerjaan, sehingga

operator dapat menyiapkan segala sesuatunya saat mesin dalam keadaan running.

Pengerjaan membersihkan meja magnet yang sebelumnya menggunakan oilstone

dengan cara digosok-gosokan dihilangkan diubah membersihkannya hanya dengan

disemprot dengan angin saja. Dari beberapa element kerja yang telah diubah menjadi

proses eksternal maka didapatkan waktu proses menjadi 1,5 menit.

Tabel 4.10 Bagian-Bagian Jig Palleting Sistem

Nama Part Gambar Harga Mesin Quantity Total Assy Palleting

259,000,000

231,000,000

14,000,000

11,200,000

2,800,000

TOTAL

CNC

CNC

14

14

14

14

Chuck Erowa

F-Pallet

Pallet

Spigot

16.500.000

1.000.000

800.000

200.000

CNC

CNC

42

Total biaya pembuatan jig palleting sistem = Rp 259.000.000,-

ZERO rework.

BEP improvement jig palleting sistem = Total biaya pembuatan jig palleting sistem /

Total kerugian akibat rework CNC steel = Rp. 259.000.000,- / Rp. 7.810.000,- = 33

bulan = 2.77 tahun.

4.3.2 Improvement II : Pembuatan Tata Layout Produksi

Tujuannya

Optimalisasi flow proses produksi Departemen Tools X lebih effisien.

Meningkatkan kapasitas produksi Departemen Tools X dengan memanfaatkan

space yang masih bisa dipakai (hasil dari relayout)

Langkah-langkah relayout, sebagai berikut :

Tentukan elemen kerja (mesin dan dimensinya, space avilable).

Tentukan urutan proses kerja

Tentukan jarak antar mesin satu ke mesin yang lain dalam urutan proses kerja

dan rancanglah table “from to chart.

Tabel 4.11 Mesin-Mesin Departemen X Tools

MESIN BRAND KODE DIMENSI ( m )

Gergaji A 1.3 0.9

Bubut Okumahowa B1 2.6 1 If Any

Weiler B2 1.5 0.7 If Any

Milling Lagun 1 C1 2.2 1.8 Paralel

Lagun 2 C2 2.2 1.8 Paralel

Lagun 3 C3 2.2 1.8 Paralel

Lagun 4 C4 2.2 1.8 Paralel

Lagun 5 C5 2.2 1.8 Paralel

Lagun 6 C6 2.2 1.8 Paralel

Grinding Okamoto 52DX D1 2.5 1.2 Paralel

Okamoto 52DX D2 2.5 1.2 Paralel

Okamoto 82DX D3 3 1.5 Paralel

Chevalier D4 2 0.8 Paralel

CNC Steel Makino GF6 E1 3.7 3 Paralel

Makino FNC106 E2 3.7 3 Paralel

Makino FNC74 E3 2.6 2.4 Paralel

Makino Max65 E4 2.6 2.4 Paralel

Makino Max65S E5 2.6 2.4 Paralel

Makino F3 E6 2.6 2.4 Paralel

V2L E7 2.6 2.4 Paralel

43

Tabel 4.12 Mesin-Mesin Departemen X Tools [Lanjutan]

MESIN BRAND KODE DIMENSI ( m )

