USULAN PERBAIKAN KUALITAS PROSES

PRODUKSI SCREW PAN M4x10mm

PADA DEPARTEMEN FORMING

DI MESIN SGT-12103

Disusun Oleh :

Irwan Satria

NIM : 004201405090

Diajukan untuk memenuhi persyaratan akademik

Untuk mencapai gelar Sarjana Teknik

Program Studi Teknik Industri

2020

ii

REKOMENDASI PEMBIMBING AKADEMIK

Skripsi berjudul “ USULAN PERBAIKAN KUALITAS PROSES PRODUKSI

SCREW PAN M4x10mm PADA DEPARTEMEN FORMING DI MESIN SGT-

12103” yang disusun dan diajukan oleh Irwan Satria sebagai salah satu

persyaratan untuk mendapatkan gelar Sarjana pada Fakultas Teknik President

University telah diperiksa dan dianggap telah memenuhi persyaratan sebuah

Skripsi. Saya merekomendasikan skripsi ini untuk maju sidang.

Cikarang, Juli 2020

Ir. Hery Hamdi Azwir, M.T.

iii

LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS

Saya menyatakan bahwa skripsi berjudul “USULAN PERBAIKAN KUALITAS

PROSES PRODUKSI SCREW PAN M4x10mm PADA DEPARTEMEN

FORMING DI MESIN SGT-12103” adalah.hasil pekerjaan saya dan seluruh

ide, pendapat atau materi dari sumber lain telah dikutip dengan cara penulisan

yang sesuai referensi. Pernyataan ini saya buat dengan sebenar – benarnya dan

jika pernyataan ini tidak sesuai dengan kenyataan maka saya bersedia

menanggung sanksi yang akan dikenakan pada saya.

Cikarang, Juli 2020

Irwan Satria

iv

USULAN PERBAIKAN KUALITAS PROSES

PRODUKSI SCREW PAN M4x10mm

PADA DEPARTEMEN FORMING

DI MESIN SGT-12103

Oleh

Irwan Satria

NIM. 004201405090

Disetujui Oleh

Ir. Hery Hamdi Azwir, M.T.

Dosen Pembimbing

Ir. Andira, M.T.

Ketua Program Studi Teknik Industri

v

ABSTRAK

PT. Sagateknindo Sejati merupakan perusahaan manufaktur Industri yang

memproduksi baut dan mur. Produk yang dihasilkan yaitu , Screw pan, Screw

visor, Screw tapping, Flange bolt, Hex bolt, Bolt socket, nut dll. Saat ini kualitas

produk baut PT. Sagateknindo Sejati belum maksimal, hal ini ditunjukkan oleh

banyaknya jumlah produk defect yang cukup besar. Penelitian difokuskan pada jenis

produk screw pan m4x10mm dengan jumlah defect terbesar dibanding produk baut

lainnya. Guna meminimalkan jumlah produk defect pada produk screw pan

m4x10mm dan sekaligus menjaga serta meningkatkan kualitas produk yang

dihasilkan, maka dilakukan suatu penelitian dengan tujuan untuk mengetahui

faktor – faktor apa saja yang menyebabkan defect pada produk screw pan

m4x10mm, serta memberikan usulan perbaikan yang dapat meminimalkan defect

yang terjadi sekaligus kerugian yang diterima. Terdapat empat kriteria defect yaitu

2nd punch patah, 2nd punch retak, dies kotor, dan flange miring yang

dikualifikasikan sebagai Critical To Quality (CTQ). Hasil penelitian menunjukkan

bahwa faktor yang menjadi penyebab terjadinya defect pada proses produksi

Screw Pan M4x10mm yaitu belum terdapat sensor pendeteksi ketika 2nd punch

patah, punch case renggang, lubang angin di dies tertutup gram dan setting griper

terlalu tebal. sehingga untuk menentukan prioritas perbaikan digunakan metode

FMEA (Failure Mode and Effect Analysis).

Kata Kunci : Screw, Kualitas, Defect, Critical to Quality (CTQ), FMEA.

vi

KATA PENGANTAR

Puji syukur atas kehadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat serta

hidayah-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan magang di PT.

Sagateknindo Sejati. Penulisan laporan ini merupakan salah satu persyaratan

untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik pada program studi Teknik Industri

Peresident University.

Atas selesainya laporan ini, saya menyampaikan rasa terima kasih yang sebesar

besarnya kepada semua pihak yang telah memberikan dukungan khususnya

kepada :

1. Bapak Ir. Hery Hamdi Azwir, M.T. selaku dosen pembimbing yang telah

meluangkan waktu tenaga dan pikiran dalam pelaksanaan bimbingan selama

ini, serta memberikan pengarahan dan dorongan dalam penyusunan laporan

skripsi ini sehingga dapat selesai dengan baik.

2. Ibu Ir. Andira, M.T. selaku ketua program studi Teknik Industri President

University.

3. PT. Sagateknindo Sejati yang telah memberikan ruang dan fasilitas selama

proses penelitian.

4. Keluarga tercinta dan saudara yang telah memberikan semangat, do’a,

dorongan, bantuan serta pengertian yang besar kepada penulis selama

mengikuti perkuliahan maupun dalam menyelesaikan Laporan magang di

President University.

5. Rekan-rekan di President University khususnya jurusan Teknik Industri

angkatan 2014 yang telah memberikan motivasi sekaligus do’a kepada

penyusun, sehingga laporan magang ini dapat terselesaikan dengan baik

vii

Saya menyadari bahwa dalam penyusunan laporan ini masih banyak

kekurangan, maka dari itu besar harapan say ajika terdapat kritik beserta saran

yang membangun untuk membantu penyempurnaan dalam penyempurnaan

dimasa mendatang.

Cikarang, Juli 2020

Irwan Satria

viii

DAFTAR ISI

REKOMENDASI PEMBIMBING AKADEMIK ....................................... ii

PERNYATAAN ORISINALITAS .............................................................. iii

LEMBAR PENGESAHAN .......................................................................... iv

ABSTRAK ................................................................................................... v

KATA PENGANTAR .................................................................................. vi

DAFTAR ISI ................................................................................................. viii

DAFTAR TABEL ........................................................................................ xi

DAFTAR GAMBAR ................................................................................... xii

BAB I. PENDAHULUAN ....................................................................... 1

1.1. Latar Belakang .................................................................. 1

1.2. Rumusan Masalah .............................................................. 2

1.3. Tujuan Penelitian ............................................................... 3

1.4. Batasan Masalah ................................................................ 3

1.5. Asumsi ............................................................................... 3

1.6. Sistematika Penulisan ........................................................ 3

BAB II. LANDASAN TEORI ................................................................. 5

2.1. Proses Produksi ................................................................. 5

2.1.1. Pengertian Produksi ............................................... 5

2.1.2. Proses Produksi Terus Menerus

(Continuous Proces) ............................................... 5

2.2. Pengertian Kualitas ............................................................ 6

2.3. Dimensi Kualitas ................................................................ 7

2.4. Six Sigma ........................................................................... 8

2.4.1. Pengertian Six Sigma ............................................. 8

2.4.2. Tema Six Sigma ..................................................... 8

2.4.3. Konsep Six Sigma .................................................. 9

2.4.4. Manfaat Six Sigma ................................................ 10

2.5. Critical to Quality (CTQ) .................................................. 11

ix

2.6. Defect per Million Opportunities (DPMO) ........................ 12

2.7. Diagram SIPOC ................................................................ 13

2.8. Pareto Chart ....................................................................... 15

2.9. Diagram Sebab Akibat ...................................................... 15

2.10. Failure Mode and Effect Analyze (FMEA) ....................... 16

BAB III. METODOLOGI PENELITIAN ................................................. 20

3.1. Kerangka Pemikiran .......................................................... 20

3.2. Pengamatan Awal .............................................................. 21

3.3. Identifikasi Masalah .......................................................... 21

3.4. Metode Pengumpulan Data ............................................... 21

3.5. Pengolahan Data ................................................................ 22

3.6. Analisis .............................................................................. 22

3.7. Kesimpulan dan Saran ....................................................... 22

BAB IV DATA DAN ANALISA ............................................................. 23

4.1. Profil Perusahaan ............................................................... 23

4.1.1 Gambaran Umum Perusahaan .............................. 23

4.1.2 Flow Proses Forming ............................................ 24

4.1.3 Hasil Produksi PT. Sagateknindo Sejati ................ 24

4.2. Pengumpulan Data ........................................................... 25

4.2.1. Data defect dan output produksi ............................. 25

4.2.2. Akumulasi data defect ............................................ 26

4.3. Pengolahan Data ................................................................ 27

4.3.1. Penentuan Critical To Quality ............................... 27

1. Lubang kunci tidak terbentuk/

2nd punch patah ............................................... 28

2. Flange atas cacat / 2nd punch retak ................ 28

3. Radius flange burry .......................................... 29

4. Flange miring ................................................... 29

4.3.2. Diagram SIPOC ................................................... 30

4.3.3. Membuat Diagram Pareto .................................... 31

4.3.4. Menentukan Level Sigma .................................... 32

x

1. Pehitungan Defect Per Unut (DPU) ................ 33

2. Perhitungan Defect per million

opportunity (DPMO) ....................................... 33

3. Pengkonversian DPMO ke Level Sigma ......... 33

4.4. Analisis ............................................................................. 37

4.4.1. Diagram Sebab-Akibat ........................................ 37

1. Jenis defect 2nd Punch Patah .......................... 38

2. Jenis defect 2nd punch retak ............................ 40

3. Jenis defect Radius flange burry ..................... 42

4. Jenis defect Flange miring .............................. 43

4.5. Identifikasi Prioritas Tindakan perbaikan dengan FMEA.. 45

4.6. Urutan Tindakan Perbaikan ............................................... 46

4.7. Usulan Perbaikan ............................................................... 48

4.7.1. Usulan Perbaikan jenis defect 2nd punch patah .... 48

4.7.2. Usulan Perbaikan jenis defect 2nd punch Retak ... 48

4.7.3. Usulan Perbaikan jenis defect Radius

Flange burry ........................................................ 48

4.7.4. Usulan Perbaikan jenis defect Flange miring ...... 49

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN .................................................. 50

5.1. Kesimpulan ........................................................................ 50

2.2. Saran .................................................................................. 50

DAFTAR PUSTAKA .................................................................................. 52

xi

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Konversi Sigma Motorola ........................................................ 13

Tabel 2.2 Severity ..................................................................................... 17

Tabel 2.3 Occurrence ............................................................................... 18

Tabel 2.4 Detection ................................................................................. 18

Tabel 2.5 Contoh penggunaan nilai RPN ................................................ 19

Tabel 4.1 Data defect dan output produksi............................................... 25

Tabel 4.2 Akumulasi data defect periode Januari sampai Maret 2020 .... 26

Tabel 4.3 Data jenis Defect Tahun 2019 .................................................. 27

Tabel 4.4 Data CTQ jenis defect produk screw pan M4x10mm. ............. 31

Tabel 4.5 Tingkat kapabilitas proses pada bulan Januari 2020 ................ 33

Tabel 4.6 Tingkat kapabilitas proses pada bulan Februari 2020 .............. 34

Tabel 4.7 Tingkat kapabilitas proses pada bulan Maret 2020 .................. 35

Tabel 4.8 Perhitungan tingkat kapabilitas six sigma dan DPMO............. 36

Tabel 4.9 FMEA baut screw pan M4x10mm ........................................... 45

Tabel 4.10 Urutan prioritas tindakan perbaikan ....................................... 46

Tabel 4.11 Usulan Perbaikan ..................................................................... 49

xii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Contoh Diagram SIPOC . ...................................................... 14

Gambar 2.2 Pareto Chart .......................................................................... 15

Gambar 2.3 Diagram Sebeb Akibat ......................................................... 16

Gambar 3.1 Kerangka Penelitian ............................................................. 20

Gambar 4.1 Flow Proses forming ............................................................ 24

Gambar 4.2 Hasil produksi PT.Sagateknindo Sejati ................................ 25

Gambar 4.3 Defect 2nd Punch patah ........................................................ 28

Gambar 4.4 Defect 2nd punch retak .......................................................... 28

Gambar 4.5 Radius flange burry ............................................................... 29

Gambar 4.6 Flange Miring ....................................................................... 30

Gambar 4.7 Diagram SIPOC..................................................................... 31

Gambar 4.8 Diagram pareto produk screw pan M4x10mm ..................... 32

Gambar 4.9 Diagram Sebab Akibat Jenis defect 2nd Punch Patah ........... 38

Gambar 4.10 Diagram Sebab Akibat Jenis defect 2nd punch retak ............ 40

Gambar 4.11 Diagram Sebab Akibat Jenis defect Radius flange burry ...... 42

Gambar 4.12 Diagram Sebab Akibat Jenis defect Flange miring ............... 44

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Tujuan umum dari suatu industri adalah memproduksi barang secara

ekonomis agar dapat memperoleh keuntungan maksimal serta dapat

menghasilkan produk dengan tepat waktu. Selain itu, industri manufaktur juga

menginginkan agar proses produksi dapat kontinyu dan berkembang dengan

baik sehingga kelangsungan hidup perusahaan terjamin. Pada saat ini,

perusahaan dituntut untuk lebih kompetitif sehingga mampu bersaing merebut

pasar yang ada. Oleh karena itu perusahaan harus dapat menjalankan strategi

bisnis yang tepat agar mampu bertahan dalam menghadapi persaingan yang

terjadi.

