tugas akhir perencanaan dan pengendalian bahan …
TRANSCRIPT
1
1
TUGAS AKHIR
PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN BAHAN BAKU
MENGGUNAKAN METODE MATERIAL REQUIREMENT
PLANNING
( Studi Kasus Di PT. Cahaya Murni Andalas Permai )
Diajukan Kepada Sekolah Tinggi Teknologi Industri Padang Untuk
Memenuhi Persyaratan Memperoleh Gelar Sarjana (S1)
Rahul Mahendra
1510024425035
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
YAYASAN MUHAMMAD YAMIN PADANG
SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI INDUSTRI PADANG
2019
2
2
TUGAS AKHIR
PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PERSEDIAAN
BAHAN BAKU DENGAN MENGGUNAKAN METODE
MATERIAL REQUIREMNT PLANNING
Diajukan Kepada Sekolah Tinggi Teknologi Industri Padang Untuk
Memenuhi Persyaratan Memperoleh Gelar Sarjana (S1) Teknik Industri
Disusun Oleh:
Rahul Mahendra
1510024425035
Disetujui,
Dosen Pembimbing:
Pembimbing I Pembimbing 2
Riko Ervil, MT Tri Ernita, ST,MP
NIDN: 1014057501 NIDN: 1028027801
Plt Ka Prodi, Ketua STTIND Padang
Tri Ernita, ST, MP Riko Ervil, MT
NIDN: 1028027801 NIDN: 1014057501
3
3
Perencanaan Dan Pengendalian Persedian Bahan Baku Dengan
Menggunakan Metode Material Requirement Planning
(Studi Kasus di PT. Cahaya Murni Andalas Permai)
Nama : Rahul Mahendra
NPM : 1510024425035
Dosen Pembimbing 1 : Riko Ervil, MT
Dosen Pembimbing 2 : Tri Ernita, ST, MP
ABSTRAK
PT. Cahaya Murni Andalas Permai merupakan sebuah industri yang bergerak di
bidang furniture, dengan permintaan lebih besar dari produksi. Permasalahan
antara lain persedian bahan baku yang ada di gudang kadang tidak mencukupi
kebutuhan produksi dan tidak ada jadwal pembelian bahan baku. Semua kegiatan
perencanaan kebutuhan bahan baku pada PT. Cahaya Murni Andalas Permai harus
ditentukan untuk meningkatkan kinerja perusahaan, untuk itu ditentukan
perencanaan dan pengendalian bahan baku dengan menggunakan metode Material
Requirement Planning (MRP). Tahapan MRP yang dilakukan antara lain :
pembuatan Bill Of Material, pembuatan struktur produk, peramalan ( metode
siklis dan linier ), jadwal Induk Produksi (MPS), membuat kebutuhan bahan baku
dengan menggunakan Lor For Lot. Perencanaan bahan baku yang dibutuhkan
peramalan penjualan bulan berikutnya denggan menggunakan metode linier
dengan nilai SEE terkecil 96,003. Hasil dan kesimpulan dengan menggunakan
metode Material Requirement Planning (MRP) ini adalah jumlah permintaan
meningkat dari tahun 2018 sebesar 20.930 unit dan pada tahun 2019 sebesar
21654 unit, maka dibutuhkan metode MRP ini untuk merencanakan berapa
kebutuhan bahan baku untuk 12 periode kedepannya dengan nilai tiap bulanya
dapat ditentukan.
Kata Kunci : Bill Of Material, Peramalan, MPS Dan MRP
4
4
Planning And Controlling The Supply Of Raw Material Using The Method Of
Material Requirement Planning
(Case Studies In PT .Cahaya Murni Andalas Permai)
Name : Rahul Mahendra
Studect ID : 1510024425035
Supervisor : Riko Ervil, MT
Co- Supervisor : Tri Ernita, ST, MP
ABSTRAC
PT. Cahaya Murni Andalas Permai is an industry engaged in furniture, with
demand greater than production. Problems include the availability of raw
materials in the warehouse sometimes not enough to meet the needs of production
and there is no scheduled purchase of raw materials. All raw material needs
planning activities in PT .Cahaya Murni Andalas Permai must be determined to
improve company performance, for that purpose is determined planning by
controlling raw materials by using the material requirement planning method.
The stages of material requirement planning are carried out, among others,
making bills of material, making product structures, forecasting (linier method
and siklis method), master production schedules, making raw material needs by
using lor for lot. Raw material planning needed forecasting sales the following
month using a linier method with the smallest SEE value 96,003. The results and
conclusions using this material requirement planning method are the number of
requests increased from 2018 by 20.930 units and in 2019 by 21.654 units, this
material needs planning method is needed to plan haw much raw material needs
for 12 periods in the future with the value of each month can determined.
Keywords : Bill Of Material, Forecasting, MPS And MRP
i
i
KATA PENGANTAR
Syukur Alhamdulillah penulis panjatkan kehadiran Allah SWT, atas
segalanya yang telah memberikan rahmat dan hidayah – Nya dan junjungan Nabi
Muhammad SAW, sehingga penulis dapat menyelesaikan Skripsi berjudul ”
Perencanaan Dan Pengendalian Persediaan Bahan Baku Dengan
Menggunakan Metode Material Requirement Planning”.
Dalam menyelesaikan proses penulisan Skripsi ini penulis banyak
mendapat bantuan dan bimbingan dari berbagai pihak, untuk itu Penulis
mengucapkan terima kasih kepada :
1. Bapak Riko Ervil, MT sebagai dosen pembimbing I Skripsi sekaligus
Ketua Sekolah Tinggi Teknologi Industri (STTIND) Padang
2. Ibu Tri Ernita, ST, MP sebagai dosen pembimbing II Skripsi sekaligus
Ketua Prodi Studi Teknik Industri STTIND Padang
3. Bapak Jhon Edrial selaku pembimbing lapangan pada saat melakukan
penelitan
4. Orang tua, kakak, adik dan keluarga tercinta yang selalu memberikan
motivasi, dan doa serta kasih saying yang tiada terbalas.
5. Rekan - rekan mahasiswa STTIND Padang yang telah banyak membantu
dalam penulisan proposal penelitian ini.
ii
ii
Penulis menyadari bahwa Tugas Akhir ini tidak luput dari kekurangan.
Harapan penulis, laporan ini berguna bagi penulis maupun bagi pembaca
sekalian.
Padang, Juni 2019
Penulis
iii
iii
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL
KATA PENGANTAR ...................................................................................... i
DAFTAR ISI ..................................................................................................... iii
DAFTAR GAMBAR ......................................................................................... vi
DAFTAR TABEL ............................................................................................. vii
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................. 1
1.1 Latar Belakang Masalah .............................................................. 1
1.2 Identifikasi Masalah .................................................................... 4
1.3 Batasan Masalah ......................................................................... 5
1.4 Rumusan Masalah ...................................................................... 5
1.5 Tujuan Penelitian ........................................................................ 6
1.6 Manfaat Penelitian ...................................................................... 6
BAB II TINJAUAN PUSTAKA .................................................................. 7
2.1 Landasan Terori ........................................................................... 7
2.1.1 Definisi Perencanaan ....................................................... 7
2.1.2 Definisi Pengendalian ...................................................... 8
2.1.3 Tujuan Pengendalian Persediaan ..................................... 9
2.1.4 Persediaan ........................................................................ 11
2.1.5 Jenis Jenis Persediaan ...................................................... 13
2.1.6 Tujuan Persedian ............................................................. 17
2.1.7 Manfaat Persediaan ......................................................... 17
2.1.8 Pengertian Material Requirement Planning ...................... 19
iv
iv
2.1.9 Komponen Dasar MRP.................................................... 22
2.1.10 Mekanisme Dasar Dari Proses MRP ............................... 26
2.1.11 Strutur Produk .................................................................. 23
2.2 Kerangka Konseptual ................................................................. 30
BAB III METODOLOGI PENELITIAN .................................................... 33
3.1 Jenis Penelitian ............................................................................ 33
3.2 Lokasi dan Waktu Penelitian ....................................................... 33
3.3 Variabel Penelitian ..................................................................... 33
3.4 Data, Jenis dan Sumber Data ...................................................... 34
3.4.1 Data .................................................................................... 34
3.4.2 Jenis Data ........................................................................... 34
3.4.3 Sumber Data ...................................................................... 34
3.5 Teknik Pengolahan dan Analisa Data ......................................... 34
3.6 Kerangka Metodologi Penelitian ................................................ 40
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ......................... 42
4.1 Pengumpulan Data ....................................................................... 42
4.2 Pengolahan Data .......................................................................... 45
4.2.1 Master Planning Schedule .................................................. 45
4.2.2 Master Requirment Planning ............................................. 56
4.2.2.1 Input Master Planning Schedule ............................ 56
4.2.2.2 Struktur Produk dan Bill Of Material ..................... 57
4.2.2.3 Perhitungan MRP Komponen MFG ....................... 62
4.2.2.4 Perhitungan MRP Komponen BO .......................... 74
v
v
BAB V ANALISI PENGOLAHAN DATA ................................................. 108
5.1 Analisa Metode Peramalan Linier ............................................... 108
5.2 Analisa Metode Peramalan Siklis ................................................ 108
5.3 Analisa SEE ................................................................................. 108
5.4 Analisa MPS ................................................................................ 109
5.5 Analisa Perhitungan MRP Komponen MFG ............................... 109
5.6 Analisa Perhitungan MRP Komponen BO .................................. 112
BAB V1 PENUTUP ......................................................................................... 117
6.1 Kesimpulan .................................................................................. 117
6.2 Saran ............................................................................................ 118
DAFTAR KEPUSTAKAAN
LEMBARAN KONSULTASI
LAMPIRAN
vi
vi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Sistem Material Requirement Planning ...................................... 23
Gambar 2.2 Input dan Output MRP ................................................................ 26
Gambar 2.3 Struktur Produk Spring Bed ......................................................... 29
Gambar 2.4 Kerangka Konseptual .................................................................. 31
Gambar 3.1 Kerangka Metodologi Penelitian ................................................. 41
Gambar 4.1 Permintaan Single Bed ................................................................. 43
Gambar 4.2 Peramalan Dengan Metoda Linier ............................................... 47
Gambar 4.3 Peramalan Dengan Metoda Siklis ................................................ 41
Gambar 4.4 Moving Range Chart ................................................................... 49
Gambar 4.5 Rekapitulasi Perhitungan Galat ................................................... 54
Gambar 4.6 Struktur Produk Single Bed ......................................................... 58
vii
vii
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Produksi dan Permintaan Tahun 2018 ............................................. 2
Tabel 4.1 Data Permintaan Single Bed ............................................................. 42
Tabel 4.2 Bill Of Material Single Bed ............................................................. 43
Tabel 4.2 Bill Of Material Single Bed ( Lanjutan ) .......................................... 44
Tabel 4.3 Data Persediaan ................................................................................ 44
Tabel 4.4 Parameter Perhitungan Metode Linier ............................................. 46
Tabel 4.5 Parameter Perhitungan Metode Siklis............................................... 48
Tabel 4.6 Rekap Galat Metode Peramalan Linier ............................................ 51
Tabel 4.7 Rekap Galat Metode Peramalan Siklis ............................................. 52
Tabel 4.7 Rekap Galat Metode Peramalan Siklis (Lanjutan) ........................... 53
Tabel 4.8 Verifikasi Metode Peramalan ........................................................... 54
Tabel 4.9 Hasil Peramalan Dengan Metode Linier dan Siklis .......................... 55
Tabel 4.10 Hasil Metode Peramalan Terbaik (Metode Peramalan Linier) ........ 56
Tabel 4.11 MPS Single Bed ................................................................................ 57
Tabel 4.12 Bill Of Material ................................................................................ 57
Tabel 4.13 Data Perhitungan MRP Rakitan Spring Bed .................................... 63
Tabel 4.14 Data Perhitungan MRP Rakitan Per ................................................. 64
Tabel 4.15 Data Perhitungan MRP Rakitan Busa .............................................. 65
Tabel 4.16 Data Perhitungan MRP Rakitan Kain .............................................. 65
Tabel 4.17 Data Perhitungan MRP Rangka Per ................................................. 66
Tabel 4.18 Data Perhitungan MRP Busa Per ..................................................... 67
Tabel 4.19 Data Perhitungan MRP Alas Matras ................................................ 68
viii
viii
Tabel 4.20 Data Perhitungan MRP Kain ............................................................ 69
Tabel 4.21 Data Perhitungan MRP PP non Wofen............................................. 70
Tabel 4.22 Data Perhitungan MRP Catton Sheet ............................................... 71
Tabel 4.23 Data Perhitungan MRP Hardpad ..................................................... 72
Tabel 4.24 Data Perhitungan MRP Kain Tabeng ............................................... 73
Tabel 4.25 Data Perhitungan MRP List .............................................................. 74
Tabel 4.26 Data Perhitungan MRP Karton Sudut .............................................. 75
Tabel 4.27 Data Perhitungan MRP Stiker Ukuran ............................................. 76
Tabel 4.28 Data Perhitungan Requirement Benang .......................................... 77
Tabel 4.29 POQ untuk komponen Benang ......................................................... 78
Tabel 4.30 Jumlah Pesanan Komponen Benang (EOI = 0) ................................ 79
Tabel 4.31 Jumlah Pesanan Komponen Benang (EOI = 1) ................................ 79
Tabel 4.32 Data Perhitungan MRP Benang ....................................................... 80
Tabel 4.33 Data Perhitungan Requirement Per Bulat ........................................ 80
Tabel 4.34 POQ untuk komponen Per Bulat ...................................................... 81
Tabel 4.35 Jumlah Pesanan Komponen Per Bulat (EOI = 0) ............................. 81
Tabel 4.36 Jumlah Pesanan Komponen Per Bulat (EOI = 1) ............................. 82
Tabel 4.37 Data Perhitungan MRP Per Bulat ..................................................... 82
Tabel 4.38 Data Perhitungan Requirement Kawat Lilit .................................... 83
Tabel 4.39 POQ untuk komponen Kawat Lilit ................................................... 83
Tabel 4.40 Jumlah Pesanan Komponen Kawat Lilit (EOI = 0) .......................... 84
Tabel 4.41 Jumlah Pesanan Komponen Kawat Lilit (EOI = 1) .......................... 85
Tabel 4.42 Data Perhitungan MRP Kawat Lilit ................................................. 85
ix
ix
Tabel 4.43 Data Perhitungan Requirement Steples CR ..................................... 86
Tabel 4.44 POQ untuk komponen Steples CR ................................................... 86
Tabel 4.45 Jumlah Pesanan Komponen Steples CR (EOI = 0) .......................... 87
Tabel 4.46 Jumlah Pesanan Komponen Steples CR (EOI = 1) .......................... 87
Tabel 4.47 Data Perhitungan MRP Steples CR .................................................. 88
Tabel 4.48 Data Perhitungan Requirement Steples CL ..................................... 88
Tabel 4.49 POQ untuk komponen Steples CL ................................................... 89
Tabel 4.50 Jumlah Pesanan Komponen Steples CL (EOI = 0) .......................... 89
Tabel 4.51 Jumlah Pesanan Komponen Steples CL (EOI = 1) .......................... 90
Tabel 4.52 Data Perhitungan MRP Steples CL .................................................. 91
Tabel 4.53 Data Perhitungan Requirement Per Pinggir..................................... 92
Tabel 4.54 POQ untuk komponen Per Pinggir ................................................... 93
Tabel 4.55 Jumlah Pesanan Komponen Per Pinggir (EOI = 0) .......................... 94
Tabel 4.56 Jumlah Pesanan Komponen Per Pinggir (EOI = 1) .......................... 95
Tabel 4.57 Data Perhitungan MRP Per Pinggir.................................................. 96
Tabel 4.58 Data Perhitungan Requirement Air Vent ......................................... 97
Tabel 4.59 POQ untuk komponen Air Vent........................................................ 98
Tabel 4.60 Jumlah Pesanan Komponen Air Vent (EOI = 0) .............................. 99
Tabel 4.61 Jumlah Pesanan Komponen Air Vent (EOI = 1) .............................. 100
Tabel 4.62 Data Perhitungan MRP Air vent ....................................................... 101
Tabel 4.63 Data Perhitungan Requirement Plastik Mika .................................. 102
Tabel 4.64 POQ untuk komponen Plastik Mika ................................................. 103
Tabel 4.65 Jumlah Pesanan Komponen Plastik Mika (EOI = 0) ........................ 104
x
x
Tabel 4.66 Jumlah Pesanan Komponen Plastik Mika (EOI = 1) ........................ 105
Tabel 4.67 Data Perhitungan MRP Plastik Mika ............................................... 107
1
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah
Suatu perusahaan sering kali mengalami kesulitan dalam pengendalian
bahan baku, diantaranya adalah persediaan yang terlalu banyak atau terlalu
sedikit. Untuk menghindari masalah tersebut perlu dibuat suatu pemecahan
masalah. Perencanaan kebutuhan material dimaksudkan agar dalam pelaksanaan
pekerjaan, penggunaan material menjadi efisien dan efektif sehingga tidak terjadi
masalah akibat tidak tersedianya material pada saat dibutuhkan. Keputusan
mengenai kapan dan seberapa banyak pemesanan bahan baku yang dilakukan
merupakan suatu tantangan bagi perusahaan, salah satu tantangan dari pembuatan
keputusan ini adalah banyaknya produk yang terlibat dan banyaknya batasan yang
terdapat pada perusahaan untuk menyimpan produk.
Perencanaan berfungsi agar kegiatan produksi yang akan dilakukan dapat
terarah agar tercapainya tujuan produksi, serta fungsi produksi dapat terlaksana
secara efektif dan efisien (Assauri, 2008). Bahan baku dalam suatu perusahaan
merupakan unsur yang sangat penting dalam perusahaan yang bersangkutan.
Ketiadaan bahan baku dalam suatu perusahaan, akan berarti terhentinya proses
prouksi (Alyahri, 1986). Pengendalian merupakan kegiatan yang dilakukan untuk
menjamin agar kegiatan produksi dan operasi yang dilaksanakan sesuai dengan
apa yang telah direncanakan, apabila terjadi penyimpangan maka dapat dikoreksi,
sehingga apa yang diharapkan dapat tercapai (Assauri, 2008). Secara umum
2
produksi diartikan sebagai suatu kegiatan atau proses yang mentransformasikan
masukan input menjadi hasil keluaran output (Assauri, 2008).
Secara umum perencanaan dan pengendalian produksi merupakan salah
satu fungsi yang terpenting dalam usaha mencapai tujuan perusahaan. Yang
dimaksud dengan perencanaan dan pengendalian produksi yaitu merencanakan
kegiatan-kegiatan produksi, agar apa yang telah direncanakan dapat terlaksana
dengan baik (Assauri, 2008). Perencanaan produksi adalah aktivitas untuk
menetapkan produk yang diproduksi, jumlah yang dibutuhkan, kapan produk
tersebut harus selesai dan sumber-sumber yang dibutuhkan (Assauri, 2008).
Pengendalian produksi adalah aktivitas yang menetapkan kemampuan sumber-
sumber yang digunakan dalam memenuhi rencana, kemampuan produksi berjalan
sesuai rencana, melakukan perbaikan rencana (Assauri, 2008). Jadi untuk
menerapkan perencanaan dan pengendalian persedian bahan baku ini dapat
diterapkan di salah satu PT. Cahaya Murni Andalas Permai.
PT. Cahaya Murni Andalas Permai merupakan sebuah industri yang
bergerak di bidang furniture yang terdiri atas pembuatan meubel dan busa dengan
produk akhir berupa aneka jenis tempat tidur atau matras. Perusahaan ini
merupakan jenis perusahaan job order yang menerima pesanan secara langsung
dari rekanan perusahaan. Oleh sebab itu perusahaan dituntut agar bisa tepat waktu
dalam proses produksi. Berikut ini data produksi dan permintan pada tahun 2018
di PT. Cahaya Murni Andalas Permai dapat dilihat pada tabel 1.1 sebagai berikut :
3
Tabel 1.1
Produksi dan Permintaan Single Bad Tahun 2018
Periode Produksi Permintaan Selisih Hari Kerja
Januari 1770 1820 50 26
Februari 1690 1690 0 26
Maret 1684 1690 6 26
April 1690 1690 0 26
Mei 1690 1690 0 26
Juni 1800 1820 20 26
Juli 1820 1820 0 26
Agustus 1690 1690 0 26
September 1690 1690 0 26
Oktober 1690 1690 0 26
November 1690 1690 0 26
Desember 1928 1950 22 26 Sumber : PT.Cahaya Murni Andalas Permai
Dari tabel di atas permasalahan yang dihadapi perusahaan ini adalah
proses perhitungan kebutuhan material (bahan baku) dan pemesanannya pada
perusahaan ini masih dilakukan secara manual. Dan permintaan lebih besar dari
produksi. Masalah yang sering terjadi dalam proses produksi adalah persediaan
bahan baku yang ada di gudang terkadang tidak mencukupi kebutuhan produksi
atau pada waktu tertentu terkadang perusahaan tersebut megalami kelebihan stok
yang mengakibatkan persediaan di gudang mengalami kerusakan karena terlalu
lama disimpan. Perusahaan dituntut agar bisa tepat waktu dalam proses produksi.
Masalah tersebut biasanya dipengaruhi oleh kurangnya persediaan bahan
baku pada komponen BO ( benang, per bulat, kawat lilit, steples CR, steples CL,
per pinggir, air vent, plastic mika ) misalnya pada saat pemesanan dari pihak
customer dan sistem penjadwalanya yang kurang mendukung. Hal ini
mengakibatkan kebijakan untuk pengendalian persediaan bahan baku pada suatu
pemesanan tertentu sangat penting dilakukan oleh manajemen dalam
4
mengkoordinasi penjadwalan sehingga perusahaan tidak mengalami kerugian.
Bertitik tolak dari latar belakang yang ada turut mengantisipasi atau mencegah
agar tidak terjadi kelebihan atau kekurangan persediaan bahan baku pada
perusahaan, sehingga perlu adanya suatu metode yang dapat memberikan solusi
permasalahan pada perusahaan khususnya dibidang persediaan bahan baku.
Salah satu metode di dalam manajemen material adalah Material
Requirement Planning (MRP) yaitu suatu metode pemesanan material dengan
merencanakan persediaan bahan baku. Diharapkan dengan adanya metode
Material Requirement Planning (MRP) perencanaan dan persediaan bahan baku
produksi berjalan dengan baik dan keberhasilan dalam pemenuhan permintaan
customer akan lebih optimal, kinerja penjualan meningkat dalam memenuhi order
sehingga order siap proses kapan pun.
Berdasarkan uraian di atas, penulis tertarik untuk mengangkat sebuah
judul “ Perencanaan Dan Pengendalian Persedian Bahan Baku Dengan
Menggunakan Metode Material Requirement Planning Di PT. Cahaya Murni
Andalas Permai ”.