CNC Electrode KEA1 F1 2.2 1.7 Paralel

KEA2 F2 2.2 1.7 Paralel

KEA3 F3 2.2 1.7 Paralel

KEA4 F4 2.2 1.7 Paralel

SNC64 F5 2.7 2.6 Paralel

CMM Mitutoyo G1 1.2 1.2 Paralel

G2 1.2 1.2 Paralel

EDM EDNC43 H1 2.4 2 Paralel

EDNC43 H2 2.4 2 Paralel

EDNC43 H3 2.4 2 Paralel

EDNC43 H4 2.4 2 Paralel

EDNC43 H5 2.4 2 Paralel

EDNC43 H6 2.4 2 Paralel

WireCut U3 J1 3 2.6 Paralel

Robofil J2 1.8 1.6 Paralel

Superdrill K 1.3 1.3

Injection Molding M3 L1 1.6 0.5 Paralel

M4 L2 2.6 1 Paralel

IS 100 L3 4.5 1.3 Paralel

Gerinda untuk asah drill M 0.7 0.7

Cuting ejector N 0.7 0.7

Meja Polish P 1 1

Meja Bench Q 2.5 0.8

Laser Weldinng R1 1.2 1

Tabel 4.13 Jarak Antar Mesin Sebelum Improvement

MESIN BRAND KODE Koordinat

Jarak Jarak

Rata-rata X Y

Gergaji A1 47 20,7 51,36 51,36

Bubut Okumahowa B1 45,9 13,6 47,87

47,89 Weiler B2 46,6 11,1 47,90

Milling

Lagun 1 C1 44,9 19,3 48,87

44,43

Lagun 2 C2 41,9 19,3 46,13

Lagun 3 C3 39 19,3 43,51

Lagun 4 C4 38,9 16,1 42,10

Lagun 5 C5 41,9 16,1 44,89

Lagun 6 C6 38,7 13,8 41,09

Grinding

Okamoto 52DX D1 38,6 22,8 44,83

42,82 Okamoto 52DX D2 35,9 21,3 41,74

Okamoto 82DX D3 36 19,8 41,09

Chevalier D4 42,4 10,2 43,61

44

Tabel 4.14 Jarak Antar Mesin Sebelum Improvement [Lanjutan]

MESIN BRAND KODE Koordinat

Jarak Jarak

Rata-rata X Y

CNC Steel

Makino GF6 E1 31,5 20,1 37,37

30,82

Makino FNC106 E2 27,1 20,2 33,80

Makino FNC74 E3 21,6 20,3 29,64

Makino Max65 E4 18,7 20,4 27,67

Makino Max65S E5 15,4 20,5 25,64

CNC

Electrode

KEA1 F1 19,2 25,7 32,08

35,94

KEA2 F2 21,4 25,8 33,52

KEA3 F3 23,6 25,9 35,04

KEA4 F4 25,8 25,1 36,00

SNC64 F5 28,9 31,9 43,04

EDM

EDNC43 H1 14,6 3,9 15,11

17,59

EDNC43 H2 16,9 3,9 17,34

EDNC43 H3 19,4 3,9 19,79

EDNC43 H4 21,7 3,9 22,05

EDNC43 H5 14,1 2,7 14,36

EDNC43 H6 16,7 2,5 16,89

WireCut U3 J1 9,3 5 10,56

9,08 Robofil J2 7,4 1,7 7,59

CMM Mitutoyo G1 1,3 1,4 1,91

3,22 Mitutoyo G2 4,3 1,4 4,52

Injection

Molding

M3 L1 9,8 21 23,17

23,97 M4 L2 11,8 20,7 23,83

IS 100 L3 13,1 21,2 24,92

Gerinda untuk asah drill M 38,6 1 38,61 38,61

Cuting ejector N 38,6 1,5 38,63 38,63

Meja Polish

P1 2,4 22,4 22,53

22,80 P2 3,5 22,4 22,67

P3 4,6 22,4 22,87

P4 5,7 22,4 23,11

Meja Bench

Q1 6,8 17 18,31

17,54

Q2 10,8 17 20,14

Q3 13,7 17 21,83

Q4 6,8 13,8 15,38

Q5 10,8 13,8 17,52

Q6 13,7 13,8 19,45

Q7 6,8 10,7 12,68

Q8 10,8 10,7 15,20

Q9 13,7 10,7 17,38

45

Tabel 4.15 Jarak Antar Mesin Sebelum Improvement [Lanjutan]

MESIN BRAND KODE Koordinat

Jarak Jarak

Rata-rata X Y

Laser Weldinng 1 R 31,8 2,2 31,88 31,88

Storage S 47 2,4 47,06 47,06

Jika kita lakukan perhitungan terkait dengan moment besaran perpindahan material

handling (jarak) dikalikan dengan berat objek benda kerja, maka didapatkan tabel

perhitungan moment sebelum dilakukan improvement seperti berikut ini :