Untuk dapat tetap bertahan dalam persaingan tersebut, maka salah satu cara

yang dilakukan adalah dengan cara mengembangkan sistem produksi yang

lebih effisien dan efektif. Kualitas produksi juga berperan penting seiring

dengan tingkat persaingan di dunia industri yang semakin meningkat.

Tuntutan konsumen semakin tinggi, mereka tidak hanya menginginkan harga

yang bersaing, melainkan juga kualitas produk yang tinggi.

PT. Sagateknindo Sejati adalah salah satu perusahaan manufaktur yang

bergerak di bidang produksi baut dan mur yang melayani berbagai pelanggan

di pasar Original Equipment Manufacture (OEM) domestik maupun ekspor

ke pasar internasional termasuk Malaysia dan thailand. Beberapa pelanggan

PT. Sagateknindo Sejati yaitu Yamaha, Suzuki, Kawasaki dan lain-lain.

Secara garis besar dalam proses pembuatan baut dan mur ini adalah

serangkaian proses dari raw material sampai dengan barang jadi, di dalamnya

terdapat beberapa tahapan proses, yang di mulai dari raw material, proses

forming, proses thread rolling, proses heat treatment, packing serta delivery

2

kepada pelanggan. Produk yang dihasilkan oleh PT. Sagateknindo Sejati yaitu

berupa Screw pan, Screw visor, Screw tapping, Flange bolt, Hex bolt, Bolt

socket, dan nut.

Dalam proses produksi digunakan beberapa mesin atau peralatan pada setiap

tahapan proses produksinya. Setiap tahapan proses produksi akan

mempengaruhi tahapan proses lainnya, ketika salah satu tahapan terganggu

supply materialnya maka semua proses akan terganggu. Saat ini, kualitas

produk PT. Sagateknindo Sejati masih belum maksimal, hal ini ditunjukkan

dengan banyaknya jumlah defect hasil produksi mesin SGT-12103 di

departemen forming untuk produk screw pan M4x10mm pada periode Januari

sampai Maret 2020.

Pengendalian kualitas merupakan proses yang digunakan untuk menjamin

tingkat kualitas dalam produk atau jasa. Pengendalian kualitas adalah suatu

teknik dan aktivitas/ tindakan yang terencana yang dilakukan untuk mencapai,

mempertahankan dan meningkatkan kualitas suatu produk dan jasa agar

sesuai dengan standar yang telah ditetapkan dan dapat memenuhi kepuasan

konsumen. Pengendalian kualitas bukan hanya digunakan untuk mendeteksi

kerusakan produk pada suatu rangkaian produksi, tetapi juga dapat menekan

seminimal mungkin kerusakan tersebut. Dengan melakukan pengendalian

kualitas, diharapkan produk akan terkendali sehingga manajer operasi dapat

mengetahui penyebab dan dengan segera dapat menyelesaikan permasalahan

tersebut dan dengan begitu juga sekaligus mempertahankan kualitas produk

yang dihasilkannya.

1.2. Rumusan Masalah

Berdasarkan uraian pada latar belakang diatas, maka didapat rumusan masalah

sebagai berikut :

1. Faktor-faktor apa saja yang menyebabkan defect proses produksi screw

pan M4x10mm di mesin SGT-12103?

3

2. Usulan perbaikan apa saja yang dapat dilakukan untuk meningkatkan

kualitas proses produksi screw pan M4x10mm di mesin SGT-12103?

1.3. Tujuan Penelitian

Tujuan dalam penelitian ini yaitu :

1. Mengidentifikasi faktor-faktor apa saja yang menyebabkan defect proses

produksi screw pan M4x10mm di mesin SGT-12103?

2. Menetapkan usulan perbaikan apa saja yang dapat dilakukan untuk

meningkatkan kualitas proses produksi screw pan M4x10mm di mesin

SGT-12103?

1.4. Batasan Masalah

Agar pembahasan pada penelitian ini dapat mencapai tujuan maka perlu di

tetapkan batasan masalah. Adapun batasan masalah dalam penelitian ini

adalah :

1. Penelitian dilakukan pada Departemen Forming PT. Sagateknindo Sejati

di Mesin SGT-12103.

2. Periode pengambilan data defect proses produksi screw pan M4x10mm

dari bulan Januari sampai Maret 2020.

1.5 Asumsi

Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Mesin yang dilakukan penelitian adalah jenis mesin yang sama.

2. Urutan pada proses produksi setiap operator adalah sama.

1.6. Sistematika Penulisan

BAB I Pendahuluan

Pendahuluan dapat memberikan gambaran tentang latar belakang masalah,

definisi masalah, pembatasan masalah, tujuan penelitian dan sistematika

penulisan.

4

BAB II Landasan Teori

Berisi tentang konsep dan prinsip dasar yang diperlukan untuk memecahkan

masalah penelitian. Disamping itu juga memuat uraian tentang hasil penelitian

yang pernah dilakukan sebelumnya oleh peneliti lain yang ada hubungannya

dengan penelitian yang dilakukan.

BAB III Metodologi Penelitian

Memuat metode-metode atau tahapan-tahapan yang digunakan untuk

menyelesaikan masalah dalam penelitian secara sistematik berdasarkan teori-

teori yang diuraikan pada .

BAB IV Data dan Analisa

Berisikan data-data yang dikumpulkan dari hasil penelitian dan pembahasan

sampai pemecahan masalah dan dapat melakukan perhitungan serta

analisisnya sebagai perbaikan dari masalah yang ada.

BAB V Kesimpulan dan Saran

Berisi tentang kesimpulan terhadap analisis yang dibuat dari rekomendasi atau

saran-saran atas hasil yang dicapai dari permasalahan yang ditemukan selama

penelitian.

5

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1. Proses Produksi

2.1.1 Pengertian Proses Produksi

Perusahaan tidak terlepas dari proses produksi dalam melaksanakan kegiatan

usahanya. Oleh karena itu, perusahaan berusaha agar proses produksi dapat

dilaksanakan dengan baik, ekonomis, serta mencegah timbulnya hambatan

terhadap kegiatan operasi perusahaan.

Menurut Assauri (2004) definisi proses produksi adalah cara, metode dan

teknik untuk menciptakan atau menambah kegunaan suatu barang atau jasa

dengan menggunakan sumber-sumber (tenaga kerja, mesin, bahan-bahan,

dana) yang ada.

2.1.2 Proses Produksi Terus Menerus (Continuous Process)

Menurut beberapa ahli, pengertian proses produksi yang terus-menerus adalah

sebagai berikut :

Menurut Assauri (2004) proses produksi terus-menerus adalah : prosess

produksi yang menggunakan mesin dan peralatan yang dipersiapkan untuk

memproduksi produk dalam jangka waktu yang panjang, tanpa mengalami

perubahan untuk jenis produksi yang sama.

Menurut Handoko (2000) : proses produksi yang terus menerus adalah proses

produksi yang memproduksi kumpulan-kumpulan produk dalam jumlah besar

dengan mengikuti serangkaian operasi yang sama dengan kumpulan produk

sebelumnya.

Dari kedua definisi di atas dapat disimpulkan bahwa proses produksi yang

terus-menerus adalah suatu proses produksi yang memproduksi produk yang

sejenis dalam jangka waktu yang panjang.

Menurut Assauri (2004) sifat-sifat atau ciri-ciri proses produksi yang terus-

menerus ialah :

6

a. Produk yang dihasilkan dalam jumlah besar (produksi masal) dengan

variasi sangat kecil dan sudah distandarisasi.

b. Biasanya menggunakan system atau cara penyusunan berdasarkan urutan

pengerjaan dari produk yang dihasilkan, yang disebut product lay out

atau department by product.

c. Mesin-mesin yang dipakai dalam mesin produksi adalah mesin-mesin

yang bersifat khusus untuk menghasilkan produk tersebut, yang dikenal

dengan nama special purpose machines.

d. Oleh karena mesin-mesinya yang bersifat khusus dan biasanya agak

otomatis, maka pengaruh individual operator terhadap produk yang

dihasilkan kecil sekali, sehingga operatornya tidak perlu mempunyai

keahlian atau skill yang tinggi untuk pengerjaan produk tersebut.

e. Jika salah satu mesin atau peralatan terhenti atau rusak, maka seluruh

proses produksi akan terhenti.

f. Mesinnya bersifat khusus dan variasi dari produksinya kecil maka job

structurnya sedikit dan jumlah tenaga kerjanya tidak perlu banyak.

g. Persediaan bahan mentah dan bahan dalam proses adalah lebih rendah

dari pada intermittent process,manufacturing

2.2. Pengertian Kualitas

Kualitas mempunyai cakupan arti yang sangat luas, relatif dan berbeda-beda,

tergantung dilihat dari sisi konsumen atau produsen. Konsumen dan produsen

memiliki standar kualitas masing-masing. Ditinjau dari pandangan konsumen,

secara subjektif orang mengatakan kualitas adalah sesuatu yang cocok dengan

selera (fitness for use). Produk dikatakan berkualitas apabila produk tersebut

mempunyai kecocokan penggunaan bagi dirinya. Pandangan lain mengatakan

kualitas adalah barang atau jasa yang dapat menaikkan status pemakai. Ada

juga yang mengatakan barang atau jasa yang memberikan manfaat pada

pemakai.

Menurut Heizer & Render (2008) yang dikutip dari American Society For

Quality: ”Quality is the totality of features and characteristic of a product or

service that bears on it’s ability to satisfy stated or implied need.” Artinya

7

kualitas/mutu merupakan karakteristik dan corak dari produk atau jasa yang

mempunyai kemampuan memenuhi kebutuhan yang tampak jelas maupun

yang tersembunyi.

Menurut Gaspersz (2002) mendefinisikan kualitas totalitas dari karakteristik

suatu produk (barang dan atau jasa) yang menunjang kemampuan untuk

memenuhi kebutuhan yang dispesifikasikan. Kualitas seringkali diartikan

sebagai segala sesuatu yang memuaskan pelanggan atau kesesuaian terhadap

persyaratan atau kebutuhan.

2.3 Dimensi Kualitas

Setelah mengetahui definisi dari kualitas, maka harus diketahui apa saja yang

termasuk dalam dimensi kualitas. Berikut adalah dimensi kualitas menurut

Garsperz (2002), mengidentifikasi delapan dimensi kualitas yang dapat

digunakan untuk menganalisis karakteristik kualitas barang, yaitu sebagai

berikut :

1. Performance (kinerja) yaitu kesesuaian produk dengan fungsi utama

produk itu sendiri atau karakteristik operasi dari suatu produk.

2. Feature (keistimewaan) yaitu ciri khas produk yang membedakan dari

produk lain yang merupakan karakteristik pelengkap dan mampu

menimbulkan kesan yang baik bagi pelanggan.