1.2 Identifikasi Masalah
Berdasarkan latar belakang di atas, penulis mengidentifikasi beberapa
masalah pada penelitian sebagai berikut :
1. Sistem produksi yang diterapkan di perusahaan belum optimal, karena
masih menggunakan perhitungan material (bahan baku) secara manual.
2. Persediaan bahan baku yang ada di gudang terkadang tidak mencukupi
kebutuhan produksi.
5
3. Sistem penjadwalan pengendalian persediaan bahan baku kurang
mendukung.
1.3 Batasan Masalah
Batasan masalah dalam penelitian ini adalah penelitian dan pengumpulan
data dilakukan pada proses produksi di PT. Cahaya Murni Andalas Permai,
metode yang dipakai pada penelitian ini metode Material Requirement Planning
(MRP), yang dibatasi selama dilakukan penelitian ini adalah :
1. Produk yang diteliti adalah jenis kasur single bed.
2. Tidak menghitung biaya bill of material.
3. Tidak menghitung biaya economic order quantity (EOQ).
4. Metode peramalan yang dinggunakan adalah nilai SEE dari metode siklis
dan linier yang terkecil.
1.4 Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang yang dikemukakan di atas, maka fokus
permasalahan yang akan dibahas dalam penelitian ini meliputi :
1. Bagaimana perencanaan dengan menggunakan jadwal induk produksi
(MPS) untuk tahun 2019 di PT. Cahaya Murni Andalas Permai. .
2. Bagaimana menghitung perencanaan dan pengendalian bahan baku
pembuatan spring bed dengan menggunakan metode Material
Requirement Planning (MRP) di PT. Cahaya Murni Andalas Permai.
6
1.5 Tujuan Penelitian
Tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian ini adalah:
1. Merencanakan jadwal induk produksi (MPS) untuk tahun 2019 di PT.
Cahaya Murni Andalas Permai.
2. Menghitung perencanaan dan pengendalian baku baku pembuatan spring
bed dengan menggunakan metode Material Requirement Planning (MRP)
di PT. Cahaya Murni Andalas Permai.
1.6 Manfaat Penelitian
Manfaat yang diperoleh dari hasil penelitian tersebut adalah:
1. Bagi Perusahaan
Hasil penelitian ini diharapkan dapat memberikan informasi bagi
perusahaan dalam menentukan penjadwalan produksi yang tepat.
2. Bagi STTIND
Hasil penyusunan penelitian ini diharapkan dapat menjadi bahan
pertimbangan dalam memecahkan permasalahan yang sejenis dan dapat
menambah wawasan bagi pembaca.
3. Bagi Penulis
Untuk mengetahui cara kemampuan dalam membuat penjadwalan
produksi dan menambah wawasan tentang pentingnya penjadwalan dalam
dunia industri.
7
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Landasan Teori
Pada landasan teori ini kita harus mengetahui hal-hal apa saja yang akan
dibahas yaitu :
2.1.1 Definisi Perencanaan
Secara umum perencanaan adalah tindakan antisipasi di masa yang akan
datang sesuai dengan periode waktu yang akan direncanakan. Perencanaan
berfungsi agar kegiatan produksi yang akan dilakukan dapat terarah agar
tercapainya tujuan produksi, serta fungsi produksi dapat terlaksana secara efektif
dan efisien (Assauri, 2008). Bahan baku dalam suatu perusahaan merupakan unsur
yang sangat penting dalam perusahaan yang bersangkutan (Assauri, 2008).
Ketiadaan bahan baku dalam suatu perusahaan, akan berarti terhentinya proses
produksi.
Perencanaan merupakan proses awal dimana manajemen memutuskan
tujuan dan cara pencapaiannya (Assauri, 2008). Perencanaan adalah hal yang
sangat esensial karena dalam kenyataanya perencanaan memegang peranan lebih
bila dibanding dengan fungsi-fungsi manajemen yang lainnya, yaitu
pengorganisasian, pengarahan, dan pengawasan (Ade Irawan, 2017). Dimana
fungsi-fungsi manajemen tersebut sebenarnya hanya merupakan pelaksanaan dari
hasil sebuah perencanaan.
7
8
2.1.2 Definisi Pengendalian
Pengendalian merupakan kegiatan yang dilakukan untuk menjamin agar
kegiatan produksi dan operasi yang dilaksanakan sesuai dengan apa yang telah
direncanakan, apabila terjadi penyimpangan maka dapat dikoreksi, sehingga apa
yang diharapkan dapat tercapai (Assauri, 2008). secara umum produksi diartikan
sebagai suatu kegiatan atau proses yang mentransformasikan masukan (input)
menjadi hasil keluaran (output) (Assauri, 2008).
Secara umum perencanaan dan pengendalian produksi merupakan salah
satu fungsi yang terpenting dalam usaha mencapai tujuan perusahaan (Assauri,
2008). Yang dimaksud dengan perencanaan dan pengendalian produksi yaitu
merencanakan kegiatan-kegiatan produksi, agar apa yang telah direncanakan
dapat terlaksana dengan baik (Ade Irawan, 2017). Perencanaan produksi adalah
aktivitas untuk menetapkan produk yang diproduksi, jumlah yang dibutuhkan,
kapan produk tersebut harus selesai dan sumber-sumber yang dibutuhkan.
Pengendalian produksi adalah aktivitas yang menetapkan kemampuan sumber-
sumber yang digunakan dalam memenuhi rencana, kemampuan produksi berjalan
sesuai rencana, melakukan perbaikan rencana (Assauri, 2008).
Harus diciptakan beberapa prosedur untuk memperoleh supply material
yang dibutuhkan dalam jumlah cukup yaitu (Assauri, 2008) :
1. Pemeliharaan ( Maintaining )
Harus diciptakan beberapa prosedur untuk memelihara dan melindungi
material yang sudah masuk sebagai persediaan.
2. Pengeluaran ( Issving )
9
Harus diciptakan, ditentukan suatu route untuk mengeluarkan pada waktu
dan tempat yang dibutuhkan.
Selain fungsi utama diatas ada beberapa fungsi pengendalian persediaan
bahan baku lainnya adalah sebagai berikut (Assauri, 2008) :
1. Memperoleh bahan-bahan yaitu menetapkan prosedur untuk memperoleh
suatu supply yang cukup dari bahan-bahan yang dibutuhkan, kualitas
maupun kuantitas.
2. Menyimpan dan memelihara bahan-bahan dalam persediaan yaitu
mengadakan suatu sistem penyimpanan untuk memelihara dan melindungi
bahan-bahan yang telah dimasukan kedalam persediaan.
3. Pengeluaran bahan-bahan yaitu menetapkan suatu pengeluaran dan
penyimpanan bahan-bahan dengan tetap pada saat serta tempat yang
dibutuhkan.
4. Meminimalisasi investasi dalam bentuk barang (mempertahankan
persediaan dalam jumlah yang optimum setiap waktu).
2.1.3 Tujuan Pengendalian Persediaan
Dari teori fungsi dan tujuan pengendalian tersebut diatas, dapatlah diambil
kesimpulan bahwa pengendaliaan persediaan bertujuaan untuk (Assauri, 2008) :
1. Optimalisasi dari modal yang tertahan dalam perusahaan.
2. Menjaga agar proses produksi tetap lancar.
3. Melindungi persediaan terhadap pemborosan, kerusakan dan resiko-resiko
lain.
10
4. Tujuan praktis dalam kegiatan untuk mendapatkan biaya persediaan yang
minimal.
Untuk menjamin terdapatnya persediaan pada tingkat yang optimal agar
produksi dapat berjalan dengan lancar dan biaya minimal, maka diperlukan
pengawasan pembeliaan bahan baku yang memenuhi persyaratan-persyaratan
menurut kebutuhan yang standar yang ditetapkan dalam perusahaan. Persyaratan-
persyaratan yang dibutuhkan dalam kegiatan pembelian bahan-bahan yaitu
(Assauri, 2008) :
1. The Right Quantity (jumlah yang tepat)
Mendapatkan jumlah yang tepat atau optimal, maka kegiatan produksi
berjalan dengan kontinu dan penanaman modal untuk kebutuhan bahan baku
sesuai dengan yang diperlukan perusahaan dalam periode yang telah
ditetapkan dalam neraca.
2. The Right Quality (mutu yang tepat)
Mendapatkan mutu yang tepat sesuai dengan kebutuhan dan ini sangat
menolong dalam kegiatan produksi. Kegiatan pembelian tidak saja
diarahkan untuk mutu yang tepat sesuai dengan kebutuhan.
3. The Right Time (waktu yang tepat)
Mendapatkan bahan-bahan yang tepat pada waktunya dan sesuai dengan
rencana yang telah ditetapkan semula jika hal ini meleset dari rencana yang
telah ditetapkan, tentu akan membahayakan keadaan perusahaan, maka dari
itu telah terjadi kewajiban bagian pembelian untuk memperhatikan dan
11
memerlukan jaminan dari suplier agar mengirim bahan baku yang telah
ditetapkan.
4. The Rught Price (harga yang tepat)
Mendapat harga yang tepat maksudnya, harga yang didapatkan sesuaai
dengan standar harga yang telah ditentukan mutu barang yang akan dibel
5. The Right Sources (sumber yang tepat)
Mendapatkan sumber yang tepat, sehingga dapat menentukan sumber yang
mana yang memenuhi persyaratan kebutuhan yang diinginkan, seperti
jumlah mutu, waktu dan harga.
2.1.4 Persediaan
Setiap perusahaan perlu mempunyai persediaan agar kegiatan operasi
produksinya dapat berjalan lancar dan efisien. Oleh sebab itu setiap perusahaan
haruslah dapat mempertahankan suatu jumlah persediaan yang optimum yang
dapat menjamin kebutuhan bagi kelancaran perusahaan dalam jumlah, mutu dan
waktu yang tepat serta dengan biaya serendah-rendahnya. Persediaan yang terlalu
berlebihan akan merugikan prusahaan, karena akan lebih banyak biaya yang
ditimbulkan dengan adanya persediaan tersebut. Sebaliknya, suatu persediaan
yang terlalu kecil akan merugikan perusahaan karena kebutuhan konsumen tidak
terpenuhi, kelancaran dari kegiatan produksi dan distribusi perusahaan terganggu.
Persediaan adalah stok dari berbagai barang atau sumber daya yang
digunakan dalam organisasi. Sistem persediaan adalah seperangkat kebijakan dan
pengontrolan yang memonitor tingkat persediaan dan menentukan tingkat mana
12
yang harus terjaga, kapan stok harus diisi ulang dan seberapa besar pesanan yang
harus dilakukan (Assauri, 2008).
Persediaan merupakan sejumlah bahan-bahan, bagian-bagian yang
disediakan dan bahan-bahan dalam proses yang terdapat dalam perusahaan untuk
proses produksi, serta barang-barang jadi/produk yang disediakan untuk
memenuhi permintaan dari konsumen atau langganan setiap waktu (Syahrul,
2007). Penyebab timbulnya persediaan adalah sebagai berikut (Syahrul, 2007) :
1. Mekanisme pemenuhan atas permintaan
Permintaan terhadap suatu barang tidak dapat dipenuhi seketika bila
barang tersebut tidak tersedia sebelumnya. Karena pada dasarnya untuk
menyiapkan barang di perlukan waktu untuk pembuatan dan pengiriman,
maka adanya persediaan merupakan hal yang sulit dihindarkan.
2. Keinginan untuk meredam ketidakpastian
Ketidakpastian terjadi diakibatkan oleh beberapa hal, yaitu :
a. Permintaan yang bervariasi (tidak pasti) dalam jumlah maupun waktu
kedatangannya
b. Waktu pembuatan yang cenderung tidak konstan antara satu produk
dengan produk berikutnya.
c. Waktu tenggang (lead time) yang cenderung tidak pasti karena banyak
faktor yang tidak dapat dikendalikan. Semua ketidakpastian tersebut
dapat diredam dengan mengadakan persediaan
13
3. Kenginan melakukan spekulasi
Kenginan melakukan spekulasi yang bertujuan untuk mendapatkan
keuntungan besar dari kenaikan harga bahan di masa mendatang.
Disamping itu persediaan dapat dikelompokan menurut jenis dan posisi
barang didalam urutan pengerjaan produk yaitu :
a. Persediaan bahan baku
Merupakan persediaan dari barang-barang yang digunakan di dalam
proses produksi, barang dapat diperoleh dari sumber-sumber alam atau
membeli dari supplier/perusahaan yang menghasilkan bahan baku bagi
perusahaan yang menggunakannya
b. Persediaan bagian produk atau parts yang di beli
Merupakan persediaan barang-barang yang terdiri dari parts yang
diterima dari persediaan lain, yang secara langsung dapat dirakit dengan
parts yang lainnya tanpa melalui proses produksi sebelumnya, jadi
bentuk barang yang merupakan parts ini dapat mengalami perubahan
dalam operasi.
2.1.5 Jenis Jenis Persediaan
Untuk melihat jenis dan karakteristik persediaan, penyusun mengutip
pendapat dari (Handoko, 2004) yang mengklasifikasikan persediaan menjadi lima,
yaitu :
1. Persediaan bahan baku (mentah)
Yaitu persediaan barang-barang berwujud, seperti :
14
a. Cairan kimia
Cairan kimia merupakan bahan baku utama yang digunakan untuk
membuat busa.
b. Kawat
Kawat merupakan bahan baku yang digunakan untuk membuat per
bulat. Per bulat tersebut nantinya akan disatukan untuk menjadi sebuah
rangka per.
c. Kain
Bahan baku utama lainnya adalah kain yang digunakan untuk menutupi
rangka per yang terbentuk dari kawat.
d. Per Pinggir
Per pinggir digunakan untuk menahan dan menguatkan sisi-sisi sudut
dari per bulat.
e. Kawat Lilit
Kawat lilit digunakan untuk menyatukan sisi-sisi antar per bulat
2. Persediaan komponen-komponen rakitan
Yaitu persediaan barang-barang yang terdiri dari komponen-komponen
yang secara langsung dapat dirakit menjadi suatu produk.
3. Persediaan bahan pembantu atau pendukung
Yaitu persediaan barang-barang yang diperlukan dalam proses produksi.
Untuk membentuk sebuah produk tidak hanya membutuhkan bahan baku
utama, tetapi juga membutuhkan bahan pendukung lainnya untuk
15
menyatukan bahan baku utama tersebut. Bahan baku pendukung lainnya
tersebut adalah sebagi berikut :
a. PP Non Woven
PP non woven merupakan kain yang terbuat dari busa polypropylene
berbentuk serat panjang. PP non woven dijahit dengan busa dan kain
yang telah diberikan pola. PP non woven berguna untuk tempat
melekatnya rangka per yang nantinya disatukan dengan c-ring.
b. Cotton Sheet
Cotton sheet berguna untuk meredam suara dari rangka per. Cotton
sheet diletakkan diantara rangka per dan hardpad.
c. Hardpad
Hardpad digunakan untuk meredam suara dari rangka per dan membuat
busa tidak cepat rusak. Hardpad diletakkan diantara cotton sheet dan
busa
d. Air Vent
Air vent diletakkan pada sisi kiri dan kanan pada matras. Air vent ini
berfungsi untuk mengeluarkan udara yang ada pada matras saat matras
ditekan.
e. Karton Sudut
Karton sudut diletakan pada keempat sisi sudut pada matras. Karton ini
berfungsi untuk melindungi sudut-sudut matras agar tidak rusak.
16
f. Stiker Ukuran Main label
Diletakkan pada sisi depan matras main label ini berguna untuk
memberikan informasi tentang ukuran matras, jenis matras, warna
matras, dan nomor matras.
g. Per Pinggir
Per pinggir digunakan untuk menahan dan menguatkan sisi-sisi sudut
dari per bulat.
h. Kawat Lilit
Kawat lilit digunakan untuk menyatukan sisi-sisi antar per bulat.
i. Staples CL74
Staples CL74 digunakan untuk menyatukan per bulat dengan per
pinggir.
j. Staples CR
Staples CR digunakan untuk menyatukan pp non woven, busa, dan kain
dengan rangka per.
k. List Panah Pelipit
List panah pelipit digunakan untuk menutupi sisi pinggir antar kain
pada matras.
l. Kain Tabeng
Kain tabeng digunakan untuk menutupi sisi-sisi dari matras.
m. Benang
Benang digunakan untuk menjahit pola-pola pada kain yang diminta
oleh konsumen.
17
n. Plastik Mika
Plastik mika digunakan pada proses packing.
4. Persediaan barang dalam proses
Yaitu persediaan barang-barang yang merupakan keluaran dari tiap-tiap
bagian dalam proses produksi atau yang telah diolah menjadi suatu bentuk,
tetapi masih perlu diproses lebih lanjut menjadi barang jadi.
5. Persediaan barang jadi
Yaitu persediaan barang-barang yang telah selesai dioperasi atau diolah
dalam pabrik dan siap untuk dijual atau dikirim kepada pelanggan.
2.1.6 Tujuan Persedian
Tujuan persediaan utama dari persediaan adalah menggabungkan pemasok
dengan pabrik. Tujuan utama persediaan adalah menjamin kelancaran mekanisme
pemenuhan permintaan barang sesuai dengan kebutuhan konsumen sehingga
sistem yang dikelola dapat mencapai kinerja (performance) yang optimal.
Demikian juga persediaan barang dalam proses dan persediaan barang jadi
(Syahrul, 2007).
2.1.7 Manfaat Persediaan
Ada banyak alasan mengapa perusahaan memiliki persediaan, antara
lain ( Mulyono, 2002):
1. Untuk memenuhi permintaan konsumen yang telah diramalkan.
Karena permintaan tak diketahui dengan pasti, dapat dimiliki persediaan
tambahan yang dinamakan safety or buffer stock untuk memenuhi lonjakan
18
permintaan yang diramalkan. Faktor musim sangat berpengaruh terhadap
gejolak permintaan. Dengan demikian safety stock dapat menghindari
shortage.
2. Untuk mendapatkan potongan harga jika membeli dalam jumlah banyak.
3. Untuk menghindari resiko akibat kenaikan harga.
4. Persediaan barang mentah dapat menjaga kelancaran produksi karena dapat
menghindari stock out jika terjadi kelambatan pengiriman, kerusuhan
massa atau bencana alam.
beberapa alasan diadakannya persediaan berkaitan dengan pelayanan
konsumen atau untuk meminimalkan biaya yang secara tidak langsung dihasilkan
dari usaha memuaskan pelanggan. Secara singkat dapat dipaparkan sebagai
(Iswandi Idris, 2015) :
1. Meningkatkan pelayanan terhadap pelanggan.
Sistem pengendalian persediaan yang dijalankan oleh perushaan tidak
selalu dapat bereaksi secara cepat dan ekonomis terhadap permintaan
konsumen atau jasa, yang jika diperhitungkan secara benar dapat
memenuhi fluktuasi permintaan yang tinggi akan produk maupun jasa.
Adanya persediaan berpengaruh pada peningkatan penjualan.
2. Mengurangi biaya operasional, agar :
a. Pelaksanaan produksi lebih ekonomis karena persediaan bertindak
sebagai penyangga antara jumlah yang harus diproduksi dengan variasi
permintaan.
b. Dapat mengurangi biaya transportasi dan menyeimbangkan biaya
19
dari sejumlah kuantitas yang dibeli dengan penurunan harga pasar.
2.1.8 Pengertian Material Requirement Planning (MRP)
Material Requirement Planning (MRP) atau Perencanaan Kebutuhan
Material merupakan suatu metode yang dimulai dengan kegiatan peramalan
terhadap permintaan produk jadi yang independen (Rosnani, 2007). Cara
menentukan kebutuhan Permintaan pada metode MRP sebagai berikut (Rosnani,
2007):
1. Kebutuhan terhadap tiap jenis komponen (material, parts, atau
ingredients).
2. Jumlah pasti yang benar-benar diperlukan
3. Waktu membuat peramalan secara bertahap yang diperlukan untuk
memenuhi pesanan guna mencukupi suatu rencana produksi.
Beberapa unsur penting dapat dijumpai dari pengertian-pengertian MRP
dari para ahli tersebut, yaitu (Haming dan Nurnajamuddin, 2014):
1. Jadwal induk produksi sebagai landasan untuk menyusun rencana dan
jadwal pengadaan. Jadwal produksi ini lazim disebut Master Production
Scheduling (MPS).
2. Status persediaan yang akan menjadi landasan penentuan jumlah unit yang
harus dipesan, lazim disebut Inventory Record.
3. Struktur produk yang akan menjadi landasan untuk menghitung jumlah
unit bahan yang dibutuhkan untuk setiap jenis bahan yang dibutuhkan,
lazim disebut dengan Bill of Material (BOM).
20
4. Waktu tenggang antara pemesanan dan penerimaan pesanan yang
dimaksud, lazim disebut dengan lead time.
Herjanto (2008) menyebutkan bahwa sistem MRP dimaksudkan untuk
mencapai tujuan sebagai berikut :
1. Meminimalkan persediaan
sistem MRP menentukan berapa banyak dan kapan suatu komponen
diperlukan disesuaikan dengan jadwal induk produksi. Dengan
menggunakan metode ini pengadaan (pembelian) komponen yang
diperlukan untuk suatu rencana produksi dapat dilakukan sebatas yang
diperlukan saja sehingga dapat meminimalkan biaya persediaan.
2. Mengurangi resiko karena keterlambatan produksi atau pengiriman
MRP mengidentifikasi banyaknya bahan dan komponen yang diperlukan
baik dari segi jumlah dan waktunya dengan memeperhatikan waktu
tenggang produksi maupun pengadaan (pembeliaan) komponen, sehingga
memperkecil resiko tidak tersedianya bahan yang akan diproses yang
mengakibatkan terganggunya rencana produksi.
3. Komitmen yang realistis
Dengan MRP jadwal produksi diharapkan dapat dipenuhi sesuai dengan
rencana yang telah ditetapkan.
Banyak perusahaan yang telah memanfaatkan sistem MRP untuk
mengendalikan persediaan, karena MRP dapat memberikan manfaat sebagai
berikut:
21
1. Mendapatkan respon yang lebih baik bagi pesanan pelanggan sebagai hasil
dari jadwal yang terus-menerus diperbaiki. Penerapan MRP membutuhkan
jadwal induk produksi, fasilitas produksi, pelaksanaan jadwal, dan
pengiriman barang yang tepat waktu, akurat dan disiplin. Perusahaan yang
mampu menerapkannya akan memiliki keunggulan bersaing dan mampu
menguasai pasar.
2. Respon yang lebih cepat terhadap perubahan pasar. Perubahan pasar yang
cepat dan dinamis turut mempengaruhi permintaan dan selera pelanggan,
karena itu perusahaan sangat dituntut untuk mampu memenuhi dan
menjawab perubahan tersebut.