Tabel 4.16 Moment Sebelum Improvement

Mesin Mesin Jarak ( m ) Berat (kg)

Total

Moment

[kg.m]

Storage Sawing 4,30 15 64,5

Sawing Milling 6,93 15 103,92

Milling Grinding 1,61 15 24,22

Grinding CNC Steel 11,99 15 179,89

CNC Steel EDM 13,24 15 198,53

Storage CNC Electrode 11,12 0,5 5,56

CNC Electrode EDM 18,35 0,5 9,17

EDM Wirecut 8,51 15 127,70

Wirecut CMM 5,86 15 87,89

CMM Polishing 19,58 15 293,68

Polishing Assy 5,25 15 78,76

Storage Assy 29,52 230 6788,55

Assy Injection 6,43 245 1575,22

Total 9537,60

Nilai suatu moment didapatkan dari :

Moment = Berat x Jarak

Satuan :

Moment = [Kg .m]

Berat = Kg

Jarak = m

46

Selanjutnya kita coba petakan from to chart (FTC) layout mesin tersebut sebelum

dilakukan improvement.

Tabel 4.17 FTC Moment Sebelum Improvement

Dari tabel 4.13 didapatkan total moment sebelum improvement adalah sebesar 9537,6

yang berasal dari berat insert untuk semuanya rata-rata sebesar 15 kg, electrode 0,5 kg

dan moldbase yang didatangkan dari vendor sebesar 320 kg. Jadi total berat

keseluruhan untuk sebuah mold adalah sekitar 245 kg.

47

Gambar 4.11 Desain layout Departemen X Tools Sebelum Improvement

48

Keterangan gambar mengacu pada Tabel 4.11 Mesin-Mesin Departemen X Tools

dengan menggunakan skala 1 : 150

Gambar 4.11 merupakan layout sebelum improvement, dapat dilihat untuk perpindahan

atau flow prosesnya masih tidak teratur dan letaknya berjauhan satu dengan yang

lainnya. Oleh karena itu perlu dilakukan sebuah relayout agar flow prosesnya untuk

perpindahan material menjadi lebih berdekatan mesin satu dengan yang lainnya.

Setelah menentukan jarak perpindahan moment antar mesin yang diperoleh sebagai

berikut :

Total besaran momen (perhitungan jarak x weight) adalah 9537,60 kg.m

Dengan metode heuristic, dilakukan trial and error untuk mendapatkan hasil

optimal.

Tentukan jarak antar mesin satu ke mesin yang lain dalam urutan proses kerja

dan rancanglah tabel “from to matrix” after improvement.

Kemudian dengan cara yang sama kita from to chart untuk layout setelah dilakukan

improvement.

Tabel 4.18 Jarak Antar Mesin Setelah Improvment

MESIN BRAND KODE Koordinat

Jarak Jarak

Rata-rata X Y

Gergaji A1 49,4 14,3 51,43 51,43

Bubut Okumahowa B1 19,3 20,3 28,01

40,39 Weiler B2 49,6 18 52,77

Milling

Lagun 1 C1 45 22,2 50,18

47,59

Lagun 2 C2 45 19,2 48,92

Lagun 3 C3 45 16,2 47,83

Lagun 4 C4 45 13,2 46,90

Lagun 5 C5 45 10,2 46,14

Lagun 6 C6 45 7,2 45,57

Grinding

Okamoto

52DX D1 40 21,3

45,32

43,24

Okamoto

52DX D2 40 17,8

43,78

Okamoto

82DX D3 40 14,4

42,51

Chevalier D4 40 10,5 41,36

49

Tabel 4.19 Jarak Antar Mesin Setelah Improvment [Lanjutan]

