selesai modul 6

LAPORAN PRAKTIKUM

TI-3104 PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI

MODUL 6

PERANCANGAN SISTEM PRODUKSI

PERAKITANKelompok 18 :

1. William Christoper (13408018)2. Rizki Fitria R (13408059)3. Vimela Tri Andini (13408099)4. Riani Dwi Puteri (13408106)5. Reiner Vincentius (13408114)6. Erlangga Budi P (13408143)

Asisten:

Vanny Erliana K(13407103)

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSIPROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG2010

Modul 6 Kelompok 18Perancangan Sistem Produksi Perakitan

LEMBAR PENGESAHAN

Asisten Laboratorium Sistem Produksi Institut Teknologi Bandung (LSP ITB) yang bertandatangan di bawah ini mengesahkan Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri 1 Modul 6 : Perancangan Sistem Produksi Perakitan Kelompok 18, yang beranggotakan :

1. William Christopher (13408018)2. Rizky Fitria Ramadhani (13408059)3. Vimela Tri Andini (13408099)4. Riani Dwi Puteri (13408106)5. Reiner Vincentius (13408114)6. Erlangga Budi P. (13408143)

dan menyetujui untuk dikumpulkan pada :

Hari : Jumat

Tanggal : 26 November 2010

Waktu : 11.00 WIB

Bandung, 26 November 2010

Vanny Erliana K

(13407103)

Vanny Erliana K Halaman 2 dari 39i 13407103


LEMBAR ASISTENSI

Terlampir



DAFTAR ISIBAB 1...............................................................................................................................................................6

PENDAHULUAN.............................................................................................................................................6

1.1 Tujuan...................................................................................................................................................6

1.1.1 Tujuan Umum..........................................................................................................................6

1.1.2 Tujuan Khusus.........................................................................................................................6

1.2 Flowchart Pengerjaan Laporan.....................................................................................................7

BAB 2...............................................................................................................................................................8

PERHITUNGAN LINE BALANCING............................................................................................................8

2.1 Data Demand..................................................................................................................................8

2.2 Data Waktu Baku Per Elemen Kerja............................................................................................9

2.3 Perhitungan Waktu Siklus............................................................................................................10

2.4 Perhitungan Jumlah Stasiun Kerja Minimal...............................................................................10

2.5 Perhitungan Metode Hegelson Birnie........................................................................................10

2.6 Perhitungan Metode Regional Approcah...................................................................................13

2.7 Perhitungan Metode Largest Candidate Rule...........................................................................15

2.8 Perhitungan Iterasi Selanjutnya..................................................................................................19

2.8.1 Iterasi 1...................................................................................................................................19

2.8.2 Iterasi 2...................................................................................................................................20

2.8.3 Iterasi 3....................................................................................................................................21

2.8.4 Iterasi 4....................................................................................................................................22

2.8.5 Iterasi 5....................................................................................................................................23

2.9 Perhitungan Hasil Simulasi 1 dan 2...........................................................................................24



2.9.1 Perhitungan hasil simulasi 1....................................................................................................24

2.9.2 Perhitungan Hasil Simulasi 2....................................................................................................25

BAB 3.............................................................................................................................................................27

ANALISIS.......................................................................................................................................................27

3.1 Analisis Kelebihan dan Kekurangan Metode yang Digunakan....................................................27

3.2 Analisis Penggunaan Kriteria Performansi................................................................................28

3.3 Analisis Pemilihan Rancangan Lintas Perakitan Terbaik........................................................29

3.4 Analisis Hasil Simulasi 1....................................................................................................................31

3.5 Analisis Lintas Perakitan yang Tidak Seimbang............................................................................33

3.6 Analisis Prosedur Pencatatan Waktu Stasiun Pada Saat Simulasi............................................33

3.7 Analisis Perbandingan Hasil Simulasi 2 dengan Perhitungan Teoretis......................................34

3.8 Analisis Penanggulangan Perbedaan Hasil Implementasi Rancangan Lintas Perakitan dengan Perhitungan Teoretis..................................................................................................................36

3.9 Analisis Keterkaitan Antar Modul.....................................................................................................37

BAB 4...............................................................................................................................................................38

KESIMPULAN DAN SARAN...............................................................................................................................38

4.1 Kesimpulan......................................................................................................................................38

4.2 Saran................................................................................................................................................38

Daftar Pustaka.............................................................................................................................................39

Lampiran........................................................................................................................................................39



BAB 1

PENDAHULUAN

1.1Tujuan

1.1.1 Tujuan Umum1. Memahami dan mampu merancang lintas perakitan. 2. Memahami konsep bottle neck dalam lintas perakitan. 3. Mengetahui dan mampu mengukur kapasitas produksi suatu lintas perakitan. 4. Mampu menganalisis performansi suatu lintas perakitan.

1.1.2 Tujuan Khusus

1. Memahami dan mengetahui kegunaan precedence diagram dan waktu elemen kerja dalam

perancangan lintas perakitan.

2. Mampu menentukan cycle time maksimum dan jumlah stasiun kerja minimum.

3. Mampu memahami dan menggunakan algoritma heuristic dalam menyelesaikan masalah lintas perakitan.

4. Mengetahui parameter‐parameter yang digunakan dalam menganalisis performansi suatu

lintas perakitan.

5. Mampu mengevaluasi aplikasi hasil perancangan lintas perakitan dengan perhitungan teroritis.



1.2Flowchart Pengerjaan Laporan



BAB 2

PERHITUNGAN LINE BALANCING

2.1Data Demand

PeriodeDongkrak

ADongkrak

BDongkrak

CTotal

Demand

49 7873 16216 8993 33082

50 7663 20508 8993 37164

51 7454 19762 8993 36209

52 7244 18664 8993 34901

53 7034 16550 8993 32577

54 6824 18294 8993 34111

55 6614 18710 8993 34317

56 6404 23002 8993 38399

57 6194 22257 8993 37444

58 5985 21159 8993 36137

59 5775 19045 8993 33813

60 18366 20789 8993 48148

Rata-rata demand per bulan 36359.00

Jam kerja total per bulan (detik) 1440000

Cycle time (detik) 39.60504964

Jumlah Stasiun Kerja Minimum 6

Data Demand untuk periode 49 sampai 60 didapat dari hasil perhitungan pada modul 5. Untuk tiap-tiap produk dongkrak yang ada (A, B, dan C) dilihat plot datanya lalu dihitung berdasarkan metode peramalan yang disesuaikan dengan plot data historis dari tiap-tiap jenis dongkrak.

Dongkrak A memakai metode regresi single exponential smoothing with linier trend dengan α = 0.9 karena data penjualan historis dongkrak A memiliki kecendrungan untuk turun (trend turun).

Dongkrak B memakai metode Holtz Winter dengan α = 0.2 karena data penjualan historis dongkrak B memiliki kecendrungan berbentuk seasonal.

Dongkrak C memakai metode single exponential smoothing dengan α = 0.2 karena data penjualan histrosi dongkrak C memiliki kecendrungan untuk stabil.

Metode yang dipakai masing-masing merupakan metode yang terbaik berdasarkan hasil perhitungan dari beberapa metode yang dicoba pada setiap jenis dongkrak. Pemilihan metode yang terbaik dipiilih berdasarkan MSE (mean square error) yang terkecil.