3. Mampu memanfaatkan fasilitas dan tenaga kerja secara lebih optimal.
Jadwal pengadaan bahan baku yang teratur dengan berpedoman pada
jadwal induk akan mampu memberdayakan mesin dan tenaga kerja
sesuai dengan kebutuhan sehingga tidak menimbulkan pemborosan.
Melalui penerapan pengendalian persediaan, perusahaan memang
mendapatkan banyak manfaat. Namun manfaat yang paling bisa dirasakan
langsung bagi perusahaan adalah berkurangnya tingkat persediaan, dan
oleh karena itu berdampak pada berkurangnya biaya persediaan yang harus
dikeluarkan.
4. Mendapatkan respon yang lebih baik terhadap pesanan pelanggan dan
pasar, sehingga mampu memenangkan pesanan dan pangsa pasar.
Pemanfaatan fasilitas dan pekerja yang lebih baik akan menghasilkan
produktivitas dan pengembalian investasi yang lebih tinggi. Sedangkan
22
persediaan yang lebih sedikit dapat membebaskan modal dan ruang untuk
digunakan pada kepentingan yang lain. Manfaat ini merupakan hasil dari
sebuah keputusan strategis untuk menggunakan sistem penjadwalan
persediaan yang terikat.
Agar efektif, pengendalian persediaan terikat melalui MRP mengharuskan
para manajer operasi memahami hal-hal berikut (Heizer dan Render, 2015) :
1. Jadwal produksi induk (apa yang akan dibuat dan kapan)
2. Spesifikasi atau daftar kebutuhan bahan (material dan komponen yang
diperlukan untuk memproduksi).
3. Ketersediaan persediaan (apa yang ada pada persediaan).
4. Pesanan pembelian yang belum dipenuhi (apa yang berada dalam
pesanan).
5. Waktu tunggu atau lead time (berapa lama waktu yang dibutuhkan
untuk mendapatkan berbagai komponen)
2.1.9 Komponen Dasar MRP
Komponen dasar MRP terdiri atas jadwal induk produksi, daftar
kebutuhan material, dan catatan persediaan, yang dapat digambarkan dalam suatu
sistem MRP seperti dalam Gambar 2.1 . Berdasarkan informasi dari jadwal induk
produksi dapat diketahui permintaan dari suatu produk akhir. Selanjutnya, dengan
mengetahui komponen yang membentuk produk akhir itu, status persediaan, dan
waktu tenggang yang diperlukan untuk memesan bahan atau merakit komponen
yang bersangkutan, dapat disusun suatu perencanaan kebutuhan dari komponen
23
yang diperlukan. Masing-masing kompenen dasar MRP tersusun sebagaimana
terjadi pada Gambar 2.1.
Gambar 2.1 Sistem Material Requirement Planning (MRP)
Ada tiga input yang dibutuhkan oleh sistem MRP(Yamit, 2008 ), yaitu :
1. Jadwal Induk Produksi (JIP)
JIP didasarkan pada peramalan atas permintaan yang tak tergantung
(Independent demand) dari setiap produk akhir yang akan dibuat. Hasil
peramalan (sebagai perencanaan jangka panjang) dipakai untuk membuat
rencana produksi agregat (sebagai perencanaan jangka sedang), yang pada
akhirnya dibuat rencana detail (jangka pendek) yang menentukan jumlah
produksi yang dibutuhkan untuk setiap produk akhir beserta periode waktu
untuk suatu jangka waktu perencanaan. Jelaslah, bahwa JIP merupakan
proses alokasi untuk membuat sejumlah produk yang diinginkan dengan
memperhatikan kapasitas yang dipunyai (pekerja, mesin dan bahan).
Perencanaan induk produksi dilakukan dua tahap yaitu :
24
a. Tahap pertama
Menentukan besarnya kapasitas atau kecepatan perasi yang diinginkan.
Perencanaan ini biasanya dilakukan pada tingkat agregat (dengan
meminimalkan total biaya produksi untuk keseluruhan produk yang
dibuat) sesuai dengan kapasitas yang dimiliki. Rencana kapasitas secara
agregat ini terutama diarahkan pada unit-unit yang dianggap sebagai
titik kritis atau Potensial Bottle Neck.
b. Tahap kedua.
Menentukan jumlah total tenaga kerja yang dibutuhkan disetiap
periode. Jumlah mesin, dan jumlah shift kerja yang diperlukan untuk
penjadwalan. Pada tahap ini juga dilakukan perencanaan jumlah
persediaan secara agregat. Dalam hal ini, suatu perencanaan kebutuhan
akan persediaan pengaman untuk memelihara service level kepada
konsumen lazim dilakukan. Jumlah persediaan pengaman sangat
tergantung pada jenis barang dan kebijakan perusahaan. Dalam
pembuatan atau perencanaan jadwal induk produksi, interval
perencanaan (planning horizon) yaitu jumlah periode yang dibutuhkan
untuk penjadwalan harus ditentukan terlebih dahulu. Interval
perencanaan minimal merupakan jumlah periode produksi (termasuk
perakitan) ditambah lead time pembelian atas bahan untuk setiap
produk akhir yang akan dibuat.
25
2. Catatan Persediaan
Catatan keadaan persediaan menggambarkan semua item yang ada dalam
persediaan. Setiap item persediaan harus didefinisikan untuk menjaga
kekeliruan perencanaan. Pencatatan-pencatatan harus dijaga up to date
dengan selalu melakukan pencatatan tentang transaksi transaksi yang
terjadi. Seperti penerimaan, pengeluaran, produk cacat dan lain lain.
Catatan persediaan yang harus diteliti data tentang lead time, teknik
ukuran lot yang digunakan, persediaan cadangan dan catatan-catatan
penting lainnya dari semua item.
3. Struktur Produk
Struktur produk berisi informasi tentang hubungan antara komponen
komponen dalam suatu proses assembling. Informasi ini dibutuhkan dalam
menentukan kebutuhan kotor dan kebutuhan bersih suatu komponen.
Selain itu, struktur produk juga berisi informasi tentang jumlah kebutuhan
komponen pada setiap tahap assembling dan jumlah produk akhir yang
harus dibuat.
Keluaran (Output) Untuk Sistem MRP (Material Requirement Planning)
Rencana pemesanan merupakan ouput dari sistem MRP (Material Requirement
Planning) yang dibuat atas dasar lead time dari setiap komponen. Lead time dari
suatu item yang dibeli merupakan periode antara pemesanan dilakukan sampai
barang diterima (on hand), sedangkan untuk produk yang Peramalan permintaaan
Independent Jadwal Induk Produksi Pesanan komponen dari luar Catatan
26
Persediaan Sistem MRP Struktur Produk dibuat oleh pabrik sendiri merupakan
periode antara perintah item harus dibuat sampai dengan selesai di proses.
Berikut ini dapat kita lihat pada gambar input dan output dari Material
Requirement Planning pada gambar 2.2
Master Production Schedule
Production Structure Material Requirment Planning Inventory Master
Work Order Rurchase Orders Rescheduling
Planned Order Releases
Gambar 2.2 Input dan Output MRP
2.1.10 Mekanisme Dasar Dari Proses MRP
Penjelasan mengenai mekanisme dasar dari proses MRP menurut (Vincent
Gasperz, 2004 sebagai berikut :
1. Lead Time
merupakan jangka waktu yang dibutuhkan sejak MRP menyarankan suatu
pesanan sampai suatu item yang dipesan itu siap digunakan.
2. On Hand
merupakan inventory-on-hand yang menunjukan kuantitas dari suatu item
secara fisik ada pada stockroom.
3. Lot size
Merupakan kuantitas pesanan (order quantity) dari item yang
memberitahukan MRP berapa banyak kuantitas yang harus dipesan.
27
4. Safety stock
Merupakan stock pengaman yang ditetapkan oleh perencanaan MRP untuk
mengatasi fluktuasi dalam permintaan (demand) dan penawaran (supplay).
MRP merencanakan untuk mempertahankan tingkat stock pada level ini
(safety stock level) pada semua periode waktu.
5. Gross requirement
Merupakan total dari semua kebutuhan, termasuk kebutuhan yang
diantisipasi (anticipated requirement), untuk setiap periode waktu.
6. Project on-hand
Merupakan Project Available Balanced (PAB) dan tidak termasuk planned
orders, Project on-hand dihitung berdasarkan formula : Project on-hand =
Project on-hand pada awal periode + Scheduled Receipts – Gross
Requirement.
7. Project Available
Merupakan kuantitas yang diharapkan ada dalam inventory pada akhir
periode, dan tersedia untuk penggunaan dalam periode selanjutnya, project
available dihitung berdasarkan formula sebagai berikut : Project Available
= on-hand pada awal periode + Scheduled Receipt periode sekarang +
Planned Orders Receipts periode sekarang – Gross requirement periode
sekarang
8. Net Requirement
Merupakan kukarangan material yang diproyeksikan untuk periode ini,
sehingga perlu diambil tindakan kedalam perhitungan planned orders
28
receipts agar menutupi kekurangan material pada periode itu. Net
Requrement dihitung berdasarkan formula berikut :
Net Requirement = Gross requirement + Allowcation + Safety Stock –
Scheduled Receipts – Project Available pada akhir periode lalu.
9. Planned Orders Receipts
Merupakan kuantitas pesanan pengisian kembali (pesanan kembali) yang
telah direncanakan oleh MRP untuk diterima pada periode tertentu guna
memenuhi kebutuhan bersih (net requirement)
10. Planned Orders Release
Merupakan kuantitas planned orders yang ditempatkan atau dikeluarkan
dalam periode tertentu, agar item yang dipesan itu akan tersedia pada saat
yang dibutuhkan. Item yang tersedia pada saat dibutuhkan itu tidak lain.
2.1.11 Strutur Produk
Definisi yang lengkap tentang sesuatu produk akhir meliputi daftar barang
atau material yang diperlukan bagi parakitan atau pembuatan produk akhir
tersebut. Setiap produk mungkin memiliki sejumlah komponen, tetapi mungkin
juga memiliki ribuan komponen. Setiap komponen sendiri dapat terdiri dari
sebuah barang (item) atau berbagai jenis barang. Hubungan antara suatu barang
dan komponen dijelaskan dalam suatu struktur produk. Produk akhir atau parent
item disebut sebagai level 0, sedangkan komponen produk akhir disebut level 1,
bagian rakitan berikutnya disebut sebagai level 2, dan sterusnya dan waktu
kedatangan seta waktu tenggang (procurent lead time) bagi setiap komponen data
29
persediaan bisa merupakan catatan manual selama di up-date hari ke hari. Berikut
ini contoh struktur produk spring bed dapat dilihat pada gambar 2.3 dibawah ini :
level 0
level 1
level 2
Per Bulat Kawat Kain Catton Sheet Hardpad Air Vent Kain Tabeng List level 3
Rakitan kain
Benang
per pinggir
Busa Balok
Alas Matras PP non wofen
Rakitan per Rakitan busa
SPRING BED
Rangka Per
Gambar 2.3 Struktur Produk Spring Bed
2.1.12 Langkah-Langkah Proses Pengolahan MRP
Sistem MRP memiliki empat langkah utama yang selanjutnya keempat
langkah ini harus diterapkan satu persatu pada periode perencanaan dan pada
setiap item. Prosedur ini dapat dilakukan secara manual bila jumlah item yang
terlibat dalam produksi relative sedikit. Setelah semua persyaratan serta asumsi
diperoleh dengan baik, maka langkah-langkah dasar sistem MRP dapat berjalan
dengan baik.Adapun langkah langkah mendasar pada proses MRP adalah sebagai
berikut (Yamit, 2008):
1. Netting
Netting adalah proses perhitungan untuk mendapatkan jumlah kebutuhan
bersih yang besarnya merupakan selisih antara kebutuhan kotor dengan
30
keadaan persediaan yang ada dalam persediaan yang sedang dipesan Data
yang diperlukan dalam proses netting adalah :
a. Kebutuhan kotor untuk setiap periode
b. Persediaan yang dimiliki pada awal perencanaan
c. Rencana penerimaan untuk setiap periode perencanaan
2. Lotting
Proses lotting adalah suatu proses untuk menentukan besarnya pesanan
individu yang optimal berdasarkan pada hasil perhitungan kebutuhan
bersih. Terdapat banyak alternatif untuk menghitung ukuran lot. Beberapa
teknik diarahkan untuk menambahkan ongkos set-up dan ongkos simpan,
ada juga yang bersifat sederhana dengan menggunakan konsep pemesanan
tetap atau dengan periode pemesanan tetap.
3. Offsetting
Langkah ini bertujuan menentukan saat yang tepat untuk melakukan
rencana pemesanan rencana pemesanan diperoleh dengan cara
mengurangkan saat awal tersedianya ukuran lot yang diinginkan dengan
besarnya lead time.
4. Exploding
Proses explosion merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor untuk
tingkat yang lebih bawah, didasarkan atas rencana pemesanan dan struktur
produk. Karena atas dasar struktur produk inilah proses explosion akan
berjalan dan dapat menentukan ke arah komponen mana yang harus
dilakukan explosion
31
2.2 Kerangka Konseptual
Kerangka konseptual yang merupakan cara berfikir yang logis dan
sistematis dengan melihat hubungan setiap variable yang telah diidentifikasi
sebelumnya yang digunakan dalam menganalisis masalah penelitian sehingga
pemaparan dari konsep penelitian lebih mudah dipahami. Kerangka konseptual
penelitian dapat dilihat pada Gambar 2.4
Gambar 2.4 Kerangka Konseptual
Input
1. Lead time
2. Stock on hand
3. Safety stock
4. Current
inventory
5. Allocated
inventory
6. Jumlah
komponen per
unit.
7. Jumlah mesin
8. Jumlah yang
diproduksi
9. Peramalan
Proses
1. Perhitungan
MPS :
a. Menghitung
peramalan
dengan
metode SEE
linier dan
siklis
2. Perhitungan
MRP:
a. Perhitungan
persedian
bahan baku.
b. Gross
requirement
c. Project on
hand
d. Net
requirement
e. Plan orde
receipt
f. Plan order
release
Output
1. Perencanaan
jadwal induk
produksi
dengan
menggunakan
MPS.
2. Perencanaan
dan
pengendalian
bahan baku
dengan
menggunakan
metode MRP.
32
Berikut ini pejelasan dari rangka konseptual diatas :
1. Input
Input atau masukan berupa MRP dengan inputnya lead time, on hand,
safety stock, current inventory, allocated inventory, jumlah komponen per
unit. dan MPS dengan inputnya Jumlah mesin, Jumlah yang diproduksi,
peramalan.
2. Proses
Proses yang dilakukan yaitu menghitung penjadwalan produksi dengan
menghitung nilai peramalan SEE metode siklis dan linier dan perhitungan
MRP dengan prosesnya perhitungan persedian bahan baku, gross
requirement, project on hand, net requirement, plan orde receipt, plan
order release.
3. Output
Output dari hasil kegiatan ini yaitu merencanakan jadwal induk produksi
dengan menggunakan MPS dan menghitung perencanaan dan
pengendalian bahan baku dengan menggunakan metode MRP.
33
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Jenis Penelitian
Jenis penelitian yang penulis gunakan adalah penelitian deskriptif
kuantitatif. Deskriptif kuantitatif adalah penelitian yang bertujuan untuk
menggambarkan sesuatu yang sedang berlangsung pada saat penelitian dilakukan
selama kurun waktu tertentu dengan cukup mendalam dan menyeluruh termasuk
lingkungan dan kondisi masa lalu dan dilengkapi dengan deskripitf data yang
diolah secara kuantitatif melalui pendekatan matematik/ statistik.
3.2 Lokasi dan Waktu Penelitian
Penelitian ini berlokasi di PT. Cahaya Murni Andalas Permai berlokasi di
Jalan Raya Bukittinggi - Medan, Km 4, Padang Gaduik, kecamatan Tilatang
Kamang, Kabupaten Agam, Sumatera Barat. Sedangkan waktu penelitian
dilaksanakan pada bulan mei 2019.
3.3 Variabel Penelitian
Variabel penelitian adalah segala sesuatu yang berbentuk apa saja yang
ditetapkan oleh peneliti untuk dipelajari sehingga diperoleh informasi tentang hal
tersebut, kemudian ditarik kesimpulannya (Sugiyono,2016). Adapun yang
menjadi variabel penelitian ini adalah persediaan bahan baku, perhitungan dengan
metoda MPS dan MRP.
33
34
3.4 Data, Jenis Data, dan Sumber Data
3.4.1 Data
Data yang digunakan untuk penelitian ini adalah: persediaan, waktu proses
per-operasi kerja, lead time, jumlah komponen per unit, on hand, current
inventory, allocated inventory, safety stock, jumlah mesin, jumlah shift,
peramalan, pllaning horizon, dan jumlah yang produksi.
3.4.2 Jenis Data
Adapun jenis data yang digunakan dalam penelitian ini adalah data primer.
Data primer adalah data yang diperoleh peneliti secara langsung (dari tangan
pertama)
3.4.3 Sumber Data
Data yang dikumpulkan merupakan data-data yang diperoleh dari hasil
tanya jawab dengan pembimbing di lapangan dan pekerja pada proses assembling.
3.5 Teknik Pengolahan dan Analisa Data
Untuk melakukan perencanaan dan pengendalian persedian bahan baku di
PT. Cahaya Murni Andalas Permai dilakukan beberapa langkah-langkah
pengolahan data. Pengolahan data pada metoda MRP yang dilakukan adalah Pada
tahap ini dilakukan perhitungan dengan menggunakan sistem MRP. Sistem MRP
digunakan karena produk yang dihasilkan perusahaan merupakan produk
assembly dan merupakan Dependent demand. Berikut ini teknik pengolahan dan
analisa data pada penelitian ini dengan mengunakan MPS dan MRP.
35
3.5.1 Merencanakan jadwal induk produksi
Berikut ini merencanakan jadwal induk produksi dengan menggunakan
permalan pada MPS
1. Peramalan denggan menggunakan Standar Error of Estimate
Dari pola data yang terbentuk dipilih 2 metode peramalan dengan regresi
linier sederhana. Metode yang digunakan pada pengolahan data adalah metode,
Linier dan Siklis. Namun dalam kasus ini hanya digunakan 2 metoda yaitu Linier
dan Siklis. Dapat dijelasakan pada berikut :
a. Metode Linier
Peramalan yang dilakukan dengan metode linier digunakan jika data
historis/masa lalu yang ada tersebut memiliki fluktuasi berupa garis
lurus sepanjang periode waktu tertentu. Fungsi peramalan dengan
metode ini adalah :
y’= a + bt
Parameter a dan b dapat dicari dengan menggunakan persamaan
sebagai berikut :
36
b. Metode Siklis
Metode siklis melihat pola data masa lalu yang sifatnya trigonometri
sepanjang periode yang merupakan fungsi dari sinus (sin) dan cosinus
(cos). Fungsi peramalan dengan metode ini adalah :
Nilai parameter a, b, dan c pada persamaan diatas dihitung dengan cara
mengeliminasi tiga persamaan dibawah ini :
c. Perhitungan Verifikasi peramalan
Metode peramalan selanjutnya dilakukan verifikasi terhadap metode
peramalan. Hal ini digunakan untuk melihat apakah metode tersebut
memang layak untuk digunakan dengan melihat sebaran datanya.
Contoh perhitungan Verifikasi Metode Peramalan :
37
2. langkah langkah mendasar pada proses MPS adalah sebagai berikut:
a. Tahap pertama
Menentukan besarnya kapasitas atau kecepatan perasi yang diinginkan.
Perencanaan ini biasanya dilakukan pada tingkat agregat (dengan
meminimalkan total biaya produksi untuk keseluruhan produk yang
dibuat) sesuai dengan kapasitas yang dimiliki. Rencana kapasitas secara
agregat ini terutama diarahkan pada unit-unit yang dianggap sebagai
titik kritis atau Potensial Bottle Neck.
b. Tahap kedua
Menentukan jumlah total tenaga kerja yang dibutuhkan disetiap
periode. Jumlah mesin, dan jumlah shift kerja yang diperlukan untuk
penjadwalan. Pada tahap ini juga dilakukan perencanaan jumlah
persediaan secara agregat. Dalam hal ini, suatu perencanaan kebutuhan
akan persediaan pengaman untuk memelihara service level kepada
konsumen lazim dilakukan. Jumlah persediaan pengaman sangat
tergantung pada jenis barang dan kebijakan perusahaan. Dalam
pembuatan atau perencanaan jadwal induk produksi, interval
perencanaan (planning horizon) yaitu jumlah periode yang dibutuhkan
38
untuk penjadwalan harus ditentukan terlebih dahulu. Interval
perencanaan minimal merupakan jumlah periode produksi (termasuk
perakitan) ditambah lead time pembelian atas bahan untuk setiap
produk akhir yang akan dibuat
3.5.2 Merencanakan Kebutuhan bahan baku MRP
Selain itu, Karena perusahaan mempunyai produksi yang bersifat job
order dan mempunyai masalah terhadap kebutuhan bahan baku secara sederhana,
dapat dijelaskan bahwa MRP adalah suatu teknik yang mengkonfirmasi
kebutuhan produk pada jadwal induk menjadi kebutuhan akan komponen –
komponen penyusun dan bahan bakunya pada periode yang telah ditetapkan.
Masukan (input) untuk sistem MRP selain didapatkan dari jadwal induknya juga
dari tahapan – tahapan penelitian sebelumnya.
Rencana pemesanan merupakan output dari MRP yang dibuat atas dasar
waktu tenggang dari setiap komponen. Waktu tenggang dari suatu item yang
dibeli merupakan periode antara pesanan mulai dilakukan sampai dengan barang
diterima (on – hand). Dari perhitungan MRP dapat diperoleh output yang antara
lain adalah Memberikan catatan tentang persedian yang akan dilakukan atau
merencanakan baik dari pabrik.
