MANAJEMEN

OPERASIONAL

LANJUTAN

2008

NANI SUTARNI

2010

.

1

BAB 8

PENJADWALAN

A. Pengertian Penjadwalan

Penjadwalan adalah pengaturan waktu dari suatu kegiatan operasi, yang

mencakup kegiatan mengalokasikan fasilitas, peralatan maupun tenaga kerja, dan

menentukan urutan pelaksanaan bagi suatu kegiatan operasi. Penjadwalan

bertujuan meminimalkan waktu proses, waktu tunggu langganan, dan tingkat

persediaan, serta penggunaan yang efisien dari fasilitas, tenaga kerja, dan

peralatan.

Penjadwalan biasanya disusun dengan mempertimbangkan berbagai

keterbatasan yang ada. Terlepas dari jenis perusahaannya, setiap perusahaan perlu

untuk melakukan penjadwalan sebaik mungkin agar dapat memperoleh utilitas

yang maksimum dari sumber daya produksi dan asset yang dimilikinya.

Penjadwalan yang baik akan memberikan dampak positif yaitu rendahnya biaya

operasi dan waktu pengiriman, yang pada akhirnya dapat meningkatkan kepuasan

pelanggan. Dalam hirarki pengambilan keputusan, penjadwalan merupakan

langkah terakhir sebelum dimulainya operasi.

Contoh Kasus

Seorang guru di sekolah menyanyi Bina Vokalinda sedang mempersiapkan suatu

pertunjukkan yang terdiri atas 5 buah lagu dan akan dibawakan oleh 5 siswa.

Setiap lagu akan dinyanyikan oleh satu siswi dengan iringan piano oleh siswa

yang lain (Jumlah siswa keseluruhan hanya ada 5). Ninuk, Anita, dan Rina bisa

menyanyi. Tini, Tokiwati, dan Rina bisa bermain piano. Rina harus menvanyikan

lagu ketiga. Tokiwati harus memainkan piano untuk lagu keempat. Seorang siswa

tidak boleh tarnpil dua kali berturut-turut.

Pertanyaan:

Jika Ninuk tiba-tiba sakit sehingga tidak mungkin tampil, maka pernyataan-

pernyataan di bawah ini pasti benar KECUALI :

2

a. Rina menyanyi lagu pertama

b. Tini bermain piano untuk lagu pertama.

c. Anita menyanyi lagu kedua.

d. Anita menyanyi lagu keempat.

e. Rina bermain piano untuk lagu kelima

Untuk memecahkan soal ini, pembuatan diagram akan dapat membantu

mempercepat. Diagram yang terbentuk adalah sebagai berikut:

Jika pada soal disebut bahwa Ninuk tiba-tiba sakit, maka jadwal menyanyi akan

dapat disusun sebagai berikut:

Dengan jadwal penyanyi seperti di atas, maka dapat dipastikan Rina TIDAK

AKAN BERMAIN PIANO (karena ada kondisi bahwa seorang siswa tidak boleh

tampil dua kali berturut-turut). Sehingga hanya ada satu kemungkinan jadwal,

yaitu:

3

Dari pilihan dapat dilihat bahwa pilihan e. (Rina bermain piano untuk lagu

kelima) adalah salah. Jawaban e (Rina bermain piano untuk lagu kelima)

B. Penjadwalan Sebagai Fungsi Sistem Volume Produksi

Berbagai teknik dapat diterapkan untuk penjadwalan. Teknik yang

digunakan tergantung dari volume produksi, variasi produk, keadaan operasi, dan

kompleksitas dari pekerjaan sendiri. Pemilihan teknik juga tergantung dari

pengendalian yang diperlukan selama proses, penjadwalan sering dilihat sebagai

fungsi dari sistem volume produksi, karena masing-masing volume produksi

memiliki karakteristik yang berbeda sehingga menyebabkan pendekatan yang

berbeda pula dalam perencanaan penjadwalan.

Sistem volume terproduksi dapat dibagi dalam tiga kelompok,yaitu :

1. Sistem volume tinggi,

2. Sistem volume menengah, dan

3. Sistem volume rendah

Sistem volume tinggi (mass production) mempunyai ciri adanya

standarisasi untuk peralatan dan kegiatan yang sama. Dalam sistem volume tinggi,

penjadwalan ditujukan untuk memperoleh suatu arus barang yang lancar dalam

rangka rangka memperoleh utilitas tenaga kerja dan peralatan yang tinggi.

Penggunaan peralatan-peralatan khusus baik untuk produksi maupun material

handling dan pembagian tenaga kerja dilakukan untuk meningkatkan alur kerja.

Sistem volume tinggi juga sebagai sistem aliran, dimana dilakukan pengulangan

operasi yang sama. Karena sifatnya yang repetitif, banyak keputusan mengenai

4

pembebanan dan pengurutan pekerjaan telah ditetapkan sejak saat perancangan

sistem.

Teknik penjadwalan yang banyak digunakan dalam sistem volume tinggi

adalah penyeimbangan lini (line balancing). Memiliki penyeimbangan yang tinggi

akan menghasilkan utilitas yang maksimal baik untuk peralatan maupun personil

seperti juga rata-rata keluarannya.

Sistem volume produksi menengah (batch production) merupakan sistem

volume produksi diantara volume tinggi dan volume rendah, yang biasanya terjadi

karena permintaan atau rencana produksi yang cukup besar tetapi masih belum

cukup untuk dibuat massal.