MESIN BRAND KODE Koordinat

Jarak Jarak

Rata-rata X Y

CNC Steel

Makino GF6 E1 33,3 10,5 34,92

36,12

Makino

FNC106 E2 33,3 16,1

36,99

Makino

FNC74 E3 33,3 21,7

39,75

Makino Max65 E4 29,1 21,2 36,00

Makino

Max65S E5 25,2 21,2

32,93

CNC Electrode

KEA1 F1 18 3,2 18,28

22,81

KEA2 F2 20,2 3,2 20,45

KEA3 F3 22,4 3,2 22,63

KEA4 F4 24,6 3,2 24,81

SNC64 F5 27,6 3,8 27,86

EDM

EDNC43 H1 18,8 8,7 20,72

26,64

EDNC43 H2 21,2 8,7 22,92

EDNC43 H3 23,7 8,7 25,25

EDNC43 H4 26 8,7 27,42

EDNC43 H5 27,6 14,1 30,99

EDNC43 H6 27,6 17,3 32,57

WireCut U3 J1 11,2 13,3 17,39

19,36 Robofil J2 13,4 16,6 21,33

CMM Mitutoyo G1 22,5 13 25,99

22,74 Mitutoyo G2 19,5 19,50

Injection

Molding

M3 L1 14,2 21,1 25,43

26,57 M4 L2 16,3 20,9 26,50

IS 100 L3 17,6 21,5 27,79

Gerinda untuk asah drill M 38,6 1 38,61 38,61

Cuting ejector N 38,6 1,5 38,63 38,63

Meja Polish

P1 2,4 13,7 13,91

14,33 P2 3,5 13,7 14,14

P3 4,6 13,7 14,45

P4 5,7 13,7 14,84

50

Tabel 4.20 Jarak Antar Mesin Setelah Improvment [Lanjutan]

MESIN BRAND KODE Koordinat

Jarak Jarak

Rata-rata X Y

Meja Bench

Q1 1,3 23,3 23,34

21,06

Q2 5,3 23,3 23,90

Q3 8,3 23,3 24,73

Q4 1,3 20,2 20,24

Q5 5,3 20,2 20,88

Q6 8,3 20,2 21,84

Q7 1,3 17,3 17,35

Q8 5,3 17,3 18,09

Q9 8,3 17,3 19,19

Laser Weldinng 1 R 31,8 2,2 31,88 31,88

Storage S 47 2,4 47,06 47,06

Jika kita lakukan perhitungan terkait dengan moment (besaran perpindahan material

handling (jarak) dikalikan dengan weight objek benda kerja, maka didapatkan tabel

perhitungan moment sebelum dilakukan improvement seperti berikut ini :

Tabel 4.21 Moment Setelah Improvement

Mesin Mesin Jarak Weight (kg)

Total

Moment

Storage Sawing 4,37 15 65,531

Sawing Milling 3,84 15 57,60

Milling Grinding 4,35 15 65,22

Grinding CNC Steel 7,12 15 106,87

CNC Steel EDM 9,47 15 142,10

Storage CNC Electrode 24,26 0,5 12,13

CNC Electrode EDM 3,84 0,5 1,92

EDM Wirecut 7,28 15 109,24

Wirecut CMM 3,38 15 50,73

CMM Polishing 8,41 15 126,12

Polishing Assy 6,73 15 100,91

Storage Assy 26,00 230 5979,77

Assy Injection 5,51 245 1350,46

Total 8168,61

Untuk perhitungan moment setelah improvement dilakukan dengan cara yang sama

dan didapatkan hasil yang lebih kecil total momentnya yaitu sebesar 8168,61 kg.m

51

Selanjutnya kita petakan from to chart (FTC) layout mesin tersebut setelah dilakukan

improvement.

Tabel 4.22 FTC (Moment) Setelah Improvement

52

Gambar 4.12 Desain Layout Departemen X Tools Setelah Improvement

53

Keterangan gambar mengacu pada Tabel 4.11 Mesin-Mesin Departemen X Tools

dengan menggunakan skala 1 : 150

Dengan adanya relayout yang terjadi dapat terlihat pada gambar 4.9 dimana aliran

prosesnya menjadi lebih mengalir dan tidak perlu perpindahan yang terlalu jauh antara

proses sebelunya dan sesudahnya.