Proses perhitungan Material Requirement Planning ( MRP ) Dalam hal ini
metode usulan yang digunakan adalah metode Material Requirement Planning
(MRP). Adapun langkah – langkah mendasar pada proses MRP adalah sebagai
berikut :
1. Netting ( Perhitungan Kebutuhan Bersih )
39
Netting adalah proses perhitungan untuk mendapatkan jumlah kebutuhan
bersih yang besarnya merupakan selisih antara kebutuhan kotor dengan
keadaan persediaan yang sedang dipesan Data yang diperlukan dalam
proses Netting adalah :
a. Kebutuhan kotor untuk setiap periode
b. Persediaan yang dimiliki pada awal perencanaan
c. Rencana penerimaan untuk setiap periode perencanaan
Rumus yang digunakan untuk mendapatkan kebutuhan bersih ( NR)
adalah sebagai berikut : NR t = GR t – SR t – OH t – dengan NR = 0 bila
GR – SR – OH < 0
Dengan :
NR t = Kebutuhan bersih ( Net Requirement / NR ) pada periode ke– t
GR t = Kebutuhan kotor ( Gross Requirement / GR ) pada periode ke–t
2. Lotting ( Penentuan Ukuran Lot )
Proses Lotting adalah suatu proses untuk menentukan besarnya pesanan
individu yang optimal berdasarkan pada hasil perhitungan kebutuhan
bersih. Terdapat banyak alternatife untuk menghitung ukuran lot. Beberapa
teknik diarahkan untuk menambahkan ongkos set - up dan ongkos simpan,
ada juga yang bersifat sederhana dengan menggunakan konsep pemetaan
tetap atau dengan periode pemesanan tetap. Pada contoh dibawah ini
menggunakan teknik ukuran lot yang besarnya sama dengan kebutuhan
bersih untuk setiap periode.
3. Offsetting ( Penetapan besarnya Lead Time )
40
Langkah ini bertujuan menentukan saat yang tepat untuk melakukan
rencana pemesanan, rencana pemesanan diperoleh dengan cara
mengurangkan saat awal tersedianya ukuran lot yang diinginkan dengan
besarnya lead time.
4. Explosion (Perhitungan selanjutnya untuk item level dibawahnya)
Proses explosion merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor untuk
tingkat yang lebih bawah, didasarkan atas rencana pemesanan dan struktur
produk. Karena atas dasar struktur produk inilah proses explosion akan
berjalan dan dapat menentukan ke arah komponen mana yang harus
dilakukan explosion.
3.6 Kerangka Metodologi
Dalam melakukan penelitian ini ada tahap-tahap yang akan dilakukan
dalam metodologi penelitian sebagai berikut:
Survey Lapangan
1. Interview
2. Observasi
Studi Literatur
Mempelajari buku dan jurnal yang berkaitan
dengan topik penelitian.
Mulai
A
41
Gambar 3.1 Kerangka Metodologi Penelitian
Selesai
Kesimpulan dan Saran
Analisa Pengolahan Data
Pengumpulan Data dan Pengolahan Data
Rumusan Masalah
1. Bagaimana perencanaan jadwal induk produksi (MPS) di PT. Cahaya
Murni Andalas Permai
2. Bagaimana perencanaan kebutuhan bahan baku pembuatan spring bed
dengan menggunakan metode Material Requirement Planning (MRP)
di PT. Cahaya Murni Andalas Permai.
Identifikasi Masalah
1. Sistem produksi yang diterapkan di perusahaan belum optimal, karena
masih menggunakan perhitungan material (bahan baku) secara manual.
2. Persediaan bahan baku yang ada di gudang terkadang tidak mencukupi
kebutuhan produksi.
3. Sistem penjadwalan persediaan kurang mendukung
Tujuan Penelitian
1. Perencanaan jadwal induk produksi (MPS) untuk tahun 2019 di PT.
cahaya murni andalas permai.
2. Perencanaan kebutuhan bahan baku pembuatan spring bed dengan
menggunakan metode Material Requirement Planning (MRP) di PT.
Cahaya Murni Andalas Permai.
A
42
BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1 Pengumpulan Data
Untuk menyelesaikan permasalahan perencanaan dan pengendalian
persedian bahan baku dengan menngunakan metode Material Requirement
Planning diperlukan data yang akan digunakan pada perencanaan produksi,
adalah data permintaan, bill of material dan data persediaan. Pengumpulan data
yang dilakukan terhadap data permintaan Single bed sebanyak 12 periode, sebagai
berikut :
1. Data Permintaan Single bed
Data permintaan Single bed selama 12 periode dari bulan januari sampai
bulan desember 2018 bisa dilihat sebagai berikut:
Tabel 4.1
Data Permintaan Single Bed
Periode Permintaan
Januari 1820
Februari 1690
Maret 1690
April 1690
Mei 1690
Juni 1820
Juli 1820
Agustus 1690
September 1690
Oktober 1690
November 1690
Desember 1950
42
43
2. Grafik Data Permintaan
Gambar 2.1 dibawah ini menunjukkan Grafik data permintaan Single bed
selama 12 periode dari bulan januari sampai bulan desember 2018
Sebagai berikut :
Gambar 4.1 Grafik Permintaan Single Bed
3. Bill Of Material
Berikut ini merupakan tabel Bill Of Material dari Single bed untuk 12
periode yang akan datang, berdasarkan level dari penyusunan produk.
Tabel 4.2
Bill Of Material Single Bed
No Level Komponen Kuantitas Rakitan Laed Team MFG
1 0 Spring Bed 1 1 MFG
2 1 Rakitan Per 1 1 MFG
3 1 Rakitan Busa 1 1 MFG
4 1 Rakitan Kain 2 1 MFG
5 2 Rangka Per 1 1 MFG
6 2 Busa Balok 1 2 MFG
7 3 Alas Matras 2 1 MFG
8 3 Kain 1 1 MFG
9 3 PP non Wofen 1 1 MFG
10 3 catton sheet 1 1 MFG
44
Tabel 4.2 Bill Of Material Single Bed ( Lanjutan )
11 3 hardpad 1 1 MFG
12 3 kain tabeng 1 1 MFG
13 3 List 1 1 MFG
14 4 Karton Sudut 4 1 MFG
15 4 Stiker Ukuran 1 1 MFG
16 2 Benang 1 1 BO
17 3 Per Bulat 65 4 BO
18 3 Kawat Lilit 1 4 BO
19 3 Staples CR 1 4 BO
20 3 Staples CL 1 4 BO
21 3 Per Pinggir 1 4 BO
22 3 air vent 4 4 BO
23 4 Plastik Mika 1 1 BO
4. Data Persediaan
Data persediaan di urutkan berdasarkan level tertinggi hingga level
terendah, berdasarkan dari struktur produk persediaan, yang bisa dilihat
sebagai berikut :
Tabel 4.3
Data Persediaan
No Nama Komponen MFG Level Current Inventory Allocated Inventory
1 Busa Balok MFG 2 16 15
2 Alas Matras MFG 3 140 130
3 Kain MFG 3 20 18
4 PP non Wofen MFG 3 150 130
5 catton sheet MFG 3 140 130
6 hardpad MFG 3 140 130
7 kain tabeng MFG 3 70 65
8 List MFG 3 140 130
9 Karton Sudut MFG 4 300 260
10 Stiker Ukuran MFG 4 80 65
11 Benang BO 2 60 50
12 Per Bulat BO 3 4550 4225
13 Kawat Lilit BO 3 10 5
14 Staples CR BO 3 100 90
15 Staples CL BO 3 100 90
16 Per Pinggir BO 3 300 260
17 air vent BO 3 300 260
18 Plastik Mika BO 4 70 15
45
4.2 Pengolahan Data
Pengolahan data terdiri dari peramalan permintaan terhadap 12 periode
dengan menggunakan metode peramalan linier dan metode peramalan siklis,
dimana peramalan ini untuk mencari nilai SEE terkecil, metode peramalan yang
digunakan yaitu metode peramalan yang mempunyai nilai SEE terkecil,
peramalan ini dilakukan untuk meramalkan jumlah permintaan untuk 12 periode
yang akan datang.
4.2.1 Master Planing Schedule ( MPS )
Pada pengolahan data pada Master Planing Schedule dapat diuraikan
sebagai berikut :
1. Perhitungan Parameter-Parameter Fungsi Peramalan
Dari pola data yang terbentuk dipilih 2 metode peramalan dengan regresi
linier sederhana. Metode yang digunakan pada pengolahan data adalah
metode Linier dan Siklis. Namun dalam kasus ini hanya digunakan 2
metoda yaitu Linier dan Siklis. Dapat dijelasakan pada berikut :
d. Metode Linier
Peramalan yang dilakukan dengan metode linier digunakan jika data
historis/masa lalu yang ada tersebut memiliki fluktuasi berupa garis
lurus sepanjang periode waktu tertentu. Fungsi peramalan dengan
metode ini adalah :
y’= a + bt
Parameter a dan b dapat dicari dengan menggunakan persamaan
sebagai berikut :
46
Maka persamaan untuk metode ini adalah :
y’= a + bt
= 1711,667 + 5 (1) = 1716,667
Berikut ini dapat dilihat pada tabel 4.4 parameter perhitungan metoda
linier sebagai berikut
Tabel 4.4
Parameter Yang Digunakan Pada Perhitungan Metode Linier
Periode t t2 y ty y'
1 1 1 1820 1820 1716.667
2 2 4 1690 3380 1721.667
3 3 9 1690 5070 1726.667
4 4 16 1690 6760 1731.667
5 5 25 1690 8450 1736.667
6 6 36 1820 10920 1741.667
7 7 49 1820 12740 1746.667
8 8 64 1690 13520 1751.667
9 9 81 1690 15210 1756.667
10 10 100 1690 16900 1761.667
11 11 121 1690 18590 1766.667
12 12 144 1950 23400 1771.667
Total 78 650 20930 136760 20930
b 5
47
a 1711,667
Berdasarkan perhitungan terhadap y’, maka nilai y’ ditampilkan pada
gambar 4.2 dibawah ini :
Gambar 4.2 Grafik Peramalan Dengan Metoda Linier
e. Metode Siklis
Metode siklis melihat pola data masa lalu yang sifatnya trigonometri
sepanjang periode yang merupakan fungsi dari sinus (sin) dan cosinus
(cos). Fungsi peramalan dengan metode ini adalah :
Nilai parameter a, b, dan c pada persamaan diatas dihitung dengan cara
mengeliminasi tiga persamaan dibawah ini :
48
Berikut ini dapat dilihat tabel 4.5 perhitungan metode siklis sebagai
berikut:
Tabel 4.5
Parameter yang digunakan pada perhitungan Metode Siklis
Periode t y y'
1 1 1820 0.5 0.9 909.6 1576.4 0.2 0.8 0.4 1740.6
2 2 1690 0.3 1.0 437.2 1632.5 0.1 0.9 0.2 1768.3
3 3 1690 0.4 0.9 646.4 1561.5 0.1 0.9 0.4 1753.1
4 4 1690 0.5 0.9 844.6 1463.8 0.2 0.8 0.4 1740.6
5 5 1690 0.6 0.8 1028.4 1341.1 0.4 0.6 0.5 1731.1
6 6 1820 0.7 0.7 1286.4 1287.4 0.5 0.5 0.5 1724.6
7 7 1820 0.8 0.6 1443.4 1108.6 0.6 0.4 0.5 1721.5
8 8 1690 0.9 0.5 1463.1 845.8 0.7 0.3 0.4 1721.6
9 9 1690 0.9 0.4 1561.0 647.7 0.9 0.1 0.4 1724.9
10 10 1690 1.0 0.3 1632.1 438.5 0.9 0.1 0.3 1731.5
11 11 1690 1.0 0.1 1675.4 221.8 1.0 0.0 0.1 1741.2
12 12 1950 1.0 0.0 1950.0 1.6 1.0 0.0 0.0 1753.9
Total 78 20930 8.5 7.0 14877.6 12126.6 6.7 5.3 4.1 20852.8
s in n
t2cos
n
ty
2sin
n
ty
2cos
n
t2sin 2
n
t2cos2
Berikut ini matrik perhitungan metode siklis dapat dilihat sebagai berikut:
X= 12 7.00751 8.49564 1.28923
7.007507 5.27028 4.10376
8.495638 4.10376 6.72972
A= 20930 7.00751 8.49564 2466.76
12126.64 5.27028 4.10376
14877.58 4.10376 6.72972
B= 12 20930 8.49564 -205.5
7.007507 12126.6 4.10376
8.495638 14877.6 6.72972
C= 12 7.00751 20930 -138.61
7.007507 5.27028 12126.6
8.495638 4.10376 14877.6
a 1913.366
b -159.3961
c -107.5166
49
Berdasarkan perhitungan terhadap y’, maka nilai y’ ditampilkan pada
gambar 4.3 dibawah ini :
Gambar 4.3 Grafik Peramalan Dengan Metoda Siklis
2. Perhitungan Galat Metode Peramalan
Fungsi peramalan yang digunakan dalam kasus ini adalah 2 metode yaitu
Linier dan Siklis dapat diuraikan sebagai beriku :
a. Metode Linier
Adapun contoh perhitungan peramalan untuk produk Single bed
menggunakan metode linier sebagai berikut :
y’= a + bt
= 1711,667 + 5 (1) = 1716,667
e = y - y’
= 1820 – 1716,667 = 103,33
e2 = 103,332 = 10677,77
50
Untuk tingkat ukuran kesalahan peramalan teknik peramalan dapat
diperoleh hasil taksiran nilai nilai di masa yang akan datang. Hasil
permalan tersebut mempunyai kecendrungan memiliki kesalahan
kesalahan. Besarnya kesalahan pada periode ke-I ( ei ) dinyatakan
sebagai berikut :
ei = kesalahan pada periode ke-i
Xi = data aktual periode ke-i
Fi = nilai permalan ke-i
= degree of freedom
= 1 untuk pola data konstan
= 2 untuk pola data trend
= 3 untuk pola data siklis
Berikut ini dapat dilihat pada tabel 4.6 rekap gelat metode peramalan
linier sebagai berikut :
51
Tabel 4.6
Rekap Galat Metode Peramalan Linier
t y y' e = y-y' e2
1 1820 1716.667 103.33 10677.78
2 1690 1716.667 -26.67 711.11
3 1690 1716.667 -26.67 711.11
4 1690 1716.667 -26.67 711.11
5 1690 1716.667 -26.67 711.11
6 1820 1716.667 103.33 10677.78
7 1820 1716.667 103.33 10677.78
8 1690 1716.667 -26.67 711.11
9 1690 1716.667 -26.67 711.11
10 1690 1716.667 -26.67 711.11
11 1690 1716.667 -26.67 711.11
12 1950 1716.667 233.33 54444.44
Total 20930 20600 330.00 92166.67
SEE 96.00347
b. Metode Siklis
Adapun contoh perhitungan peramalan untuk produk Single bed
menggunakan metode Siklis sebagai berikut :
e = y - y’
= 1820 – 1740,578 = 79,4218
e2 = 79,42182 = 6307,827
Untuk tingkat ukuran kesalahan peramalan teknik peramalan dapat
diperoleh hasil taksiran nilai nilai di masa yang akan datang. Hasil
permalan tersebut mempunyai kecendrungan memiliki kesalahan
52
kesalahan. Besarnya kesalahan pada periode ke-I ( ei ) dinyatakan
sebagai berikut :
ei = kesalahan pada periode ke-i
Xi = data aktual periode ke-i
Fi = nilai permalan ke-i
= degree of freedom
= 1 untuk pola data konstan
= 2 untuk pola data trend
= 3 untuk pola data siklis
Berikut ini dapat dilihat pada tabel 4.7 rekap gelat metode peramalan
siklis sebagai berikut :
Tabel 4.7
Rekap Galat Metode Peramalan Siklis
t y y' e=y-y' e^2
1 1820 1740.58 79.422 6307.827
2 1690 1768.27 -78.275 6126.958
3 1690 1753.06 -63.056 3976.115
4 1690 1740.58 -50.578 2558.151
5 1690 1731.05 -41.053 1685.377
6 1820 1724.64 95.355 9092.618
7 1820 1721.46 98.538 9709.733
8 1690 1721.56 -31.559 996.000
9 1690 1724.94 -34.935 1220.486
10 1690 1731.53 -41.532 1724.930
53
Tabel 4.7 Rekap Galat Metode Peramalan Siklis (Lanjutan)
11 1690 1741.24 -51.237 2625.248
12 1950 1753.88 196.116 38461.386
Total 20930 20852.8 77.204 84484.829
SEE 96.89
3. Perhitungan dan Grafik Verifikasi Peramalan
Metode peramalan yang terpilih adalah metode siklis, selanjutnya
dilakukan verifikasi terhadap metode peramalan. Hal ini digunakan untuk
melihat apakah metode tersebut memang layak untuk digunakan dengan
melihat sebaran datanya. Berikut ini contoh perhitungan verifikasi Metode
Peramalan :
Berikut ini dapat dilihat pada tabel 4.8 verifikasi peramalan sebagai
berikut:
54
Tabel 4.8
Verifikasi Metode Peramalan
periode aktual z=y-y' BKA BKB 2/3 BKA 1/3 BKA 2/3 BKB 1/3 BKB
1 1820 103.333 165.068 -165.068 110.045 55.023 -110.045 -55.023
2 1690 -26.667 165.068 -165.068 110.045 55.023 -110.045 -55.023
3 1690 -26.667 165.068 -165.068 110.045 55.023 -110.045 -55.023
4 1690 -26.667 165.068 -165.068 110.045 55.023 -110.045 -55.023
5 1690 -26.667 165.068 -165.068 110.045 55.023 -110.045 -55.023
6 1820 103.333 165.068 -165.068 110.045 55.023 -110.045 -55.023
7 1820 103.333 165.068 -165.068 110.045 55.023 -110.045 -55.023
8 1690 -26.667 165.068 -165.068 110.045 55.023 -110.045 -55.023
9 1690 -26.667 165.068 -165.068 110.045 55.023 -110.045 -55.023
10 1690 -26.667 165.068 -165.068 110.045 55.023 -110.045 -55.023
11 1690 -26.667 165.068 -165.068 110.045 55.023 -110.045 -55.023
12 1950 233.333 165.068 -165.068 110.045 55.023 -110.045 -55.023
756.67Jumlah
1766.667 26.667
1771.667 233.333
1751.667 26.667
1756.667 26.667
1761.667 26.667
1736.667 26.667
1741.667 103.333
1746.667 103.333
1721.667 26.667
1726.667 26.667
1731.667 26.667
Forecast(y') Moving Range
1716.667 103.333
Berikut dapat dilihat pada gambar 4.4 Moving Range Chart sebagai
berikut :
Gambar 4.4 Moving Range Chart
55
Hasil peramalan dengan menggunakan 2 metode, dalam kasus ini hanya
menggunakan metode linier dan siklis dan akan dipakai untuk peramalan
untuk 12 periode kedepan adalah niai SEE terkecil
Tabel 4.9
Hasil Peramalan Dengan Metode Linier dan Siklis
No Metoda SEE SEE terkecil
1 Linier 96.00347216
2 Siklis 96.8875800696.0034722
Pada tabel hasil peramalan diatas dengan menggunakan metode linier dan
siklis maka nilai SEE terkecil adalah pada metode linier dengan nilai
96,0034.
Histogram rekapitulasi perhitungan galat dapat dilihat gambar 2.5
dibawah ini.
Gambar 4.5 Rekapitulasi Perhitungan Galat
4. Peramalan dengan Metode Terbaik Untuk 12 Periode ke Depan
Metode peramalan terbaik yaitu peramalan yang memperoleh hasil SEE
terkecil, dalam praktikum ini metode peramalan yang memperoleh SEE
terkecil yaitu metode peramalan linier.
56
Tabel 4.10
Hasil Metode Peramalan Terbaik (Metode Peramalan Linier)
1 13
2 14
3 15
4 16
5 17
6 18
7 19
8 20
9 21
10 22
11 23
12 24 1832
1777
1782
1787
1792
1797
1802
1807
1812
1817
1822
1827
( Unit )No Periode
Ramalan Produksi
Pada tabel hasil metode peramalan diatas yang akan dipakai untuk
menghitung perencanaan kebutuahan material dari single bed untuk
periode 12 bulan kedepan.
4.2.2 Material Requirement Planning
Pada pengolahan data Material Requirement Planning dibutuhkan data
hasil metoda peramalan permintaan yang terbaik untuk 12 bulan kedepan.
Peramalan metode MRP ini menggunakan struktur produk, karena peramalan ini
sesuai dengan jumlah dan kebutuhan komponen yang akan diramal untuk 12
bulan kedepan. Langkah langkah pengolahan data dapat diuraikan sebagai berikut:
4.2.2.1 Master Production Schedule
Berikut ini data jadwal induk produksi yang sudah diramalkan untuk 12
bulan kedepannya dapat dilihat sebagai berikut :
57
Tabel 4.11.
MPS Single Bed 2019
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Produksi 1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812 1817 1822 1827 1832
Berikut ini hasil peramalan permintaan single bed untuk 12 periode
kedepan dari bulan januari sampai desember : pada bulan januari permintaan
1777, februari sebesar 1782, maret sebesar 1787, april sebesar 1792, mei sebesar
1797, juni sebesar 1802, juli sebesar 1807, agustus sebesar 1812, september
sebesar 1817, oktober sebesar 1822, november sebesar 1827 dan desember
sebesar 1832.
4.2.2.2 Struktur Produk dan Bill Of Material
Berikut ini data Bill Of Material dan gambar dari struktur produk kasur
single bed dapat kita lihat sebagai berikut :
Tabel 4.12
Bill Of Material Single Bed
No Level Komponen Kuantitas Rakitan Laed Team MFG
1 0 Spring Bed 1 1 MFG
2 1 Rakitan Per 1 1 MFG
3 1 Rakitan Busa 1 1 MFG
4 1 Rakitan Kain 2 1 MFG
5 2 Rangka Per 1 1 MFG
6 2 Busa Balok 1 2 MFG
7 3 Alas Matras 2 1 MFG
8 3 Kain 1 1 MFG
9 3 PP non Wofen 1 1 MFG
10 3 catton sheet 1 1 MFG
11 3 hardpad 1 1 MFG
12 3 kain tabeng 1 1 MFG
13 3 List 1 1 MFG
Tabel 4.12 Bill Of Material Single Bed ( Lanjutan )
58
14 4 Karton Sudut 4 1 MFG
15 4 Stiker Ukuran 1 1 MFG
16 2 Benang 1 1 BO
17 3 Per Bulat 65 4 BO
18 3 Kawat Lilit 1 4 BO
19 3 Staples CR 1 4 BO
20 3 Staples CL 1 4 BO
21 3 Per Pinggir 1 4 BO
22 3 air vent 4 4 BO
23 4 Plastik Mika 1 1 BO
Pada tabel Bill Of Material single bed terdapat 15 komponen yang
diproduksi di PT . Cahaya Murni Andalas Permai dan terdapat 8komponen yang
dibeli dari sentul jawa barat
LT = 1 Level 0
K= 1
LT= 1 LT= 1 LT= 1 Level 1
K= 1 K= 1 K= 2
LT= 1 LT= 1 LT= 1 Level 2
K= 1 K= 2 K= 1
Per Bulat Kawat Staples CL Kain Staples CR Catton Sheet Hardpad Air Vent Kain Tabeng List Level 3
LT= 1,K=65 LT= 1,K=4 LT= 1,K=4 LT= 2,K=1 LT= 1,K=1 LT= 1,K=4 LT= 1,K=1 LT= 1,K=1 LT= 4,K=4 LT= 1,K=1 LT= 1,K=1
LT= 1 LT= 1 LT= 1 Level 4
K= 4 K= 1 K= 1Stiker Ukuran
LT= 1,K=4 LT= 1,K=1
Karton Sudut Plastik Mika
Rakitan per Rakitan busa Rakitan kain
Rangka Per Busa Balok Benang
per pinggir Alas Matras PP non wofen
SPRING BED
Gambar 4.6 Struktur Produk Single Bed
Keterangan :
59
1. Spring Bed
Rakitan spring bed ini terdapat pada perakitan level 0 dengan jumlah lead
time 1 dan jumlah kuantitas nya 1.