Sistem ini biasanya ditandai dengan pembuatan produk berdasarkan

tumpukan (batch) serta menggunakan fasilitas yang sama untuk memproses

berbagai jenis produk.

Teknik penjadwalan yang sering digunakan dalam batch production ialah

penjadwalan melalui waktu habis (run-out time). Metode ini mendasarkan

keputusan kepada perkiraan waktu di mana persediaan akan habis.

Produksi dengan sistem volume rendah disebut juga jobbing-shop

production memiliki ciri jenis produk yang dibuat sangat bervariasi tetapi setiap

produk hanya dibuat dalam jumlah yang sedikit.

Kriteria sebaik mungkin di sini tergantung tujuan perusahaan, yang bisa

berarti meminimalkan total waktu proses, meminimalkan rata-rata waktu tunggu

langganan, meminimalkan jumlah penalty yang harus di bayar akibat

keterlambatan penyerahan produk, dan sebagainya. Oleh karenanya penjadwalan

dalam sistem volume produksi rendah biasanya lebih kompleks.

Secara umum, penjadwalan dalam sistem volume rendah diarahkan untuk

menentukan bagaimana pembagian beban pekerjaan pada pusat-pusat kerja

(loading) dan bagaimana urutan dari pekerjaannya (sequencing). Pembebanan

dapat diartikan sebagai penugasan pekerjaan pada pusat-pusat kerja tertentu

sehingga biaya proses, waktu, atau pemenuhan waktu dapat dilakukan seminimal

mungkin.

5

A B CG H I

D E F

C. Penyeimbangan Lini

Penyeimbangan lini (line balancing) bertujuan untuk memperoleh suatu

arus produksi yang lancar dalam rangka memperoleh utilitas yang tinggi atas

fasilitas, tenaga kerja, dan peralatan melalui penyeimbangan waktu kerja antar

stasiun kerja (work station). Elemen tugas dalam suatu kegiatan produksi di

kelompokan sedemikian rupa dalam beberapa stasiun kerja yang telah ditentukan

sehingga dapat diperoleh penyeimbangan waktu kerja yang baik.

Kasus :

PT Januari merupakan suatu industri perakitan komponen elektronika. Untuk

membuat suatu komponen audio visual diperlukan urutan kegiatan dan waktu

proses sebagai berikut.

Tabel 8.1 Elemen kegiatan pembuatan komponen audio visual pada PT Januari

Tugas Tugas Pendahulu Waktu (menit)

A

B

C

D

E

F

G

H

I

-

A

B

-

D

E

C, F

G

H

6

2

3

7

3

2

10

5

4

Dalam bentuk diagram jaringan kerja, kegiatan produksi itu dapat

digambarkan sebagai berikut

6

Dalam menyusun keseimbangan lini, terdapat dua faktor yang perlu diketahui

yaitu jumlah waktu seluruh tugas dan waktu elemen tugas terlama (terpanjang).

Kedua faktor ini diperlukan untuk mengetahui waktu siklus (cycle time)

maksimum dan waktu siklus minimum.

Dalam contoh ini, jumlah seluruh tugas 42 menit, yang menunjukan waktu

siklus maksimum yang mungkin. Sementra waktu elemen tugas terpanjang ialah

10 menit (waktu untuk mengerjakan tugas G), merupakan waktu siklus minimum

yang mungkin. Jumlah komponen yang akan diproduksi adalah 40 buah barang.

480 menit/hari adalah waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan semua

komponen. Waktu maksimal yang dibutuhkan untuk membuat 1 unit barang

adalah 12 menit/unit.

Jumlah minimum stasiun kerja (work station) yang diperlukan dapat

dihitung dengan rumus sbb :

N = K × T = T

WO WS

Dimana :

N = jumlah minimum stasiun kerja (buah)

T = jumlah waktu seluruh tugas (menit/unit) = ∑ t1

K = Kapasitas (output)

WO = waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan barang

WS = waktu maksimal untuk menyelesaikan 1 unit barang

Yang dimaksud dengan stasiun kerja itu bisa berarti seorang operator, satu

grup operator, sebuah mesin atau sekelompok mesin. Jika dalam perhitungan

jumlah minimun stasiun kerja diperoleh angka pecahan, dilakukan pembulatan

menjadi bilangan bulat (angka integer) di atasnya.

Selanjutnya dilakukan pembagian tugas, yaitu mengelompokan tugas-

tugas kedalam stasiun-stasiun kerja, dimana setiap stasiun kerja terdiri dari tugas-

tugas yang memiliki total waktu kerja tidak melebihi waktu siklus. Cara yang

termudah dalam pembagian tugas ini dengan cara uji coba, yaitu dengan

melakukan uji coba pengelompokan stasiun kerja kedalam empat kelompok yang

7

6 2 3

7 3 2

10 5 4

masing-masing kelompok memiliki total waktu maksimal 12 menit. Dalam

pengelompokan ini sedapat mungkin diusahakan agar setiap stasiun kerja

memiliki elemen-elemen tugas yang berurutan, karena secara praktis akan lebih

memudahkan daripada mengerjakan tugas-tugas yang tidak berurutan. Gambar ini

menunjukan pembagian tugas tersebut.

Terlihat terjadinya keseimbangan waktu kerja dari stasiun-stasiun kerja.

Stasiun-stasiun kerja itu merupakan lini-lini produksi, berarti terjadi

keseimbangan dalam lini produksi. Dengan adanya penyeimbangan diantara lini-

lini produksi maka waktu kosong bisa diminimalkan, yang berarti efisiensi dapat

ditingkatkan.

