LATAR BELAKANGSamwon Precision Machines Company yang didirikan pada tahun 1974, pada awalnya memproduksi per ( spring ) untuk balpoin. Pada tahun 1975 perusahaan ini memproduksi spare part untuk mobil. Tahun 1980 perusahaan ini ditetapkan sebagai pabrik spare part mobil oleh departemen perindustrian dan perdagangan Korea. Kemudian pada tahun 1983 Samwon ditunjuk juga menjadi suplier bagi Departemen Pertahanan. Perusahaan ini terus berkembang dan mendapat perhargaan dari pemerintah. Pada tahun 1990 perusahaan ini membangun pabrik baru di Kyung Ki Do. Saat ini Samwon memproduksi 1800 jenis per dan menghasilkan 100 milyar per setiap bulan. Dari 2000 pembuat per di Korea, Samwon berada di posisi kedua setelah Daewon tetapi dalam produksi per cold coil Samwon merupakan yang terbesar dengan produk untuk berbagai perusahaan dari balpoin sampai produsen mobil. Meskipun perkembangan Samwon tampak baik, sebenarnya pada tahun 1980 perusahaan mendapat permasalahan yang serius dengan persaingan yang semakin ketat. Yang Yong Sik, direktur ekskutif dari Samwon pada waktu itu melihat bahwa biaya semakin meningkat sementara pembeli juga menginginkan kualitas yang lebih baik. Hal ini terjadi untuk pasar domestik maupun internasional. Meskipun dari segi desain maupun kualitas produk Samwon sebenarnya tidak bermasalah tetapi karena biaya buruh dan overhead pabrik semakin meningkat maka harga produk Samwon lebih tinggi dari nilai produknya. Peningkatan gaji buruh yang terjadi tidak sebanding dengan penambahan nilai pada produk. Akibatnya produk dari Korea semakin berkurang keunggulan kompetitifnya. Agar dapar terus bersaing maka Samwon adalah harus melakukan pengurangan biaya sebesar 2-3% per tahun dan sehingga produk yang dihasilkan memiliki nilai yang lebih tinggi dari biaya yang digunakan.Menyadari permasalahan yang terjadi maka Mr Yang mengadopsi 5S yang ia pelajari ketika ke Jepang sesaat sebelum krisis dirasakan diperusahaan pada tahun 1980. Konsep 5S berasal dari Jepang yang terdiri dari singkatan Seiri (Ringkas), Seiton (Rapi), Seiso (Resik), Seiketsu (Rawat), dan Shitsuke (Rajin). Pelaksaan progam 5S adalah hal yang paling sulit bagi perusahaan seperti halnya inovasi proses yang lain. Ketika pertama kali diadopsi di Samwon pada tahun 1980, Program SS mengalami kegagalan karena adanya hambatan dari para pekerja dan manajer lainnya.

Pada upaya penerapan yang kedua, sebelum penerapan dilakukan program pendidikan selama 6 bulan terlebih dahulu untuk membangun pemahaman akan budaya yang menjadi latar belakang penerapan prinsip-prinsip dasar 5S di Samwon. Budaya yang ingin dibangun di Samwon adalah bahwa pekerja juga pemilik dari perusahaan. Upaya kedua ini benar-benar menampakkan hasilnya pada tahun 1988. Setelah 5S berhasil diimplementasikan, maka Mr Yang ingin meningkatkan produktifitas dan kecanggihan perusahaan dengan memanfaatkan dasar 5S. Mr Yang berpikir bahwa di ke depan, tekanan pada harga dan kualitas di pasar akan meningkat pada tingkat yang lebih besar dari biasanya. Program berikutnya bernama "Cho Kwan Ri" (CKR: cho berdiri untuk kedua kalinya, kwan ri mengacu pada manajemen). CKR adalah konsep yang eksklusif diciptakan oleh Samwon dalam proses analisis limbah. Dengan konsep ini, Mr Yang melakukan analisis untuk menghitung berapa banyak uang perusahaanyang benar-benar hilang karena waktu yang terbuang.