Metode yang dicoba untuk jenis dongkrak A adalah simple linear regression, moving average with linear trend dengan M =2 sampai M =10, dan single exponential smoothing with linier trend dengan α = 0.1 sampai 0.9.

Metode yang dicoba untuk jenis dongkrak B adalah metode Holtz Winter dengan α = 0.1 sampai 1.

Metode yang dicoba untuk jenis dongkrak C adalah metode single moving average dengan N =2 sampai 10, weighted moving average dengan N =2 sampai N =10, dan single exponential smoothing dengan α = 0.1 sampai 1.

Dari total demand yang telah diramalkan, dihitung rata-rata demand per periode (per bulan) dan didapatkan hasilnya adalah 36359 unit dongkrak per bulan.

2.2Data Waktu Baku Per Elemen Kerja



Elemen Kerja Waktu ElemenA 0.00B 2.23C 30.09D 1.22E 30.14F 2.67G 21.14H 1.90I 20.83J 2.42K 15.85L 22.55M 3.06N 2.76O 24.20P 24.20Q 24.20R 5.54

Total 234.99

2.3Perhitungan Waktu Siklus



Waktu kerja yang tersedia = diasumsikan 1 bulan = 25 hari kerja, 1 hari kerja = 8 jam x 2 shift= 25 x 8 x 2 x 3600 (dalam detik)= 1.440.000 detik

Demand = rata-rata total demand agregat dari dongkrak A, B, dan C (dari periode 49 sampai 60)= 36.359 unit

= 39.60504964 detik

2.4Perhitungan Jumlah Stasiun Kerja Minimal

Total waktu elemen kerja = total waktu elemen dari elemen A sampai R

= 234.99 detik

Cycle time = didapatkan dari perhitungan waktu siklus (poin 2.3)

= 39.60504964 detik

2.5Perhitungan Metode Hegelson Birnie

URUTAN ELEMEN KERJA BERDASARKAN BOBOT POSISI

TERBESARElemen

KerjaBobot Posisi

Waktu Elemen

a 188.45 0.00b 185.40 2.23c 183.17 30.09f 168.26 2.67g 165.59 21.14d 153.07 1.22



e 151.85 30.14h 144.45 1.90i 142.55 20.83j 121.72 2.42k 119.30 15.85l 103.45 22.55

m 83.95 3.06n 80.90 2.76o 78.14 24.20p 53.94 24.20q 29.74 24.20r 5.54 5.54

Elemen kerja dihitung bobotnya masing-masing. Bobot adalah jumlah waktu elemen dari rantai terpanjang dimulai dari elemen tersebut hingga elemen terakhir.

Kemudian bobot posisi diurutkan mulai dari yang terbesar hingga terkecil.

Elemen- elemen kerja yang telah terurut berdasarkan bobot posisinya dimasukkan kedalam stasiun kerja dengan syarat tidak boleh melebihi cycle time dan tidak boleh melanggar aturan pengurutan elemen pengerjaan pada precedence diagram.

Stasiun Elemen Kerja Waktu Elemen Wi Ws-Wi (Ws-Wi)^2

1

a 0.00

b 2.23

c 30.09

f 2.67 34.99 4.11 16.914212

2g 21.14

d 1.22 22.36 16.74 280.23594

3e 30.14

h 1.90 32.03 7.07 49.951111

4

i 20.83

j 2.42

k 15.85 39.10 0.00 0

5

l 22.55

m 3.06

n 2.76 28.36 10.74 115.34674

6 o 24.20 24.20 14.90 222.08033

7 p 24.20 24.20 14.90 222.08033

8q 24.20

r 5.54 29.74 9.36 87.620084

Ws 39.10

Ws didapat dari maksimum Wi. Kriteria performansi dihitung dengan rumus berikut:



Kriteria performansi:

Waktu menganggur 77.83Keseimbangan waktu senggang 0.248788655Efisiensi stasiun kerja 1 89%Efisiensi stasiun kerja 2 57%Efisiensi stasiun kerja 3 82%Efisiensi stasiun kerja 4 100.00%Efisiensi stasiun kerja 5 72.53%Efisiensi stasiun kerja 6 61.89%Efisiensi stasiun kerja 7 61.89%Efisiensi stasiun kerja 8 76.06%Efisiensi lintasan 75.12%Smoothness index 31.5313932

2.6Perhitungan Metode Regional Approcah



Metode regional approach digunakan untuk membuat lintasan perakitan berdasarkan region(daerah) yang ada pada precedence diagram. Daerah pertama adalah daerah yang tidak memiliki pendahulu (predecessor), kemudian daerah 2 mempunyai predecessor elemen kerja pada daerah 1, begitu seterusnya. Dibawah ini adalah gambar precedence diagram yang dibagi-bagi ke dalam region dan tabel elemen kerja yang sudah ditempatkan berdasarkan region (daerahnya).

Setelah membagi elemen kerja ke dalam region-region, tambahkan waktu elemen-elemen tetapi tidak

melebihi waktu siklus. Contoh:

Elemen kerja A,B,F,M, dan C. Total waktu elemen ini adalah: 0.00 +2.23 + 2.67 + 3.06 + 30.09 = 38.04 detik. Total waktu ini masih dibawah waktu siklus. Jika ditambah lagi dengan waktu elemen G maka total waktunya adalah 59.18 detik, yang mana waktu ini melebihi waktu siklus. Maka dari itu elemen A,B,F,M,dan C diletakkan di dalam stasiun satu dengan 38.04 detik sebagai waktu stasiun sebenarnya. dan elemen G termasuk kedalam elemen kerja di stasiun 2, begitu seterusnya. Berikut tabel elemen kerja yang telah dibagi ke dalam stasiun.

Wi = Waktu sebenarnya pada stasiun

Ws= Waktu maksimum stasiun-stasiun.

Waktu terbesar stasiun kerja ada pada stasiun 4 sebesar 39.10 detik. Dari data diatas kita dapat menghitung:


Cycle time 39.60504964Stasiun Elemen Kerja Waktu Elemen Wi Ws-Wi (Ws-Wi)^2

a 0.00b 2.23f 2.67

m 3.06c 30.09 38.04 1.06 1.1261894g 21.14d 1.22h 1.90 24.26 14.84 220.24437

3 e 30.14 30.14 8.96 80.323897i 20.83j 2.42k 15.85 39.10 0.00 0l 22.55n 2.76 25.31 13.80 190.33167

6 o 24.20 24.20 14.90 222.080337 p 24.20 24.20 14.90 222.08033

q 24.20r 5.54 29.74 9.36 87.620084

Ws 39.10

5

8

1

2

4


1. Waktu menganggur Rumus waktu menganggur:

Dimana:n = Jumlah stasiunWs = waktu terbesar stasiun kerjaWi = waktu stasiun sebenarnya pada tiap stasiun kerja

Waktu terbesar stasiun kerja = 39.10 detikn = 8 stasiunmaka,Waktu menganggur = ( 8*39.10 ) – (38.04+24.26+30.14+39.10+25.31+24.20+24.20+29.74)

= 77.80 detik

2. Keseimbangan waktu senggangRumus keseimbangan waktu senggang:

Perhitungan keseimbangan waktu senggang:Keseimbangan waktu senggang =

(((8*39.10) -(38.04+24.26+30.14+39.10+25.31+24.20+24.20+29.74))/(8*39.10))*100%= 0.284721288

3. Maksimum efisiensi Rumus maksimum efisiensi:

Contoh perhitungan efisiensi stasiun kerja 2:Efisiensi stasiun kerja 2 = (24.26/39.10)*100%

= 62%Perhitungan efisiensi lintasan:Efisiensi lintasan =(38.04+24.26+30.14+39.10+25.31+24.20+24.20+29.74)/(8*39.10)*100%

= 75.13%

4. Smoothness IndexRumus smoothness index :



Perhitungan smoothness index pada metode smoothness index:SI = ((65.74867577+60.66179668+80.41264864+190.3316657+222.0803336+222.0803336+87.62008351))1/2

= 31.99067677

2.7Perhitungan Metode Largest Candidate Rulea. Gambar precedence diagram.

b. Identifikasi elemen kerja pendahulu (predecessor) dari masing-masing elemen kerja.

c. Mengurutkan elemen-elemen kerja mulai dari elemen kerja dengan predecessor yang paling sedikit hingga elemen kerja dengan predecessor paling banyak.