Terdapat cara lain dalam melakukan pengelompokan tugas ke dalam stasiun

kerja, yaitu melalui pendekatan heuristic. Dengan menggunakan pendekatan ini,

pengelompokan penugasan dilakukan dengan prosedur sbb.

1. Tetapkan tugas yang dapat dipilih, yaitu tugas yang tidak ada tugas lain

yang mendahuluinya atau tugas yang mendahuluinya sudah selesai

dikerjakan.

2. Tetapkan tugas yang cocok dengan waktu yang tersedia.

3. Tetapkan penugasan pada suatu stasiun sampai maksimal.

4. Lanjutkan ke stasiun kerja berikutnya dengan mengulangi prosedur di atas

sampai selesai semua penugasan.

8

A

G H I

D E F

B C

Tabel 8.2 merupakan hasil pendekatan heuristik dari contoh soal PT.

Januari. Meskipun dapat melakukan pengelompokkan penugasan sampai selesai,

metode ini tidak selalu memberikan hasil yang optimal. Kadang-kadang perlu

dilakukan penyesuaian agar hasil yang dicapai dapat optimal, yaitu pembagian

waktu kerja yang paling seimbang dengan proses kerja yang efisien. Untuk kasus

yang sederhana pendekatan trial and error akan lebih mudah dan lebih cepat

dibandingkan pendekatan heuristic. Pendekatan heuristic akan bermanfaat kalau

jumlah elemen tugasnya sangat banyak.

Salah satu tujuan penyeimbangan lini ialah meningkatkan efisiensi dengan

meminimalkan waktu kosong stasiun kerja. Efisiensi dan waktu kosong (dalam

menit) dapat dihitung dengan rumus :

T

Efisiensi = ___________ × 100 %

N × WS

Tabel 8.2 Perhitungan heuristik dalam Penyeimbangan Lini

Stasiun

kerja

Waktu

yang

tersedia

Tugas

yang

dapat

dipilih

Tugas

yang

cocok

Penugasan

(waktu)

Waktu

kosong

I

12

6

4

1

A, B

D, B

D, C

D

A, D

B

C

-

A (6)

B (2)

C (3)

- 1

II

12

5

2

D

E

F

D

E

F

D (7)

E (3)

F (2) 0

III12

2

G

H

G

-

G (10)

- 2

IV 12

7

H

I

H

I

H (5)

I (4)

9

3 - - - 3

Waktu kosong = N x WS – T

Waktu kosong (%) = 100% - efisiensi (%)

Waktu kosong dalam persen disebut juga sebagai tunda seimbang

(balancing delay), yang menunjukan tingkat suatu lini mendekati seimbang

sempurna. Suatu lini disebut seimbang sempurna jika tunda seimbangnya nol, atau

sangat kecil.

Waktu kosong terjadi karena adanya pembulatan yang dilakukan dari hasil

perhitungan jumlah minimum stasiun kerja menjadi angka integer terdekat di

atasnya.

D. Run-Out Time

Dalam kegiatan produksi, seringkali terdapat beberapa jenis produk dibuat

dengan menggunakan fasilitas yang sama (umum). Misalnya, suatu perusahaan

minuman memproduksi berbagai jenis minuman dengan menggunakan satu

fasilitas yang sama secara bergantian, atau suatu pabrik sabun memproduksi

berbagai jenis sabun pada lini produksi yang sama. Keputusan yang harus

dilakukan adalah menentukan urutan pembuatan produk dan berapa besar

kuantitas batch untuk setiap jenis produk.

Kuantitas batch yang secara ekivalen dapat disamakan dengan panjang

waktu untuk suatu prodiction run dan frekuensi produksi mempengaruhi tingkat

persediaan dan biaya set-up. Biaya set-up terjadi setiap waktu dilakukan

pergantian untuk pembuatan suatu produk baru. Semakin lama produk run

semakin banyak penyimpanan dan semakin sedikit biaya set-up. Sebaliknya,

semakin pendek production run semakin sedikit biaya penyimpanan tetapi biaya

set-up menjadi semakin besar. Kuantitas batch yang optimal dapat dihitung

dengan menggunakan metode ukuran lot yang ekonomis (EOQ). Namun apabila

berbagai produk menggunakan fasilitas yang sama maka penggunaan EOQ dapat

menjadi tidak optimal, ukuran lot perlu dimodifikasi karena urutan produk harus

diperhitungkan. Pengurutan juga mempunyai efek terhadap biaya.

10

Teknik penjadwalan yang sering digunakan dalam satuan pemrosesan

secara batch ialah penjadwalan melalui metode run-out time (waktu habis). Run-

out time (ROT) menunjukkan berapa lama suatu produk tertentu akan habis dari

persediaan, atau dalam bentuk rumus :

ROT = Tingkat persediaan

Rata-rata permintaan

Aturan penjadwalan dalam ROT ialah menjadwalkan yang memiliki ROT

paling kecil lebih dulu. Setelah selesai satu tahap penjadwalan (lot) kemudian

dievaluasi kembali untuk menentukan produk yang memiliki ROT terkecil lagi,

demikian seterusnya.

E. Line Processes

Line processes atau pemrosesan lini dibutuhkan oleh Assembling line (lini

perakitan) atau processing industry (industri pengolahan). Sebagian masalah

penjadwalan dapat diselesaikan dengan desain proses, apalagi untuk satu produk

pada satu lini.