Dalam pembentukan Cho Ri Kwan, Mr Yang berpikir bahwa jam dan menittidak cukup akurat untuk mengukur waktu yang terbuang. Dia mengambildetik sebagai skala pengukuran untuk menghitung waktu secara akurat. Ia mengitung nilai setiap detik yang dimiliki oleh para pekerja dan manajer dengan membagi rata-rata gaji tahunan mereka dengan jumlah total detik untuk kerja tahunan yang sebenarnya dalam hari. Oleh karena itu, satu detik waktu bagi manajer dan pekerja produksi pekerjamemiliki nilai yang berbeda.Beberapa efek yang cho ri kwan telah dicapai bagi perusahaan tercantum di bawah ini:

1. Pengurangan waktu terbuang Untuk mengurangi membuang-buang waktu di siang hari, maka ditetapkan sebuah sistem baru untuk pertemuan pagiyang dimulai pada 07:00.

Semua pekerja memiliki lembar periksa pengelolaan manajemen pribadi berdasarkan perhitungan detik selama satu bulan dan gaji didasarkan pada kinerja bukan senioritas

2. Peningkatan kesejahteranan,

a. Gaji 30 persen lebih banyak dibanding perusahaan lain di Korea.b. Bonus naik 6 kali.

c. Perusahaan membayar pendidikan anak-anak semua hingga tingkat perguruan tinggi.

d. Perusahaan mendukung pelatihan di luar negeri.

e. Semua mobil perusahaan ber-AC untuk efisiensi tenaga kerja.

f. Sistem Saran bekerja tanpa intervensi apapun dari manajemen atas.

Sebagai bagian dari program peningkatan berkelanjutan, setelah Samwon sukses mengimplementasikan program 5S dan cho kwan ri, Samwon mengadopsi Saryuk 0.01 yang merupakan kampanye berorientasi pada tujuan untuk melakukan peningkatan, meskipun hanya 1 %. Kampanye Saryuk 0.01 (Saryuk berarti segala daya usaha untuk tujuan utama) berkaitan pada tuntutan pasar mengenai harga dan kualitas produk. Dalam usahanya untuk mengurangi biaya, mereka fokus untuk mengurangi pemborosan, terutama pada pemborosan yang kasat mata dalam semua aspek operasional perusahaan. Motto Samwon adalah:

Saryuk untuk 0.01 peningkatan produktivitas Saryuk untuk 0.01 pemborosan (waste)

Saryuk untuk 0.01 profit.

Mr. Yang berpendapat bahwa sebuah perusahaan harus selalu mempersiapkan diri untuk mengelola peubahan daripada menjadi korban perubahan lingkungan. Jika Samwon tidak mempersiapkan diri dengan pengurangan pemborosan, maka mereka tidak dapat bertahan dari tekanan pembeli mengenai pemotongan harga. Pengurangan pemborosan yang menjadi target Samwon ada sembilan yaitu:

1. Pemborosan dari cacat. Penting untuk diingat bahwa kontrol kualitas penting bagi semua, bahkan dalam pekerjaan manajerial.2. Pemborosan dari pekerjaan yang ceroboh. Waktu yang ada sebaiknya digunakan untuk menyelesaikan masalah yang lain daripada menyelesikan masalah yang disebabkan oleh pekerjaan yang ceroboh. 3. Pemoborosan dari persediaan. Persediaan adalah uang, apakah persedian itu dalam bentuk produk atau materi4. Pemborosan dari gerakan. Setiap gerak dari pekerjaan dapat menjadi proses menciptakan nilai 5. Pemborosan karena menunggu. Setiap anggota perusahaan hmelakukan kegiatannya dengan arus teratur dan aliran informasi harus komprehensif, sehingga mampu mengurangi waktu yang terbuang6. Pemborosan transportasi. Penggunaan transportasi massal dapat mengurangi besarnya biaya yang terbuang.7. Pemborosan dari proses. Penggunaan sistem saran dan peningkatan situasi kerja