Elemen Kerja

PredecessorJumlah

PredecessorWaktu Elemen

a - 0 0.00

m a 1 3.06

f a 1 2.67

b a 1 2.23

c a,b 2 30.09

g a,f 2 21.14


Waktu menganggur 77.80Keseimbangan waktu senggang 0.248721228Efisiensi stasiun kerja 1 97%Efisiensi stasiun kerja 2 62%Efisiensi stasiun kerja 3 77%Efisiensi stasiun kerja 4 100.00%Efisiensi stasiun kerja 5 64.73%Efisiensi stasiun kerja 6 61.89%Efisiensi stasiun kerja 7 61.89%Efisiensi stasiun kerja 8 76.06%Efisiensi lintasan 75.13%Smoothness index 31.99067677


h a,f,g 3 1.90

d a,b,c 3 1.22

e a,b,c,d 4 30.14

i a,f,g,h 4 20.83

j a,b,c,d,e,f,g,h,i 9 2.42

k a,b,c,d,e,f,g,h,i,j 10 15.85

l a,b,c,d,e,f,g,h,i,j,k 11 22.55

n a,b,c,d,e,f,g,h,i,j,k,l,m 13 2.76

o a,b,c,d,e,f,g,h,i,j,k,l,m,n 14 24.20

p a,b,c,d,e,f,g,h,i,j,k,l,m,n,o 15 24.20

q a,b,c,d,e,f,g,h,i,j,k,l,m,n,o,p 16 24.20

r a,b,c,d,e,f,g,h,i,j,k,l,m,n,o,p,q 17 5.54

Untuk elemen-elemen kerja dengan jumlah predecessor yang sama, elemen-elemen kerja tersebut diurutkan mulai dari waktu kerja terbesar hingga yang terkecil. Contohnya terdapat pada elemen kerja c dan g yang memiliki predecessor yang sama, yaitu 2 predecessor. Elemen kerja c diurutkan terlebih dahulu karena memiliki waktu elemen kerja yang lebih besar dibandingkan dengan elemen kerja g.

d. Memilih dan memilah elemen-elemen kerja untuk ditempatkan pada stasiun-stasiun kerja mulai dari waktu proses terbesar, dengan memperhatikan precedence constraint dan cycle time. Syaratnya adalah waktu stasiun lebih kecil atau sama dengan waktu siklus.Waktu siklus (cycle time) = 39.60504964 detik.

StasiunElemen Kerja

Waktu Elemen Wi Ws-Wi

(Ws-Wi)^2



1

a 0.00

m 3.06

f 2.67

b 2.23

c 30.09 38.04 1.06 1.1261894

2

g 21.14

h 1.90

d 1.22 24.26 14.84 220.24437

3 e 30.14 30.14 8.96 80.323897

4

i 20.83

j 2.42

k 15.85 39.10 0.00 0

5

l 22.55

n 2.76 25.31 13.80 190.33167

6 o 24.20 24.20 14.90 222.08033

7 p 24.20 24.20 14.90 222.08033

8

q 24.20

r 5.54 29.74 9.36 87.620084

Waktu stasiun maksimum (Ws) = 39.10 detik.Elemen-elemen kerja ditempatkan dan dibagi menjadi 8 stasiun kerja.

memenuhi syarat, karena jumlah minimal stasiun kerja adalah 6 stasiun, dan waktu total tiap stasiun (Wi) tidak melebihi waktu siklus.

e. Perhitungan kriteria performansi

Waktu menganggur 77.83



Keseimbangan waktu senggang 0.248787949

Efisiensi stasiun kerja 1 97%



Efisiensi stasiun kerja 4 100.00%





Efisiensi lintasan 75.12%

Smoothness index 31.99698229

Waktu menganggur didapat dari total dari selisih waktu antara waktu stasiun maksimum (Ws) dengan waktu stasiun i (Wi).

Waktu menganggur = Σ (Ws-Wi)

= 77.83 detik

Keseimbangan waktu senggang didapat dari waktu menganggur, dibagi dengan n banyaknya stasiun dikali waktu stasiun maksimum (Ws).

Keseimbangan waktu senggang =

=

= 0. 248787949

Efisiensi tiap stasiun kerja merupakan rasio antara waktu stasiun i (Wi) dengan waktu stasiun maksimum (Ws).

Efisiensi stasiun kerja i =



Contoh perhitungan untuk stasiun kerja 1 :

Efisiensi stasiun kerja 1 =

=

= 97%

Efisiensi lintasan merupakan rata-rata efisiensi tiap stasiun kerja. Perhitungannya adalah total waktu stasiun i, dibagi dengan n banyaknya stasiun dikali waktu stasiun maksimum (Ws).

Efisiensi lintasan =

= 75.12%

Smoothness index (SI) didapat dari akar kuadrat dari (Ws-Wi)^2.

SI =

= 31.99698229

2.8Perhitungan Iterasi Selanjutnya Setelah mendapatkan metode terbaik, elemen-elemen kerja diacak sedemikian rupa memperhatikan batasan Cycle Time serta urutan pengerjaan pada precedence diagram. Pengacakan elemen kerja dilakukan sebanyak 5 kali.

Ws didapat dari Wi maksimum . Setelah didapat jumlah waktu dalam satu stasiun(Wi), pengerjaan berikutnya sama dengan iterasi nol hingga mendapatkan nilai –nilai kriteria performansi. Nilai-nilai kriteria performansi ini dibandingkan baik dari iterasi 0 hingga iterasi 5 dan didapatkan hasil terbaik dilihat dari nilai performansinya.