Produk yang dihasilkan adalah dalam tumpukan (batch), sehingga

diperlukan berapa lot yang ekonomis dengan mempertimbangkan biaya yang

terjadi.

Karena banyaknya barang yang dibuat pada lini tunggal, maka dibutuhkan

waktu peralihan untuk mengolah barang yang satu dengan yang lain. Faktor

penting dan patut diperhatikan dalam waktu peralihan ini adalah bagaimana

caranya mengurangi waktu peralihan agar mendekati nol.

Kepentingan pertama dari line proses adalah menemukan lot yang

ekonomis dengan biaya terkecil. Persoalannya adalah jika penjadwalan sering,

maka sediaan sedikit. Sementara itu jika penyetelan jarang, maka sediaan semakin

banyak. Untuk itu, perlu adanya keseimbangan antara biaya penyetelan dan biaya

mempertahankan sediaan. Contoh produk yang dihasilkan melalui line process

adalah : penyejuk ruangan, kulkas, microwave, ban, dan mass produk.

11

Untuk mengurangi sediaan yang ada, digunakan metode run out time pada

line processes. Adapun langkah-langkah yang harus ditempuh dalam melakukan

metode Run Out Time adalah sebagai berikut :

Melakukan pendataan terhadap masing-masing produk meliputi data

permintaan (sediaan dalam unit-kolom 2, permintaan mingguan dalam unit-

kolom 3) dan data produksi (ukuran lot dalam unit-kolom 5, kecepatan

produksi dalam unit permingguan kolom 6 dan waktu produksi dalam minggu-

kolom 7) lihat tabel 1.

Menghitung Run Out Time (waktu habis) – kolom 4 – masing-masing produk

dengan cara membagi sediaan dengan permintaan per unit (Ri = Ii / di), di

mana

Ri = Run Out Time (waktu habis) produk ke-i

Ii = Inventory (sediaan) produk ke-i

Di = Demand (permintaan) produk ke-i

Produk pertama yang dijadwalkan diproduksi

Produk yang pertama dijadwalkan untuk diproduksi adalah produk yang

mempunyai waktu habis paling cepat.

Setelah ditetapkan produk apa yang diproduksi lebih dulu, maka dihitunglah

kondisi persediaan pada kondisi akhir minggu yang dibutuhkan untuk

memproduksi produk terpilih.

Kondisi persediaan pada akhir minggu ke-0,5 untuk produk A, C, D, E, dan F

adalah sediaan masing-masing produk di awal minggu dikurangi dengan ⅟₂ minggu dari permintaan mingguan.

Produk kedua yang dijadwalkan diproduksi

Pekerjaan berikutnya adalah menghitung waktu habis tercepat dari kondisi

persediaan akhir minggu ke ⅟₂ (dengan menganggap lot pertama telah selesai)

12

untuk menentukan produk mana yang dijadwalkan berikutnya setelah produk

B.

Untuk produk A, waktu habis adalah 2000/200 = 10 minggu. Ternyata, waktu

habis tercepat adalah produk E dengan waktu 7 minggu (lihat tabel 1 kolom

9).

Setelah ditetapkan produk E yang diproduksi berikutnya, maka dihitunglah

kondisi persediaan pada kondisi akhir minggu yang dibutuhkan untuk

memproduksi produk E tersebut.

Kondisi persediaan pada akhir minggu ke 1,5 untuk produk A, B, C, D, dan F

adalah sediaan masing-masing produk di akhir minggu ke ⅟₂ dikurangi

dengan 1 minggu dari permintaan mingguan

Produk ketiga yang dijadwalkan diproduksi

Pekerjaan berikutnya adalah menghitung waktu habis tercepat dari kondisi

persediaan akhir minggu ke 1,5 (dengan menganggap lot kedua telah selesai)

untuk menentukan produk mana yang dijadwalkan berikutnya setelah produk

E.

Untuk produk A, waktu habisnya adalah 1800/200 = 9 minggu. Ternyata,

waktu habis tercepat adalah produk F dengan waktu 7 minggu (lihat tabel 1

kolom 11). Oleh karena itu, produk yang dijadwalkan berikutnya untuk

diproduksi setelah produk E adalah produk F.

Setelah ditetapkan produk F yang diproduksi berikutnya, maka dihitunglah

kondisi persediaan pada kondisi akhir minggu yang dibutuhkan untuk

memproduksi produk F tersebut.

Kondisi persediaan pada akhir minggu ke-3 untuk produk A, B, C, D, dan E

adalah sediaan masing-masing produk di akhir minggu ke-1,5 dikurangi

dengan 1,5 minggu dari permintaan mingguan.

13

Produk keempat yang dijadwalkan diproduksi

Pekerjaan berikutnya adalah menghitung waktu habis tercepat dari kondisi

persediaan akhir minggu ke-3 (dengan menganggap lot ketiga telah selesai)

untuk menentukan produk mana yang dijadwalkan berikutnya setelah produk

F.

Untuk produk A, waktu habisnya adalah 1500/200 = 7,5 minggu. Ternyata,

waktu habis tercepat adalah produk D dengan waktu 6,5 minggu (lihat kolom

13). Oleh karena itu, produk yang dijadwalkan berikutnya untuk diproduksi

setelah produk F adalah produk D.