haruslah dikomunikasikan kepada semua pekerja 8. Pemborosan dari kecelakaan industri. Hal ini umumnya disebabkan karena kecerobohan pekerja. Kecelakaan industri ini akan merugikan pekerja itu sendiri dan perusahaan.9. Pemborosan dari pekerjaan manajerial. Ini adalah pemborosan yang tak terlihat. Yang paling penting untuk mengurangi pemborosan semacam ini adalah memilikialiran informasi yang baik di perusahaan baik secara vertikal danhorizontal.Dalam implementasi kampanye Saryuk 0.01, Samwon menggunakan jadwal mingguan dan bulanan untuk mengurangi pemborosan dan meneruskan tiga konsep diatas. Setiap departmen diatur jadwalnya berdasarkan program 5S. Dalam pelaksanaan selama 24 bulan sejak Juni 1993, perusahaan mampu menghemat 49 Juta dan 59,9 Juta Won.

ANALISA DAN PENDEKATAN

Dasar TeoriUntuk menghadapi persaingan yang semakin ketat, perusahaan siap melakukan perubahan agar dapat menyesuaikan diri dengan tuntutan pasar. Dengan melakukan perubahan ini maka perusahaan menjadi lebih berdaya untuk mempertahankan dan meneruskan kehidupan. Dalam melakukan perubahan, perusahan dapat melakukan secara bertahap atau drastis. Perubahan secara bertahap atau transpformasi manajemen dapat dilakukan melalui penerapan sistem manajemen mutu sedangkan perubahan yang drastis dilakukan melalui Business Process Reengineeering (BPR). BPR adalah pemikiran ulang fundamental dan disain ulang radikal suatu proses bisnis organisasi yang akan mengarahkan organisasi untuk mencapai peningkatan kinerja bisnis secara dramatis. Transformasi manajemen dilakukan oleh perusahaan yang pada kondisi sehat tetapi mulai menangkap signal-signal yang kurang menggembirakan. Perubahan ini bertujuan untuk mencegah agar jangan sampai perusahaan mengalami kemunduran. Dalam melakukan transformasi manajemen yang terpenting adalah melakukan perbaikan secara berkelanjutan. Ada beberapa konsep yang dapat diterapkan dalam transformasi manajemen misalnya konsep 5S dan lean manufacturing.

Konsep 5S

Sejak dulu berbagai perusahaan manufaktur di Jepang telah menerapkan konsep 5S di tempat kerja. Konsep 5S adalah cara untuk meningkatkan produktivitas dengan melakukan kegiatan menata tempat kerja. Karena lingkungan kerja yang nyaman, dan teratur, dapat meningkatkan efisiensi dan produktivitas yang tinggi di perusahaan.5S merupakan singkatan lima istilah Jepang yaitu Seiri (Ringkas), Seiton (Rapi), Seiso (Resik), Seiketsu (Rawat), dan Shitsuke (Rajin). Secara ringkas konsep tersebut dapat dijelaskan sebagai berikut : Seiri / Ringkas :Adalah membuang barang barang yang tidak diperlukan, dan menyimpan barang yang diperlukan dengan cara tertentu agar mudah diakses ketika dibutuhkan.