3. Reliability (Keandalan) yaitu kepercayaan pelanggan terhadap produk

karena kehandalannya atau karena kemungkinan kerusakan yang rendah.

4. Conformance (Konformansi) yaitu kesesuaian produk dengan syarat

atau ukuran tertentu sejauh mana karakteristik desain dan operasi

memenuhi standar-standar yang telah ditetapkan.

5. Durability (Daya tahan) yaitu tingkat ketahanan dari produk atau lama

umur produk.

6. Service ability (Kemampuan pelayanan) yaitu kemudahan produk

tersebut bila akan diperbaiki atau kemudian memperoleh komponen

tersebut.

7. Aesthetic (Estetika) yaitu keindahan atau daya tarik produk tersebut.

8

8. Perceived quality (Kualitas yang dipresepsikan) yaitu bersifat subjektif,

berkaitan dengan perasaan pelanggan dalam mengkonsumsi produk,

seperti meningkatkan harga diri. Hal ini juga dapat berupa karakteristik

yang berkaitan dengan reputasi .

2.4. Six Sigma

2.4.1 Pengertian Six Sigma

Menurut Gasperz (2001) : Six Sigma merupakan suatu metode atau teknik

pengendalian dan peningkatan kualitas dramatik yang merupakan terobosan

baru dalam bidang manajemen kualitas.

2.4.2 Tema Six Sigma

Menurut Pande (2002), terdapat enam tema dalam six sigma, yaitu :

1. Fokus yang sungguh-sungguh pada pelanggan Dalam six sigma,

pelanggan menjadi prioritas utama. Six sigma menjelaskan bagaimana

perusahaan menentukan persyaratan pelanggan, sehingga dapat

memenuhi keinginan dan kebutuhan pelanggan.

2. Manajemen yang digerakkan oleh data dan fakta six sigma mengambil

sikap "manajemen yang digerakkan oleh data dan fakta". Six sigma

dimulai dengan memberi penjelasan tentang ukuran-ukuran kunci apa

yang menjadi kunci pengukur kinerja bisnis. Selanjutnya, menerapkan

data dan analisis untuk membangun pemahaman terhadap variabel-

variabel kunci dan hasil- hasil optimal. Six sigma membantu para manajer

untuk mendukung keputusan dan solusi yang dikendalikan oleh fakta.

3. Fokus pada proses, manajemen oleh fakta dalam six sigma, proses dalah

tempat untuk memulai tindakan. Six sigma meyakinkan para pemimpin

dan manajer bahwa penguasaan proses merupakan cara untuk

membangun keunggulan kompetitif dan mengirimkan nilai pada

pelanggan.

4. Manajemen proaktif. Proaktif adalah lawan dari reaktif, yang berarti

bertindak sebelum terjadinya suatu peristiwa. Namun dalam dunia nyata,

tindakan proaktif sering diabaikan. Misalnya, menentukan prioritas yang

9

jelas dan memfokuskan pada pencegahan masalah versus mangatasi

masalah. Six sigma mencakup sejumlah alat dan praktek yang

menggantikan kebiasaan reaktif dengan gaya manajemen yang proaktif,

dinamis dan responsif.

5. Kolaborasi tanpa batas six sigma memperluas peluang untuk kolaborasi

jika orang-orang dalam perusahaan dapat melakukan hak dan

kewajibannya secara seimbang. Dengan demikian, tidak ada saling

ketergantungan yang besar dalam sebuah proses di semua bagian.

Kolaborasi tanpa batas dalam six sigma tidak berarti mengorbankan diri

sendiri, melainkan menuntut sikap untuk menggunakan pengetahuan

terhadap pelanggan dan proses untuk memperoleh keuntungan bagi

semua bagian.

6. Dorongan untuk sempurna Tidak ada perusahaan yang akan memasuki

six sigma tanpa ide-ide dan pendekatan-pendekatan baru yang

memungkinkan terjadinya risiko. Jika sebuah perusahaan menemukan

jalan menuju kesempurnaan (biaya lebih rendah, produktivitas meningkat

dan lain-lain), tetapi tidak berani melaluinya dan takut akan adanya

konsekuensi kesalahan, maka perusahaan tersebut tidak akan pernah

mencoba. Six sigma mendorong perusahaan untuk terus-menerus

melangkah menuju kesempurnaan serta bersedia untuk menerima dan

mengelola kemunduran yang terjadi.

2.4.3 Konsep Six Sigma

Konsep six sigma adalah apabila produk diproses pada tingkat kualitas six

sigma, maka perusahaan boleh mengharapkan 3,4 kegagalan per sejuta

kesempatan atau mengharapkan 99,999 % dari apa yang diharapkan

pelanggan. Six sigma juga menerapkan strategi atau terobosan dalam

perusahaan yang memungkinan perusahaan tersebut dapat maju dan

meningkat pesat tingkat produktivitasnya Gasperz (2002).

Terdapat enam aspek kunci yang perlu diperhatikan dalam aplikasi konsep six

sigma, yaitu:

1. Identifikasi produk

10

2. Identifikasi pelanggan

3. Identifikasi kebutuhan dalam memproduksi produk untuk pelanggan

4. Definisi proses

5. Hindarkan kesalahan dalam proses dan hilangkan pemborosan (waste)

6. Tingkatkan proses secara terus-menerus.

Dalam bidang manufacturing, langkah-langkah untuk konsep six sigma lebih

eksplisit, yaitu:

1. Identifikasi karateristik kualitas yang akan memuaskan pelanggan.

2. Klasifikasikan karateristik kualitas itu sebagai hal kritis yang harus

dikendalikan.

3. Menentukan apakah setiap karateristik kualitas yang diklasifikasikan itu

dapat dikendalikan melalui pengendalian material, mesin-mesin, proses

kerja, dll.

4. Menentukan batas maksimum toleransi CTQ yang diinginkan untuk

setiap karakteristik kualitas yang diklasifikasikan itu (menentukan nilai

USL dan LSL). USL : Upper Specification Limit, LSL : Lower

Specification Limit.

5. Tentukan variasi proses untuk setiap karateristik kualitas yang

diklasifikasikan itu.

6. Lakukan pengembangan produk dan proses.

2.4.4 Manfaat Six Sigma

Menurut Pande (2002) ada beberapa manfaat six sigma bagi perusahaan,

yaitu:

1. Menghasilkan sukses berkelanjutan Cara untuk melanjutkan

pertumbuhan dan tetap menguasai pertumbuhan sebuah pasar yang aman

adalah dengan terus-menerus berinovasi dan membuat kembali

organisasi. Six sigma menciptakan keahlian dan budaya untuk terus-

menerus bangkit kembali.

2. Mengatur tujuan kinerja bagi setiap orang Dalam sebuah perusahaan,

membuat setiap orang bekerja dalam arah yang sama dan berfokus pada

tujuan bersama. Masing-masing fungsi, unit bisnis dan individu

11

mempunyai sasaran dan target yang berbeda-beda. Sekalipun demikian,

ada hal yang dimiliki oleh semua orang didalam atau di luar perusahaan.

Six sigma menggunakan hal tersebut untuk menciptakan sebuah tujuan

yang konsisten. Tujuan six sigma yakni sempurna 99,9997 % atau cacat

dalam sejuta peluang.

3. Memperkuat nilai pada pelanggan Dengan persaingan yang ketat di setiap

Industri hanya pengiriman produk dan jasa yang bermutu atau bebas

cacat tidaklah menjamin sukses. Fokus pada pelanggan pada inti six

sigma artinya mempelajari nilai apa yang berarti bagi para pelanggan dan

merencanakan bagaimana mengirimkannya kepada mereka secara

menguntungkan.

4. Mempercepat tingkat perbaikan. Dengan teknologi informasi yang

menentukan kecepatan langkah, harapan pelanggan terhadap perbaikan

semakin nyata. Perusahaan yang tercepat melakukan perbaika,

kemungkinan besar akan memenangkan persaingan. Dengan

meminjam alat-alat dan ide-ide dari banyak disiplin ilmu, six sigma

membantu sebuah perusahaan untuk tidak hanya meningkatkan kinerja

tetapi juga meningkatkan perbaikan.

5. Mempromosikan pembelajaran dan "cross-pollination" Six sigma

merupakan sebuah pendekatan yang dapat meningkatkan dan

mempercepat pengembangan dan penyebaran ide-ide baru di sebuah

organisasi keseluruhan. Orang-orang yang terlatih dengan keahlian dalam

banyak proses serta bagaimana mengelola dan memperbaiki proses, dapat

dipindah ke divisi lain dengan kemampuan untuk menerapkan proses

dengan lebih cepat.

2.5 Critical to Quality (CTQ)

CTQ merupakan karakteristik kualitas yang mempengaruhi kepuasan

pelanggan terhadap suatu produk. CTQ dapat diklasifikasi kedalam tiga

kategori, seperti yang disarankan oleh professor dari jepang, Noriaki

Kano:

12

1. Penyebab ketidakpuasan : sesuatu yang diharapkan didalam suatu

produk atau jasa. Pada sebuah mobil, radio, pemanas, dan fitur-

fitur keselamatan yang penting merupakan beberapa contoh

yang tidak diminta langsung oleh pelanggan tetapi diharapkan ada

di dalam produk tersebut. Jika fitur-fitur ini tidak ada, maka

pelanggan akan merasa tidak puas.

2. Penyebab kepuasan : sesuatu yang diinginkan oleh pelanggan.

Banyak pembeli mobil menginginkan atap mobil, jendela

otomatis, atau rem anti kunci. Meskipun kebutuhan-kebutuhan ini

tidak diminta oleh pelanggan. Memenuhi kebutuhan ini akan

menciptakan kepuasan.

3. Pembuat senang : fitur baru atau otomatis yang tidak diharapkan

pelanggan. Adanya fitur yang tidak diharapkan, seperti tombol

perkiraan cuaca di radio atau kontrol audio khusus di kursi belakang

yang terpisah yang member kesempatan pada anak-anak untuk

mendengarkan music yang berbeda dari orang tua mereka,

menghasilkan persepsi kualitas yang lebih tinggi.

2.6 Defects Per Million Opportunities (DPMO)

Defect adalah kegagalan untuk memberikan apa yang diinginkan oleh

pelanggan. Sedangkan Defects per Opportunity (DPO) merupakan

ukuran kegagalan yang dihitung dalam program peningkatan kualitas six

sigma, yang menunjukkan banyaknya cacat atau kegagalan per satu

kesempatan. Dihitung menggunakan formula DPO = banyaknya cacat atau

kegagalan yang ditemukan dibagi dengan (banyaknya unit yang

diperiksa dikalikan banyaknya CTQ potensial yang menyebabkan cacat

atau kegagalan itu). Besaran DPO ini, apabila dikalikan dengan konstanta

1.000.000, akan menjadi ukuran Defect Per Million Opportunities (DPMO).

Defects Per Million Opportunities (DPMO) merupakan ukuran kegagalan

dalam program peningkatan Six Sigma , yang menunjukkan kegagalan per

satu juta kesempatan. Target dari pengendalian kualitas Six Sigma Motorola,

sebesar 3,4 DPMO seharusnya tidak diinterpretasikan sebagai 3,4 unit output

13

yang cacat dari sejuta unit output yang diproduksi, tetapi diinterpretasikan

sebagai dalam satu unit produk tunggal terdapat rata–rata kesempatan untuk

gagal dari suatu karakteristik CTQ adalah hanya 3,4 kegagalan per satu juta

kesempatan. Saat ini pihak Motorola telah membuat gambaran kapabilitas

sebuah proses dalam perbandingan antara sigma dan DPMO yang ditunjukkan

di tabel 2.1.