2. Rakitan Per
Rakitan rakitan per ini terdapat pada perakitan level 1 dengan jumlah lead
time 1 dan jumlah kuantitas nya 1.
3. Rakitan Busa
Rakitan rakitan busa ini terdapat pada perakitan level 1 dengan jumlah
lead time 1 dan jumlah kuantitas nya 1.
4. Rakitan Kain
Rakitan rakitan kain ini terdapat pada perakitan level 1 dengan jumlah lead
time 1 dan jumlah kuantitas nya 2.
5. Rangka Per
Rakitan rangka per ini terdapat pada perakitan level 2 dengan jumlah lead
time 1 dan jumlah kuantitas nya 1.
6. Busa Balok
Rakitan busa balok ini terdapat pada perakitan level 2 dengan jumlah lead
time 1 dan jumlah kuantitas nya 2.
7. Benang
Rakitan benang ini terdapat pada perakitan level 2 dengan jumlah lead
time 1 dan jumlah kuantitas nya 1.
8. Per Bulat
60
Rakitan per bulat ini terdapat pada perakitan level 3 dengan jumlah lead
time 1 dan jumlah kuantitas nya 65.
9. Kawat
Rakitan kawat ini terdapat pada perakitan level 3 dengan jumlah lead time
1 dan jumlah kuantitas nya 4.
10. Per Pinggir
Rakitan per pinggir ini terdapat pada perakitan level 3 dengan jumlah lead
time 1 dan jumlah kuantitas nya 4.
11. Steples CL
Rakitan steples cl ini terdapat pada perakitan level 3 dengan jumlah lead
time 1 dan jumlah kuantitas nya 4.
12. Alas Matras
Rakitan alas matras ini terdapat pada perakitan level 3 dengan jumlah lead
time 2 dan jumlah kuantitas nya 1.
13. Kain
Rakitan kain ini terdapat pada perakitan level 3 dengan jumlah lead time 1
dan jumlah kuantitas nya 1.
14. Steples CR
Rakitan steples cr ini terdapat pada perakitan level 3 dengan jumlah lead
time 1 dan jumlah kuantitas nya 4.
15. Pp Non Wofen
Rakitan pp non wofen ini terdapat pada perakitan level 3 dengan jumlah
lead time 1 dan jumlah kuantitas nya 1.
61
16. Catton Sheet
Rakitan catton sheet ini terdapat pada perakitan level 3 dengan jumlah
lead time 1 dan jumlah kuantitas nya 1.
17. Hardpad
Rakitan hardpad ini terdapat pada perakitan level 3 dengan jumlah lead
time 1 dan jumlah kuantitas nya 1.
18. Air vent
Rakitan air vent ini terdapat pada perakitan level 3 dengan jumlah lead
time 4 dan jumlah kuantitas nya 4.
19. Kain Tabeng
Rakitan kain tabeng ini terdapat pada perakitan level 3 dengan jumlah lead
time 1 dan jumlah kuantitas nya 1.
20. list
Rakitan list ini terdapat pada perakitan level 3 dengan jumlah lead time 1
dan jumlah kuantitas nya 1.
21. Karton Sudut
Rakitan karton sudut ini terdapat pada perakitan level 4 dengan jumlah
lead time 1 dan jumlah kuantitas nya 4.
22. Plastik Mika
Rakitan plastic mika ini terdapat pada perakitan level 4 dengan jumlah
lead time 1 dan jumlah kuantitas nya 1.
62
23. Stiker Ukuran
Rakitan stiker ukuran ini terdapat pada perakitan level 4 dengan jumlah
lead time 1 dan jumlah kuantitas nya 1.
Pada gambar diatas ini mencari input untuk perencanaan kebutuhan
material single bad. Agar lebih jelasnya bentuk gambar struktur produk single bed
dapat kita lihat pada Lampiran.
4.2.2.3 Perhitungan Material Requirement Planning untuk Komponen MFG
Berikut ini perhitungan MRP untuk komponen MFG dapat dilihat sebagai
berikut :
1. Perhitungan MRP untuk Komponen MFG Level 0
Pada perhitungan komponen MFG akan dipakai rumus Material
Requirement Planning sebagai berikut ini :
a. Gross Requirement (GR)
1) Untuk level 0 = MPS
2) Untuk level 1 = dari PORel level 0 x jumlah unit
3) Untuk level 2 = dari PORel level 1 x jumlah unit
4) Untuk level n = dari PORel level n-1 x jumlah unit
b. Project on Hand (POH) = Current inventory - Allocated
c. Net Requirement (NR) = NRt = Max {0, GRt-POHt-1-SRt}
d. Planned Order Receipt (POREC) = NR
e. Planned Order Release (POREL) = POREC
Contoh perhitungan MRP pada level 0 dapat dilihat pada pengolahan
sebagai berikut:
63
Misalnya pada perhitungan MRP rakitan spring bed diketahui :
Level = 0
Jumlah komponen per unit = 1
Current inventory = 0
Alocated inventory = 0
Lead time = 1
Jawab :
Jadi kita masukkan data MPS dari periode 1 sampai 12. Kemudian untuk
level 0 Gross requitments = MPS yaitu 1777. Dan hasil project on hand
didapat =Current inventory - Alocated inventory = 0 – 0 = 0.
jadi project on head 0 dari periode 0 sampai 12. Dan mencari Net
Requirement (NR) data gross requentmens – schedule recept - pland order
recietpment. Jadi pland order release disesuaikan dengan lead time. Dan
lebih jelasnya dapat kita lihat pada tabel dibawah ini :
Tabel 4.13
Data Perhitungan MRP Rakitan Spring Bed
Nama Komponen spring bed Level 0 Current Inventory 0 Lead Time 1
Jumlah Komponen per unit 1 Allocated Inventory 0
-6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812 1817 1822 1827 1832
0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812 1817 1822 1827 1832
1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812 1817 1822 1827 1832
1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812 1817 1822 1827 1832
Periode
Gross Requirements
Scheduled Receipt
Project On Hand
Net Requirements
Plan Order Receipt
Plan Order Release
64
Pada level 0 pada rakitan spring bed data dari MPS kita masukkan ke
gross requirments dari periode 1- 12. Dan project on hand nya 0, jumlah
komponen per unit nya 1. Dan plan order release nya 232 dimasukkan ke
periode 0 disesuaikan dengan lead timenya.
2. Perhitungan MRP untuk Komponen MFG Level 1
a. Berikut ini perhitungan MRP untuk komponen rakitan pegas dapat
dilihat pada tabel sebagai berikut :
Tabel 4.14
Data Perhitungan MRP Rakitan Pegas
Level 1 Current Inventory 0 Lead Time 1
Jumlah Komponen per unit 1 Allocated Inventory 0
-6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812 1817 1822 1827 1832
0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812 1817 1822 1827 1832
1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812 1817 1822 1827 1832
1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812 1817 1822 1827 1832
Nama Komponen Rakitan Per
Net Requirements
Periode
Gross Requirements
Scheduled Receipt
Project On Hand
Plan Order Receipt
Plan Order Release
Pada level 1 pada rakitan pegas data dari MPS kita masukkan ke gross
requirments dengan perhitungan level 1= porel level 0 x jumlah unit
dengan nilai MPS = 1777 dari periode 0 - 11. Dan project on hand nya 0,
jumlah komponen per unit nya 1. Dan plan order release nya 1777
dimasukkan ke periode -1 disesuaikan dengan lead timenya.
b. Berikut ini perhitungan MRP untuk komponen rakitan busa dapat
dilihat pada tabel sebagai berikut :
65
Tabel 4.15
Data Perhitungan MRP Rakitan Busa
Level 1 Current Inventory 0 Lead Time 1
Jumlah Komponen per unit 1 Allocated Inventory 0
-6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812 1817 1822 1827 1832
0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812 1817 1822 1827 1832
1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812 1817 1822 1827 1832
1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812 1817 1822 1827 1832
Nama Komponen Rakitan Busa
Periode
Gross Requirements
Scheduled Receipt
Project On Hand
Net Requirements
Plan Order Receipt
Plan Order Release
Pada level 1 pada rakitan busa data dari MPS kita masukkan ke gross
requirments dengan perhitungan level 1= porel level 0 x jumlah unit
dengan nilai MPS = 1777 dari periode 0 - 11. Dan project on hand nya
0, jumlah komponen per unit nya 1. Dan plan order release nya 1777
dimasukkan ke periode -1 disesuaikan dengan lead timenya.
c. Berikut ini perhitungan MRP untuk komponen rakitan kain dapat dilihat
pada tabel sebagai berikut :
Tabel 4.16
Data Perhitungan MRP Rakitan Kain
Level 1 Current Inventory 0 Lead Time 1
Jumlah Komponen per unit 2 Allocated Inventory 0
-6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
3554 3564 3574 3584 3594 3604 3614 3624 3634 3644 3654 3664
0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
3554 3564 3574 3584 3594 3604 3614 3624 3634 3644 3654 3664
3554 3564 3574 3584 3594 3604 3614 3624 3634 3644 3654 3664
3554 3564 3574 3584 3594 3604 3614 3624 3634 3644 3654 3664
Nama Komponen Rakitan Kain
Scheduled Receipt
Periode
Gross Requirements
Project On Hand
Net Requirements
Plan Order Receipt
Plan Order Release
66
Pada level 1 pada rakitan kain data dari MPS kita masukkan ke gross
requirments dengan perhitungan level 1= porel level 0 x jumlah unit
dengan nilai = 1777 x 2 = 3554 dengan nilai MPS = 3554 dari periode 0
- 11. Dan project on hand nya 0, jumlah komponen per unit nya 2. Dan
plan order release nya 3554 dimasukkan ke periode -1 disesuaikan
dengan lead timenya.
3. Perhitungan MRP untuk Komponen MFG Level 2
a. Berikut ini perhitungan MRP untuk komponen rangka pegas dapat
dilihat pada tabel sebagai berikut :
Tabel 4.17
Data Perhitungan MRP Rangka Pegas
No. Komponen Level 2 Current Inventory 0 Lead Time 1
Nama Komponen Rangka Per Jumlah Komponen per unit 1 Allocated Inventory 0
-6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812 1817 1822 1827 1832
0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812 1817 1822 1827 1832
1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812 1817 1822 1827 1832
1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812 1817 1822 1827 1832
Periode
Gross Requirements
Scheduled Receipt
Project On Hand
Net Requirements
Plan Order Receipt
Plan Order Release
Pada level 2 pada rangka pegas data dari MPS kita masukkan ke gross
requirments dengan perhitungan level 2 = porel level 1 x jumlah unit
dengan nilai MPS = 1777 dari periode -1 - 10. Dan project on hand nya 0,
jumlah komponen per unit nya 1. Dan plan order release nya 1777
dimasukkan ke periode -2 disesuaikan dengan lead timenya.
67
b. Berikut ini perhitungan MRP untuk komponen busa pegas dapat dilihat
pada tabel sebagai berikut :
Tabel 4.18
Data Perhitungan MRP Busa Pegas
No. Komponen Level 2 Current Inventory 16 Lead Time 2
Nama Komponen Busa Balok Jumlah Komponen per unit 1 Allocated Inventory 15
-6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812 1817 1822 1827 1832
0
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
1776 1781 1786 1791 1796 1801 1806 1811 1816 1821 1826 1831
1776 1781 1786 1791 1796 1801 1806 1811 1816 1821 1826 1831
1776 1781 1786 1791 1796 1801 1806 1811 1816 1821 1826 1831
Gross Requirements
Scheduled Receipt
Project On Hand
Net Requirements
Plan Order Receipt
Plan Order Release
Periode
Pada level 2 pada busa pegas data dari MPS kita masukkan ke gross
requirments dengan perhitungan level 2 = porel level 1 x jumlah unit
dengan nilai MPS = 1777 dari periode -1 - 10. Dan project on hand nya
dengan perhitungan current inventory – allocated inventory = 16 – 15 =
1, jumlah komponen per unit nya 1. Dan Net requirement dengan
perhitungan gross requirments - project on hand – schedule receipt =
1777 – 1 – 0 = 1776. Dan plan order release nya 1776 dimasukkan ke
periode -3 karena lead timenya 2.
4. Perhitungan MRP untuk Komponen MFG Level 3
a. Berikut ini perhitungan MRP untuk komponen alas matras dapat dilihat
pada tabel sebagai berikut :
68
Tabel 4.19
Data Perhitungan MRP Alas Matras
No. Komponen Level 3 Current Inventory 140 Lead Time 1
Nama Komponen Alas Matras Jumlah Komponen per unit 2 Allocated Inventory 130
-6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 0 7 8 9 10 11 12
3554 3564 3574 3584 3594 3604 3614 3624 3634 3644 3654 3664
0
10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
3544 3554 3564 3574 3584 3594 3604 3614 3624 3634 3644 3654
3544 3554 3564 3574 3584 3594 3604 3614 3624 3634 3644 3654
3544 3554 3564 3574 3584 3594 3604 3614 3624 3634 3644 3654
Plan Order Receipt
Periode
Gross Requirements
Scheduled Receipt
Project On Hand
Net Requirements
Plan Order Release
Pada level 3 pada alas matras data dari MPS kita masukkan ke gross
requirments dengan perhitungan level 3 = porel level 3-1 x jumlah unit
dengan nilai = 1777 x 2 = 3554 dengan nilai MPS = 3554 dari periode -
2 - 9. Dan project on hand nya dengan perhitungan current inventory –
allocated inventory = 140 – 130 = 10, dan Net requirement dengan
perhitungan gross requirments - project on hand – schedule receipt =
3554 – 10 – 0 = 3544 jumlah komponen per unit nya 2. Dan plan order
release nya 3544 dimasukkan ke periode -3
disesuaikan dengan lead timenya.
b. Berikut ini perhitungan MRP untuk komponen kain dapat dilihat pada
tabel sebagai berikut :
69
Tabel 4.20
Data Perhitungan MRP Kain
No. Komponen Level 3 Current Inventory 20 Lead Time 1
Nama Komponen Kain Jumlah Komponen per unit 1 Allocated Inventory 18
-6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812 1817 1822 1827 1832
0
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
1775 1780 1785 1790 1795 1800 1805 1810 1815 1820 1825 1830
1775 1780 1785 1790 1795 1800 1805 1810 1815 1820 1825 1830
1775 1780 1785 1790 1795 1800 1805 1810 1815 1820 1825 1830
Periode
Gross Requirements
Scheduled Receipt
Project On Hand
Net Requirements
Plan Order Receipt
Plan Order Release
Pada level 3 pada rakitan kain data dari MPS kita masukkan ke gross
requirments dengan perhitungan level 3 = porel level 3-1 x jumlah unit
dengan nilai = 1777 dari periode -2 - 9. Dan project on hand nya
dengan perhitungan current inventory – allocated inventory = 20 – 18 =
2, dan Net requirement dengan perhitungan gross requirments - project
on hand – schedule receipt = 1777 – 2 – 0 = 1775 jumlah komponen per
unit nya 1. Dan plan order release nya 1775 dimasukkan ke periode -3
disesuaikan dengan lead timenya.
c. Berikut ini perhitungan MRP untuk komponen PP non Wofen dapat
dilihat pada tabel sebagai berikut :
70
Tabel 4.21
Data Perhitungan MRP PP non Wofen
No. Komponen Level 3 Current Inventory 150 Lead Time 1
Nama Komponen PP non Wofen Jumlah Komponen per unit 1 Allocated Inventory 130
-6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812 1817 1822 1827 1832
0
20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20
1757 1762 1767 1772 1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812
1757 1762 1767 1772 1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812
1757 1762 1767 1772 1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812
Project On Hand
Periode
Gross Requirements
Scheduled Receipt
Net Requirements
Plan Order Receipt
Plan Order Release
Pada level 3 pada PP non Wofen data dari MPS kita masukkan ke gross
requirments dengan perhitungan level 3 = porel level 3-1 x jumlah unit
dengan nilai = 1777 dari periode -2 - 9. Dan project on hand nya
dengan perhitungan current inventory – allocated inventory = 150 – 130
= 20 , dan Net requirement dengan perhitungan gross requirments -
project on hand – schedule receipt = 1777 – 20 – 0 = 1757 jumlah
komponen per unit nya 1. Dan plan order release nya 1757 dimasukkan
ke periode -3 disesuaikan dengan lead timenya.
d. Berikut ini perhitungan MRP untuk komponen Catton Sheet dapat
dilihat pada tabel sebagai berikut :
Tabel 4.22
Data Perhitungan MRP Catton Sheet
No. Komponen Level 3 Current Inventory 140 Lead Time 1
Nama Komponen catton sheet Jumlah Komponen per unit 1 Allocated Inventory 130
-6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812 1817 1822 1827 1832
0
10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
1767 1772 1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812 1817 1822
1767 1772 1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812 1817 1822
1767 1772 1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812 1817 1822
Periode
Gross Requirements
Scheduled Receipt
Project On Hand
Net Requirements
Plan Order Receipt
Plan Order Release
71
Pada level 3 pada Catton Sheet data dari MPS kita masukkan ke gross
requirments dengan perhitungan level 3 = porel level 3-1 x jumlah unit
dengan nilai = 1777 dari periode -2 - 9. Dan project on hand nya
dengan perhitungan current inventory – allocated inventory = 140 – 130
= 10 , dan Net requirement dengan perhitungan gross requirments -
project on hand – schedule receipt = 1777 – 10 – 0 = 1767 jumlah
komponen per unit nya 1. Dan plan order release nya 1767 dimasukkan
ke periode -3 disesuaikan dengan lead timenya.
e. Berikut ini perhitungan MRP untuk komponen Hardpad dapat dilihat
pada tabel sebagai berikut :
Tabel 4.23
Data Perhitungan MRP Hardpad
No. Komponen Level 3 Current Inventory 140 Lead Time 1
Nama Komponen hardpad Jumlah Komponen per unit 1 Allocated Inventory 130
-6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812 1817 1822 1827 1832
0
10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
1767 1772 1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812 1817 1822
1767 1772 1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812 1817 1822
1767 1772 1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812 1817 1822
Gross Requirements
Periode
Scheduled Receipt
Project On Hand
Net Requirements
Plan Order Receipt
Plan Order Release
Pada level 3 pada Hardpad data dari MPS kita masukkan ke gross
requirments dengan perhitungan level 3 = porel level 3-1 x jumlah unit
dengan nilai = 1777 dari periode -2 - 9. Dan project on hand nya
dengan perhitungan current inventory – allocated inventory = 140 – 130
= 10 , dan Net requirement dengan perhitungan gross requirments -
project on hand – schedule receipt = 1777 – 10 – 0 = 1767 jumlah
72
komponen per unit nya 1. Dan plan order release nya 1767 dimasukkan
ke periode -3 disesuaikan dengan lead timenya.
f. Berikut ini perhitungan MRP untuk komponen Kain Tabeng dapat
dilihat pada tabel sebagai berikut :
Tabel 4.24
Data Perhitungan MRP Kain Tabeng
No. Komponen Level 3 Current Inventory 70 Lead Time 1
Nama Komponen kain tabeng Jumlah Komponen per unit 1 Allocated Inventory 65
-6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812 1817 1822 1827 1832
0
5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
1772 1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812 1817 1822 1827
1772 1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812 1817 1822 1827
1772 1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812 1817 1822 1827Plan Order Release
Periode
Gross Requirements
Scheduled Receipt
Project On Hand
Net Requirements
Plan Order Receipt
Pada level 3 pada Kain Tabeng data dari MPS kita masukkan ke gross
requirments dengan perhitungan level 3 = porel level 3-1 x jumlah unit
dengan nilai = 1777 dari periode -2 - 9. Dan project on hand nya
dengan perhitungan current inventory – allocated inventory = 70 – 65 =
5 , dan Net requirement dengan perhitungan gross requirments - project
on hand – schedule receipt = 1777 – 5 – 0 = 1772 jumlah komponen per
unit nya 1. Dan plan order release nya 1772 dimasukkan ke periode -3
disesuaikan dengan lead timenya.
g. Berikut ini perhitungan MRP untuk komponen list dapat dilihat pada
tabel sebagai berikut :
73
Tabel 4.25
Data Perhitungan MRP List
No. Komponen Level 3 Current Inventory 140 Lead Time 1
Nama Komponen List Jumlah Komponen per unit 1 Allocated Inventory 130
-6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812 1817 1822 1827 1832
0
10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
1767 1772 1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812 1817 1822
1767 1772 1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812 1817 1822
1767 1772 1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812 1817 1822Plan Order Release
Periode
Gross Requirements
Scheduled Receipt
Project On Hand
Net Requirements
Plan Order Receipt
Pada level 3 pada list data dari MPS kita masukkan ke gross
requirments dengan perhitungan level 3 = porel level 3-1 x jumlah unit
dengan nilai = 1777 dari periode -2 - 9. Dan project on hand nya
dengan perhitungan current inventory – allocated inventory = 140 – 130
= 10, dan Net requirement dengan perhitungan gross requirments -
project on hand – schedule receipt = 1777 – 10 – 0 = 1767 jumlah
komponen per unit nya 1. Dan plan order release nya 1767 dimasukkan
ke periode -3 disesuaikan dengan lead timenya.