Seiton / Rapi :Adalah menyimpan barang sesuai dengan tempatnya. Kerapian adalah seberapa cepat kita menyimpan barang, dan seberapa cepat kita mengambilnya kembali

ketika dibutuhkan. Seiso / Resik :Adalah membersihkan tempat kerja/lingkungan kerja, mesin/peralatan, dan barang-barang agar tidak terdapat debu dan kotoran. Kebersihan harus dilaksanakan dan dibiasakan oleh tiap karyawan. Seiketsu / Rawat :Adalah mempertahankan hasil yang telah dicapai pada 3R sebelumnya dengan menstandarisasikannya. Shitsuke / Rajin :Adalah terciptanya kebiasaan pribadi karyawan untuk menjaga dan meningkatkan apa yang sudah dicapai. Rajin di tempat kerja berarti pengembangan kebiasaan positif di tempat kerja.Konsep 5S diatas merupakan urutan dalam menata tempat kerja, yang merupakan tanggung jawab semua pekerja, mulai dari CEO sampai Cleaning Service. Setiap pekerja bertanggung jawab melakukan penataan tempat kerja kearah yang lebih baik, dan ini harus menjadi budaya perusahaan. Manfaat dari penerapan 5S di perusahaan adalah :1. Lingkungan kerja lebih nyaman, aman, dan bekerja lebih cepat.2. Peningkatan produksi, tanpa menambah area kerja.3. Produktivitas SDM meningkat4. Penghematan yang diperoleh dapat digunakan untuk meningkatkan kesejahteraan pekerja.

Lean ManufacturingLean manufacturing merupakan sebuah metodologi praktek produksi yang memfokuskan penggunaan dan pemberdayaan sumber daya untuk menciptakan value (nilai) bagi pelanggan; caranya adalah dengan menghilangkan waste (pemborosan) yang terjadi pada proses sehingga terjadi proses yang lebih efektif dan efisien, dengan kualitas output yang lebih baik. Bagi pelanggan , value yang dimaksud disini berarti segala faktor yang membuat pelanggan bersedia membeli atau membayar untuk suatu produk atau jasa.

Dalam esensinya, Lean terfokus kepada preserving value with less work. Secara mendasar, Lean memiliki fokus kepada cara organisasi memaksimalkan value(nilai) yang diterima pelanggan dan pada saat bersamaan meminimalisir waste pada prosesnya. Waste (pemborosan) tersebut merupakan proses yang tidak memberikan nilai (value) kepada pelanggan.

Pada awalnya konsep ini diterapkan oleh Toyota dalam proses produksinya. Oleh para peneliti dari MIT konsep yang berawal dari Toyota ini dikembangkan yang kemudian dikenal dengan konsep Lean Yang perlu ditekankan sebelum memulai inisiatif Lean dalam organisasi adalah bahwa Lean bukanlah sebuah program perbaikan yang instan. Dibutuhkan usaha yang berkelanjutan untuk menyempurnakan hasil dari penerapan Lean dalam organisasi. Lean harus dijalankan dengan rutin serta utuh, dan sebaiknya menjadi bagian dari budaya perusahaan.

Dalam konsepsi Lean memang terdapat banyak alat bantu yang digunakan untuk perbaikan, seperti 5S, Kanban, QCC dan sebagainya. Banyak organisasi yang tidak ingin repot dan hanya menerapkan alat bantu ini secara terpisah. Hal tersebut menyebabkan penerapan lean kurang ideal dan menyebabkan kemungkinan kegagalan dalam penerapan lean. Karena fokus utama dari Lean adalah menghilangkan waste (pemborosan) dalam proses, maka dalam konsepnya terdapat 7 macam waste yang umumnya terjadi, yang harus dihilangkan. 7 Waste tersebut diantaranya:

Waste Transportasi (Waste ini terdiri dari pemindahan atau pengangkutan yang tidak diperlukan seperti penempatan sementara, penumpukan kembali, perpindahan barang)

Waste Kelebihan Persediaan (Inventory, stok atau persediaan yang berlebihan)

Waste Gerakan (Motion, waste ini berupa waktu yang digunakan untuk mencari, kemudian gerakan yang tidak efisien dan tidak ergonomis)

Waste Menunggu (Waiting, waste ini termasuk antara lain aktivitas menunggui mesin otomatis, menunggu barang datang dsb)

Waste Kelebihan Produksi (Over Production, menghasil produk melebihi permintaan, ataupun lebih awal dari jadwal)

Waste Proses Berlebih (Over Processing, penambahan proses yang tidak diperlukan bagi barang produk hanya akan menambah biaya produksi

Waste Defect (Rework, kerja ulang tidak ada nilai tambahnya (pelanggan tidak membayar).