Tabel 2.1 Konversi Sigma Motorola

Persentase Yang

Memenuhi

Spesifikasi

DPMO Sigma

30,9 % 690 1

69,2 % 308 2

93,3 % 66.8 3

99,4 % 6.21 4

99,98 % 320 5

99,9997% 3,4 6

Keterangan :

- Pada nilai DPMO sebesar 690.000 unit maka level sigmanya

dikategorikan berada pada 1 sigma dengan prosentase sebesar 30,9 %

- Pada nilai DPMO sebesar 308.000 unit maka level sigmanya

dikategorikan berada pada 2 sigma dengan prosentase sebesar 69,2 %

- Pada nilai DPMO sebesar 66.800 unit maka level sigmanya

dikategorikan berada pada 3 sigma dengan prosentase sebesar 93,3 %

- Pada nilai DPMO sebesar 6.210 unit maka level sigmanya

dikategorikan berada pada 4 sigma dengan prosentase sebesar 99,4 %

- Pada nilai DPMO sebesar 320 unit maka level sigmanya dikategorikan

berada pada 5 sigma dengan prosentase sebesar 99,98 %

- Pada nilai DPMO sebesar 3,4 unit maka level sigmanya dikategorikan

berada pada 6 sigma dengan prosentase sebesar 99,9997 %

2.7 Diagram SIPOC (Supplier, Inputt, Process, Output, Costumer)

SIPOC (Supplier, Input, Process, Output, Costumer) digunakan untuk

menunjukkan aktivitas mayor, atau sub-proses dalam sebuah proses

14

bisnis, bersama-sama dengan kerangka kerja dari proses, yang disajikan

dalam Supplier, Input, Process, Output, Costumer. Dalam mendefinisikan

proses-proses kunci beserta pelanggan yang terlibat dalam suatu proses yang

dievaluasi dapat didekati dengan model SIPOC. Model SIPOC adalah paling

banyak digunakan manajemen dalam peningkatan proses. Nama SIPOC

merupakan akronim dari lima elemen utama dalam sistem kualitas, yaitu:

• Suppliers adalah orang atau kelompok orang yang memberikan

informasi kunci, material, atau sumber daya lain kepada proses. Jika suatu

proses terdiri dari beberapa sub proses, maka sub proses sebelumnya dapat

dianggap sebgai petunjuk pemasok internal (internal suppliers).

• Inputs adalah segala sesuatu yang diberikan oleh pemasok (suppliers)

kepada proses.

• Process adalah sekumpulan langkah yang mentransformasikan secara

ideal menambah nilai kepada inputs (proses transformasi nilai tambah

kepada inputs). Suatu proses biasanya terdiri dari beberapa sub-proses.

• Outputs adalah produk (barang atau jasa) dari suatu proses. Dalam industri

manufaktur ouputs dapat berupa barang setengah jadi maupun barang

jadi (final product). Termasuk kedalam outputs adalah informasi-

informasi kunci dari proses.

• Customers adalah orang atau kelompok orang, atau sub proses yang

menerima outputs. Jika suatu proses terdiri dari beberapa sub proses, maka

sub proses sesudahnya dapat dianggap sebagai pelanggan internal

(internal customers).

(Gaspersz, 2002)

Gambar 2.1 Diagram SIPOC

15

2.8. Pareto Chart

Pareto chart adalah diagram yang dikembangkan oleh seorang ahli ekonomi

Italia yang bernama Vilfredo Pareto pada abad ke 19. Pareto chart digunakan

untuk memperbandingkan berbagai kategori kejadian yang disusun menurut

ukurannya, dari yang paling besar di sebelah kiri ke yang paling kecil di

sebelah kanan. Susunan tersebut akan membantu kita untuk menentukan

pentingnya atau prioritas kategori kejadian-kejadian atau sebab-sebab

kejadian yang dikaji atau untuk mengetahui masalah utama dalam prosesnya

(Nasution, 2005). Pareto chart dapat menunjukkan prioritas penyimpangan

dan memusatkan perhatian pada persoalan utama yang harus ditangani dalam

upaya perbaikan. Gambar 2.2 merupakan contoh pareto chart.

Gambar 2.2 Pareto Chart

2.9 Diagram Sebab-Akibat (Cause and Effect Diagram)

Diagram sebab-akibat (atau juga disebut Diagram Tulang-ikan, Diagram

Ishikawa) dikembangkan oleh kaoru Ishikawa dan pada awalnya digunakan

oleh bagian pengendali kualitas untuk menemukan potensi penyebab masalah

dalam proses manufaktur yang biasanya melibatkan banyak variasi dalam

sebuah proses.

16

Menurut Nasution (2005) Diagram sebab-akibat adalah suatu pendekatan

terstruktur yang memungkinkan dilakukan suatu analisis lebih terperinci

dalam menemukan penyebab-penyebab suatu masalah, ketidaksesuaian, dan

kesenjangan yang terjadi. Berikut adalah gambar diagram sebab akibat yang

telah dijelaskan di atas :

Gambar 2.3 Diagram Sebab-Akibat

2.10 Failure Mode and Effect Analyze (FMEA)

FMEA adalah sekumpulan petunjuk, sebuah proses, dan form untuk

mengidentifikasi dan mendahulukan masalah-masalah potensial

(kegagalan). Dengan mendasarkan aktifitas pada FMEA, seorang manajer, tim

perbaikan, atau pemilik proses dapat memfokuskan enerji dan sumber

daya pada pencegahan, monitoring, dan rencana-rencana tanggapan

yang paling mungkin untuk memberikan hasil. (Pande, 2002)

Langkah – langkah proses implementasi FMEA adalah sebagai berikut :

1. Tetapkan dan gambarkan proses yang akan dianalisa .

2. Tetapkan keseriusan nilai (dengan Brainstorming) untuk :

a. Keseriusan (severity) akibat kesalahan terhadap proses lokal,

proses lanjutan dan konsumen.

17

b. Tingkat keseringan terjadinya suatu kesalahan (occurance)

karena penyebab potensial.

c. Cara mendeteksi kesalahan akibat penyebab potensial muncul

(detection)

3. Brainstorming kesalahan dari tiap tahapan proses, potensial causes dan

alat deteksi kesalahan yang ada.

4. Masukan kriteria nilai yang sesuai untuk masing – masing akibat atau efek

kesalahan, penyebab potensial dan alat kontrol

5. Dapatkan RPN (Risk Potensial Number) dengan menganalisa

S.O.D (Severity, Occurance, Detection)

6. Rumus RPN = Severity x Occurance x Detection

Severity menunjukkan nilai keseriusan masalah yang timbul pada proses

setempat, proses selanjutnya dan end user. Adapun nilai – nilai yang

menggambarkan severity bisa diinterpretasikan seperti pada Tabel 2.2

Tabel 2.2 Severity

Rating Kriteria Deskripsi

1 Negligigible Severity Pengaruh buruk yang dapat diabaikan

2 Mild Severity Pengaruh buruk yang ringan atau sedikit

3 Mild Severity Pengaruh buruk yang ringan atau sedikit

4 Moderat Severity Pengaruh buruk yang moderat

(masih berada dalam batas toleransi)

5 Moderat Severity Pengaruh buruk yang moderat

(masih berada dalam batas toleransi)

6 Moderat Severity Pengaruh buruk yang moderat

(masih berada dalam batas toleransi)

7 High Severity Pengaruh buruk yang tinggi

(berada di luar batas toleransi)

8 High Severity Pengaruh buruk yang tinggi

(berada di luar batas toleransi)

9 Potensial Safety

Problems

Akibat yang ditimbulkan sangat

berbahaya (berkaitan dengan keselamatan atau

keamanan potensial)

10 Potensial Safety

Problems

Akibat yang ditimbulkan sangat

berbahaya (berkaitan dengan keselamatan atau

keamanan potensial)

18

Occurrence menunjukkan nilai keseringan suatu masalah yang terjadi karena

potential cause. Adapun nilai – nilai yang menggambarkan occurrence bisa

diinterpretasikan seperti pada tabel 2.3

Tabel 2.3 Occurrence

Rating Tingkat kegagalan Deskripsi

1 1 dalam 1.000.000 Tidak mungkin bahwa penyebab ini yang

mengkibatkan mode kegagalan

2 1 dalam 20.000 Kegagalan akan jarang terjadi

3 1 dalam 4.000 Kegagalan akan jarang terjadi

4 1 dalam 1.000 Kegagalan agak mungkin terjadi

5 1 dalam 400 Kegagalan agak mungkin terjadi

6 1 dalam 80 Kegagalan agak mungkin terjadi

7 1 dalam 40 Kegagalan adalah sangat mungkin terjadi

8 1 dalam 20 Kegagalan adalah sangat mungkin terjadi

9 1 dalam 8 Hampir dapat dipastikan bahwa kegagalan akan

terjadi 10 1 dalam 2 Hampir dapat dipastikan bahwa kegagalan akan

terjadi

Detection merupakan alat kontrol yang digunakan untuk mendeteksi potential

cause. Adapun nilai – nilai yang menggambarkan detection bisa

diinterpretasikan seperti pada tabel 2.4

Tabel 2.4 Detection

Rating Degree Deskripsi

1 Very high Secara otomatis proses bisa mendeteksi kesalahan yang terjadi

2 Very high Hampir semua kesalahan bisa dideteksi oleh alat kontrol (visual pada bentuk

barang dan ada double checking)

3 High Alat kontrol cukup awal untuk mendeteksi kesalahan (visual pada bentuk

barang)

4 High Alat kontrol relatif andal untuk mendeteksi kesalahan (visual pada kode

barang)

5 Moderate Alat kontrol bisa mendeteksi kesalahan (visual pada jumlah barang)

6 Moderate Alat kontrol cukup bisa mendeteksi kesalahan (visual pada susunan barang)

7 Low Keandalan alat kontrol untuk mendeteksi kesalahan rendah (pengamatan fisik)

8 Low Keandalan alat kontrol untuk mendeteksi kesalahan sangat rendah (perubahan

warna)

9 Very low Alat kontrol tidak bisa diandalkan untuk mendeteksi kesalahan (feeling

berdasar pengalaman masa lalu)

10 Nil Tidak ada yang bisa digunakan untuk mendeteksi kesalahan

19

7. Pusatkan perhatian pada RPN yang tertinggi dan lakukan perbaikan

pada potential cause-nya atau alat kontrolnya atau bahkan pada efeknya.

8. Tetapkan implementasi action plan.

9. Ukur perubahan RPN yang terjadi.

10. Jika RPN-nya (baru) masih lebih besar RPN tertinggi terdahulu, maka

kembali ke tahapan Brainstorming hingga nilai RPN-nya turun.

Pada tabel 2.5 diberikan contoh penggunaan nilai RPN.

Tab el 2.5 Contoh penggu naa n n ila i Risk Priority Nu mber (RPN)

S O D RPN Artinya

8 8 1 64

Sering terjadi dan cukup serius akibatnya meskipun ada alat

control otomatis untuk memberitahukan kesalahan proses

yang terjadi

8 1 9 72

Jarang terjadi dan cukup serius akibatnya dan alat control

yang ada belum bisa diandalkan untuk memberitahukan

kesalahan proses yang terjadi

1 8 9 72

Sering terjadi dan akibat yang ditimbulkan tidak serius dan

alat control yang ada belum bisa diandalkan untuk

memberitahukan kesalahan proses yang terjadi

20

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

3.1. Kerangka Pemikiran

Dalam hal ini penulis mencoba untuk berfikir secara sistematis dengan

membuat kerangka penelitian. Adapun tahapan dari penelitian ini adalah

sebagai berikut :

Gambar 3.1 Kerangka Penelitian

Identifikasi Masalah

Literatur Studi

Pengumpulan Data

1. Data Defect

2. Akumulasi data defect

3. Jenis Defect

Pengolahan Data

1. Penentuan CTQ

2. Diagram Sipoc

3. Diagram Pareto

4. Menentukan Level Sigma

Pengamatan Awal

Analisa

Kesimpulan dan Saran

21

3.2. Pengamatan Awal

Pengamatan awal ini merupakan tahapan awal dalam mengidentifikasi

masalah dalam perusahaan. Tahapan ini diperlukan untuk mendapatkan

informasi-informasi yang mendukung penelitian seperti permasalahan yang

ada.

3.3. Identifikasi Masalah

Berdasarkan latar belakang permasalahan yang tercantum dalam bab

sebelumnya, maka penulis merumuskan masalahnya yaitu:

Pada proses manufacture selain memproses produk output yang sesuai standar

kualitas tentu terjadi produk yang menyimpang dari standart atau defect.