2.8.1 Iterasi 1


1

A 0.00 B 2.23

C 30.09M 3.06 35.38 3.02 9.1092761

2F 2.67

G 21.14D 1.22 25.03 13.37 178.86101

3 E 30.14 30.14 8.26 68.2915124 H 1.90



I 20.83J 2.42 25.15 13.24 175.4256

5K 15.85 L 22.55 38.40 0.00 0

6N 2.76 O 24.20 26.96 11.44 130.95541

7 P 24.20 24.20 14.20 201.60927

8Q 24.20 R 5.54 29.74 8.66 74.94569

Ws 38.40

Dengan kriteria performansi

Waktu menganggur 72.20Keseimbangan waktu senggang 23.50%Efisiensi stasiun kerja 1 92%Efisiensi stasiun kerja 2 65%Efisiensi stasiun kerja 3 78%Efisiensi stasiun kerja 4 66%Efisiensi stasiun kerja 5 100%Efisiensi stasiun kerja 6 70%Efisiensi stasiun kerja 7 63%Efisiensi stasiun kerja 8 77%Efisiensi lintasan 76.50%Smoothness index 28.96891027

2.8.2 Iterasi 2


1

A 0.00

B 2.23F 2.67G 21.14M 3.06 29.09 10.01 100.16518

2C 30.09 D 1.22 31.31 7.79 60.661797

3E 30.14 H 1.90 32.03 7.07 49.951111

4 I 20.83



J 2.42K 15.85 39.10 0.00 0

5L 22.55 N 2.76 25.31 13.80 190.33167

6 O 24.20 24.20 14.90 222.080337 P 24.20 24.20 14.90 222.08033

8Q 24.20 R 5.54 29.74 9.36 87.620084

Ws 39.10



2.8.3 Iterasi 3


1

A 0.00 B 2.23

C 30.09F 2.67 34.99 4.11 16.914212

2G 21.14

D 1.22H 1.90 24.26 14.84 220.2419

3E 30.14 M 3.06 33.19 5.91 34.942235

4I 20.83

J 2.42K 15.85 39.10 0.00 0

5L 22.55 N 2.76 25.31 13.80 190.33167

6 O 24.20 24.20 14.90 222.08033



7 P 24.20 24.20 14.90 222.08033

8Q 24.20 R 5.54 29.74 9.36 87.620084

Ws 39.10



2.8.4 Iterasi 4

Cycle time 39.60504964 Stasiun Elemen Kerja Waktu Elemen Wi Ws-Wi (Ws-Wi)^2

1

A 0.00

B 2.23F 2.67G 21.14H 1.90M 3.06 30.99 8.11 65.748676

2C 30.09 D 1.22 31.31 7.79 60.661797

3 E 30.14 30.14 8.97 80.412649

4I 20.83

J 2.42K 15.85 39.10 0.00 0

5L 22.55 N 2.76 25.31 13.80 190.33167

6 O 24.20 24.20 14.90 222.08033



7 P 24.20 24.20 14.90 222.08033

8Q 24.20 R 5.54 29.74 9.36 87.620084

Ws 39.10



2.8.5 Iterasi 5

Cycle time 39.60504964 Stasiun Elemen Kerja Waktu Elemen Wi Ws-Wi (Ws-Wi)^2

1

A 0.00

B 2.23C 30.09D 1.22M 3.06 36.60 2.50 6.257585

2F 2.67

G 21.14H 1.90 25.71 13.40 179.4423

3 E 30.14 30.14 8.97 80.412649

4I 20.83

J 2.42K 15.85 39.10 0.00 0

5L 22.55 N 2.76 25.31 13.80 190.33167

6 O 24.20 24.20 14.90 222.08033



7 P 24.20 24.20 14.90 222.08033

8Q 24.20 R 5.54 29.74 9.36 87.620084

Ws 39.10



2.9Perhitungan Hasil Simulasi 1 dan 2

2.9.1 Perhitungan hasil simulasi 1

Cycle time 39.60504964 Stasiun Wi Ws-Wi (Ws-Wi)^2

1 50.52 7.48 56.0102562 29.63 28.37 805.083883 58.00 0.00 04 27.81 30.19 911.43615 51.80 6.20 38.44

Ws 58.00

Waktu menganggur 72.25Keseimbangan waktu senggang

24.91%



Efisiensi stasiun kerja 1 87%Efisiensi stasiun kerja 2 51%Efisiensi stasiun kerja 3 100%Efisiensi stasiun kerja 4 48%Efisiensi stasiun kerja 5 89%Efisiensi lintasan 75.09%Smoothness index 42.55549591

Cycle time 39.6 didapat dari perhitungan sebelumnya (jam kerja total per bulan (dalam detik) dibagi dengan rata-rata demand per bulan, dan didapatkan hasilnya 39.6 detik). Kemudian untuk Wi (waktu satu stasiun) dihitung dengan menggunakan stop watch (jam henti) yang dioperasikan oleh penghitung waktu. Wi itu sendiri merupakan waktu kerja – waktu idle (waktu operator tidak menghasilkan nilai tambah ke benda kerja, seperti saat operator menjatuhkan alat).

Ws adalah waktu paling besar dari Wi yang ada pada setiap stasiun kerja. Kemudian dihitung waktu menganggur untuk setiap stasiun (Ws-Wi).

Untuk waktu menganggur (72.25 detik) didapatkan dengan cara menjumlahkan waktu menganggur pada setiap stasiun kerja yang ada.

Untuk keseimbangan waktu senggang (24.91 %) didapatkan dengan cara menghitung total waktu menganggur (72.25) dibagi dengan jumlah stasiun kerja (5) x Ws (58 detik).

Untuk efisiensi tiap stasiun, didapatkan dengan cara Wi (waktu stasiun ke-i) dibagi dengan Ws (waktu paling besar dari setiap Wi yang ada).

Efisiensi lintasan didapatkan dengan cara merata-ratakan efisiensi tiap stasiun kerja yang ada.

Adapun Smoothing Index diperoleh dengan cara mengakar-kuadratkan hasil penjumlahan dari (Ws-Wi)2.

2.9.2 Perhitungan Hasil Simulasi 2Pengolahan data simulasi 2 menggunakan rumus dan cara yang sama dengan simulasi 1, sehingga didapatkan hasil sebagai berikut:


DATA TEORETIS SIMULASI 2Cycle time 38.74439462

Stasiun WiWs-Wi

(Ws-Wi)^2

1 34.99 3.41 11.62812 24.26 14.14 199.93963 30.14 8.26 68.22764 26.31 12.09 146.16815 38.40 0.00 06 26.96 11.44 130.87367 24.20 14.20 201.648 29.74 8.66 74.9956

Ws 38.40


DATA AKTUAL SIMULASI 2Cycle time 38.74439462

Stasiun WiWs-Wi

(Ws-Wi)^2

1 22.65 16.99 288.490232 28.98 10.66 113.539683 29.13 10.50 110.313014 34.69 4.94 24.4332495 39.63 0.00 06 24.24 15.39 236.882887 26.59 13.04 170.119858 21.00 18.63 347.18869

Ws 39.63

Kriteria performansi:




BAB 3

ANALISIS

3.1 Analisis Kelebihan dan Kekurangan Metode yang Digunakan Metode Helgeson-Birnie atau Ranked Positional Weight

Metode ini menggunakan konsep bobot posisi setiap elemen kerja. Bobot posisi setiap elemen kerja ditentukan dari total waktu elemen kerja yang dihitung mulai dari elemen tersebut sampai elemen terakhir. Kemudian, elemen-elemen kerja diurutkan mulai dari elemen yang memiliki bobot posisi terbesar hingga terkecil. Setelah itu, elemen-elemen kerja ditempatkan ke dalam stasiun kerja yang ditentukan dengan tidak melanggar precedence constraint dan waktu stasiun tidak melebihi waktu siklus (cycle time).Kelebihan :

Lebih simpel dan mudah dibandingkan Metode Largest Candidate Rule karena pada metode ini hanya dilakukan pembobotan tiap elemen kerja

Urutan elemen kerja yang segaris pada metode Helgenson-Birnie memiliki bentuk yang menyerupai precedence diagram, sehingga memudahkan dalam melakukan perhitungan.