Dengan berbagai aktifitas penghilangan waste ini maka perusahaan dapat mengurangi biaya-biaya pemborosan yang selama ini membebani biaya opreasional. Dengan penerapan lean manufacturing maka biaya yang tidak perlu ini dapat dipotong sekaligus meningkatkan revenue. Analisisa. Permasalahan Samwon pada tahun 1980 an :

Bagaimana mengurangi biaya sebesar 2 3 % per tahun agar harga jual dapat kompetitif ?

b. Kondisi Samwon pada tahun 1980 an Pada tahun 1980 perusahaan ini ditetapkan sebagai pabrik spare part mobil oleh departemen perindustrian dan perdagangan Korea dan pada tahun 1983 Samwon ditunjuk juga menjadi suplier bagi Departemen Pertahanan Meskipun kualitas dan desain produk dari Samwon dapat diterima di pasar tetapi harga dari produk lebih tinggi dari nilai yang diberikan sehingga Samwon mulai kehilangan keunggulan kompetitifnya. Peningkatan biaya operasional antara lain disebabkan oleh kenaikan gaji pegawai c. Penyelesaian masalah

Untuk mengatasi permasalahan yang terjadi, Samwon melakukan perubahan. Perubahan ini dilakukan secara bertahap. Perubahan yang pertama kali dilakukan adalah dengan mengadopsi konsep 5S. Setelah konsep ini dapat berjalan diperkenalkan konsep Cho Kwan Ri dan yang terakhor adalah konsep Saryuk 0.01. Dari langkah yang dilakukan ini tampak bahwa perubahan yang dilakukan di Samwaon termasuk perubahan yang bersifat transformasional bukan perubahan yang drastis. Perubahan secara transformasional sesuai dengan kondisi Samwon pada tahun 1980 dimana perusahaan pada kondisi yang cukup baik tetapi sudah menangkap tanda-tanda adanya bahaya yang dapat mengganggu pertumbuhan di masa yang akan datang.