Produk screw pan M4x10mm merupakan penyumbang defect tertinggi pada

departemen forming di mesin SGT-12103. Dari data 3 bulan terakhir defect

sebesar 19.809. Maka dari itu peneliti melakukan penelitian untuk

menganalisa penyebab –penyebab tingginya defect pada produk Screw Pan

M4x10mm tersebut.

3.4. Literatur Studi

Studi literatur berisi teori-teori yang akan berfungsi sebagai dasar untuk

penelitian dan sebagai informasi untuk membantu memecahkan masalah.

Landasan teori berasal dari referensi dalam bentuk buku dan jurnal yang

berkaitan dengan penelitian yang sedang dilakukan.

3.5. Metode Pengumpulan Data

Metode pengumpulan data yang digunakan adalah metode deskriptif analisis

yaitu pengumpulan data, mengolah dan menganalisisnya kemudian ditarik

suatu kesimpulan.

Untuk memperoleh data yang diperlukan maka dalam penelitian ini

menggunakan metode pengumpulan data sebagai berikut :

1. Wawancara, metode pengumpulan data ini dilakukan dengan cara

menanyakan secara langsung kepada operator yang bertugas ataupun

22

kepada staf ahli, dari tahap awal proses sampai tahap akhir siklus

produk.

2. Dokumentasi, metode pengumpulan data ini didapatkan melalui buku-

buku, catatan di bangku kuliah ataupun data-data yang ada hubungannya

dengan penelitian ini.

3. Observasi, metode pengumpulan data ini dilakukan dengan cara

mencatat setiap kejadian pada penelitian yang sedang dilakukan.

3.6. Pengolahan Data

Pengolahan data pada penelitian ini, analisis yang digunakan observasi

langsung dan menganalisis apakah produk yang dihasilkan sudah memenuhi

standar yang ditetapkan atau belum. Tahapan yang dijalani pada penelitian ini

adalah :

1. Penentuan CTQ (Critical to Quality)

2. SIPOC (Supplier, Input, Process, Output, Costumer)

3. Diagram Pareto

4. Menentukan level sigma ( Menghitung nilai DPU dan DPMO)

5. Konversi DPU dan DPMO ke level sigma

3.7. Analisis

Pada tahapan ini dilakukan analisis terhadap data-data yang ada dengan

menggunakan fishbone diagram (diagram sebab-akibat), diagram ini

digunakan untuk memetakan penyebab-penyebab dari persoalan dan akibat

yang ditimbulkan. Dengan menggunakan fishbone diagram maka dapat di

diketahui penyebab terjadinya kecacatan pada produk serta dapat ditemukan

solusi untuk menyikapi penyebab cacat pada produk.

3.8. Simpulan dan Saran

Berdasarkan hasil pengolahan data dan pembahasan yang dilakukan, maka

dibuat suatu simpulan untuk pembahasan tersebut. Dan membandingkannya

dengan kondisi sebelum dan sesudah dilakukannya perbaikan. Dan pada

bab ini penulis juga memberikan saran-saran perbaikan kepada perusahaan.

23

BAB IV

DATA DAN ANALISA

4.1. Profil Perusahaan

4.1.1. Gambaran Umum Perusahaan

PT. Sagateknindo Sejati adalah salah satu perusahaan manufaktur yang

bergerak di bidang produksi baut dan mur yang melayani berbagai pelanggan

di pasar Original Equipment Manufacture (OEM) domestik maupun ekspor

ke pasar internasional termasuk Malaysia dan Thailand. Beberapa pelanggan

PT. Sagateknindo Sejati yaitu Yamaha, Suzuki, Kawasaki dan lain-lain. PT.

Sagateknindo Sejati berdiri pada tahun 1993 yang beralamat di Jl. Raya

Serang Cibarusah RT 010/002 Desa Sukaresmi Cikarang Selatan – Kab.

Bekasi yang Memiliki Luas Tanah 19.163 m2 dan Luas Bangunan 12.000 m2.

Pesatnya perkembangan disektor industri khususnya industri otomotif telah

meningkatkan pula timbulnya perusahaan-perusahaan yang sejenis dan

tentunya akan menimbulkan persaingan yang ketat. Dengan visi menjadi

perusahaan Fastener nomor satu di Indonesia dalam industri “Baut dan Mur”

dan produk terkait serta komponen otomotif melalui keunggulan manajemen

dan sumber daya manusia dengan memanfaatkan teknologi tepat guna untuk

menjadi pemain kunci di pasar regional. PT. Sagateknindo Sejati memiliki

komitmen untuk menghasilkan produk sesuai dengan harapan pelanggan dan

peraturan pemerintah yang berlaku, meningkatkan kepuasan dan loyalitas

pelanggan, meningkatkan sumber daya manusia dan mengadakan perbaikan

yang berkesinambungan. Dengan demikian produk-produk yang dihasilkan

akan lebih bisa bersaing.

24

4.1.2. Flow proses forming

Forming yaitu pembentukan dengan cara memberikan gaya-gaya luar kepada

benda kerja (logam) sehingga terjadi deformasi plastis guna memperoleh

bentuk yang diinginkan, volume atau massa logam tetap dijaga. Pada proses

forming, untuk pembentukan bodi maka digunakan Dies dari bentuk screw

pan , untuk proses forming pada baut screw menggunakan 3 pembentukan

dengan tujuan mempermudah alur proses forming untuk membentuk produk

sesuai dengan visual produk pada proses baut screw pan.

Gambar 4.1. Flow proses forming

4.1.3. Hasil Produksi PT. Sagateknindo Sejati

Seperti yang telah di kemukakan di atas bahwa PT. Sagateknindo Sejati

merupakan perusahaan yang memproduksi baut dan mur, adapun produk yang

dihasilkan yaitu, Screw pan, Screw visor, Screw tapping, Flange bolt, Hex

bolt, Bolt socket, nut dll. Produk hasil produksi PT. Sagateknindo Sejati

disajikan dalam gambar 4.2 berikut ini.

Straightening Fedding Roll Cutting

Pembentukan

diameter bodi baut

Pembentukan

lubang kunci

Pembentukan

kepala dan bodi

baut

Material

Produk

setengah jadi

25

Gambar: 4.2. Hasil produksi PT.Sagateknindo Sejati

4.2. Pengumpulan Data

4.2.1 Data defect dan output produksi

Data yang digunakan dalam penelitian ini yaitu data defect dan output

produksi yang berlangsung di periode Januari sampai Maret 2020.

Table 4.1 Data defect dan output periode Januari sampai Maret 2020.

Bulan No Mesin Qty Defect Qty Output Persentase

(Pcs) (Pcs) (%)

JANUARI

1 SGT-12101 5,935 1,620,146 0.37%

2 SGT-12102 2,599 1,091,985 0.24%

3 SGT-12103 9,469 1,031,292 0.92%

4 SGT-12104 101 1,321,950 0.01%

5 SGT-12105 177 1,512,548 0.01%

6 SGT-12106 212 1,596,763 0.01%

7 SGT-12107 112 1,367,923 0.01%

8 SGT-12108 89 850,529 0.01%

9 SGT-12109 717 437,565 0.16%

FEBRUARI

1 SGT-12101 6,616 1,629,853 0.41%

2 SGT-12102 3,775 1,749,535 0.22%

3 SGT-12103 5,723 1,202,370 0.48%

4 SGT-12104 3,759 757,290 0.50%

5 SGT-12105 3,187 1,462,580 0.22%

6 SGT-12106 678 1,608,927 0.04%

7 SGT-12107 345 1,735,053 0.02%

26

Table 4.1 Data defect dan output periode Januari sampai Maret 2020.

(Lanjutan)

FEBRUARI 8 SGT-12108 1,228 1,081,401 0.11%

9 SGT-12109 400 198,763 0.20%

MARET

1 SGT-12101 3,883 2,088,371 0.19%

2 SGT-12102 5,390 1,207,085 0.45%

3 SGT-12103 4,617 979,058 0.47%

4 SGT-12104 3,492 941,832 0.37%

5 SGT-12105 1,854 323,066 0.57%

6 SGT-12106 345 793,710 0.04%

7 SGT-12107 1,515 760,015 0.20%

8 SGT-12108 740 913,099 0.08%

9 SGT-12109 - - 0

Tabel 4.1 merupakan data defect dan output produk screw pan M4x10mm

selama periode Januari sampai maret 2020.

4.2.2 Akumulasi data defect

Dari data produksi pada tabel 4.1, maka di akumulasikan jumlah data defect

dan output sebagai berikut :

Table 4.2 Akumulasi data defect periode Januari sampai Maret 2020

No Mesin Total Defect Output Produk Persentase

1 SGT-12101 16,434 6,968,223 0.24%

2 SGT-12102 11,764 5,798,140 0.20%

3 SGT-12103 19,809 3,212,720 0.62%

4 SGT-12104 7,352 3,778,362 0.19%

5 SGT-12105 5,218 4,760,774 0.11%

6 SGT-12106 1,235 5,608,327 0.02%

7 SGT-12107 1,972 5,598,044 0.04%

8 SGT-12108 2,057 3,926,430 0.05%

9 SGT-12109 1,117 835,091 0.13%

27

Berdasarkan data tabel 4.2, terlihat bahwa defect tertinggi terdapat pada

mesin SGT-12103 dengan total defect 19.809 sedangkan defect terendah

terdapat pada mesin SGT-12109 dengan total defect 1.117 dengan demikian

peneliti dapat melajutkan analisa pada mesin SGT-12103.

4.3. Pengolahan Data

4.3.1. Penentuan Critical To Quality

CTQ karakteristik kualitas diambil pada mesin SGT-12103,Suatu produk

sebelum dapat dinyatakan sebagai produk defect, maka kriteria-kriteria

tentang kecacatan atau defect harus di definisikan terlebih dahulu.

Banyaknya CTQ potensial harus di definisikan terlebih dahulu sebelum

menetukan suatu output dikatagorikan sebagai defect atau cacat. Dalam

menentukan CTQ, data yang digunakan yaitu data defect produksi screw pan

M4x10mm pada tahun 2019 sebagaiman terlampir pada tabel 4.3. berikut

ini.

Tabel 4.3 Data Jenis Defect tahun 2019

Bulan

Jenis Defect

Jumlah

Defect 2nd

Punch

Patah

2nd

Punch

Retak

Radius

Flange

Burry

Flange

Miring

Badan

Baut

Bengkok

Kepala

Baut

tidak

center

Jan-19 2,493 1,712 1,539 859 380 513 7,496

Feb-19 3,796 2,404 2,473 1,377 534 824 11,408

Mar-19 3,000 2,080 1,900 1,162 462 633 9,238

Apr-19 3,740 2,568 2,308 1,289 571 769 11,245

May-19 1,247 856 769 430 190 256 3,749

Jun-19 3,144 2,058 2,006 1,118 457 669 9,452

Jul-19 3,096 2,065 1,971 1,133 459 657 9,381

Aug-19 3,512 2,351 2,227 1,276 522 742 10,630

Sep-19 2,662 1,835 1,659 960 408 553 8,077

Oct-19 2,710 1,827 1,695 946 406 565 8,149

Nov-19 2,496 1,660 1,582 894 369 527 7,527

Dec-19 3,251 2,158 2,068 1,176 480 689 9,821

Total 35,147 23,574 22,197 12,620 5,238 7,399 106,174

Persent

ase

defect

33% 22% 21% 12% 5% 7% 100%

28

Berdasarkan data tabel 4.3 diatas maka, maka peneliti mengambil 4 jenis

defect tertinggi yaitu, 2nd punch patah, 2nd punch retak, radius flange burry

dan flange miring untuk dijadikan CTQ pada penelitian yang akan dilakukan.

1. Lubang kunci tidak terbentuk/2nd punch patah

Lubang kunci tidak terbentuk factor penyebab diantaranya mesin,

methode, material, dan man. Jenis defect 2nd punch patah ini merupakan

frekuensi defect tertinggi pada produk screw pan M4x10mm.