Dengan metode ini dapat meminimumkan terjadinya bottleneck di stasiun-stasiun pertengahan.

Kekurangan :

Tidak dapat mengubah urutan dari elemen kerja yang telah ditentukan urutannya sebelumnya berdasarkan bobotnya sehingga tidak dapat dilakukan revisi urutan elemen-elemen kerja dalam tujuan untuk meningkatkan Line Efficiency.

Terjadi penumpukan elemen kerja di stasiun awal, dan pada stasiun akhir biasanya waktu aktualnya lebih singkat, sehingga terjadi waktu idle yang sangat besar.

Metode Regional ApproachMetode ini membagi elemen-elemen kerja ke dalam precedence diagram ke dalam kolom-kolom. Pembagian kolom dilakukan dengan ketentuan : kolom I adalah elemen-elemen kerja yang tidak memiliki predecessor, kolom II adalah elemen-elemen kerja yang memiliki predecessor di kolom I, kolom III adalah elemen-elemen kerja yang memiliki predecessor di kolom II, dan seterusnya. Setelah itu, elemen-elemen kerja ditempatkan ke dalam stasiun kerja yang ditentukan dengan syarat



waktu stasiun tidak melebihi waktu siklus (cycle time). Apabila waktu stasiun melebihi waktu siklus, maka elemen kerja tersebut ditempatkan pada stasiun berikutnya.Kelebihan :

Pembagian elemen-elemen kerja menjadi region-region menyebabkan elemen predecessor menjadi mudah terlihat sehingga menghindari kemungkinan terjadinya pelanggaran pada presedence constraint saat penempatan elemen ke dalam stasiun kerja.

Memudahkan ketika ingin menambahkan elemen-elemen ke dalam suatu stasiun (dari region berikutnya atau masih dalam satu region) untuk meningkatkan efisiensi suatu stasiun keja dengan tetap memperhatikan presedence constraint dan cycle time.

Perhitungan cukup mudah dan lebih cepat dibandingkan dua metode lainnya karena tidak perlu menghitung pembobotan untuk eleme-elemen kerja dan perhitungan jumlah elemen predecessor.

Kekurangan : Tidak adanya kriteria yang jelas seperti pembobotan dalam pembuatan urutan pekerjaan

menyebabkan kesulitan dalam penentuan iterasi yang diperlukan untuk mencapai line terbaik.

Jika terdapat banyak sub-assembly maupun elemen pekerjaan, akan terdapat banyak kemungkinan kombinasi urutan pekerjaan yang mungkin terjadi sehingga menyulitkan dalam penentuan line terbaik.

Metode Largest Candidate RuleMetode ini mengidentifikasi elemen-elemen kerja berdasarkan predecessor dari masing-masing elemen kerja. Mengurutkan elemen-elemen kerja mulai dari elemen kerja yang memiliki predecessor paling sedikit hingga paling banyak. Jika elemen kerja memiliki jumlah predecessor yang sama maka diurutkan sesuai dengan waktu kerja terbesar hingga terkecil. Setelah itu, elemen-elemen kerja ditempatkan ke dalam stasiun kerja yang ditentukan dengan memperhatikan precedence constraint dan waktu stasiun tidak melebihi waktu siklus (cycle time).Kelebihan :

Mempertimbangkan precedence constraints secara langsung dengan memperhatikan jumlah elemen kerja dan waktu pengerjaan dalam pengurutan elemen-elemen.

Kekurangan : Waktu pengerjaan metode ini relatif lebih lama dibandingkan dua metode yang lain

3.2 Analisis Penggunaan Kriteria PerformansiAda 5 buah kriteria performansi yang dipakai dalam perhitungan pada modul ini. Waktu menganggur, keseimbangan waktu senggang, efisiensi stasiun, efisiensi lintasan, dan smoothing index.

Waktu menganggur dipakai untuk melihat berapa waktu yang dihabiskan setiap stasiun yang ada untuk menunggu stasiun dengan waktu kerja yang paling lama menyelesaikan pekerjaannya sehingga stasiun tersebut dapat melanjutkan pekerjaannya.



Dengan melihat keseimbangan waktu senggang, dapat dilihat apakah stasiun kerja yang ada mempunyai keseimbangan yang baik atau tidak. Semakin kecil persentasi nya, keseimbangan waktu senggang yang terjadi pada stasiun kerja yang ada semakin baik.

Dengan meninjau efisiensi dari setiap stasiun, dapat diketahui apakah setiap stasiun kerja yang ada sudah efisien atau tidak dalam mengerjakan pekerjaannya. Efisien ini ditinjau dari waktu kerja stasiun tersebut dibagi dengan waktu stasiun kerja terbesar. Apabila dalam melakukan pekerjaannya operator lebih sering menunggu sampai ada benda kerja dari stasiun sebelumnya sampai ke stasiun kerjanya, efisiensi stasiun kerja tersebut rendah. Semakin besar angka persentasi stasiun kerja, efisiensi yang terjadi semakin tinggi dan berarti secara keseluruhan, stasiun kerja yang ada semakin baik

. Untuk efisiensi lintasan, didapatkan dengan cara merata-ratakan efisiensi dari setiap stasiun yang ada. Jika efisiensi stasiun itu bertujuan untuk menganalisis salah satu stasiun kerja yang ada saja, efisiensi lintasan ini dipakai untuk menganalisis apakah secara keseluruhan efisiensi semua stasiun yang ada itu baik atau tidak. Kita tidak dapat mengetahui apakah semua stasiun berkolaborasi membentuk suatu sistem perakitan yang baik bila hanya melihat dari efisiensi stasiun saja. Apabila kita melihat stasiun dengan waktu kerja yang terbesar, otomatis stasiun tersebut efisiensinya 100%. Tetapi stasiun-stasiun lain belum tentu baik. Karena itu diperlukan analisis berdasarkan efisiensi lintasan untuk mengetahui keseluruhan sistem perakitan dongkrak itu baik atau tidak. Sama seperti efisiensi stasiun, semakin besar angka persentasi efisiensi lintasannya pun semakin tinggi dan baik.

Smoothing index didapatkan dengan cara mengakarkan jumlah dari (Ws-Wi)2. Dengan demikian hasil yang didapatkan dari smoothing index lebih akurat daripada kriteria performansi lainnya. Semakin kecil angka dari smoothing index berarti secara keseluruhan stasiun kerja yang ada semakin baik. Smoothing index dipakai karena bila dilihat dari efisiensi saja, hasil yang didapat dari beberapa metode pemilihan stasiun kerja sama. Bila memakai smoothing index, dapat dihasilkan hasil yang lebih akurat mengenai performansi stasiun kerja yang ada tersebut.

Input dari setiap kriteria performansi adalah waktu kerja setiap stasiun (waktu total dari setiap elemen kerja pada stasiun tersebut). Dengan menentukan elemen kerja apa saja yang masuk ke dalam setiap stasiun, kita dapat melihat waktu kerja masing-masing dari setiap stasiun dan dapat mengetahui waktu stasiun terbesar. Dari input itulah dapat dihitung keempat kriteria performansi untuk masing-masing iterasi yang ada.