5. Perhitungan MRP untuk Komponen MFG Level 4
a. Berikut ini perhitungan MRP untuk komponen Karton Sudut dapat
dilihat pada tabel sebagai berikut :
74
Tabel 4.26
Data Perhitungan MRP Karton Sudut
No. Komponen Level 4 Current Inventory 300 Lead Time 1
Nama Komponen Karton Sudut Jumlah Komponen per unit 4 Allocated Inventory 260
-6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
7108 7128 7148 7168 7188 7208 7228 7248 7268 7288 7308 7328
0
40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40
7068 7088 7108 7128 7148 7168 7188 7208 7228 7248 7268 7288
7068 7088 7108 7128 7148 7168 7188 7208 7228 7248 7268 7288
7068 7088 7108 7128 7148 7168 7188 7208 7228 7248 7268 7288
Net Requirements
Plan Order Receipt
Plan Order Release
Periode
Gross Requirements
Scheduled Receipt
Project On Hand
Pada level 4 pada Karton Sudut data dari MPS kita masukkan ke gross
requirments dengan perhitungan level 4 = porel level 4-1 x jumlah unit
dengan nilai = 7108 dari periode -3 - 8. Dan project on hand nya
dengan perhitungan current inventory – allocated inventory = 300 – 260
= 40 , dan Net requirement dengan perhitungan gross requirments -
project on hand – schedule receipt = 7108 – 40 – 0 = 7068 jumlah
komponen per unit nya 4. Dan plan order release nya 7068 dimasukkan
ke periode -4 disesuaikan dengan lead timenya.
b. Berikut ini perhitungan MRP untuk komponen Stiker Ukuran dapat
dilihat pada tabel sebagai berikut :
75
Tabel 4.27
Data Perhitungan MRP Stiker Ukuran
No. Komponen Level 4 Current Inventory 80 Lead Time 1
Nama Komponen Stiker Ukuran Jumlah Komponen per unit 1 Allocated Inventory 65
-6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812 1817 1822 1827 1832
0
15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15
1762 1767 1772 1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812 1817
1762 1767 1772 1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812 1817
1762 1767 1772 1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812 1817
Scheduled Receipt
Project On Hand
Net Requirements
Plan Order Receipt
Plan Order Release
Periode
Gross Requirements
Pada level 4 pada Stiker Ukuran data dari MPS kita masukkan ke gross
requirments dengan perhitungan level 4 = porel level 4-1 x jumlah unit
dengan nilai = 1777 dari periode -3 - 8. Dan project on hand nya
dengan perhitungan current inventory – allocated inventory = 80 – 65 =
15, dan Net requirement dengan perhitungan gross requirments -
project on hand – schedule receipt = 1777 – 15 – 0 = 1762 jumlah
komponen per unit nya 1. Dan plan order release nya 1762 dimasukkan
ke periode -4 disesuaikan dengan lead timenya.
4.2.2.4 Perhitungan Material Requirement Planning untuk Komponen BO
Pada perhitungan untuk komponen BO ini adalah kita akan menghitung
Periode Order Quantyty ( POQ ), biaya pemesanan, biaya penyimpanan dan total
biaya dari sebuah komponen yang dibutuhkan dalam proses assembling setelah itu
baru kita lakukan pengolahan data dengan menggunakan motode Material
Requirement Pllaning. Berikut adalah rumus untuk perhitungan untuk mencari
nilai Periode Order Quantity ( POQ ) :
76
R =
Keterangan :
EOI = Economic Order Interval
c = biaya pesan per order
h = Biaya simpan per periode
R = Rata – rata requirement
Berikut ini langkah langkah pengolahan data untuk komponen BO dapat
dilihat sebagai berikut :
1. Perhitungan MRP untuk Komponen BO Benang
Berikut ini perhitungan MRP untuk komponen Benang dapat dilihat pada
tabel sebagai berikut :
Tabel 4.28
Data Perhitungan Requirement Benang
Nama Komponen Benang Current Inventory 60 Lead Time 1
Level 2 Allocated Inventory 50
Jumlah Komponen per Unit 1 Biaya Pesan 49000000
Biaya simpan 1000
-3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812 1817 1822 1827 1832
0
10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
1767 1772 1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812 1817 1822
Periode
Gross Requirements
Scheduled Receipt
Project On Hand
Requirements
77
Pada level 2 pada komponen BO benang data dari MPS kita masukkan ke
gross requirments dengan perhitungan level 2 = porel level 1 x jumlah unit
dengan nilai MPS = 1777 dari periode -1 - 10. Dan project on hand nya
dengan perhitungan current inventory – allocated inventory = 60 – 50 =
10, jumlah komponen per unit nya 1. Dan Requirement dengan
perhitungan gross requirments - project on hand – schedule receipt = 1777
– 10 – 0 = 1766 pada periode -2 - 9. Data perhitungan Requirement yang
akan dingunakan untuk mencari MRP pada komponen benang.
Pada tabel diatas biaya pesan dari benang adalah Rp. 49.000.000 untuk
satu kali pemesanan dalam satu bulan dan biaya simpannya dalah Rp 1000
per hari.
Berikut ini tabel dari POQ dan EOI untuk komponen benang dapat dilihat
sebagai berikut :
Tabel 4.29
POQ untuk komponen Benang
Periode
-2
-1
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Total
R
EOI
Requirements
1767
1772
1777
1782
1817
1822
21534
1794.5
7.39
1787
1792
1797
1802
1807
1812
78
Mencari total di dapat dari hasil dari periode -2 sampai 9 dijumlahkan dan
didapat hasil nya = 21534.
Untuk mencari R didapat dari = nilai rata rata ( R/12) dan hasilnya 1794,5.
Untuk mencari EOI = Hasil kuadrat ( 2 x 49.000.000 ) / (1794,5 x 1000 )
= 7,39
Tabel 4.30
Jumlah Pesanan Komponen Benang (EOI = 0)
-2
-1
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Periode RequirementsRencana
PenerimaanProyeksi Persediaan
1767 0 0
1782 0 0
1787 0 0
1772 0 0
1777 0 0
1802 0 0
1807 0 0
1792 0 0
1797 0 0
1822 0 0
Total 0
1812 0 0
1817 0 0
Rencana pemesananan komponen benang dengan nilai economic order
interval EOI = 0 didapatkan nilainya adalah nol karena dipengaruhi nilai EOI
Tabel 4.31
Jumlah Pesanan Komponen Benang (EOI = 1)
-2
-1
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
1772 1772 0
1777 1777 0
Periode RequirementsRencana
PenerimaanProyeksi Persediaan
1767 1767 0
1792 1792 0
1797 1797 0
1782 1782 0
1787 1787 0
1812 1812 0
1817 1817 0
1802 1802 0
1807 1807 0
1822 1822 0
Total 0
79
Untuk mencari biaya pemesanan, biaya penyimpanan dan total biaya
persedian dari EOI =1 di rumuskan sebagai berikut ini :
Biaya pemesanan = Frekuensi pemesanan x biaya tiap kali pesan
= 12 x Rp. 49.000.000 = Rp. 588.000.000
Biaya penyimpanan = jumlah unit barang yang disimpan x biaya simpan
= 0 x Rp. 1000 = Rp. 0
Total biaya persediaan = biaya pemesanan + biaya penyimpanan
= Rp. 588.000.000 + 0 = Rp. 588.000.000
Berikut ini pengolahan data untuk perhitungan Material requirement
Planning dari komponen benang dapat dilihat pada tabel berikut :
Tabel 4.32
Data Perhitungan MRP Benang
-4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1767 1772 1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812 1817 1822
0
10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
1757 1762 1767 1772 1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812
1757 1762 1767 1772 1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812
1757 1762 1767 1772 1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812
Gross Requirements
Scheduled Receipt
Project On Hand
Net Requirements
Plan Order Receipt
Plan Order Release
Periode
Pada level 2 pada komponen benang data dari Requirement kita
masukkan ke gross requirments dengan nilai MPS = 1767 dari periode -
2 - 9. Dan project on hand nya dengan perhitungan current inventory –
allocated inventory = 60 – 50 = 10, jumlah komponen per unit nya 1.
Dan Net requirement dengan perhitungan gross requirments - project
on hand – schedule receipt = 1767 – 10 – 0 = 1756. Dan plan order
80
release nya 1756 dimasukkan ke periode -3 karena disesuaikan dengan
lead timenya.
2. Perhitungan MRP untuk Komponen BO Per Bulat
Berikut ini perhitungan MRP untuk komponen per bulat dapat dilihat pada
tabel sebagai berikut :
Tabel 4.33
Data Perhitungan Requirement Per Bulat
Nama Komponen Per Bulat Current Inventory 4550 Lead Time 4
Level 3 Allocated Inventory 4225
Biaya Pesan 571000000
Jumlah Komponen per Unit 65 Biaya simpan 1000
-5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 11 12
115505 115830 116155 116480 116805 117130 117455 117780 118105 118430 118755 119080
0
325 325 325 325 325 325 325 325 325 325 325 325
115180 115505 115830 116155 116480 116805 117130 117455 117780 118105 118430 118755
Periode
Gross Requirements
Scheduled Receipt
Project On Hand
Requirements
Pada level 3 pada komponen BO per bulat data dari MPS kita masukkan
ke gross requirments dengan perhitungan level 3 = porel level n - 1 x
jumlah unit dengan nilai MPS = 1777 x 65 = 115505 dari periode -2 - 9.
Dan project on hand nya dengan perhitungan current inventory – allocated
inventory = 4550 – 4225 = 325, jumlah komponen per unit nya 1. Dan
Requirement dengan perhitungan gross requirments - project on hand –
schedule receipt = 115505 – 325 – 0 = 115180 pada periode -3 - 8. Data
perhitungan Requirement yang akan dingunakan untuk mencari MRP pada
komponen per bulat.
81
Berikut ini tabel dari POQ dan EOI untuk komponen per bulat dapat
dilihat sebagai berikut :
Tabel 4.34
POQ untuk komponen Per Bulat
Periode
-3
-2
-1
0
1
2
3
4
5
6
7
8
Total
R
EOI 3.12
117780
118105
118430
118755
1403610
116967.5
115830
116155
116480
116805
117130
117455
Requirements
115180
115505
Mencari total di dapat dari hasil dari periode -3 sampai 8 dijumlahkan dan
didapat hasil nya = 1403610.
Untuk mencari R didapat dari = nilai rata rata ( R/12) dan hasilnya
116967.
Untuk mencari EOI = Hasil kuadrat ( 2 x 571.000.000 ) / (116967 x 1000
) = 3,12.
82
Tabel 4.35
Jumlah Pesanan Komponen Per Bulat (EOI = 0)
-3
-2
-1
0
1
2
3
4
5
6
7
8
Total 0
118430 0 0
118755 0 0
117780 0 0
118105 0 0
117130 0 0
117455 0 0
116480 0 0
116805 0 0
115830 0 0
116155 0 0
115180 0 0
115505 0 0
Periode RequirementsRencana
PenerimaanProyeksi Persediaan
Rencana pemesananan komponen per bulat dengan nilai economic order
interval EOI = 0 didapatkan nilainya adalah nol karena dipengaruhi nilai EOI
Tabel 4.36
Jumlah Pesanan Komponen Per Bulat (EOI = 1)
-3
-2
-1
0
1
2
3
4
5
6
7
8
Total 0
118430 118430 0
118755 118755 0
117780 117780 0
118105 118105 0
117130 117130 0
117455 117455 0
116480 116480 0
116805 116805 0
115830 115830 0
116155 116155 0
115180 115180 0
115505 115505 0
Periode RequirementsRencana
PenerimaanProyeksi Persediaan
Untuk mencari biaya pemesanan, biaya penyimpanan dan total biaya
persedian dari EOI = 1 di rumuskan sebagai berikut ini :
Biaya pemesanan = Frekuensi pemesanan x biaya tiap kali pesan
= 12 x Rp. 571.000.000 = Rp. 6.852.000.000
83
Biaya penyimpanan = jumlah unit barang yang disimpan x biaya simpan
= 0 x Rp. 1000 = Rp. 0
Total biaya persediaan = biaya pemesanan + biaya penyimpanan
= Rp. 6.852.000.000 + 0 = Rp.6.852.000.000
Berikut ini pengolahan data untuk perhitungan Material requirement
Planning dari komponen benang dapat dilihat pada tabel berikut :
Tabel 4.37
Data Perhitungan MRP Per Bulat
-7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
115180 115505 115830 116155 116480 116805 117130 117455 117780 118105 118430 118755
0
325 325 325 325 325 325 325 325 325 325 325 325 325
114855 115180 115505 115830 116155 116480 116805 117130 117455 117780 118105 118430
114855 115180 115505 115830 116155 116480 116805 117130 117455 117780 118105 118430
114855 115180 115505 115830 116155 116480 116805 117130 117455 117780 118105 118430
Net Requirements
Plan Order Receipt
Plan Order Release
Periode
Gross Requirements
Scheduled Receipt
Project On Hand
Pada level 3 pada komponen per bulat data dari Requirement kita
masukkan ke gross requirments dengan nilai MPS = 1747 dari periode -3 -
8. Dan project on hand nya dengan perhitungan current inventory –
allocated inventory = 550 – 520 = 30, jumlah komponen per unit nya 1.
Dan Net requirement dengan perhitungan gross requirments - project on
hand – schedule receipt = 1747 – 30 – 0 = 1717. Dan plan order release
nya 1717 dimasukkan ke periode -7 karena disesuaikan dengan lead
timenya adalah 4.
84
3. Perhitungan MRP untuk Komponen BO Kawat Lilit
Berikut ini perhitungan MRP untuk komponen kawat lilit dapat dilihat
pada tabel sebagai berikut :
Tabel 4.38
Data Perhitungan Requirement Kawat Lilit
Nama Komponen Kawat lilit Current Inventory 10 Lead Time 4
Level 3 Allocated Inventory 5
Jumlah Komponen per Unit 1 Biaya Pesan 571000000
Biaya simpan 1000
-4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812 1817 1822 1827 1832
0
5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
1772 1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812 1817 1822 1827
Periode
Gross Requirements
Scheduled Receipt
Project On Hand
Requirements
Pada level 3 pada komponen BO kawat lilit data dari MPS kita masukkan
ke gross requirments dengan perhitungan level 3 = porel level n - 1 x
jumlah unit dengan nilai MPS = 1777 dari periode -2 - 9. Dan project on
hand nya dengan perhitungan current inventory – allocated inventory = 10
– 5 = 5, jumlah komponen per unit nya 1. Dan Requirement dengan
perhitungan gross requirments - project on hand – schedule receipt = 1777
– 5 – 0 = 1772 pada periode -3 - 8. Data perhitungan Requirement yang
akan dingunakan untuk mencari MRP pada komponen kawat lilit.
Berikut ini tabel dari POQ dan EOI untuk komponen benang dapat dilihat
sebagai berikut :
85
Tabel 4.39
POQ untuk komponen Kawat Lilit Periode
-3
-2
-1
0
1
2
3
4
1782
1787
1792
1797
1802
1807
Requirements
1772
1777
5
6
7
8
Total
R
EOI 25.19
1812
1817
1822
1827
21594
1799.5
Mencari total di dapat dari hasil dari periode -3 sampai 8 dijumlahkan dan
didapat hasil nya = 21594.
Untuk mencari R didapat dari = nilai rata rata ( R/12) dan hasilnya 1799,5.
Untuk mencari EOI = Hasil kuadrat ( 2 x 571.000.000 ) / (1799,5 x 1000 )
= 25,19.
Tabel 4.40
Jumlah Pesanan Komponen Kawat Lilit (EOI = 0)
-3
-2
-1
0
1
2
3
4
5
6
7
8
Total 0
1822 0 0
1827 0 0
1812 0 0
1817 0 0
1802 0 0
1807 0 0
1792 0 0
1797 0 0
1782 0 0
1787 0 0
1772 0 0
1777 0 0
Periode RequirementsRencana
PenerimaanProyeksi Persediaan
86
Rencana pemesananan komponen kawat lilit dengan nilai economic order
interval EOI = 0 didapatkan nilainya adalah nol karena dipengaruhi nilai EOI
Tabel 4.41
Jumlah Pesanan Komponen Kawat Lilit (EOI = 1)
-3
-2
-1
0
1
2
3
4
5
6
7
8
Total 0
1822 1822 0
1827 1827 0
1812 1812 0
1817 1817 0
1802 1802 0
1807 1807 0
1792 1792 0
1797 1797 0
1782 1782 0
1787 1787 0
1772 1772 0
1777 1777 0
Periode RequirementsRencana
PenerimaanProyeksi Persediaan
Untuk mencari biaya pemesanan, biaya penyimpanan dan total biaya
persedian dari EOI = 1 di rumuskan sebagai berikut ini :
Biaya pemesanan = Frekuensi pemesanan x biaya tiap kali pesan
= 12 x Rp. 571.000.000 = Rp. 6.852.000.000
Biaya penyimpanan = jumlah unit barang yang disimpan x biaya simpan
= 0 x Rp. 1000 = Rp. 0
Total biaya persediaan = biaya pemesanan + biaya penyimpanan
= Rp. 6.852.000.000 + 0 = Rp. 6.852.000.000
87
Berikut ini pengolahan data untuk perhitungan Material requirement
Planning dari komponen benang dapat dilihat pada tabel berikut :
Tabel 4.42
Data Perhitungan MRP Kawat Lilit
-7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1772 1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812 1817 1822 1827
0
5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
1767 1772 1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812 1817 1822
1767 1772 1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812 1817 1822
1767 1772 1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812 1817 1822
Net Requirements
Plan Order Receipt
Plan Order Release
Periode
Gross Requirements
Scheduled Receipt
Project On Hand
Pada level 3 pada komponen kawat lilit data dari Requirement kita
masukkan ke gross requirments dengan nilai MPS = 1772 dari periode -3 -
8. Dan project on hand nya dengan perhitungan current inventory –
allocated inventory = 10 – 5 = 5, jumlah komponen per unit nya 1. Dan
Net requirement dengan perhitungan gross requirments - project on hand
– schedule receipt = 1772 – 5 – 0 = 1767. Dan plan order release nya
1767 dimasukkan ke periode -7 karena disesuaikan dengan lead timenya
adalah 4.
4. Perhitungan MRP untuk Komponen BO Steples CR
Berikut ini perhitungan MRP untuk komponen steples cr dapat dilihat pada
tabel sebagai berikut :
88
Tabel 4.43
Data Perhitungan Requirement Steples CR
Nama Komponen Steples CR Current Inventory 100 Lead Time 4
Level 3 Allocated Inventory 90
Jumlah Komponen per Unit 1 Biaya Pesan 571000000
Biaya simpan 1000
-4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812 1817 1822 1827 1832
0
10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
1767 1772 1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812 1817 1822
Periode
Gross Requirements
Scheduled Receipt
Project On Hand
Requirements
Pada level 3 pada komponen BO steples cr data dari MPS kita masukkan
ke gross requirments dengan perhitungan level 3 = porel level n - 1 x
jumlah unit dengan nilai MPS = 1777 dari periode -2 - 9. Dan project on
hand nya dengan perhitungan current inventory – allocated inventory =
100 – 90 = 10, jumlah komponen per unit nya 1. Dan Requirement dengan
perhitungan gross requirments - project on hand – schedule receipt = 1777
– 10 – 0 = 1767 pada periode -3 - 8. Data perhitungan Requirement yang
akan dingunakan untuk mencari MRP pada komponen steples cr.
Berikut ini tabel dari POQ dan EOI untuk komponen steples cr dapat
dilihat sebagai berikut :
89
Tabel 4.44
POQ untuk komponen Steples CR
Periode
-3
-2
-1
0
1
2
3
4
5
6
7
8
Total
R
EOI 25.23
1807
1812
1817
1822
21534
1794.5
1777
1782
1787
1792
1797
1802
Requirements
1767
1772
Mencari total di dapat dari hasil dari periode -3 sampai 8 dijumlahkan dan
didapat hasil nya = 21534.
Untuk mencari R didapat dari = nilai rata rata ( R/12) dan hasilnya 1794,5.
Untuk mencari EOI = Hasil kuadrat ( 2 x 571.000.000 ) / (1794,5 x 1000 )
= 25,23.
Tabel 2.45
Jumlah Pesanan Komponen Steples CR (EOI = 0)
-3
-2
-1
0
1
2
3
4
5
6
7
8
Total 0
1817 0 0
1822 0 0
1807 0 0
1812 0 0
1797 0 0
1802 0 0
1787 0 0
1792 0 0
1777 0 0
1782 0 0
1767 0 0
1772 0 0
Periode Requirements Rencana Penerimaan Proyeksi Persediaan
90
Rencana pemesananan komponen steples cr dengan nilai economic order
interval EOI = 0 didapatkan nilainya adalah nol karena dipengaruhi nilai EOI
Tabel 4.46
Jumlah Pesanan Komponen Steples CR (EOI = 1)
-3
-2
-1
0
1
2
3
4
5
6
7
8
Total 0
1817 1817 0
1822 1822 0
1807 1807 0
1812 1812 0
1797 1797 0
1802 1802 0
1787 1787 0
1792 1792 0
1777 1777 0
1782 1782 0
1767 1767 0
1772 1772 0
Periode Requirements Rencana Penerimaan Proyeksi Persediaan
Untuk mencari biaya pemesanan, biaya penyimpanan dan total biaya
persedian dari EOI = 1 di rumuskan sebagai berikut ini :
Biaya pemesanan = Frekuensi pemesanan x biaya tiap kali pesan
= 12 x Rp. 571.000.000 = Rp. 6.852.000.000
Biaya penyimpanan = jumlah unit barang yang disimpan x biaya simpan
= 0 x Rp. 1000 = Rp. 0
Total biaya persediaan = biaya pemesanan + biaya penyimpanan
= Rp. 6.852.000.000 + 0 = Rp. 6.852.000.000
Berikut ini pengolahan data untuk perhitungan Material requirement
Planning dari komponen benang dapat dilihat pada tabel berikut :
91
Tabel 4.47
Data Perhitungan MRP Steples CR
-7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1767 1772 1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812 1817 1822
0
10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
1757 1762 1767 1772 1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812
1757 1762 1767 1772 1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812
1757 1762 1767 1772 1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812
Net Requirements
Plan Order Receipt
Plan Order Release
Periode
Gross Requirements
Scheduled Receipt
Project On Hand
Pada level 3 pada komponen steples cr data dari Requirement kita
masukkan ke gross requirments dengan nilai MPS = 1767 dari periode -3 -
8. Dan project on hand nya dengan perhitungan current inventory –
allocated inventory = 100 – 90 = 10, jumlah komponen per unit nya 1. Dan
Net requirement dengan perhitungan gross requirments - project on hand
– schedule receipt = 1767 – 10 – 0 = 1757. Dan plan order release nya
1757 dimasukkan ke periode -7 karena disesuaikan dengan lead timenya
adalah 4.
5. Perhitungan MRP untuk Komponen BO Steples Cl
Berikut ini perhitungan MRP untuk komponen steples cl dapat dilihat pada
tabel sebagai berikut :
92
Tabel 4.48
Data Perhitungan Requirement Steples CL
Current Inventory 100 Lead Time 4
Nama Komponen Staples CL Allocated Inventory 90
Level 3 Biaya Pesan 5000
Jumlah Komponen per Unit 1 Biaya simpan 80
-5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812 1817 1822 1827 1832
0
10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
1767 1772 1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812 1817 1822
Periode
Gross Requirements
Scheduled Receipt
Project On Hand
Requirements
Pada level 3 pada komponen BO steples cl data dari MPS kita masukkan
ke gross requirments dengan perhitungan level 3 = porel level n - 1 x
jumlah unit dengan nilai MPS = 1777 dari periode -2 - 9. Dan project on
hand nya dengan perhitungan current inventory – allocated inventory =
100 – 90 = 10, jumlah komponen per unit nya 1. Dan Requirement dengan
perhitungan gross requirments - project on hand – schedule receipt = 1777
– 10 – 0 = 1767 pada periode -3 - 8. Data perhitungan Requirement yang
akan dingunakan untuk mencari MRP pada komponen steples cl.