Gambar: 4.3 Defect 2nd

Punch patah

Gambar 4.3 merupakan jenis lubang kunci tidak terbentuk yang

disebabkan 2nd punch patah yang tercampur ke konveyor, sehingga

berpotensi part tersebut lolos ke proses berikutnya, part defect tersebut

tidak terdeteksi secara otomatis.

2. Flange atas cacat / 2nd punch retak

Flange atas cacat merupakan defect yang di sebabkan 2nd punch retak.

factor utama potensi 2nd punch retak yaitu punch case yang sudah longgar

sehingga

2nd punch terdapat retakan yang mengakibatkan flange atas defect.

Gambar: 4.4 Defect 2nd Punch retak

Defect

Defect

29

Gambar 4.4 merupakan jenis 2nd punch retak yang disebabkan punch case

longgar, yaitu pada saat melakukan press antara punch case dengan 2nd

punch kurang rata yang di sebabkan mesin press tidak terawatt dengan baik

yang menimbukan seal bocor sehingga tekanan pres lambat .

3. Radius flange Burry

Radius flange Burry merupakan defect yang di sebabkan oleh sisa g r am

dan lubang angin pada dies tertutup sehingga pada saat terjadi tekanan antara

punch dan dies lubang angin dies terhambat oleh kotoran yang menempel di

radius dies dan menutup lubang angin.

Gambar : 4.5 Radius flange burry

Gambar 4.5 merupakan jenis defect radius tidak terbentuk sempurna yang

disebabkan factor adanya kotoran atau gram yang menempel pada dies dan

menghambat lubang angin yang difungsikan pada buangan lubang angin pada

dies no3.

4. Flange miring

Flange miring merupakan defect yang rata-rata disebabkan faktor mesin

dan manusia, faktor mesin karena pada mesin sudah tua sehingga pada

saat running mesin tidak stabil kemudian factor settingan yang kurang pas.

Defect

30

Gambar : 4.6 Flange Miring

gambar 4.6 merupakan flange miring atau kepala tidak center. Faktor yang

mempengaruhi terjadinya flange miring yaitu tidak memaksimalkan

penggunaan alat ukur dies yang digunakan dan faktor mesin yang sudah tua.

Didalam program peningkatan kualitas Six Sigma jenis produk defect tersebut

dinyatakan sebagai banyak karakteristik kualitas (CTQ) Potensial penyebab

kecacatan dalam proses produksi baut jenis Screw pan M4x10mm di mesin

SGT-12103 bagian forming di PT.Sagateknindo Sejati. Banyaknya

karakteristik CTQ Potensial adalah 4 selanjutnya jumlah CTQ potensial akan

diproses guna menentukan nilai DPO,DPMO dan Sigma Level.

4.3.2 Diagram SIPOC

Pada tahap ini akan dilakukan pembuatan diagram SIPOC, diagram SIPOC

merupakan Suplier Input Proses Output Custumer . Diagram ini dibuat untuk

memahami proses produksi baut screw pan M4x10mm yang terjadi antara

input yang diperlukan, proses yang dijalankan dan output yang dihasilkan.

Proses yang dijalankan dalam proses pembuatan produk baut Screw pan

M4x10mm dapat dilihat pada diagram SIPOC dibawah ini.

Defect

31

Gambar: 4.7 Diagram SIPOC

Dari table diatas dapat diketahui diagram SIPOC (Supplier, Inputs, Process,

Outputs, Costumers) PT. Sagateknindo Sejati. Pemasok material baut screw

pan didatangkan dari PT. Chunpao Steel dan PT. Krakatau Steel. Material yang

digunakan adalah berupa kawat gelondongan. Proses pembuatan screw pan melalui

beberapa tahapan proses yaitu mulai dari material kemudian di proses di departemen

forming (proses pembentukan kepala dan badan baut), di departemen rolling (proses

pembentukan ulir), di departemen Heat Treatment (proses pengerasan) sampai

dengan proses packing (proses pengepakan produk kedalam dus). Output dari

beberapa tahapan proses yang dilakukan yaitu berupa produk screw pan M4x10mm.

produk ini di peruntukkan untuk memenuhi pesanan customer ataupun sebagai stok.

4.3.3 Membuat digram pareto

Pada tahap ini akan dilakukan pengukuran terhadap kemampuan departemen

forming di mesin SGT-12103 dengan membuat diagram pareto.

Table 4.4 Data CTQ jenis Defect produk Screw pan M4x10mm

Bulan

Jenis Defect

Jumlah Defect 2nd

Punch

Patah

2nd

Punch

Retak

Radius

flange

cacat

Flange

Miring

Jan-20 3,571 3,061 1,812 1,025 9,469

Feb-20 2,387 972 1,719 645 5,723

Mar-20 1,521 1,103 1,085 908 4,617

Total 7,479 5,136 4,616 2,578 19,809

Persentase

Defect 38% 26% 23% 13%

Supplier Input Proses Output Customer

1. PT. Chunpao Steel

2. PT. Krakatau Steel

Material Screw Pan

M4x10m

m

1. Pemesan

2. Stok

Material Forming Rolling Heat Treatment Packing

32

Dalam tabel 4.3 bisa diketahui jumlah defect sebanyak 19.809 pcs dari total 3

bulan terakhir pada bulan Januari, Februari dan Maret 2020, sedangkan total

defect yang paling tinggi disebabkan 2nd punch patah sebesar 7.479 pcs

(38%), 2nd punch retak sebesar 5.136 pcs (26%), Radius flange cacat 4.616

pcs (23%) dan yang terendah flange miring sebesar 2.578 pcs (13%). Dalam

hal ini produktivitas produk Screw pan M4x10mm akan terganggu secara

signifikan hanya karena besarnya jumlah produk defect yang terjadi setiap

harinya. Kemudian data jumlah defect ini dituangkan kepada diagram pareto

di bawah ini :

Gambar 4.8 Diagram pareto produk screw pan M4x10mm

4.3.4 Menentukan Level Sigma

Berdasarkan pengukuran ini, maka tingkat kinerja perusahaan dapat di

ketahui dengan menentukan defect permilion opportunity (DPMO) dan

melakukan pengukuran level sigma. Tinggi rendahnya level sigma sangat

bertanggung jawab kepada tingginya tingkat kegagala /cacat dari jumlah

produksi. Adapun langkah yang harus dilakukan untuk untuk menetukan

level sigma, yaitu:

33

1. Perhitungan Defects Per Unit (DPU)

DPU = 19.809

3.212.720

= 0.00617

Data jumlah produk cacat dan jumlah unit diambil dari total jumlah reject

periode januari – maret 2020

2. Perhitungan Defect per million opportunity (DPMO)

= 19.809

3.212.720 x 4

= 0.001541 x 1.000.000

= 1.541

Contoh perhitungan DPU dan DPMO diatas menggunakan total jumlah

produksi pada bulan januari 2020.

3. Pengkonversian DPMO ke Level Sigma,

Berdasarkan tabel konversi DPMO ke nilai sigma pada lampiran, tabel 4.5

berikut ini menunjukkan tingkat kapabilitas proses pada bulan Januari

2020.

Tabel 4.5 Tingkat kapabilitas six sigma dan DPMO bulan Januari 2020

No Tanggal Output Defect CTQ DPU DPMO SIX

SIGMA

1 2-Jan-20 48,637 425 4 0.0087 2,185 4.4

2 3-Jan-20 49,577 638 4 0.0129 3,217 4.3

3 6-Jan-20 45,627 379 4 0.0083 2,077 4.4

4 7-Jan-20 51,027 471 4 0.0092 2,308 4.4

5 8-Jan-20 40,188 357 4 0.0089 2,221 4.4

6 9-Jan-20 45,982 456 4 0.0099 2,479 4.4

7 10-Jan-20 42,266 467 4 0.0110 2,762 4.3

x 1.000.000

34

Tabel 4.5 Tingkat kapabilitas six sigma dan DPMO bulan Januari 2020

(Lanjutan)

No Tanggal Output Defect CTQ DPU DPMO SIX

SIGMA

8 13-Jan-20 42,189 351 4 0.0083 2,080 4.4

9 14-Jan-20 45,717 371 4 0.0081 2,029 4.4

10 15-Jan-20 45,081 435 4 0.0096 2,412 4.4

11 16-Jan-20 43,768 437 4 0.0100 2,496 4.4

12 17-Jan-20 41,734 405 4 0.0097 2,426 4.4

13 20-Jan-20 40,655 261 4 0.0064 1,605 4.5

14 21-Jan-20 52,177 473 4 0.0091 2,266 4.4

15 22-Jan-20 53,882 453 4 0.0084 2,102 4.4

16 23-Jan-20 39,288 355 4 0.0090 2,259 4.4

17 24-Jan-20 56,319 472 4 0.0084 2,095 4.4

18 27-Jan-20 46,262 431 4 0.0093 2,329 4.4

19 28-Jan-20 56,211 535 4 0.0095 2,379 4.4

20 29-Jan-20 54,561 450 4 0.0082 2,062 4.4

21 30-Jan-20 44,377 413 4 0.0093 2,327 4.4

22 31-Jan-20 45,767 434 4 0.0095 2,371 4.4

Total 1,031,292 9,469

0.0092 2,295 4.4

Dari table 4.5 dapat diketahui data bulan Januari 2020 menunjukan tingkat

sigma berada 4.4 berdasarkan perhitungan table dari nilai defect permilion

opportunity (DPMO).

Tabel 4.6 berikut ini menunjukkan tingkat kapabilitas proses pada bulan

Februari 2020.

Tabel 4.6 Tingkat kapabilitas six sigma dan DPMO bulan Februari 2020

No Tanggal Output Defect CTQ DPU DPMO SIX

SIGMA

1 3-Feb-20 47,334 195 4 0.0041 1,030 4.6

2 4-Feb-20 54,777 273 4 0.0050 1,246 4.6

3 5-Feb-20 58,743 282 4 0.0048 1,200 4.6

4 6-Feb-20 50,315 271 4 0.0054 1,347 4.6

5 7-Feb-20 52,662 223 4 0.0042 1,059 4.6

6 8-Feb-20 52,000 232 4 0.0045 1,115 4.6

35

Tabel 4.6 Tingkat kapabilitas six sigma dan DPMO bulan Februari 2020

(Lanjutan)

No Tanggal Output Defect CTQ DPU DPMO SIX

SIGMA

7 10-Feb-20 49,331 242 4 0.0049 1,226 4.6

8 11-Feb-20 57,737 310 4 0.0054 1,342 4.6

9 12-Feb-20 49,527 197 4 0.0040 994 4.6

10 13-Feb-20 53,036 228 4 0.0043 1,075 4.6

11 14-Feb-20 55,000 222 4 0.0040 1,009 4.6

12 17-Feb-20 62,522 297 4 0.0048 1,188 4.6

13 18-Feb-20 58,922 320 4 0.0054 1,358 4.5

14 19-Feb-20 55,466 285 4 0.0051 1,285 4.6

15 20-Feb-20 55,466 305 4 0.0055 1,375 4.5

16 21-Feb-20 54,161 284 4 0.0052 1,311 4.6

17 4-Feb-20 61,000 322 4 0.0053 1,320 4.6

18 25-Feb-20 53,052 219 4 0.0041 1,032 4.6

19 26-Feb-20 49,054 193 4 0.0039 984 4.6

20 27-Feb-20 64,232 350 4 0.0054 1,362 4.5

21 28-Feb-20 55,417 241 4 0.0043 1,087 4.6

22 29-Feb-20 52,616 232 4 0.0044 1,102 4.6

Total 1,202,370 5,723

0.0048 1,190 4.5

Dari table 4.6 dapat di ketahui dari data bulan Februari 2020 menunjukan

tingkat sigma berada 4.5 berdasarkan perhitungan table dari nilai defect

permilion opportunity (DPMO).

Tabel 4.7 berikut ini menunjukkan tingkat kapabilitas proses pada bulan Maret

2020.