3.3 Analisis Pemilihan Rancangan Lintas Perakitan Terbaik Metode terbaik dapat dilihat dari nilai kriteria performansi masing-masing. Perbandingan nilai kriteria performansi masing masing dilakukan dan diambil metode dengan rancangan line assembly terbaik. Hal itu dapat dilihat dari

Waktu menganggur paling sedikit Persentase keseimbangan waktu senggang yang semakin kecil Efisiensi stasiun kerja yang terbesar Efisiensi lintasan terbesar Smoothnes index terkecil

Perbandingan nilai kriteria performansi masing-masing metode:



Kriteria Performansi Regional Approach Largest Candidate Helgeson BirnieWaktu menganggur 77.8 77.8255675 77.82578833Keseimbangan waktu senggang 25% 25% 25%Efisiensi stasiun kerja 1 97% 97% 89%Efisiensi stasiun kerja 2 62% 62% 57%Efisiensi stasiun kerja 3 77% 77% 82%Efisiensi stasiun kerja 4 100% 100% 100%Efisiensi stasiun kerja 5 65% 65% 73%Efisiensi stasiun kerja 6 62% 62% 62%Efisiensi stasiun kerja 7 62% 62% 62%Efisiensi stasiun kerja 8 76% 76% 76%Efisiensi lintasan 75% 75% 75%Smoothness index 31.99067677 31.99698229 31.5313932

Pada iterasi 0, waktu menganggur masing- masing metode memiliki nilai yang berdekatan dan tidak memiliki perbedaan yang signifikan, sehingga tidak bisa digunakan sebagai pembanding. Nilai persentase keseimbangan waktu senggang pada masing-masing metode juga menunjukkan angka yang sama.

Efisiensi stasiun kerja 1 terbesar terdapat pada metode regional approach dan largest candidate, yakni 97%.

Efisiensi stasiun kerja 2 pada masing- masing metode tidak memiliki perbedaan yang signifikan.

Efisiensi stasiun kerja 3 dan 5 tertinggi terdapat pada metode Helgeson Birnie yakni 82% pada stasiun 3 dan 73% pada stasiun 5.

Efisiensi pada stasiun kerja 4, 6, 7 dan 8 menunjukkan angka yang sama pada ketiga metode.

Efisiensi lintasan masing-masing metode memiliki nilai yang sama.

Smoothness index terkecil diperoleh dari metode Helgeson Birnie yakni 31.5313932. Semakin mendekati 0 maka lintasan produksinya semakin baik karena, smoothness index = 0 menunjukkan lintas perakitan yang sempurna.

Dilihat dari perbandingan nilai efisiensi stasiun kerja yang memiliki perbedaan signifikan dan nilai Smoothnes Index terkecil, diperoleh metode Helgeson Birnie sebagai metode yang memiliki rancangan line assembly terbaik.

Tabel perbandingan kriteria performansi pada iterasi 0 dengan iterasi 1-5

Kriteria Performansi

Regional Approach

Largest Candidate

Helgeson Birnie

Iterasi 1

Iterasi 2

Iterasi 3

Iterasi 4

Iterasi 5

Waktu 77.8 77.825567 77.82578 72.20 77.82 77.82 77.82 77.82



menganggur 5 833 579 579 579 579Keseimbangan waktu senggang

25% 25% 25% 24% 25% 25% 25% 25%

Efisiensi stasiun kerja 1

97% 97% 89% 92% 74% 89% 79% 94%


62% 62% 57% 65% 80% 62% 80% 66%


77% 77% 82% 78% 82% 85% 77% 77%


100% 100% 100% 66% 100% 100% 100% 100%


65% 65% 73% 100% 65% 65% 65% 65%


62% 62% 62% 70% 62% 62% 62% 62%


62% 62% 62% 63% 62% 62% 62% 62%


76% 76% 76% 77% 76% 76% 76% 76%

Efisiensi lintasan

75% 75% 75% 76% 75% 75% 75% 75%

Smoothness index

31.99067677

31.99698229

31.5313932

28.96891

30.54326

31.53111

30.47844

31.43605

cat kotak kuning melambangkan kriteria performansi terbaik

Rancangan line assembly terbaik didapat dari iterasi 1 yang memiliki waktu menganggur terkecil, keseimbangan waktu senggang terkecil, efisiensi stasiun kerja 5, 6, 7, 8 terbesar dan smoothness index terkecil. Hal ini disebabkan karena waktu stasiun kerja terbesarnya memiliki nilai paling kecil diantara metode dan iterasi lainnya. Hal ini menyebabkan waktu stasiun tersebar merata sehingga efisiensi

masing-masing stasiun kerja besar dan waktu menganggur sedikit.

3.4 Analisis Hasil Simulasi 1 Bottleneck adalah fenomena saat performansi atau kapasitas dari seluruh


Cycle time 39.60504964Stasiun Wi Ws-Wi (Ws-Wi)^2

1 50.52 7.48 56.0102562 29.63 28.37 805.083883 58.00 0.00 04 27.81 30.19 911.43615 51.80 6.20 38.44

Ws 58.00


sistem terbatasi oleh suatu komponen. Komponen dalam hal ini adalah stasiun kerjanya. Bottleneck dalam lintas perakitan ini terjadi ketika ada ketidak seimbangan waktu antara satu stasiun dengan stasiun lainnya. Sebagai contoh, pada simulasi 1 waktu stasiun kerja 2 adalah 29.63 detik, sementara waktu stasiun 3 adalah 58.00 detik.

Stasiun kerja dua menyelesaikan elemen kerjanya dan mengopernya ke stasiun 3 di saat stasiun kerja 3 masih mengerjakan elemen kerjanya. Hal ini menyebabkan adanya penumpukan dongkrak yang akan dirakit pada stasiun 3.

Berikut adalah analisis performansi dari simulasi 1:1. Keseimbangan lintasan

Lintasannya tidak seimbang, terjadi bottleneck pada stasiun 3 dan 5. Stasiun 2 dan 4 menyelesaikan perakitannya dalam waktu yang singkat tetapi stasiun 3 dan 5 belum selesai merakit karena waktu stasiunnya yang besar. Hal ini menyebabkan penumpukan pada stasiun 3 dan 5. Berikut tabel performansi stasiun 1:

Table 2 Tabel performansi simulasi 1

Efisiensi stasiun kerja 2 dan 4 berada dibawah 50% yang berarti ada banyak waktu menganggur pada stasiun tersebut. Ketidakefisienan stasiun kerja 2 dan 4 ini menurunkan smoothness index lintas perakitan karena ketidaklancaran lintas perakitan akibat perbedaan waktu yang besar. Perbedaan waktu ini bisa disebabkan oleh beberapa hal, diantaranya kemahiran pekerja dalam merakit, jumlah idle dalam satu stasiun atau beban kerja yang tidak seimbang. Dalam praktikum modul 6 kemarin rata-rata idle time masing-masing stasiun sedikit, dan pekerja sudah terlatih sebelumnya menggunakan standar metode kerja yang benar, maka penyebab utama terjadi perbedaan waktu yang besar dalam simulasi 1 ini adalah beban kerja yang tidak seimbang antar stasiun. Lintas perakitan yang ingin dibuat dalam manufaktur adalah lintas perakitan yang memaksimumkan waktu penyelesaian produk agar dapat memenuhi demand. Oleh karena itu, dalam lintas perakitan sebaiknya smoothness indexnya mendekati 0 dan beban kerja antar stasiunnya dibuat seimbang agar proses assembly ini berlangsung kontinyu tanpa ada delay yang menambah waktu penyelesaian satu produk.