Setelah ditetapkan produk D yang diproduksi berikutnya, maka dihitunglah

kondisi persediaan pada kondisi akhir minggu yang dibutuhkan untuk

memproduksi produk D tersebut.

Kondisi persediaan pada akhir minggu ke 3,5 untuk produk A, B, C, E, dan F

adalah sediaan masing-masing produk di akhir minggu ke 3 dikurangi dengan

⅟₂ minggu dari permintaan mingguan.

Produk kelima (terakhir) yang dijadwalkan diproduksi

Pekerjaan berikutnya adalah menghitung waktu habis tercepat dari kondisi

persediaan akhir minggu ke 3,5 (dengan menganggap lot ke empat telah

selesai) untuk menentukan produk mana yang dijadwalkan berikutnya setelah

produk D. Caranya adalah dengan membagi sediaan akhir minggu ke 3,5

dengan permintaan mingguan.

Untuk produk A, waktu habisnya adalah 1400/200 = 7 minggu. Ternyata,

waktu habis tercepat adalah produk C dengan waktu 6,3 minggu (lihat tabel 1

kolom 15). Oleh karena itu, produk yang dijadwalkan berikutnya untuk

diproduksi setelah produk D adalah produk C.

Akhir Akhir Akhir Akhir

14

minggu

0,5

minggu

1,5

Minggu 3 Minggu

3,5

Pro

du

k

Sedi

aan

Permi

ntaan

Wak

tu

Uku

ran

Kecep

atan

Wak

tu

Sedi

aan

Wa

ktu

Sedi

aan

Wa

ktu

Sedi

aan

Wa

ktu

Sedi

aan

Wa

ktu

(1) Unit Ming

guan

Habi

s,

Lot, Produ

ksi

Prod

uksi,

Unit Ha

bis

Unit Ha

bis

Unit Ha

bis

Unit Ha

bis

(2) Unit min

ggu

Unit Unit/

mingg

u

Min

ggu

(8) (9) (10) (11

)

(12) (13

)

(14) (15

)

(3) (4) (5) (6) (7)

A

B

C

D

E

F

Tot

al

2,10

0.00

550.

00

1,47

5.00

2,85

0.00

1,50

0.00

1,70

0.00

10,1

75.0

0

200.0

0

100.0

0

150.0

0

300.0

0

200.0

0

200.0

0

1,150.

00

1,50

0.00

450.

00

1,00

0.00

500.

00

800.

00

1,20

0.00

1,500.

00

900.0

0

500.0

0

1,000.

00

800.0

0

800.0

0

Langkah menghitung ROT Dalam Line Process

15

Langkah I

Menghitung waktu habis (minggu) dengan rumus: Sediaan (Unit)

Permintaan Mingguan (Unit)

Langkah II

Menghitung waktu produksi (minggu) dengan rumus: Ukuran Lot (Unit)

Waktu Produksi (Minggu)

Langkah III

Menentukan produk yang pertama diproduksi berdasarkan waktu habis yang

paling cepat.

Langkah IV

Menghitung sediaan (unit) pada akhir minggu 0.5 dengan rumus:

Sediaan (unit) akhir minggu sebelumnya – [(akhir minggu sekarang - akhir

minggu sebelumnya) x Permintaan mingguan (unit) akhir minggu sebelumnya]

Langkah V

Menghitung waktu habis (minggu) dengan rumus: Sediaan (Unit)

Permintaan Mingguan (Unit)

Langkah VI

Cari produk yang selanjutnya akan di produksi dan hitung kembali sediaan (unit)

dan waktu habis (minggu) pada akhir minggu selanjutnya dengan cara yang ada di

Langkah III sampai Langkah V.

F. Intermitten Process

Kegiatan tergolong dalam operasi intermitten adalah pabrik, rumah sakit,

kantor, dan sekolah. Karakteristik Intermitten Process adalah :

Setiap titik yang mengalir, mempunyai banyak titik awal dan akhir, tidak

bersambungan.

16

Aliran tak teratur disebabkan oleh tata letak proses menurut kelompok mesin

atau keahlian dalam pusat kerja.

Persoalan penjadwalan intermitten ini adalah bagaimana mengelola

antrean-antrean pekerjaan. Penjadwalan proses intermitten dalam pabrik, mirip

dengan sistem Material Requirement Planning (MRP).

1. Input-output Control

Perlu diketahui arti dari istilah-istilah yang akan digunakan dalam bahasan

ke depan.

• Input diukur dalam dollar, banyaknya pesanan, jam kerja standar atau unit

fisik (ton, kaki, yard, kubik) per unit waktu.

• Output adalah kecepatan suatu pekerjaan diselesaikan.

• Beban (Work In Process-WIP) adalah total volume pekerjaan yang harus

dikerjakan (pesanan tertunda).

• Kapasitas adalah maksimum kecepatan output yang dapat diahasilkan.

Faktor yang perlu diperhatikan dalam input-output control ini adalah input

terlalu sedikit menyebabkan pemanfaaatan mesin rendah, tenaga kerja

menganggur, dan biaya per unit yang tinggi. Input terlalu banyak menyebabkan

sediaan serta pemanfaatan tinggi dan waktu pelayanan pelanggan lebih panjang.

Keadaan yang paling baik adalah kondisi mantap dimana input=output. Proses

input-output control ini dengan mudah digambarkan seperti analogi hidraulika.