Tabel 4.7 Tingkat kapabilitas six sigma dan DPMO bulan Maret 2020

No Tanggal Output Defect CTQ DPU DPMO SIX

SIGMA

1 2-Mar-20 55,262 294 4 0.0053 1,330 4.4

2 3-Mar-20 49,636 272 4 0.0055 1,370 4.5

3 4-Mar-20 54,266 225 4 0.0041 1,037 4.4

4 5-Mar-20 54,655 213 4 0.0039 974 4.4

36

Tabel 4.7 Tingkat kapabilitas six sigma dan DPMO bulan Maret 2020

(Lanjutan)

No Tanggal Output Defect CTQ DPU DPMO SIX

SIGMA

5 6-Mar-20 56,434 310 4 0.0055 1,373 4.5

6 9-Mar-20 48,827 239 4 0.0049 1,224 4.4

7 10-Mar-20 54,671 246 4 0.0045 1,125 4.4

8 11-Mar-20 55,462 304 4 0.0055 1,370 4.5

9 12-Mar-20 46,355 222 4 0.0048 1,197 4.4

10 13-Mar-20 49,313 223 4 0.0045 1,131 4.4

11 16-Mar-20 63,772 341 4 0.0053 1,337 4.4

12 17-Mar-20 54,822 226 4 0.0041 1,031 4.4

13 18-Mar-20 52,838 210 4 0.0040 994 4.4

14 19-Mar-20 45,622 228 4 0.0050 1,249 4.4

15 20-Mar-20 52,366 237 4 0.0045 1,131 4.4

16 26-Mar-20 45,524 208 4 0.0046 1,142 4.4

17 27-Mar-20 46,526 208 4 0.0045 1,118 4.4

18 30-Mar-20 47,566 220 4 0.0046 1,156 4.4

19 31-Mar-20 45,141 191 4 0.0042 1,058 4.4

Total 979,058 4,617

0.0047 1,179 4.5

Dari table 4.7 dapat diketahui dari data bulan Maret 2020 menunjukan tingkat

sigma berada 4.5 berdasarkan perhitungan table dari nilai defect permilion

opportunity (DPMO).

Tabel 4.8 berikut ini merupakan akumalasi output dan defect pada bulan

Januari, Februari dan Maret 2020 kemudian dilakukan perhitungan DPMO (

defect permilion opportunity) dan di konversi ke level sigma berdasarkan

table sigma untuk melihat tingkat sigma dari total 3 bulan.

Tabel 4.8 Perhitungan tingkat kapabilitas six sigma dan DPMO

Bulan Output

(pcs) Defect (pcs) DPU DPMO

Six

sigma

Januari 1,031,292 9,469 0.0092 2,295 4.4

Februari 1,202,370 5,723 0.0048 1,190 4.5

Maret 979,058 4,617 0.0047 1,179 4.5

Total 3,212,720 19,809 0.0062 1,541 4.4

37

Table 4.8 merupakan perhitungan tingkat kapabilitas six sigma dan DPMO

dari total 3 bulan dimana nilai rata-rata DPMO dari total 3 bulan sebesar

1,541 dan berada pada nila sigma sebesar 4,4 maka dari itu peneliti akan

meminimalkan produk defect screw pan M4x10mm pada mesin forming dan

untuk menaikkan level sigma.

4.4. Analisis

Tahap ini merupakan tahap menganalisa, mencari dan menemukan akar

penyebab dari suatu masalah. Hal ini dapat dengan menggunakan diagram

sebab akibat. Berkaitan dengan pengendalian proses statistik, diagram sebab

akibat dipergunakan untuk menunjukan faktor-faktor penyebab dan

karakteristik kualitas (akibat) yang disebabkan oleh faktor-faktor penyebab

itu (Gasperz, 2003).

4.4.1. Diagram Sebab-Akibat

Diagram sebab akibat memperlihatkan hubungan antara permasalahan yang

dihadapi dengan kemungkinan penyebabnya serta faktor-faktor yang

mempengaruhinya. Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi dan menjadi

penyebab kerusakan produk secara umum dapat digolongkan sebagai berikut:

a) Man (manusia)

Para pekerja yang melakukan pekerjaan yang terlibat dalam

proses produksi.

b). Material (bahan baku)

Segala sesuatu yang dipergunakan oleh perusahaan sebagai komponen

produk yang akan diproduksi, terdiri dari bahan baku utama dan bahan

baku pembantu.

c) Machine (mesin)

Mesin-mesin dan berbagai peralatan yang digunakan dalam proses

produksi

d) Methode (metode)

Instruksi kerja atau perintah kerja yang harus diikuti dalam proses

produksi.

38

e) Environment (lingkungan)

Keadaan sekitar perusahaan yang secara langsung atau tidak langsung

mempengaruhi perusahaan secara umum dan mempengaruhi proses

produksi secara khusus.

Setelah diketahui jenis-jenis defect yang terjadi, maka langkah langkah

perbaikan untuk mencegah timbulnya kerusakan yang serupa. Hal penting

yang harus dilakukan dan ditelusuri adalah mencari penyebab timbulnya

kerusakan tersebut. Sebagai alat bantu untuk mencari penyebab terjadinya

defect tersebut, digunakan diagram sebab akibat atau yang disebut fishbone

chart.

Adapun penggunaan diagram sebab akibat untuk menelusuri jenis masing-

masing defect pada produk screw pan M4x10mm pada bagian forming di

mesin SGT-12103yang terjadi adalah sebagai berikut :

1. Jenis defect 2nd Punch Patah

Berikut diagram fishbond terjadinya 2nd punch patah/lubang kunci tidak

terbentuk hingga tercampur ke konveyor penampungan mesin forming.

Gambar 4.9 Diagram fishbone 2nd punch patah

2nd punch patah

Manusia

Operator

kurang teliti

Belum ada sensor pendeteksi

2nd punch patah

Tools Dies retak

Mesin

Settingan kurang presisi

Timming griper berubah Material Bengkok

Metode Material

39

Berdasarkan Gambar 4.9 diatas faktor yang menyebabkan 2nd punch patah

/lubang kunci tidak terbentuk.

1. Mesin

Berikut penyebab terjadinya masalah faktor mesin

• Belum ada sensor pendeteksi 2nd punch patah

Dalam factor mesin punyebab terjadinya defect 2nd punch patah yaitu

belum ada sensor yang mendeteksi terjadinya 2nd punch patah,

sehingga produk defect lubang kunci tidak terbentuk lolos dari

pengontrolan dan tercampur hingga ke konveyor.

• Tools dies retak

Faktor dies retak, dapat menimbulkan tidak stabil pada saat proses

berlangsung sehingga jarum 2nd punch tidak bertahan lama. dies

mempunyai standart pemakaian namun faktor retak kecil yang tidak

terlihat secara kasat mata berpotensi terhadap 2nd punch patah karena

pada saat mesin running pukulan antara punch dan dies yang

menimbulkan getaran dan menyebabkan 2nd punch patah.

2. Manusia

• faktor manusia adalah salah satunya karena kurang teliti dalam

melakukan setting dan skill setiap operator yang berbeda-beda

sehingga settingan tidak stabil dapat menimbulkan terjadinya patahan

pada 2nd punch pada saat running.

3. Metode

• Timming griper mudah berubah

Penyebab dari metode setting juga mempengaruhi terjadinya defect

terutama pengaturan timming griper, fungsi dari timing griper

merupakan sebagai pengikat pembentukan.

• Settingan kurang pas

40

Setting punch tidak pas dapat menimbulkan pentalan pada part nomor

2 sehingga menimbulkan benturan antara griper pengikat part no 3

dan punch dan menimbulkan 2nd punch patah.

4. Material

• Material bengkok

Material bengkok hanya beberapa centimeter, bahan yang ditumpuk

pada rak koil menimbulkan bahan tersebut bengkok, sehingga pada

saat proses pembentukan bahan tidak terbentuk sempurna dan

menimbulkan tools 2nd punch patah.

2. Jenis defect 2nd punch retak ( atas flange defect)

Gambar 4.10 Diagram fishbone 2nd punch retak

Berdasarkan Gambar 4.10 diatas terdapat 3 faktor yang menyebabkan

terjadinya 2nd punch retak :

2nd Punch Retak

Manusia

Settingan terburu

buru

Punch case renggang

Mesin

Pemasangan panch case

kurang presisi

Pembentukan no 2

terlalu keras/padat

Punch case aus

Metode

41

1. Manusia

• Settingan terburu-buru

Faktor setingan terburu-buru berdampak pada hasil akhir yang

berdampakan pada saat mesin sudah running berpotensi tools berubah.

2. Metode

• Pemasangan 2nd punch ke punch case kurang pas

Punch case pelapis dari 2nd punch pada saat pemasangan 2nd punch ke

punch case di lakukan penggerindaan terlebih dahulu agar pemasangan

2nd punch rata.

• Pembentukan no 2 settingan terlalu padat

Faktor pembentukan no 2 yang terlalu padat menimbulkan tekanan lebih

keras pada saat proses pembentukan no 3 dapat mengakibatkan 2nd

punch retak.

3. Mesin

• Punch case renggang

Punch case merupakan pelapis 2nd punch atau pengikat 2nd punch

standart life time yang digunakan tidak menjadi acuan, penyebab

terjadinya cepat aus karena sering bongkar pasang 2nd punch pada saat

terjadi trouble mesin.

42

3. Jenis defect Radius flange Burry

Gambar 4.11 Diagram fishbone Radius Flange burry

Berdasarkan Gambar 4.11 diatas terdapat 4 faktor yang menyebabkan

terjadinya dies kotor/collar cacat:

1. Manusia

• Kurang fokus pada saat setting

Pada produk screw pan tingkat kesulitan setting cukup tinggi, karena

jenis produk lebih rumit dibandingakan jenis flange bolt maupun hex bolt,

pada saat setting harus teliti benar-benar pas dengan lubang dies karena

terdapat celah sedikit menimbulkan gram yang menghambat lubang angin

hingga tertutup.

2. Metode

• Setting kurang center dengan lubang dies

settingan pengikat pembentukan harus center untuk mencegah timbulnya

gram, dan settingan hanya meraba-raba sehingga mengakibatkan radius

dies kotor.

Radius flange

Burry

Manusia

Kurang fokus

pada settingan

Mesin

Lubang Angin di dies tertutup gram

Settingan kurang center

ke lubang dies Material kotor

Metode Material

Debu menempel

43

3. Mesin

• Lubang Angin di dies tertutup gram

Terdapat 3 lubang angin pada dies sebagai buangan pada saat tekanan

sedang proses, salah satu terhambat dapat menimbulkan radius

pembentukan tidak terbentuk sempurna

4. Material

• Material kotor

Sisa serbuk material dari Gudang bahan baku atau crak yang menenpel

pada material juga menimbulkan penghambatan pada lubang angin dies

no 3, sehingga pembentukan tidak terbentuk sempurna.

4. Jenis defect Flange miring

Gambar 4.12 Diagram fishbone 2nd Flange Miring

Berdasarkan Gambar 4.12 diatas terdapat 4 faktor yang menyebabkan

terjadinya flange miring :

Flange Miring

Manusia

Setingan Produk

terburu-buru

Griper terlalu tebal

Baut pengunci punch case

kendor

Mesin

Pemasangan punch case

kurang presisi

Pembentukan belum di dies

Material bengkok

Metode Material

44

1. Manusia

• Setting produk terburu-buru

Frekuensi trouble yang terlalu sering pada mesin forming membuat

teknisi dalam melakukan setting terburu-buru.

2. Metode

• Pemasangan punch kurang presisi

Potensi miring dari punch case nomer 3 lebih dominan karena tools ini

sering bongkar pasang pada saat pergantian 2nd punch,

• Pembentukan belum di dies

Standar setting kemiringan menggunakan dies jarum diperbolehkan

bergerak antara 0,01~0,10 mm kecerobohan setting mengakibatkan

pembentukan tidak stabil dan potensi miring.

3. Mesin

• Griper terlalu tebal

Ketebalan griper dapat menimbulkan goresan bagian flange sehingga

mengakibatkan punch no 3 miring

• Baut pengunci punch case kendor

Daya tekan yang sangat tinggi pada saat proses menyebabkan baut

pengunci yang digunakan mudah rusak, belum terdapat standar

pergantian pada baut pengunci punch sehingga pergantian baut hanya di

lakukan pada saat baut rusak.