Perubahan pertama dengan mengadopsi konsep 5S pada awalnya tidak berhasil. Hal ini dapat dipahami karena setiap perubahan pasti akan menimbulkan resistensi. Semakin sedikit informasi yang diberikan mengenai perubahan yang dilakukan maka semakin besar resistensi dan kemungkinan kegagalannya. Pada upaya implementasi 5S yang pertama, Samwon tidak melakukan pelatihan. Tanpa adanya pelatihan maka pekerja kurang siap dalam menghadapi perubahan akibatnya resistensi akan semakin besar. Pada tahap implementasi yang kedua, program baru berhasil karena pekerja mendapat pelatihan selama 6 bulan terlebih dahulu. Pelatihan ini untuk memperkenalkan budaya baru yang akan mendasari penerapan 5S yaitu yang utama adalah masing-masing pekerja adalah pemilik perusahaan. Dengan memperkenalkan budaya baru ini maka akan meningkatkan tanggungjawab pekerja sehingga mereka akan menata dan memperbaiki lingkungan kerja sesuai dengan konsep 5S.Implementasi program 5S sebagai tahap awal dalam menyelesaikan permasalahan di Samwon merupakan langkah yang tepat. Dalam proses produksi ada 3 komponen yang berpengaruh terhadap efisiensi yaitu orang yang melaksanakan atau pekerja, mesin yang digunakan dan bahan yang diolah. Pada program 5S, perbaikan yang dilakukan ditujukan kepada pekerja. Dengan memperkenalkan konsep 5S, sebenarnya yang diubah adalah budaya. Tujuan dari penerapan 5S adalah agar pekerja akan terbiasa dengan langkah Seiri (Ringkas), Seiton (Rapi), Seiso (Resik), Seiketsu (Rawat), dan Shitsuke (Rajin) yang akan menghasilkan lingkungan kerja yang lebih nyaman. Dengan lingkungan kerja yang nyaman maka produktifitas akan meningkat tanpa harus melakukan investasi dan juga dapat dilakukan berbagai penghematan. Jadi hal ini dapat membantu menyelesaikan permasalahan di Samwon yang perlu melakukan pemotongan biaya operasional. Setelah program budaya baru berhasil ditanamkan melalui program 5S maka dilakukan peningkatan produktifitas dan kecangihan pelaksanaan lagi dengan penerapan Cho Kwan Ri. Konsep Cho Kwan Ri ini sebenarnya merupakan pengembangan dari pengukuran waktu kerja tetapi langsung dikaitkan dengan perhitungan finansial. Salah satu kekuatiran dalam penetapan standar pengukuran waktu kerja adalah pekerja hanya berusaha memenuhi standar waktu yang ditetapkan tanpa memperhatikan kualitas. Tetapi penerapan Cho Kwan Ri tidak mengalami halangan ini karena sebelumnya sudah dibangun budaya bahwa pekerja adalah pemiliki perusahaan. Dengan demikian mereka juga menyadari untuk tidak semata-mata mencapai target waktu tetapi juga bekerja dengan kualitas yang baik. Dengan penerapan ini produktifitas menjadi lebih meningkat karena waktu yang terbuang dapat dikurangi. Perusahaan juga memegang komitmen dengan mengembalikan hasil dari peningkatan produktifitas ini untuk kesejahteraan pekerja. Komitmen perusahaan ini yang nyata ini membuat pekerja juga memiliki komitmen yang tinggi terhadap tugas-tugasnya. Perubahan terakhir yang merupakan bagian dari peningkatan yang berkelanjutan di Samwon adalah penerapan Saryuk 0.01. Konsep ini mirip dengan konsep lean manufacturing yang berfokus pada pengurangan limbah. Pada lean manufacturing ada 7 jenis pemborosan yang menjadi target sedang pada konsep saryuk 0.01, ada 9 pemborosan yang menjadi target. Target pemborosan atau dampak negatif dari kecelakaan kerja dan pekerjaan manajerial merupakan target yang tidak secara eksplisit dittetapkan pada lean manufacturing. Pengurangan pemborosan dari pekerjaan manajerial bukan hal yang mudah karena pemborosan ini tidak terlihat. Untuk pengurangan pemborosan pekerjaan manajerial ini, konsep CKR digunakan sebagai alat analisa. KESIMPULAN

Perubahan yang dilakukan di Samwon dapat dikelompokkan dalam perubahan transformsi manajemen. Perubahan ini dilakukan bertahap secara berkelanjutan yang ditujukan pada perubahan budaya kerja. Tahap awal dari perubahan adalah dengan penerapan konsep 5S. Melalui konsep ini pekerja diperkenalkan kepada konsep baru yang menekankan pada penataan lingkungan kerja.

Selanjutnya untuk lebih meningkatkan produktifitas diperkenalkan konsep cho kwan ri, yang menekankan pada pengukuran waktu kerja yang lagsung dikaitkan dengan dampak finansial.

Sebagai penguatan dari peningkatan yang berkelanjutan maka pada tahap akhir diperkenalkan konsep saryuk 0.01.

Faktor yang menunjang keberhasilan dari perubahan di Samwon adalah perubahan dilakukan secara bertahap dan adanya komitmen yang kuat dari perusahaan sehingga dampak dari pertumbuhan perusahaan karena perubahan yang dilakukan dirasakan juga oleh pekerja melalui peningkatan kesejahteraan