Gambar :

Input control

Input

kKapasitas output

17

Beban

Dari analogi hidraulika di atas, beban akan bertambah jika input lebih besar

daripada output. Jika keadaan itu yang terjadi maka output harus dipercepat

dengan memperbesar kapasitas. Biasanya memerlukan kapsitas memerlukan biaya

yang mahal, seperti pembelian mesin-mesin baru. Jika output tidak dipercepat,

maka beban yang terjadi terlalu besar.

2. Loading

Loading atau penjadwalan beban adalah penjadwalan total jam atau

banyaknya pekerjaan yang digunakan untuk mendapatkan gambaran kasar kapan

pesanan dapat dikirim atau apa sajakah kapasitas telah terlewati. Loading

berkaitan dengan penugasan pekerjaan kepada pusat-pusat kerja tertentu sehingga

biaya proses, waktu kosong, atau pemenuhan waktu dapat dilakukan seminimal

mungkin. Pendekatan yang sering dipakai dalam loading yaitu Gantt chart (bagian

Gantt) dan metode penugasan (assignment method). Bagan gantt merupakan alat

bantu yang berguna dalam pembebanan pada produksi dengan volume rendah.

Loading digunakan untuk :

a. menentukan kapasitas yang dibutuhkan,

b. tanggal jatuh tempo pengiriman, dan

c. aliran kerja yang lancar.

Contoh:

Suatu perusahaan pembuat kipas angin menerima pesanan untuk membuat empat

jenis kipas angin, misalnya model A,B,C, dan D, untuk keperluan tertentu. Proses

produksi dari setiap jenis kipas angin berbeda urutan dan waktunya. Jadwal proses

produksi dan pembebanan kerja untuk setiap pusat kerja dapat digambarkan dalam

suatu bagan Gantt sbb:

Pusat Kerja Hari

senin selasa rabu Kamis jumat sabtu

Bengkel

logam

A B D C

18

Bengkel

mesin

B A C D

Bengkel

listrik

C B A C D

Bengkel cat D C B A

Waktu kosong yang direncanakan untuk perbaikan mesin atau ruang kerja:

Dari gambar tersebut dapat diketahui bahwa bengkel listrik memiliki beban yang

penuh selama seminggu yang akan datang, sebaliknya bengkel cat memiliki tiga

hari kerja yang kosong. Bengkel logam dan bengkel mesin masing-masing

memiliki satu hari kosong dan satu hari yang dijadwalkan untuk kegiatan

pemeliharaan (maintenance) mesin atau ruang kerja.

Loading atau pembebanan terbagi 2 yaitu pembebanan maju (forwad loading) dan

pembebanan mundur (backward loading).

a. Forward Loading

Asumsi yang digunakan pada forward loading adalah : Kapasitas

berhingga (Definite Capacity). Asumsi Definite Capacity digunakn untuk

menentukan kapasitas yang dibutuhkan pada setiap periode waktu untuk mencapai

penyelesaian paling cepat. Pekerjaan dimulai seawal mungkin sehingga pekerjaan

biasanya selesai sebelum batas waktu yang dijanjikan (due). Penjadwalan maju

banyak digunakan dalm perusahaan dimana opersai dibuat berdasarkan pesanan

dan pengiriman dilakukan segera setelah pekerjaan selesai.

b. Backward loading

Asumsi yang digunakan pada backward loading adalah : tanggal jatuh

tempo dari pekerjaan selalu diberikan. Bacward loading dimaksudkan untuk

menghitung kapasitass yang dibutuhkan pada tiap pusat kerja untuk setiap periode

waktu. Backward loading membantu menemukan kapasitas maksimum yang

diperlukan untuk memenuhi semua tanggal jatuh tempo. Berlawanan dengan

19

penjadwalan maju, kegiatan operasi dijadwalakan lebih dulu penjadwalan

mundur.

Contoh :

Suatu perusahaan mendapat pesanan 2 pekerjaan, A dan B, yang

keduanaya diproses dengan menggunakan fasilitas mesin yang sama. Perusahaan

ini menggunakan aturan first come first serve, sehingga pekerjaan A yang datang

lebih dulu mendapat prioritas untuk diselesaikan lebih dulu. Kedua pekerjaan

dijadwalkan harus selesai dalam waktu 10 hari. Saat ini tidak ada pekerjaan dalam

proses sehingga semua fasilitas dapat digunakan untuk mengerjakan kedua

pekerjaan itu.

Tabel berikut menunjukkan urutan proses yang diperlukan untuk mengerjakan

pekerjaan A dan B, serta waktu proses yang diperlukan pada tiap musim

Penjadwalan maju dan penjadwalan mundur dari pekerjaan A dan B digambarkan

sebagai berikut.

a). Penjadwalan maju

Hari ke 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Mesin 1

Mesin 2

Mesin 3

b). Penjadwalan mundur

Hari ke 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Mesin 1

20

Urutan

proses

Pekerjaan A Pekerjaan B

Mesin Waktu(hari) Mesin Waktu(hari)

1 A 2 A 3

2 B 3 C 1

3 C 1 B 2

Mesin 2

Mesin 3

Keterangan: : Pekerjaan A

: Pekerjaan B

Pada penjadwalan maju, proases kegiatan dimulai dengan mengerjakan

pekerjaan A pada mesin 1 selama 2 hari, dilanjutkan pada mesin 2, selama 3 hari

dan pada mesin 3 selama 1 hari. Pekerjaan B baru dapat dimulai pada hari ketiga

karena harus menunggu sampai A selesai diproses dimesin 1, kemudian

dilanjutkan ke mesin 3 pada hari ketujuh dan ditruskan ke mesin 2 pada hari ke

delapan. Pekerjaan B mengalami penundaan selama 1 hari sebelum diproses di

mesin 3 karena memberikan prioritas kepada A untuk diproses lebih dulu.