4. Material

• Material bengkok

Material bengkok disebabkan faktor penumpukan di rak koil yang

menyebabkan benturan pada saat pemindahan oleh forklift.

45

4.5. Identifikasi Prioritas Tindakan Perbaikan Dengan FMEA

Setelah sumber-sumber penyebab dari masalah teridentifikasi, maka

langkah selanjutnya adalah menetapkan rencana perbaikan (action plan) untuk

menurunkan jumlah defect, penetapan rencana tindakan perbaikan

tersebut bertujuan untuk peningkatan kualitas.

Pada dasarnya rencana perbaikan mendeskripsikan tentang alokasi

sumber-sumber daya serta prioritas alternatif yang dilakukan dalam

mengimplementasi rencana perbaikan tersebut. Rencana perbaikan tersebut

didapatkan dengan cara mengkombinasikan hasil brainstorming pihak

perusahaan dengan kondisi lokasi penelitian proses pembuatan baut. Alat

bantu yang digunakan dalam menentukan prioritas rencana perbaikan adalah

Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). Tabel 4.8 merupakan identifikasi

proses identifikasi dari diagram sebab akibat diatas untuk menentukan

prioritas rencana tindakan perbaikan.

Table 4.9 FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) Baut screw pan M4x10mm

Mode

Kegagalan

Potential

Problem Root cause Severity Occurance Detection RPN

2nd Punch Patah

Mesin

Belum ada sensor

pendeteksi 2nd

punch patah

7 7 6 294

Tools dies retak 6 6 5 180

Manusia Operator Kurang

Teliti 6 6 3 108

Metode Timming griper

mudah berubah 6 6 5 180

Material Material Bengkok 6 6 5 180

2nd Punch Retak

Mesin Punch case

renggang 7 7 5 245

Manusia Setting terburu-

buru 6 6 3 108

Metode

Pemasangan 2nd

punch ke punch

case kurang pas

6 6 5 180

Pembentukan no 2

settingan terlalu

padat

6 6 5 180

46

Table 4.9 FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) Baut screw pan M4x10mm

(Lanjutan)

Mode

Kegagalan

Potential

Problem Root cause Severity Occurance Detection RPN

Radius Flange

Burry

Mesin Lubang Angin di

dies tertutup gram 7 7 5 245

Manusia Kurang fokus pada

saat setting 6 6 3 108

Metode

Setting griper

kurang center

dengan lubang

dies

6 6 5 180

Material Material kotor 6 6 3 108

Flange Miring

Mesin

Baut pengunci

punch case kendor 7 7 5 245

Griper terlalu

tebal 7 7 6 294

Manusia Setting produk

terburu-buru 6 6 3 108

Metode

Pemasangan

punch kurang

presisi

6 6 4 144

Material Material bengkok 6 6 3 108

4.6. Urutan Prioritas Tindakan Perbaikan

Berdasarkan Tabel 4.9 diatas maka dapat dibuat urutan prioritas tindakan

perbaikan berdasarkan urutan nilai RPN terbesar ke nilai RPN yang lebih

kecil. Tabel 4.10 merupakan Urutan prioritas tindakan perbaikan proses

produksi screw pan M4x10mm sesuai dengan jenis defect nya.

Tabel 4.10 Urutan Prioritas Tindakan Perbaikan

Kegagalan

Potensial

Prioritas

ke- RPN Usulan Tindakan Perbaikan

2nd Punch

Patah

1 294 Membuat alat sensor yang digunakan untuk

mendeteksi terjadinya 2nd punch patah sehingga

mesin otomatis mati pada saat patahan pertama

2 180 Melakukan pergantian Tools dies setelah

memasuki standart pemakaian, tidak harus

menunggu terjadinya mesin trouble

47

Tabel 4.10 Urutan Prioritas Tindakan Perbaikan (Lanjutan)

Potensi

Kegagalan

Prioritas

ke- RPN Usulan Tindakan Perbaikan

2nd Punch

Patah

3 180

Membuat standart pergantian baut timming griper /

life time pemakaian sehingga dengan waktu

tertentu baut pengunci timming di ganti sebelum

baut rusak

4 180 Membuat alat pemisah antara material yang

tersusun sehingga tidak menumbulkan benturan

yang mengakibatkan material menjadi bengkok

5 108 Dilakukan training cara penyetingan yang tepat

sehingga mesin bisa running dengan stabil

2nd Punch

Retak

1 245

Merubah standar diameter punch lebih di perkecil

sehingga 2nd punch pada saat di press ke punch

case lebih presisi dan bertahan lebih lama dalam

pemakain tool punch case

2 180

Melakukan setting pembentukan no 2 sesuai

standart visual dari departemen engineering di

proses pembentukan no 3 sehingga mesin berjalan

dengan stabil

3 180 Melakukan pergantian sil pada hidrolik mesin pres

di lakukan secara berkala sehingga tekanan mesin

pres stabil

4 108 Dilakukan training cara penyetingan yang tepat

sehingga mesin bisa running dengan stabil

Radius Bawah

Flange Burry

1 245

Menambah jalur lubang angin pada dies no 3

sebagai alternatif angin bisa keluar secara maksimal

pada saat terjadi proses penekanan pembentukan no

3 antara dies dan punch.

2 180 Membuat alat bantu setting agar pada saat

melakukan setting antara lubang griper dan dies

center

3 108 Dilakukan training cara penyetingan yang tepat

sehingga mesin bisa running dengan stabil

4 108

Membersihkan keseluruhan terhadap material yang

dikirim ke produksi agar material yang kotor tidak

menyebabkan terjadinya penghambat terhadap

lubang angin dies

48

Tabel 4.10 Urutan Prioritas Tindakan Perbaikan (Lanjutan)

Potensi

Kegagalan

Prioritas

ke- RPN Usulan Tindakan Perbaikan

Flange

Miring

1 294 Menurunkan diameter griper menjadi 3 mm agar

tidak menimbulkan goresan bagian flange,

sehingga mengakibatkan flange miring.

2 245 Membuat standar setting dan membuat life time

pemakaian baut punch sehingga baut di ganti

sebelum baut sudah mulai rusak

3 144 Memaksimalkan dalam melakukan setting

pembentukan dengan menggunakan dies sehingga

pembentukan tetap stabil

4 108 Membuat alat pemisah antara material yang

tersusun sehingga tidak menumbulkan benturan

yang mengakibatkan material menjadi bengkok

5 108 Dilakukan training cara penyetingan yang tepat

sehingga mesin bisa running dengan stabil

4.7 Usulan Perbaikan

4.7.1. Usulan perbaikan jenis defect 2nd punch patah

Usulan perbaikan jenis defect 2nd punch patah yaitu Membuat alat

sensor yang digunakan untuk mendeteksi terjadinya 2nd punch

patah sehingga mesin otomatis mati pada saat patahan pertama.

4.7.2. Usulan perbaikan jenis defect 2nd punch retak

Usulan perbaikan jenis defect 2nd punch retak yaitu Merubah

standar diameter punch lebih di perkecil sehingga 2nd punch pada

saat di press ke punch case lebih presisi dan bertahan lebih lama

dalam pemakain tool punch case.

4.7.3. Usulan perbaikan jenis defect radius flange burry

Usulan perbaikan jenis defect radius flange burry yaitu

Menambah jalur lubang angin pada dies no 3 sebagai alternatif

angin bisa keluar secara maksimal pada saat terjadi proses

penekanan pembentukan no 3 antara dies dan punch.

49

4.7.4. Usulan perbaikan jenis defect flange Miring

Usulan perbaikan jenis defect flange miring yaitu menurunkan

diameter griper menjadi 3 mm agar tidak menimbulkan goresan

bagian flange, sehingga mengakibatkan flange miring.

Usulan perbaikan secara lengkap dapat dilihat pada tabel 4.11 berikut ini :

Tabel 4.11 Usulan Perbaikan

Usulan

Penanggulangan Sebelum perbaikan Usulan Perbaikan Keterangan

Membuat rancangan

sensor untuk

mendeteksi terjadinya

produk defect yang

menyebabkan 2nd

punch patah

Sensor di pasang

pada punch holder

no 4 ,sensor akan

mendeteksi pada

saat terjadi 2nd

punch patah, dan

secara otomatis

mesin mati

Melakukan modifikasi

punch case no 3 pada

diameter lubang 2nd

punch diperkecil 0,5

mm dan radius case di

perbesar

Membuat WO (work

order ) di workshop

untuk dilakukan

modifikasi punch

case

Menambah jalur lubang

angin pada dies no 3

Penambahan lubang

angin untuk

meningkatkan

pemakaian tools dies

dan burry bisa

teratasi

Pemangkasan diameter

griper sebesar 0,5 mm

Membuat WO (work

order ) untuk

pemangkasan griper

50

BAB V

SIMPULAN DAN SARAN

5.1 Simpulan

Berdasarkan penelitian yang dilakukan pada PT. Sagateknindo Sejati terhitung

pada data bulan Januari, Februari dan Maret 2020, maka dapat disimpulkan

sebagai berikut :

1. Faktor penyebab terjadinya defect pada proses produksi Screw Pan

M4x10mm yaitu belum terdapat sensor pendeteksi ketika 2nd punch

patah, punch case renggang, lubang angin di dies tertutup gram dan

setting griper terlalu tebal.

2. Usulan Perbaikan yang dapat dilakukan yaitu membuat alat sensor

yang digunakan untuk mendeteksi terjadinya 2nd punch patah

sehingga mesin otomatis mati pada saat patahan pertama. Merubah

standar diameter punch lebih di perkecil sehingga 2nd punch pada

saat di press ke punch case lebih presisi dan bertahan lebih lama

dalam pemakain tool punch case. Menambah jalur lubang angin

pada dies no 3 sebagai alternatif angin bisa keluar secara maksimal

pada saat terjadi proses penekanan pembentukan no 3 antara dies

dan punch. Menurunkan diameter griper menjadi 3 mm agar tidak

menimbulkan goresan bagian flange, sehingga mengakibatkan

flange miring.

5.2. Saran

Saran yang dapat diberikan oleh peneliti bagi PT. Sagateknindo Sejati adalah

sebagai berikut :

1. Defect yang disebabkan karena faktor mesin sebaiknya ditanggulangi dengan

melakukan maintenance secara rutin agar mesin tetap dalam kondisi baik.

51

2. Defect yang disebabkan karena faktor manusia sebaiknya ditanggulangi

dengan cara memberikan pelatihan berkala mengenai standar cara kerja,

dengan begitu para pekerja dapat lebih teliti dalam melaksanakan

pekerjaannya.

3. Defect yang disebabkan karena faktor metode sebaiknya ditanggulangi

dengan menerapkan metode baru yang lebih efektif dan mudah dipahami oleh

para pekerja.

52

DAFTAR PUSTAKA

Assauri. S. 2004. Manajemen Pemasaran. Jakarta: Rajawali Press.

Gaspersz.Vincent. 2001. “Total Quality Management”, Jakarta, PT. Gramedia

Pustaka Utama.

Gaspersz, Vincent.2002. Pedoman Implementasi Program Six SigmaTerintegrasi

dengan ISO 9001: 2000 MBNQA dan HCCP. Jakarta : PT Gramedia

Pustaka Utama.

Handoko, T. H. 2000. Manajemen. Edisi 2. Yogyakarta: BPFE

Nasution,M.N. 2004. Manajemen Jasa Terpadu. Jakarta: PT Ghalia Indonesia.

Nasution,M.N. 2005. Manajemen Mutu Terpadu (Total Quality Management).

Bogor : PT. Ghalia Indonesia,.

Pande,P 2002, The Six Sigma Way Handbook, Bagaimana GE, Motorolla

dan Perusahaan Terkenal Lainnya, Jogyakarta, Penerbit ANDI.

Rander, Barry and Heizer, Jay. 2008. Prinsip-prinsip Manajemen Operasi,

Salemba Empat, Jakarta.