2. Feasible tidaknya waktu siklusTidak feasible untuk memenuhi rata-rata demand per bulan sebesar 36359 produk. Waktu siklus yang seharusnya adalah 39.60504964 detik berdasarkan perhitungan demand/detik total kerja per


Table 1 Data waktu simulasi 1

Waktu menganggur 72.25Keseimbangan waktu senggang 24.91%Efisiensi stasiun kerja 1 87%Efisiensi stasiun kerja 2 51%Efisiensi stasiun kerja 3 100%Efisiensi stasiun kerja 4 48%Efisiensi stasiun kerja 5 89%Efisiensi lintasan 75.09%Smoothness index 42.55549591


bulan, namun dalam simulasi 1 waktu siklusnya adalah 58 detik. Jika dihitung maka produk yang dapat dihasilkan per bulan adalah:Produk per bulan = (25*8*2*3600)/58

= 24827.58621 = 24828 produk

Terjadi lost sales sebesar = 36359 – 24828 = 11531 produk

Dalam simulasi ini hanya terdapat 5 stasiun kerja, sementara dalam perhitungan jumlah stasiun kerja minimum seharusnya minimal ada 6 stasiun untuk memenuhi rata-rata demand per bulan dalam lintas perakitan yang dibuat. Oleh karena itu, perbaikan yang harus dilakukan adalah menambah jumlah stasiun dengan menyeimbangkan beban kerja yang ada pada tiap stasiun agar waktu siklus singkat sehingga demand dapat terpenuhi.

3. Efek Idle Time Idle time membuat waktu siklus dalam satu stasiun menjadi lebih lama dibanding waktu

siklus yang seharusnya. Idle time dapat menyebabkan bottle neck karena jika beban kerjanya sudah seimbang

namun waktu siklusnya lebih lama akibat idle time maka akan terjadi penumpukan produk di stasiun tersebut.

Efisiensi kerja stasiun berkurang karena idle time tidak memberikan nilai tambah pada perakitan

Tidak dapat memenuhi demand karena waktu pengerjaan satu produk menjadi lebih lama. Produktivitas menurun karena produk yang dihasilkan per bulan menjadi lebih sedikit karena

waktu selesainya satu produk lebih lama.

3.5 Analisis Lintas Perakitan yang Tidak Seimbang Gejala-gejala yang timbul akibat dari ketidakseimbangan lintas perakitan yaitu terdapat stasiun kerja yang menganggur sedangkan di saat yang bersamaan terjadinya penumpukkan Work In Process pada stasiun kerja bottleneck.

Bottleneck adalah sebuah kondisi dimana terjadi penumpukkan barang (menunggu) di ssalah stasiun kerja untuk diproses. Selain itu, gejala-gejala terjadi ketidakseimbangan lintas produksi dapat dilihat melalui ukuran performansi stasiun, yaitu waktu menganggur, presentase waktu senggang, smoothness index dan efisiensi. Apabila waktu menganggur, presentase waktu senggang dan smoothness index semakin tinggi, maka lintas produksi akan semakin tidak seimbang. Semakin tinggi efisiensi, maka semakin seimbang lintas produksinya. Ukuran performansi stasiun juga berkaitan dengan bottleneck.

Ketidakseimbangan lintas perakitan dapat disebakan karena stasiun kerja memiliki waktu stasiun tidak sama dengan waktu siklusnya. Ketidaksamaan dengan waktu siklus membuat setiap stasiun tidak bersamaan dalam menyelesaikan tugasnya sehingga kecepatan dalam pengiriman barang antarstasiun pun akan menjadi berbeda-beda. Selain itu, faktor tingkat kesulitan pekerjaan dan jumlah komponen antara stasiun yang berbeda juga menyebabkan ketidakseimbangan di lintas produksi. Hal ini sangat berkaitan dengan waktu menganggur dan presentase waktu senggang yang dapat meyebabkan terjadinya bottleneck.

Pembagian aktivitas di setiap stasiun kerja juga menjadi faktor penting dalam menyeimbangkan lintas produksi. Pembagian aktivitas kerja dalam stasiun kerja erat kaitannya dengan waktu stasiun kerja dimana waktu ini bisa diatur agar perbedaan antara waktu siklus dan waktu di setiap stasiun tidak jauh



berbeda. Kemampuan operator dalam melakukan pekerjaannya juga sangat erat kaitannya dengan keseimbangan lintas produksi.

3.6 Analisis Prosedur Pencatatan Waktu Stasiun Pada Saat SimulasiPada proses pencatatan waktu stasiun pada saat simulasi, masing-masing pencatat waktu akan mencatat waktu yang dibutuhkan oleh operator pada satu stasiun kerja untuk menyelesaikan elemen pekerjaannya. Tidak hanya pencatat waktu akan mencatat waktu yang dibutuhkan oleh operator untuk menyelesaikan elemen pekerjaannya, tetapi ia juga mencatat waktu menganggur (idle time) operator tersebut selama ia bekerja.

Berikutnya, dari hasil pencatatan tersebut akan diperhitungkan berapa besarnya waktu stasiun kerja tersebut yang paling besar, dalam hal ini bisa juga dianggap sebagai waktu siklus, disimbolkan dengan Ws dan waktu sebenarnya pada tiap stasiun kerja, disimbolkan dengan Wi.

Cara menentukan besarnya Ws dan Wi adalah, pertama, kita mengukur berapa besarnya waktu yang diperlukan dalam tiap stasiun kerja, dengan mencatat langsung waktu yang dibutuhkan oleh operator dalam stasiun kerja tersebut untuk menyelesaikan pekerjaannya, beserta dengan berapa lama waktu menganggur yang dilakukan oleh operator tersebut selama kerjanya, mengingat kita memiliki lebih dari 1 stasiun kerja. Setelah mendapatkan waktu masing-masing stasiun kerja, tentukan mana yang paling besar dari waktu-waktu stasiun kerja yang telah dicatat tadi, dan demikian diperoleh besarnya Ws.

Tujuan dari menghitung besarnya waktu masing-masing stasiun kerja di atas adalah untuk menentukan berapa besar waktu siklus pekerjaan tersebut.

Satu hal yang patut diperhatikan adalah tidak mengikutsertakan waktu menganggur (idle time) yang telah kita catat sebelumnya bersamaan dengan pengukuran waktu stasiun kerja dalam penentuan waktu stasiun kerja terbesar. Waktu menganggur adalah saat tidak produktif seorang operator, atau bisa dikatakan sebagai pemborosan yang perlu dikurangi atau sebisa mungkin dihindarkan. Dalam kasus ini, idle time tidak boleh dihitung sebab dapat mengakibatkan nilai Ws dan Wi yang digunakan tidak mencerminkan nilai yang sebenarnya, atau tidak mencerminkan waktu sebenarnya yang digunakan operator untuk menyelesaikan pekerjaannya, atau waktu produktif operator, melainkan telah ditambah dengan waktu menganggur atau waktu tidak produktif operator.

Jika waktu menganggur atau idle time diikutsertakan dalam perhitungan waktu stasiun kerja, maka akan terjadi ‘pembengkakan’ waktu stasiun kerja yang digunakan pada penentuan waktu siklus. Sehingga, akan diperoleh waktu siklus yang ‘membengkak’ pula. Sementara waktu siklus ini pada akhirnya digunakan untuk menentukan besarnya waktu normal dan waktu baku, dan waktu baku akan digunakan sebagai standar sebagai waktu kerja operator pada stasiun kerja tertentu.