Pekerjaan A selesai dalam 6 hari sedangkan B selesai dalam 7 hari.

Pada penjadwalan mundur , perencanaan dimulai pada hari kesepuluh

kemudian mundur perencanaan dapat dilakukan secara simultan, yaitu A pada

mesin 3 dan B pada mesin 2. secara berturut-turut A diproses mulai akhir hari ke

sepuluh mundur selama 1 hari pada mesin 3 kemudian 3 hari pada mesin 2 dan 2

hari pada mesin 1 sedangkan pekerjaan B diproses selam 1 hari pada mesin 2

kemudian ditunda sementara untuk memberikan prioritas kepada A untuk selesai

diproses pada mesin 2 baru dilanjutkan selama 1 hari lagi pada mesin yang sama,

kemudian 1 hari pada mesin 3 dan 3 hari pada mesin satu secara keseluruhan

jadwal menunjukkan bahwa A dimulai pada awal hari ke 5 sejak saat ini dan B

dimulai pada awal hari kedua sejak saat ini. Kedua pekerjaan selesai selesai tepat

pada saat due date.

3. Sequencing

Sequencing mencakup penentuan urutan pekerjaan yang diproses. Dalam

praktek, perbedaan ini mungkin tidak terlalu kelihatan, penjadwalan seringkali

sudah mencakup waktu dan urutan pekerjaan. Pengurutan menentukan urutan

pekerjaan yang harus dikerjakan pada suatu pusat kerja. Misalnya, terdapat 5 jenis

pekerjaan yang akan diproses. Pekerjaan mana yang harus dikerjakan lebih dulu,

21

apakah yang lebih dulu datang atau yang paling cepat selesai. Metode pengurutan

menentukan urutan pekerjaan yang dilakukan oleh suatu pusat kerja berdasarkan

aturan prioritas yang telah ditentukan.

Terdapat beberapa aturan dalam pengurutan, setiap urutan tentunya

mempunyai pengaruh yang berbeda, baik terhadap kecepatan selesainya pekerjaan

maupun terhadap faktor lainnya seperti tingkat rata-rata persediaan, biaya set-up

maupun rata-rata keterlambatan pekerjaan. Urutan yang dipilih tentu harus

disesuaikan dengan tujuan yang hendak dicapai.

Beberapa aturan prioritas yang umum sebagai berikut :

FCFS (First Come First Serve), pekerjaan yang datang lebih awal pada suatu

pusat kerja akan dikerjakan lebih dulu. Aturan ini banyak digunakan pada

bank, supermarket, kantor pos, dan sebagainya.

SPT (Shortest Processing Time), pekerjaan yang paling cepat selesainya

mendapat prioritas pertama untuk dikerjakan lebih dulu. Cara ini seringkali

diterapkan bagi perusahaan perakitan atau jasa.

EDD (Earliest Due Date), pekerjaan yang harus selesai paling awal dikerjakan

lebih dahulu.

Disamping ketiga aturan tersebut dikenal juga beberapa cara, antara lain critical

ratio dan least slack. Dalam critical ratio (CR) pekerjaan yang ratio antara Due

Date terhadap lama waktu kerja paling kecil mendapat prioritas lebih dulu. Dalam

least slack (LS) pekerjaan yang memiliki slack time terkecil mendapat prioritas

untuk dikerjakan terlebih dahulu.

Berikut ini beberapa terminologi yang dipakai :

Lama proses menunjukan waktu yang diperlukan untuk memproses pekerjaan

itu sampai selesai.

Waktu selesai menunjukkan total waktu suatu pekerjaan berada pada sistem.

Waktu selesai ini mencakup lama proses ditambah dengan waktu menunggu

sampai pekerjaan yang bersangkutan mendapat giliran diproses.

22

Jadwal selesai (Due Date) merupakan batas waktu yang diharapkan pekerjaan

yang bersangkutan telah selesai diproses (jatuh tempo), yaitu beberapa hari

sejak pekerjaan masuk kedalam sistem.

Keterlambatan menunjukkan jumlah hari keterlambatan dari batas yang

diharapkan selesai, yaitu perbedaan antara waktu sampai selesai dan jadwal

selesai.

Rata-rata waktu penyelesaian pekerjaan (Average Completion Time), dihitung

dari jumlah waktu selesai semua pekerjaan dibagi dengan jumlah pekerjaan.

Rata-rata waktu penyelesaian yang renggang dapat memperkecil jumlah

persediaan dalam proses yang pada akhirnya dapat mempercepat pelayanan.

Rata-rata waktu keterlambatan (Average Job Lateness), dihitung dari jumlah

keterlambatan dibagi dengan jumlah pekerjaan. Rata-rata keterlambatan yang

rendah menunjukkan waktu pengiriman (Delivery Time) yang lebih cepat.

Rata-rata jumlah pekerjaan pada sistem (pusat kerja) adalah rata-rata jumlah

pekerjaan dalam sistem (baik yang sedang menunggu maupun yang sedang

diproses) dari awal sampai pekerjaan terakhir selesai diproses. Rata-rata

jumlah pekerjaan yang sedikit menunjukkan sistem dalam keadaan longgar

(tidak penuh).