Berikut ini tabel dari POQ dan EOI untuk komponen steples cl dapat
dilihat sebagai berikut :
93
Tabel 4.49
POQ untuk komponen Steples CL Periode
-3
-2
-1
0
1
2
3
4
5
6
7
8
Total
R
EOI 25.23
1807
1812
1817
1822
21534
1794.5
1777
1782
1787
1792
1797
1802
Requirements
1767
1772
Mencari total di dapat dari hasil dari periode -3 sampai 8 dijumlahkan dan
didapat hasil nya = 21534.
Untuk mencari R didapat dari = nilai rata rata ( R/12) dan hasilnya 1794,5.
Untuk mencari EOI = Hasil kuadrat ( 2 x 571.000.000 ) / (1794,5 x 1000 )
= 25,23.
Tabel 4.50
Jumlah Pesanan Komponen Steples CL (EOI = 0)
-3
-2
-1
0
1
2
3
4
5
6
7
8
Total 0
1817 0 0
1822 0 0
1807 0 0
1812 0 0
1797 0 0
1802 0 0
1787 0 0
1792 0 0
1777 0 0
1782 0 0
1767 0 0
1772 0 0
Periode Requirements Rencana Penerimaan Proyeksi Persediaan
94
Rencana pemesananan komponen steples cl dengan nilai economic order
interval EOI = 0 didapatkan nilainya adalah nol karena dipengaruhi nilai
EOI
Tabel 4.51
Jumlah Pesanan Komponen Steples CL (EOI = 1)
-3
-2
-1
0
1
2
3
4
5
6
7
8
Total 0
1817 1817 0
1822 1822 0
1807 1807 0
1812 1812 0
1797 1797 0
1802 1802 0
1787 1787 0
1792 1792 0
1777 1777 0
1782 1782 0
1767 1767 0
1772 1772 0
Periode Requirements Rencana Penerimaan Proyeksi Persediaan
Untuk mencari biaya pemesanan, biaya penyimpanan dan total biaya
persedian dari EOI = 1 di rumuskan sebagai berikut ini :
Biaya pemesanan = Frekuensi pemesanan x biaya tiap kali pesan
= 12 x Rp. 571.000.000 = Rp. 6.852.000.000
Biaya penyimpanan = jumlah unit barang yang disimpan x biaya simpan
= 0 x Rp. 1000 = Rp. 0
Total biaya persediaan = biaya pemesanan + biaya penyimpanan
= Rp. 6.852.000.000 + 0 = Rp. 6.852.000.000
Berikut ini pengolahan data untuk perhitungan Material requirement
Planning dari komponen benang dapat dilihat pada tabel berikut :
95
Tabel 4.52
Data Perhitungan MRP Steples CL
-7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1767 1772 1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812 1817 1822
0
10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
1757 1762 1767 1772 1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812
1757 1762 1767 1772 1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812
1757 1762 1767 1772 1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812
Net Requirements
Plan Order Receipt
Plan Order Release
Periode
Gross Requirements
Scheduled Receipt
Project On Hand
Pada level 3 pada komponen steples cl data dari Requirement kita
masukkan ke gross requirments dengan nilai MPS = 1767 dari periode -3 -
8. Dan project on hand nya dengan perhitungan current inventory –
allocated inventory = 100 – 90 = 10, jumlah komponen per unit nya 1. Dan
Net requirement dengan perhitungan gross requirments - project on hand
– schedule receipt = 1767 – 10 – 0 = 1757. Dan plan order release nya
1757 dimasukkan ke periode -7 karena disesuaikan dengan lead timenya
adalah 4.
6. Perhitungan MRP untuk Komponen BO Per Pinggir
Berikut ini perhitungan MRP untuk komponen per pinggir dapat dilihat
pada tabel sebagai berikut :
96
Tabel 4.53
Data Perhitungan Requirement Per Pinggir
Nama Komponen Per Pinggir Current Inventory 300 Lead Time 4
Level 3 Allocated Inventory 260
Jumlah Komponen per Unit 1 Biaya Pesan 571000000
Biaya simpan 1000
-5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812 1817 1822 1827 1832
0
40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40
1737 1742 1747 1752 1757 1762 1767 1772 1777 1782 1787 1792
Periode
Gross Requirements
Scheduled Receipt
Project On Hand
Requirements
Pada level 3 pada komponen BO per pinggir data dari MPS kita masukkan
ke gross requirments dengan perhitungan level 3 = porel level n - 1 x
jumlah unit dengan nilai MPS = 1777 dari periode -2 - 9. Dan project on
hand nya dengan perhitungan current inventory – allocated inventory =
300 – 260 = 40, jumlah komponen per unit nya 1. Dan Requirement
dengan perhitungan gross requirments - project on hand – schedule
receipt = 1777 – 40 – 0 = 1737 pada periode -3 - 8. Data perhitungan
Requirement yang akan dingunakan untuk mencari MRP pada komponen
steples cl.
Berikut ini tabel dari POQ dan EOI untuk komponen per pinggir dapat
dilihat sebagai berikut :
97
Tabel 4.54
POQ untuk komponen Per Pinggir
Periode
-3
-2
-1
0
1
2
3
4
5
6
7
8
Total
R
EOI 25.44
1777
1782
1787
1792
21174
1764.5
1747
1752
1757
1762
1767
1772
Requirements
1737
1742
Mencari total di dapat dari hasil dari periode -3 sampai 8 dijumlahkan dan
didapat hasil nya = 21174.
Untuk mencari R didapat dari = nilai rata rata ( R/12) dan hasilnya 1764,5.
Untuk mencari EOI = Hasil kuadrat ( 2 x 571.000.000 ) / (1764,5 x 1000 )
= 25,44
Tabel 4.55
Jumlah Pesanan Komponen Per Pinggir (EOI = 0)
-3
-2
-1
0
1
2
3
4
5
6
7
8
Total 0
1787 0 0
1792 0 0
1777 0 0
1782 0 0
1767 0 0
1772 0 0
1757 0 0
1762 0 0
1747 0 0
1752 0 0
1737 0 0
1742 0 0
Periode RequirementsRencana
PenerimaanProyeksi Persediaan
98
Rencana pemesananan komponen per pinggir dengan nilai economic order
interval EOI = 0 didapatkan nilainya adalah nol karena dipengaruhi nilai EOI
Tabel 4.56
Jumlah Pesanan Komponen Per Pinggir (EOI = 1)
-3
-2
-1
0
1
2
3
4
5
6
7
8
Total 0
1787 1787 0
1792 1792 0
1777 1777 0
1782 1782 0
1767 1767 0
1772 1772 0
1757 1757 0
1762 1762 0
1747 1747 0
1752 1752 0
1737 1737 0
1742 1742 0
Periode RequirementsRencana
PenerimaanProyeksi Persediaan
Untuk mencari biaya pemesanan, biaya penyimpanan dan total biaya
persedian dari EOI = 1 di rumuskan sebagai berikut ini :
Biaya pemesanan = Frekuensi pemesanan x biaya tiap kali pesan
= 12 x Rp. 571.000.000 = Rp. 6.852.000.000
Biaya penyimpanan = jumlah unit barang yang disimpan x biaya simpan
= 0 x Rp. 1000 = Rp. 0
Total biaya persediaan = biaya pemesanan + biaya penyimpanan
= Rp. 6.852.000.000 + 0 = Rp. 6.852.000.000
Berikut ini pengolahan data untuk perhitungan Material requirement
Planning dari komponen benang dapat dilihat pada tabel berikut :
99
Tabel 4.57
Data Perhitungan MRP Per Pinggir
-7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1737 1742 1747 1752 1757 1762 1767 1772 1777 1782 1787 1792
0
40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40
1697 1702 1707 1712 1717 1722 1727 1732 1737 1742 1747 1752
1697 1702 1707 1712 1717 1722 1727 1732 1737 1742 1747 1752
1697 1702 1707 1712 1717 1722 1727 1732 1737 1742 1747 1752
Net Requirements
Plan Order Receipt
Plan Order Release
Periode
Gross Requirements
Scheduled Receipt
Project On Hand
Pada level 3 pada komponen per pinggir data dari Requirement kita
masukkan ke gross requirments dengan nilai MPS = 1737 dari periode -3 -
8. Dan project on hand nya dengan perhitungan current inventory –
allocated inventory = 300 – 260 = 40, jumlah komponen per unit nya 1.
Dan Net requirement dengan perhitungan gross requirments - project on
hand – schedule receipt = 1737 – 40 – 0 = 1697. Dan plan order release
nya 1697 dimasukkan ke periode -7 karena disesuaikan dengan lead
timenya adalah 4.
7. Perhitungan MRP untuk Komponen BO Air Vent
Berikut ini perhitungan MRP untuk komponen air vent dapat dilihat pada
tabel sebagai berikut :
100
Tabel 4.58
Data Perhitungan Requirement Air Vent
Nama Komponen Air vent Current Inventory 300 Lead Time 4
Level 3 Allocated Inventory 260
Jumlah Komponen per Unit 4 Biaya Pesan 571000000
Biaya simpan 1000
-5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
7108 7128 7148 7168 7188 7208 7228 7248 7268 7288 7308 7328
0
40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40
7068 7088 7108 7128 7148 7168 7188 7208 7228 7248 7268 7288
Periode
Gross Requirements
Scheduled Receipt
Project On Hand
Requirements
Pada level 3 pada komponen BO air vent data dari MPS kita masukkan ke
gross requirments dengan perhitungan level 3 = porel level n - 1 x jumlah
unit dengan nilai MPS = 1777 x 4 = 7108 dari periode -2 - 9. Dan project
on hand nya dengan perhitungan current inventory – allocated inventory =
300 – 60 = 40, jumlah komponen per unit nya 4. Dan Requirement dengan
perhitungan gross requirments - project on hand – schedule receipt = 7108
– 40 – 0 = 7068 pada periode -3 - 8. Data perhitungan Requirement yang
akan dingunakan untuk mencari MRP pada komponen air vent.
Berikut ini tabel dari POQ dan EOI untuk komponen air vent dapat dilihat
sebagai berikut :
101
Tabel 4.59
POQ untuk komponen Air Vent
Periode
-3
-2
-1
0
1
2
3
4
5
6
7
8
Total
R
EOI 12.61
7228
7248
7268
7288
86136
7178
7108
7128
7148
7168
7188
7208
Requirements
7068
7088
Mencari total di dapat dari hasil dari periode -3 sampai 8 dijumlahkan dan
didapat hasil nya = 86136.
Untuk mencari R didapat dari = nilai rata rata ( R/12) dan hasilnya 7178.
Untuk mencari EOI = Hasil kuadrat ( 2 x 571.000.000 ) / (7178 x 1000 ) =
12,61
Tabel 4.60
Jumlah Pesanan Komponen Air Vent (EOI = 0)
-3
-2
-1
0
1
2
3
4
5
6
7
8
Total 0
7268 0 0
7288 0 0
7228 0 0
7248 0 0
7188 0 0
7208 0 0
7148 0 0
7168 0 0
7108 0 0
7128 0 0
7068 0 0
7088 0 0
Periode RequirementsRencana
PenerimaanProyeksi Persediaan
102
Rencana pemesananan komponen air vent dengan nilai economic order
interval EOI = 0 didapatkan nilainya adalah nol karena dipengaruhi nilai EOI
Tabel 4.61
Jumlah Pesanan Komponen Air Vent (EOI = 1)
-3
-2
-1
0
1
2
3
4
5
6
7
8
Total 0
7268 7268 0
7288 7288 0
7228 7228 0
7248 7248 0
7188 7188 0
7208 7208 0
7148 7148 0
7168 7168 0
7108 7108 0
7128 7128 0
7068 7068 0
7088 7088 0
Periode RequirementsRencana
PenerimaanProyeksi Persediaan
Untuk mencari biaya pemesanan, biaya penyimpanan dan total biaya
persedian dari EOI = 1 di rumuskan sebagai berikut ini :
Biaya pemesanan = Frekuensi pemesanan x biaya tiap kali pesan
= 12 x Rp. 571.000.000 = Rp. 6.852.000.000
Biaya penyimpanan = jumlah unit barang yang disimpan x biaya simpan
= 0 x Rp. 1000 = Rp. 0
Total biaya persediaan = biaya pemesanan + biaya penyimpanan
= Rp. 6.852.000.000 + 0 = Rp. 6.852.000.000
Berikut ini pengolahan data untuk perhitungan Material requirement
Planning dari komponen benang dapat dilihat pada tabel berikut :
103
Tabel 4.62
Data Perhitungan MRP Air vent
-7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
7068 7088 7108 7128 7148 7168 7188 7208 7228 7248 7268 7288
0
40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40
7028 7048 7068 7088 7108 7128 7148 7168 7188 7208 7228 7248
7028 7048 7068 7088 7108 7128 7148 7168 7188 7208 7228 7248
7028 7048 7068 7088 7108 7128 7148 7168 7188 7208 7228 7248
Net Requirements
Plan Order Receipt
Plan Order Release
Periode
Gross Requirements
Scheduled Receipt
Project On Hand
Pada level 3 pada komponen air vent data dari Requirement kita masukkan
ke gross requirments dengan nilai MPS = 7068 dari periode -3 - 8. Dan
project on hand nya dengan perhitungan current inventory – allocated
inventory = 300 – 260 = 40, jumlah komponen per unit nya 1. Dan Net
requirement dengan perhitungan gross requirments - project on hand –
schedule receipt = 7068 – 40 – 0 = 7028. Dan plan order release nya
7028 dimasukkan ke periode -7 karena disesuaikan dengan lead timenya
adalah 4.
8. Perhitungan MRP untuk Komponen BO Plastik Mika
Berikut ini perhitungan MRP untuk komponen plastic mika dapat dilihat
pada tabel sebagai berikut :
104
Tabel 4.63
Data Perhitungan Requirement Plastik Mika
Nama Komponen Plastik Mika Current Inventory 70 Lead Time 4
Level 4 Allocated Inventory 15
Jumlah Komponen per Unit 1 Biaya Pesan 571000000
Biaya simpan 1000
-6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1777 1782 1787 1792 1797 1802 1807 1812 1817 1822 1827 1832
0
55 55 55 55 55 55 55 55 55 55 55 55 55
1722 1727 1732 1737 1742 1747 1752 1757 1762 1767 1772 1777
Periode
Gross Requirements
Scheduled Receipt
Project On Hand
Requirements
Pada level 3 pada komponen BO plastic mika data dari MPS kita
masukkan ke gross requirments dengan perhitungan level 4 = porel level n
- 1 x jumlah unit dengan nilai MPS = 1777 dari periode -3 - 8. Dan project
on hand nya dengan perhitungan current inventory – allocated inventory =
70 – 15 = 55, jumlah komponen per unit nya 1. Dan Requirement dengan
perhitungan gross requirments - project on hand – schedule receipt = 1777
– 55 – 0 = 1722 pada periode -4 - 7. Data perhitungan Requirement yang
akan dingunakan untuk mencari MRP pada komponen plastic mika.
Berikut ini tabel dari POQ dan EOI untuk komponen plastic mika dapat
dilihat sebagai berikut :
105
Tabel 4.64
POQ untuk komponen Plastik Mika Periode
-4
-3
-2
-1
0
1
2
3
4
5
6
7
Total
R
EOI 25.55
1762
1767
1772
1777
20994
1749.5
1732
1737
1742
1747
1752
1757
Requirements
1722
1727
Mencari total di dapat dari hasil dari periode -3 sampai 8 dijumlahkan dan
didapat hasil nya = 20994.
Untuk mencari R didapat dari = nilai rata rata ( R/12) dan hasilnya 1749,5.
Untuk mencari EOI = Hasil kuadrat ( 2 x 571.000.000 ) / (1749,5 x 1000 )
= 25,55.
Tabel 4.65
Jumlah Pesanan Komponen Plastik Mika (EOI = 0)
-4
-3
-2
-1
0
1
2
3
4
5
6
7
Total 0
1772 0 0
1777 0 0
1762 0 0
1767 0 0
1752 0 0
1757 0 0
1742 0 0
1747 0 0
1732 0 0
1737 0 0
1722 0 0
1727 0 0
Periode RequirementsRencana
PenerimaanProyeksi Persediaan
106
Rencana pemesananan komponen plastik mika dengan nilai economic
order interval EOI = 0 didapatkan nilainya adalah nol karena dipengaruhi nilai
EOI
Tabel 4.66
Jumlah Pesanan Komponen Plastik Mika (EOI = 1)
-4
-3
-2
-1
0
1
2
3
4
5
6
7
Total 0
1772 1772 0
1777 1777 0
1762 1762 0
1767 1767 0
1752 1752 0
1757 1757 0
1742 1742 0
1747 1747 0
1732 1732 0
1737 1737 0
1722 1722 0
1727 1727 0
Periode RequirementsRencana
PenerimaanProyeksi Persediaan
Untuk mencari biaya pemesanan, biaya penyimpanan dan total biaya
persedian dari EOI di rumuskan sebagai berikut ini :
Biaya pemesanan = Frekuensi pemesanan x biaya tiap kali pesan
= 12 x Rp. 571.000.000 = Rp. 6.852.000.000
Biaya penyimpanan = jumlah unit barang yang disimpan x biaya simpan
= 0 x Rp. 1000 = Rp. 0
Total biaya persediaan = biaya pemesanan + biaya penyimpanan
= Rp. 6.852.000.000 + 0 = Rp. 6.852.000.000
Berikut ini pengolahan data untuk perhitungan Material requirement
Planning dari komponen benang dapat dilihat pada tabel berikut :
107
Tabel 4.67
Data Perhitungan MRP Plastik Mika
-8 -7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1722 1727 1732 1737 1742 1747 1752 1757 1762 1767 1772 1777
0
55 55 55 55 55 55 55 55 55 55 55 55 55
1667 1672 1677 1682 1687 1692 1697 1702 1707 1712 1717 1722
1667 1672 1677 1682 1687 1692 1697 1702 1707 1712 1717 1722
1667 1672 1677 1682 1687 1692 1697 1702 1707 1712 1717 1722
Net Requirements
Plan Order Receipt
Plan Order Release
Periode
Gross Requirements
Scheduled Receipt
Project On Hand
Pada level 4 pada komponen plastic mika data dari Requirement kita
masukkan ke gross requirments dengan nilai MPS = 1722 dari periode -4 -
7. Dan project on hand nya dengan perhitungan current inventory –
allocated inventory = 70 – 15 = 55, jumlah komponen per unit nya 1. Dan
Net requirement dengan perhitungan gross requirments - project on hand
– schedule receipt = 1722 – 55 – 0 = 1667. Dan plan order release nya
1667 dimasukkan ke periode -8 karena disesuaikan dengan lead timenya
adalah 4.
108
BAB V
ANALISIS PENGOLAHAN DATA
5.1. Analisa Metode Peramalan Linier
Seluruh data permintaan single bed untuk 12 periode kedepan diramal
menggunakan metode peramalan ini, dimana metode peramalan ini dilakukan jika
data historis atau data masa lalu yang diolah memiliki fluktuasi berupa garis lurus
sepanjang periode waktu tertentu, dan jika dilihat pada hasil pengolahan data,
maka y’ dari peramalan ini mengalami kenaikan dari setiap periode. Salah satunya
terdapat pada perioda 4, y’ = 1731,667 dan perioda 5, y’= 1736,667.
5.2. Analisa Metode Peramalan Siklis
Metode peramalan siklis ini menggunakan pola data masa lalu yang
sifatnya trigonometri sepanjang periode yang merupakan fungsi dari sinus (sin)
dan cosinus (cos). Dilihat dari hasil pengolahan data maka y’ yang didapat yaitu
mengalami penurunan dan kenaikan. Salah satunya terdapat pada perioda 4, y’ =
1740,578 dan perioda 5, y’ = 1731,053.
5.3. Analisa SEE
Analisa tahap ini yaitu melihat SEE atau nilai eror terkecil yang
didapatkan dari 2 metode peramalan yang digunakan, yaitu metode peramalan
linier dan metode peramalan siklis, pada tahap ini peneliti akan membandingkan
SEE mana yang paling minimum, dan nilai SEE yang paling minimum ini sebagai
acuan untuk mendapatkan metode yang tepat untuk meramalkan permintaan
108
109
single bed untuk 12 periode yang akan datang, dan pada penelitian kali ini
didapatkan nilai SEE Linier yaitu 96,003 dan nilai SEE Siklis 96,88.
Nilai SEE terkecil ini didapatkan dari hasil peramalan dengan
menggunakan metode peramalan linier, oleh karena itu metode yang digunakan
untuk meramalkan permintaan single bed untuk 12 periode yang akan datang yaitu
metode peramalan linier.
5.4. Analisa Master Production Schedule
Setelah melakukan peramalan dengan menentukan nilai SEE terkecil dari
metoda linier dan siklis baru kita dapatkan hasil peramalan permintaan single bed
untuk 12 periode kedepan dari bulan januari sampai desember : dengan nilai
permintaan pada bulan januari permintaan 1777 unit , februari sebesar 1782 unit,
maret sebesar 1787 unit, april sebesar 1792 unit, mei sebesar 1797 unit, juni
sebesar 1802 unit, juli sebesar 1807 unit, agustus sebesar 1812 unit, september
sebesar 1817 unit, oktober sebesar 1822 unit, november sebesar 1827 unit dan
desember sebesar 1832 unit.
5.5. Analisa Perhitungan MRP Untuk Komponen MFG
Komponen perhitungan MRP pada komponen MFG ada 15 komponen
yang akan diramalkan yaitu : spring bed, rakitan per, rakitan busa, rakitan kain,
rangka per, busa balok, alas matras, kain, pp non wofen, catton sheet, hardpad,
kain tabeng, list, karton sudut dan striker ukuran. Agar lebih jelasnya komponen
MFG data Bill Of Material dan data persedian dari single bed dapat dilihat pada
tabel berikut ini :
110
Berikut ini analisa perencanaan kebutuhan material dari perhitungan MFG
dengan menggunakan metode MRP sebagai berikut :
1. Spring bed di dapatkan dari hasil peramalan permintaan sebesar 1777
unit, dengan Level = 0. Jumlah komponen per unit = 1, Current inventory
= 0, Alocated inventory = 0, Lead time = 1. Didapatkan rilis pesanana
yang direncanakan adalah 1777 unit pada periode januari. Dapat dilihat
pada tabel 4.12
2. Rakitan per di dapatkan dari hasil peramalan permintaan sebesar 1777
unit, dengan level 1, jumlah komponen per unit nya 1. lead timenya = 1.