Feasibility study proses relayout

Sebelum improvement layout, Besaran Total Momen terkait dengan material handling

adalah 9.537,60 [Kg.m]. Sedangkan setelah improvement layout, Besaran Total Momen

terkait dengan material handling adalah 8.168,61 [Kg.m]. Menghasilkan efisiensi

Besaran Total Momen = 1.468,98 [Kg.m] = 14.35 %

TOTAL MOMENT

SEBELUM

RELAYOUT

[Kg.m]

TOTAL MOMENT

SETELAH

RELAYOUT

[Kg.m]

TOTAL MOMENT

EFICIENCY

[Kg.m]

TOTAL

MOMENT

EFICIENCY

[%]

9537,60 8168,61 1368,98 14,35

Gambar 4.13 Total Efisiensi Moment

54

4.4 Ringkasan Hasil Perbaikan

Setelah dilakukan 2 improvement di atas, maka dilakukan pengukuran data hasil

pencapaian improvement sebagai berikut :

Hasil terhadap implementasi jig palleting system Department tool X, khususnya

proses CNC.

Kondisi sebelum perbaikan

Setting mesin secara manual membutuhkan waktu 15 menit tiap

pergantian mold.

Terdapat kasus rework sebanyak 23 kali dari bulan Juli 2014 – April

2014 akibat salah setting mesin secara manual karena tanpa adanya

alat bantu.

Kondisi setelah perbaikan

Setting mesin hanya membutuhkan waktu 1,5 menit tiap pergantian

mold, karena proses setting tools dilakukan di external main proses.

Dengan adanya jig palleting system, maka defect finish good akibat

salah setting mesin bisa dihilangkan, sehingga sudah tidak ada lagi

pemborosan proses rework.

Hasil terhadap implementasi relayout mesin-mesin produksi Department tool

X.

Kondisi sebelum perbaikan

Terdapat pemborosan gerakan material handling, dengan total

moment sebesar 9.537,60 [kg.m].

Kondisi setelah perbaikan

Terdapat efisiensi gerakan material handling, dengan total moment

sebesar 1.368,98 kg.m. setara 14,35 %.

55

BAB V

SIMPULAN DAN SARAN

5.1 Simpulan

Dari penelitian yang telah dilakukan didapatkan beberapa improvement yang bisa

menunjang untuk peningkatan produktifitas di Departement X Tool. Dimulai dari

proses setup mesin yang menjadi sangat singkat sekitar 1,5 menit atau sekitar 0,04%

lebih efisien dari waktu produksinya dengan adanya jig palleting sistem berimbas juga

kepada proses rework menjadi zero rework. Dan untuk breakdown mesin yang

disebabkan oleh proses internal menjadi tidak ada karena sudah diantisipasi dengan

pembuatan jig palleting sistem yang membantu operator dalam setting mesin.

Kemudian mengenai flow material handling setelah dilakukan relayout mesin produksi

menjadi lebih efisien 14.35 % dari total moment sebelum dilakukan relayout.

5.2 Saran

Untuk kedepan akan berdiskusi lebih lanjut dengan pihak management PT. X

Indonesia terkait seberapa butuh dan urgensinya terkait peningkatan improvement

sistem informasi di PT. X Indonesia. Semakin canggih sistem informasi yang

dibangun, tentunya membutuhkan cost infrastruktur yang tidak sedikit. Namun disisi

yang lain ada pula penghematan yang bisa didapatkan mulai dari paperless,

mengurangi pekerjaan administrasi man power dan lain sebagainya. Sebelum dimulai

grand master plan dari sistem informasi ini, perlu ada kajian yang lebih mendalam

terkait dengan cost benefit analisis dan feasibility study.

56

DAFTAR PUSTAKA

Everett Adam Jr. and Ronald Ebert, Production and Operations Management, Upper

Saddle River, NJ: Prentice Hall, 1992

Jeffrey K Liker, “The Toyota Way,” Tata McGraw-Hill, 2004

Jay Heizer and Barry Render, Principles of Operations Management: 9th

Edition, Publisher: Prentice Hall, 2013

Ulrich, karl T. Steven D. Eppinger. Product Design and Development, 2nd

Edition.

McGraw Hill Co. Singapore. 2000.

Wignjosoebroto, Sritomo. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Surabaya: Guna

Widya. 2003