G. Studi Kasus

CV Maart memiliki lima pekerjaan yang akan diproses dengan menggunakan

suatu pusat kerja yang sama. Data waktu proses dan kapan pekerjaan yang

bersangkutan harus selesai ditunjukkan dalam table berikut ini. Diasumsikan

kedatangan pekerjaan secara berturut-turut adalah A, B,C, D, dan E.

Pekerjaan Lama Proses Jadwal Selesai

A 10 15

B 6 10

C 11 21

23

D 12 18

E 9 16

Pengurutan pekerjaan berdasarkan beberapa aturan prioritas dijelaskan dalam

Tabel 9.5 sampai dengan Tabel berikut ini.

Tabel Pengurutan Berdasarkan Metode FCFS

Urutan

Pekerjaan

(kedatangan)

Lama Proses Waktu Selesai Jadwal Selesai Keterlambatan

A 10 10 15 0

B 6 16 10 6

C 11 27 21 6

D 12 39 18 21

E 9 48 16 32

48 140 65

Rata-rata waktu penyelesaian pekerjaan = Jumlah Waktu Selesai = 140/5 =

28 hari

Jumlah Pekerjaan

Rata-rata waktu keterlambatan = Jumlah Keterlambatan = 65/5 =

13 hari

Jumlah Pekerjaan

Rata-rata jumlah pekerjaan dalam system = Jumlah Waktu Selesai = 140/48 =

2,91

Lama Proses

24

Tabel Pengurutan Berdasarkan Metode SPT

Urutan

PekerjaanLama Proses Waktu Selesai Jadwal Selesai Keterlambatan

B 6 6 10 0

E 9 15 16 0

A 10 25 15 10

C 11 36 21 15

D 12 48 18 30

48 130 55

Rata-rata waktu penyelesaian pekerjaan = Jumlah Waktu Selesai = 130/5 =

26 hari

Jumlah Pekerjaan

Rata-rata waktu keterlambatan = Jumlah Keterlambatan = 55/5 =

11 hari

Jumlah Pekerjaan

Rata-rata jumlah pekerjaan dalam system = Jumlah Waktu Selesai = 130/48 =

2,7

Lama Proses

25

Tabel Pengurutan Berdasarkan Metode EDD

Urutan

Pekerjaan

Lama Proses Waktu

Selesai

Jadwal

Selesai

Keterlambatan

B 6 6 10 0

A 10 16 15 1

E 9 25 16 9

D 12 37 18 19

C 11 48 21 27

48 132 56

Rata-rata waktu penyelesaian pekerjaan = Jumlah Waktu Selesai = 132/5=

26,4 hari

Jumlah pekerjaan

Rata-rata waktu keterlambatan = Jumlah Keterlambatan = 56/5 =

11,2 hari

Jumlah Pekerjaan

Rata-rata jumlah pekerjaan dalam system = Jumlah waktu Selesai =

132/48 = 2,75

Lama Proses Semua Pekerjaan

Dari hasil pengurutan tersebut, diketahui perbedaan yang ada dari

penggunaan aturan prioritas pengurutan. Dari ketiga aturan tersebut, SPT

memberikan rata-rata penyelesaian pekerjaan yang paling cepat dan rata-rata

keterlambatan yang paling rendah. Hal ini tidak terjadi secara kebetulan dalam

contoh ini, tetapi SPT memang selalu superior dibandingkan aturan prioritas

pengurutan yang lain. Kelemahan metode SPT adalah pekerjaan yang memiliki

waktu proses terlama akan ditempatkan pada urutan terakhir. Hal ini tentunya

dapat merugikan pemberi order yang bersangkutan apalagi kalau yang

bersangkutan sebetulnya datang lebih awal. Meskipun secara keseluruhan cara ini

26

menguntungkan perusahaan, karena semua pekerjaan akan selesai dalam waktu

yang lebih pendek.

Studi Kasus

Terdapat 6 pekerjaan yang akan diurutkan melalui operasi dua tahap, yaitu

melalui Pusat I lebih dulu kemudian dilanjutkan di Pusat II. Data waktu proses

dari masing-masing pekerjaan itu sebagai berikut.

Pekerjaan Waktu

Pusat I Pusat II

A 5 5

B 4 3

C 14 9

D 2 6

E 8 11

F 11 12

Dengan menggunakan aturan Johnson, penyelesaian pengurutan pekerjaannya

sebagai berikut.

a) Pekerjaan dengan waktu terpendek adalah D selama 2 jam pada Pusat I, maka

D ditempatkan di urutan pertama.

b) Pekerjaan dengan waktu terpendek berikutnya adalah B selama 3 jam pada

Pusat II, maka B ditempatkan di urutan terakhir, diperoleh :

D B

c) Pekerjaan dengan waktu terpendek berikutnya adalah A selama 5 jam, baik

pada Pusat I maupun Pusat II. Secara sembarang, pilih mengurutkannya ke

belakang sebelum B, diperoleh :

27

D A B

d) Pekerjaan dengan waktu terpendek berikutnya adalah E selama 8 jam pada

Pusat I, urutkan ke depan setelah D, diperoleh :

D E A B

e) Pekerjaan C mempunyai waktu terpendek berikutnya, yaitu 9 jam di Pusat II.

Oleh karena itu, C ditempatkan di urutan sebelum A. Tinggal satu pekerjaan

yang tersisa, yaitu F, tempatnya ada di urutan ketiga setelah E, sehingga

diperoleh :

D E F C A B

28

29