Didapatkan rilis pesanana yang direncanakan adalah 1777 unit pada
periode januari. Dapat dilihat pada tabel 4.13
3. Rakitan busa di dapatkan dari hasil peramalan permintaan sebesar 1777
unit, dengan level 1, jumlah komponen per unit nya 1. lead timenya = 1.
Didapatkan rilis pesanana yang direncanakan adalah 1777 unit pada
periode januari. Dapat dilihat pada tabel 4.14
4. Rakitan kain di dapatkan dari hasil peramalan permintaan sebesar 3554
unit, dengan level 1, jumlah komponen per unit nya 2. lead timenya = 1.
Didapatkan rilis pesanana yang direncanakan adalah 3554 unit pada
periode januari. Dapat dilihat pada tabel 4.15
5. Rangka per di dapatkan dari hasil peramalan permintaan sebesar 1777 unit,
dengan level 2, jumlah komponen per unit nya 1. lead timenya = 1.
Didapatkan rilis pesanana yang direncanakan adalah 1777 unit pada
periode februari. Dapat dilihat pada tabel 4.16
111
6. Busa per di dapatkan dari hasil peramalan permintaan sebesar 1777 unit,
dengan level 2, jumlah komponen per unit nya 1. lead timenya = 2.
Didapatkan rilis pesanana yang direncanakan adalah 1776 unit pada
periode maret. Dapat dilihat pada tabel 4.17
7. Alas matras di dapatkan dari hasil peramalan permintaan sebesar 1777 unit
dengan kebutuhan kotor 3554 unit, dengan level 3, jumlah komponen per
unit nya 2. lead timenya = 1. Didapatkan rilis pesanana yang direncanakan
adalah 3544 unit pada periode maret. Dapat dilihat pada tabel 4.18
8. Rakitan kain di dapatkan dari hasil peramalan permintaan sebesar 1777
unit, dengan level 3, jumlah komponen per unit nya 1. lead timenya = 1.
Didapatkan rilis pesanana yang direncanakan adalah 1775 unit pada
periode maret. Dapat dilihat pada tabel 4.19
9. PP non Wofen di dapatkan dari hasil peramalan permintaan sebesar 1777
unit, dengan level 3, jumlah komponen per unit nya 1. lead timenya = 1.
Didapatkan rilis pesanana yang direncanakan adalah 1757 unit pada
periode maret. Dapat dilihat pada tabel 4.20
10. Catton Sheet di dapatkan dari hasil peramalan permintaan sebesar 1777
unit, dengan level 3, jumlah komponen per unit nya 1. lead timenya = 1.
Didapatkan rilis pesanana yang direncanakan adalah 1767 unit pada
periode maret. Dapat dilihat pada tabel 4.21
11. Hardpad di dapatkan dari hasil peramalan permintaan sebesar 1777 unit,
dengan level 3, jumlah komponen per unit nya 1. lead timenya = 1.
112
Didapatkan rilis pesanana yang direncanakan adalah 1767 unit pada
periode maret. Dapat dilihat pada tabel 4.22
12. Kain Tabeng di dapatkan dari hasil peramalan permintaan sebesar 1777
unit, dengan level 3, jumlah komponen per unit nya 1. lead timenya = 1.
Didapatkan rilis pesanana yang direncanakan adalah 1772 unit pada
periode maret. Dapat dilihat pada tabel 4.23
13. list di dapatkan dari hasil peramalan permintaan sebesar 1777 unit, dengan
level 3, jumlah komponen per unit nya 1. lead timenya = 1. Didapatkan
rilis pesanana yang direncanakan adalah 1767 unit pada periode maret.
Dapat dilihat pada tabel 4.24
14. Karton Sudut di dapatkan dari hasil peramalan permintaan sebesar 1777
unit, dengan kebutuhan kotor 7108 unit, dengan level 4, jumlah komponen
per unit nya 4. lead timenya = 1. Didapatkan rilis pesanana yang
direncanakan adalah 7068 unit pada periode april. Dapat dilihat pada tabel
4.25
15. Stiker Ukuran di dapatkan dari hasil peramalan permintaan sebesar 1777
unit, dengan level 4, jumlah komponen per unit nya 1. lead timenya = 1.
Didapatkan rilis pesanana yang direncanakan adalah 1762 unit pada
periode april. Dapat dilihat pada tabel 4.25
5.6. Analisa Perhitungan MRP Untuk Komponen BO
Pada perhitungan untuk komponen BO ini adalah kita akan menghitung
Periode Order Quantyty ( POQ ), biaya pemesanan, biaya penyimpanan dan total
biaya dari sebuah komponen yang dibutuhkan dalam proses assembling setelah itu
113
baru kita lakukan pengolahan data dengan menggunakan motode Material
Requirement Pllaning. Untuk komponen perhitungan MRP pada komponen BO
ada 8 komponen yang akan diramalkan, yaitu : benang, per bulat, kawat lilit,
steples cr, steples cl, per pinggir, air vent dan plastic mika.
Berikut ini analisa pengolahan data dari perhitungan BO dengan
menggunakan metode MRP sebagai berikut :
1. Benang di dapatkan dari hasil peramalan permintaan sebesar 1777 unit,
dengan menghitung jumlah pesananan komponen requirement sebesar
1767 unit, dengan level 2, jumlah komponen per unit nya 1. lead timenya
= 1. Didapatkan rilis pesanana yang direncanakan adalah 1757 unit pada
periode maret. Dengan biaya pesan dari benang adalah Rp. 49.000.000
untuk satu kali pemesanan dalam satu bulan dan biaya simpannya adalah
Rp 1000 per hari. Dan biaya pemesanan Rp 588.000.000. Dapat dilihat
pada tabel 4.31
2. Per bulat di dapatkan dari hasil peramalan permintaan sebesar 115505 unit,
dengan menghitung jumlah pesananan komponen requirement sebesar
115180 unit, dengan level 3, jumlah komponen per unit nya 65. lead
timenya = 4. Didapatkan rilis pesanana yang direncanakan adalah 114855
unit pada periode juli. Dengan biaya pesan dari benang Rp. 571.000.000
untuk satu kali pemesanan dalam satu bulan dan biaya simpannya adalah
Rp 1000 per hari. Dan biaya pemesanan Rp 6.852.000.000. Dapat dilihat
pada tabel 4.36.
114
3. Kawat lilit di dapatkan dari hasil peramalan permintaan sebesar 1777 unit,
dengan menghitung jumlah pesananan komponen requirement sebesar
1772 unit, dengan level 3, jumlah komponen per unit nya 1. lead timenya
= 4. Didapatkan rilis pesanana yang direncanakan adalah 1767 unit pada
periode juli. Dengan biaya pesan dari benang Rp. 571.000.000 untuk satu
kali pemesanan dalam satu bulan dan biaya simpannya adalah Rp 1000 per
hari. Dan biaya pemesanan Rp 6.852.000.000. Dapat dilihat pada tabel
4.41.
4. Steples CR di dapatkan dari hasil peramalan permintaan sebesar 1777 unit,
dengan menghitung jumlah pesananan komponen requirement sebesar
1767 unit, dengan level 3, jumlah komponen per unit nya 1. lead timenya
= 4. Didapatkan rilis pesanana yang direncanakan adalah 1757 unit pada
periode juli. Dengan biaya pesan dari benang Rp. 571.000.000 untuk satu
kali pemesanan dalam satu bulan dan biaya simpannya adalah Rp 1000 per
hari. Dan biaya pemesanan Rp 6.852.000.000. Dapat dilihat pada tabel
4.46.
5. Steples CL di dapatkan dari hasil peramalan permintaan sebesar 1777 unit,
dengan menghitung jumlah pesananan komponen requirement sebesar
1767 unit, dengan level 3, jumlah komponen per unit nya 1. lead timenya
= 4. Didapatkan rilis pesanana yang direncanakan adalah 1757 unit pada
periode juli. Dengan biaya pesan dari benang Rp. 571.000.000 untuk satu
kali pemesanan dalam satu bulan dan biaya simpannya adalah Rp 1000 per
115
hari. Dan biaya pemesanan Rp 6.852.000.000. Dapat dilihat pada tabel
4.51.
6. Per pinggir di dapatkan dari hasil peramalan permintaan sebesar 1777 unit,
dengan menghitung jumlah pesananan komponen requirement sebesar
1737 unit, dengan level 3, jumlah komponen per unit nya 1. lead timenya
= 4. Didapatkan rilis pesanana yang direncanakan adalah 1697 unit pada
periode juli. Dengan biaya pesan dari benang Rp. 571.000.000 untuk satu
kali pemesanan dalam satu bulan dan biaya simpannya adalah Rp 1000 per
hari. Dan biaya pemesanan Rp 6.852.000.000. Dapat dilihat pada tabel
4.56.
7. Air vent di dapatkan dari hasil peramalan permintaan sebesar 1777 unit,
Dengan kebutuhan kotor 7108 unit dengan menghitung jumlah pesananan
komponen requirement sebesar 7068 unit, dengan level 3, jumlah
komponen per unit nya 4. lead timenya = 4. Didapatkan rilis pesanana
yang direncanakan adalah 7028 unit pada periode juli. Dengan biaya pesan
dari benang Rp. 571.000.000 untuk satu kali pemesanan dalam satu bulan
dan biaya simpannya adalah Rp 1000 per hari. Dan biaya pemesanan Rp
6.852.000.000. Dapat dilihat pada tabel 4.56.
8. Plastik mika di dapatkan dari hasil peramalan permintaan sebesar 1777
unit, dengan menghitung jumlah pesananan komponen requirement
sebesar 1722 unit, dengan level 4, jumlah komponen per unit nya 4. lead
timenya = 4. Didapatkan rilis pesanana yang direncanakan adalah 1667
unit pada periode agustus. Dengan biaya pesan dari benang Rp.
116
571.000.000 untuk satu kali pemesanan dalam satu bulan dan biaya
simpannya adalah Rp 1000 per hari. Dan biaya pemesanan Rp
6.852.000.000. Dapat dilihat pada tabel 4.66.
117
BAB VI
PENUTUP
6.1 Kesimpulan
Pada penelitian ini akan menjelaskan tentang bagaimana penulis akan
melakukan penarikan kesimpulan berdasarkan pengumpulan dan pengolahan data
yang telah dilakukan pada bab sebelumnya. Adapun kesimpulan yang dapat
diambil dair penelitian ini adalah sebagai berikut :
1. Berdasarkan perhitungan yang telah dilakukan, dapat disimpulkan bahwa
dari 2 metode peramalan (metode linear dan metode siklis) metode terbaik
dipilih adalah metode linier karena memiliki nilai SEE yang terkecil yaitu
sebesar 96,0034. Berikut ini hasil peramalan permintaan single bed untuk 12
periode kedepan dari bulan januari sampai desember : pada bulan januari
permintaan 1777, februari sebesar 1782, maret sebesar 1787, april sebesar
1792, mei sebesar 1797, juni sebesar 1802, juli sebesar 1807, agustus
sebesar 1812, september sebesar 1817, oktober sebesar 1822, november
sebesar 1827 dan desember sebesar 1832. Pada tahun 2018 jumlah
permintaan untuk Kasur single bed sebesar 20930 unit dan dengan
mengunakan metode peramalan permintaan untuk tahun 2019 sebesar
21654, maka terjadi peningkatan permintaan untuk Kasur single bed untuk
tahun 2019. Jadi perusahaan harus meningkatkan jumlah produksi untuk
tahun 2019.
2. Pada perencanaan kebutuhan bahan baku dengan menggunakan metode
MRP ini dibutuhkan hasil peramalan dari penjadwalan induk produksi
117
118
permintaan untuk 12 periode kedepan, selanjutnya akan dihitung dengan
menggunakan metode Material Requirement Planning ( MRP ) dengan
menentukan nilai MFG dan BO dengan nilai masing masing rilis pesanan
yang direncanakan pada Spring bed sebesar 1777 unit pada periode Januari,
Rakitan per sebesar 1777 unit pada periode Januari, Rakitan busa sebesar
1777 unit pada periode Januari, Rakitan kain sebesar 3554 unit pada periode
Januari, Rangka per 1777 unit pada periode Februari, Busa per 1776 unit
pada periode Maret, Alas matras 3544 unit pada periode Maret, Rakitan kain
1775 unit pada periode Maret, PP non Wofen 1757 unit pada periode Maret,
Catton Sheet 1767 unit pada periode Maret, Hardpad 1767 unit pada periode
Maret, Kain Tabeng 1772 unit pada periode Maret, list 1767 unit pada
periode Maret, Karton Sudut 7068 unit pada periode April, Stiker Ukuran
1762 unit pada periode April, Benang 1757 unit pada periode Maret, Per
bulat 114855 unit pada periode Juli, Kawat lilit 1767 unit pada periode Juli,
Steples CR 1757 unit pada periode Juli, Steples CL 1757 unit pada periode
Juli, Per pinggir 1697 unit pada periode Juli, Air vent 7028 unit pada periode
Juli dan Plastik mika 1667 unit pada periode Agustus.
6.2 Saran
Berdasarkan kesimpulan dan hasil dari analisa penulis memberikan saran
diantaranya adalah sebagai berikut :
1. Agar peramalan ini akurat diharapkan dalam pengolahan data tidak ada
terjadi kesalahan, sehingga tidak adanya kekeliruan dalam memilih metode
119
mana yang akan digunakan. Karena data yang didapat pada pengolahan ini
akan digunakan untuk pengolahan data berikutnya.
2. Dalam melakukan perencanaan dan pengendalian bahan baku perusahaan
sudah cukup baik dan perlu dilakukan pengembangan lagi dengan
menggunaka metode Material Requirement Planning agar kita dapat
mengetahui kapan dan bila waktu pemesanan dilakukan.
3. Perusahaan harus membuat server input dan output untuk mengetahui
berapa jumlah komponen yang dibutuhkan dalam proses assembling.
120
DAFTAR KEPUSTAKAAN
Assauri, S. Manajemen Produksi dan Perencanaan dan Pengendalian
Produksi. Lembaga Penerbitan Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia,
Jakarta. 2008
Ervil Riko, Arbi Yaumal, Murad, Ernita Tri, Wedyawati Veni . Buku Panduan
Penulisan Dan Ujian Skripsi, STTIND Padang. 2019.
Ervil Riko, Numayuni Dela. Penjadwalan Produksi Dengan Metode Campbell
Dudek Smith (CDS) Untuk Meminimumkan Total Waktu Produksi, Jurnal
Saints dan Teknologi STTIND Padang. 18 (2), 45-49, 2018.
Ervil Riko, Rosalina Mela. Estimasi Permintaan Air Minum Dalam Kemasan
AYIA CUP 240 ML, Jurnal Pendidikan Teknologi Kejuruan 2 (2), 67-
73,2019
Fajar Rahmad. Penerapan Material Requriment Palnning Dalam Perencanaan
Persedian Bahan Baku Produk Botol Dk 8211 B. Universitas Negri
Surabaya. Jurnal Volume 3 Nomor 1 Tahun 2016.
Gesperz Vincent. Mekanisme Dasar Proses MRP. Jakarta. 2004
Irawan Ade, Syaichu Achmad. Pengendalian Persediaan Bahan Baku Dengan
Metode Material Requirement Palnning Pad Apt Semen Indonesia (Persero), Tbk. Program Teknik Industri. Journal Knowledge Industrial
Engineering Volume 4 Nomor 1 Tahun 2017.
Idris Iswandi. Analisis Perencanaan Kebutuhan Bahan Baku Dengan
Menggunakan Material Requirements Planning. Program Teknik
Industri, Politeknik Lp31 Medan. Jurnal Teknovasi Volume 02 Nomor 1
Tahun 2015.
Sulistiyowati Wiwik, Sungkono Adi. Perencanaan Dan Pengendalian Bahan
Baku Untuk Meningkatkan Efesiensi Produksi Dengan Metode Material
Requirement Palnning Dan Analytical Hierarchy Process Di Pt. Xyz. Program Studi Teknik Industri, Unuversitas Muhammadiyah Sidoarjo.
Jurlan Industri Volume 14 Nomor 1 Tahun 2016.
Syaichu Achmad, Wahyuni Asvin. Perencanaan Persediaan Bahan Baku
Dengan Menggunakan Metode Requrment Planning Produk Kacang Shanghai Pada Perusahaan Gangsar. Program Tenik Industri. Jurnal
Spectrum Industri Volume 13 No 2 Tahun 2015.
120
121
Handoko, T. Dasar – Dasar Manajemen Produksi dan Operasi , Edisi Pertama,
BPFE : Yogyakarta.2004.
Rosnani, Ginting. Sistem Produksi , Graha Ilmu : Yogyakarta. 2007
Sumayang, Lalu. Dasar-Dasar Manajemen Produksi dan Operasi. Jakarta :
Salemba Empat. 2004.
Syahrul, A. Analisa Persediaan Bahan Baku Dengan Metode Material
Requirement Planning Pada Industri Proses., Fakultas Teknologi Industri,
Universitas Islam Indonesia, Jogjakarta. 2007
Yamit. Material Requirement Planning. Fakultas Teknik, Universitas Gajah
Mada, Jogjakarta 2008
122
Lampiran
Gambar Struktur Produk
122
123
Kawat Lilit
Kawat merupakan bahan baku yang digunakan untuk membuat per bulat. Per
bulat tersebut nantinya akan disatukan untuk menjadi sebuah rangka per. Kawat
ini terdapat pada level ke 3 BO pada Perencanaan Kebutuhan Material ( MRP )
Kain
Bahan baku utama lainnya adalah kain yang digunakan untuk menutupi rangka
per yang terbentuk dari kawat. Kain tersebut mempunyai beberapa pola yang
disesuaikan dengan permintaan dari konsumen. Kain ini terdapat pada level ke 3
pada MFG Perencanaan Kebutuhan Material ( MRP )
124
PP non Wofen
PP non woven merupakan kain yang terbuat dari busa polypropylene berbentuk
serat panjang. PP non woven dijahit dengan busa dan kain yang telah diberikan
pola. PP non woven berguna untuk tempat melekatnya rangka per yang nantinya
disatukan dengan c-ring. PP non woven ini terdapat pada level ke 3 pada MFG
Perencanaan Kebutuhan Material ( MRP )
Catton Shett
Cotton sheet berguna untuk meredam suara dari rangka per. Cotton sheet
diletakkan diantara rangka per dan hardpad. Cotton sheet ini terdapat pada level
ke 3 pada MFG Perencanaan Kebutuhan Material ( MRP )
125
Hardpad
Hardpad digunakan untuk meredam suara dari rangka per dan membuat busa
tidak cepat rusak. Hardpad diletakkan diantara cotton sheet dan busa. Hardpad ini
terdapat pada level ke 3 pada MFG Perencanaan Kebutuhan Material ( MRP )
Karton Sudut
Karton sudut diletakan pada keempat sisi sudut pada matras. Karton ini berfungsi
untuk melindungi sudut-sudut matras agar tidak rusak. Karton sudut ini terdapat
pada level ke 4 pada MFG Perencanaan Kebutuhan Material ( MRP )
126
Per Pinggir
Per pinggir digunakan untuk menahan dan menguatkan sisi-sisi sudut dari per
bulat. Per pinggir ini terdapat pada level ke 3 pada BO Perencanaan Kebutuhan
Material ( MRP )
Staples CL
Staples CL74 digunakan untuk menyatukan per bulat dengan per pinggir. Staples
CL74 ini terdapat pada level ke 3 pada BO Perencanaan Kebutuhan Material (
MRP )
127
Staples CR
Staples CR digunakan untuk menyatukan pp non woven, busa, dan kain dengan
rangka per. Staples CR ini terdapat pada level ke 3 pada BO Perencanaan
Kebutuhan Material ( MRP )
List
List digunakan untuk menutupi sisi pinggir antar kain pada matras. List ini
terdapat pada level ke 3 pada MFG Perencanaan Kebutuhan Material ( MRP )
128
Kain Tabeng
Kain tabeng digunakan untuk menutupi sisi-sisi dari matras. Kain tabeng ini
terdapat pada level ke 3 pada MFG Perencanaan Kebutuhan Material ( MRP )
Benang
Benang digunakan untuk menjahit pola-pola pada kain yang diminta oleh
konsumen. Benang ini terdapat pada level ke 2 pada BO Perencanaan Kebutuhan
Material ( MRP )
129
Plastik Mika
Plastik mika digunakan pada proses packing. Plastik mika ini terdapat pada level
ke 4 pada BO Perencanaan Kebutuhan Material ( MRP )
Busa
Busa akan dipotong dengan ketebalan tertentu sesuai dengan pesanan dari
konsumen/distributor. Busa ini terdapat pada level ke 2 pada MFG Perencanaan
Kebutuhan Material ( MRP )
130
Air Vent
Air vent diletakkan pada sisi kiri dan kanan pada matras. Air vent ini berfungsi
untuk mengeluarkan udara yang ada pada matras saat matras ditekan. Air vent ini
terdapat pada level ke 3 pada BO Perencanaan Kebutuhan Material ( MRP )
Alas Matras
Pembuatan alas matras terbentuk dari busa, pp non woven, dan kain. Ketiga bahan
baku tersebut akan dibentuk pola dengan mesin quilting. Setelah pola pada alas
matras telah terbentuk, alas matras tersebut akan dijahit untuk menjadi satu
kesatuan. Alas matras ini terdapat pada level ke 3 pada MFG Perencanaan
Kebutuhan Material ( MRP )
131
Per Bulat
Per bulat terbentuk dari kawat. Per bulat ini terdapat pada level ke 3 pada BO
Perencanaan Kebutuhan Material ( MRP )
Rangka Per
Setelah pembuatan per bulat telah selesai, dilanjutkan dengan penyatuan per bulat
untuk menjadi rangka per. Ukuran dari pembuatan rangka per berbeda-beda pada
tiap jenis matras. Rangka per ini terdapat pada level ke 2 pada MFG Perencanaan
Kebutuhan Material ( MRP )
132
133
134
135
136
137
138
BIODATA WISUDAWAN
No. Urut : -
Nama : Rahul Mahendra
Jenis Kelamin : Laki-laki
Tempat / Tgl Lahir : Sibolga, 08 Juli 1996
NPM : 1510024425035
Program Studi : Teknik Industri
Tanggal Lulus : 08 Juli 2019
IPK : 3,58
Predikat Lulus :
Judul Skripsi : Perencanaan Dan Pengendalian
Persedian Bahan Baku Dengan
Menggunakan Metode Material
Requirement Planning
Dosen Pembimbing : 1. Riko Ervil, MT
2. Tri Ernita, ST, MP
Asal SMA : SMA N. 01 Tilatang Kamang
Nama Orang Tua : Jhon Hendry
Alamat / Tlp / Hp : Jaruang, Jorong PGRM,
Kanagarian Gaduik, Kc.
Tilatang Kamang, Kab. Agam
082280473309