Jika waktu baku yang diperoleh tidak mencerminkan waktu baku yang sebenarnya, atau waktu baku yang diperoleh masih mengandung waktu menganggur/idle time, maka standar yang diterapkan pada stasiun kerja tersebut tidak sesuai. Akibatnya, operator yang bekerja mengikuti standar tersebut tidak bekerja dengan maksimal, efektif, dan efisien.

Pengaruh memasukkan waktu menganggur/idle time pada perhitungan waktu stasiun kerja terhadap performansi lintas perakitan adalah sebagai berikut.



Makin besar Ws, makin besar minimum waktu menganggur. Artinya, makin lama waktu menganggur yang dibolehkan pada operator pada suatu stasiun kerja, sehingga makin kecil efisiensi waktu kerja operator. Hal yang sama juga berlaku untuk minimum keseimbangan waktu senggang.

Maksimum efisiensi stasiun kerja makin kecil, begitu pula dengan maksimum efisiensi lintasan. Smoothness index makin besar.

3.7 Analisis Perbandingan Hasil Simulasi 2 dengan Perhitungan TeoretisBerikut adalah hasil yang diperoleh dari simulasi kedua.

stasiun waktu total waktu idle waktu stasiun

1 24.202 1.554 22.648

2 30.582 1.6045 28.9775

3 30.08 0.95 29.13

4 38.51 3.82 34.69

5 47.8 8.167 39.633

6 25.84 1.598 24.242

7 26.59 0 26.59

8 21.8 0.8 21

Sementara berikut adalah hasil yang diperoleh dari perhitungan teoretis.

Cycle time 39.60504964

StasiunElemen Kerja

Waktu Elemen Wi Ws-Wi

(Ws-Wi)^2

1 A 0

B 2.23

C 30.09

F 2.67 34.99 3.41 11.6281

2 G 21.14

D 1.22

H 1.9 24.26 14.14 199.9396

3 E 30.14 30.14 8.26 68.2276

4 I 20.83

J 2.42

M 3.06 26.31 12.09 146.1681

5 K 15.85

L 22.55 38.40 0.00 0

6 N 2.76

O 24.2 26.96 11.44 130.8736

7 P 24.2 24.20 14.20 201.64

8 Q 24.2

R 5.54 29.74 8.66 74.9956



Ws 38.40

Dengan membandingkan kedua hasil di atas, ada beberapa hal yang menjadi perhatian.

Waktu stasiun yang diperoleh dari hasil simulasi kedua sedikit banyak berbeda dengan waktu stasiun (Wi) yang diperoleh dari hasil perhitungan teoretis. Perbedaan hasil waktu stasiun ini bias terjadi karena banyak hal, Utamanya berhubungan dengan keahlian operator dalam melakukan pekerjaannya. Sering kali terjadi dalam simulasi kedua, operator melakukan kesalahan / miss dalam pekerjaannya yang mengakibatkan waktu stasiun menjadi lebih lama dari perhitungan seharusnya. Kesalahan-kesalahan seperti salah menempatkan komponen-komponen kecil seperti fastener atau yang lainnya yang memiliki peranana penting dalam pekerjaan dapat mengakibatkan waktu kerja molor dari seharusnya, juga dapat dikategorikan sebagai pemborosan atau waktu yang tidak produktif.

Ada kalanya juga waktu stasiun yang diperoleh dari simulasi lebih cepat dari waktu stasiun yang diperoleh dari perhitungan. Hal ini bisa terjadi ketika operator melakukan pekerjaannya dalam keadaaan optimal dan tanpa kesalahan sedikitpun.

Kemudian, hal lain yang perlu dicermati adalah besarnya waktu menganggur / idle time yang diperoleh dari simulasi kedua dengan yang diperoleh dari hasil perhitungan teoretis (Ws-Wi). rata-rata operator dalam simulasi kedua melakukan waktu menganggur yang lebih pendek daripada yang dihitung secara teoretis. Hal ini bisa terjadi sebab operator berada dalam kondisi pekerjaan yang tidak mengharuskan untuk bekerja selama 8 jam sehari selama 5 hari dalam seminggu (asumsi: waktu kerja operator seharusnya adalah 8 jam/hari selama 5 hari/minggu). Sehingga, operator tidak membutuhkan waktu idle selama perhitungan teoretis. Lain halnya jika operator benar-benar bekerja selama jam kerjanya di atas, maka waktu idle yang terjadi bias jadi sama atau lebih lama dari perhitungan teoretis di atas, tergantung pada keadaan stasiun kerja operator.

Adanya perbedaan antara waktu hasil simulasi dengan waktu hasil perhitungan teoretis di atas dapat disebabkan oleh beberapa factor (menurut operator). Factor-faktor tersebut antara lain:

Kondisi stasiun kerja yang terlalu bising, mengakibatkan konsentrasi operator menurun Operator bekerja di bawah pengawasan banyak orang, mengakibatkan beberapa operator

merasa canggung dan tidak dapat bekerja maksimal Operator bekerja di bawah tekanan untuk menghasilkan waktu stasiun (waktu kerja operator

diukur dan dicatat langsung oleh pencatat waktu)

3.8 Analisis Penanggulangan Perbedaan Hasil Implementasi Rancangan Lintas Perakitan dengan Perhitungan Teoretis

Setelah mendapatkan faktor-faktor yang dapat mengakibatkan perbedaan hasil implementasi rancangan lintas perakitan dengan perhitungan teoretis di atas, maka kita dapat melakukan beberapa hal untuk menanggulanginya.

Kondisi stasiun kerja.Untuk menanggulangi perbedaan antara hasil implementasi rancangan lintas perakitan dengan perhitungan teoretis, satu hal yang harus diperhatikan adalah kondisi stasiun kerja operator. Apakah ttingkat kebisingan, pencahayaan, kelembaban stasiun kerja sudah sesuai dengan standar yang diterapkan? Apakah operator bekerja dalam stasiun kerja di bawah



tingkat pencahayaan yang terlalu tinggi, ataukah telrlau rendah? Apakah operator bekerja dalam kondisi temperature yang terlalu panas atau sebaliknya? Semua hal yang menyangkut kondisi stasiun kerja dapat mempengaruhi kinerja operator pada stasiun tersebut. Sebaiknya, kondisi stasiun kerja dibuat sedekat mungkin dengan kondisi normal / standar.

Operator bekerja di bawah pengawasan banyak orang. Beberapa orang mungkin merasa tidak dapat bekerja maksimal jika ia harus bekerja di bawah pengawasan banyak orang, atau dengan banyak orang di sekitarnya yang mengamati pekerjaannya. Faktor ini sebenarnya tergantung kepada tipe kepribadian masing-masing operator. Artinya, sedikit yang bisa dilakukan untuk mencegah keadaan ini, kecuali jika supervisor tahu benar seperti apa operator yang bekerja d baah pengawasannya. Jika hal ini terjadi, maka ada baiknya operator tersebut dipekerjakan di stasiun kerja yang terpisah atau tertutup.

Operator bekerja di bawah tekanan untuk pencatatan waktu stasiun yang dilakukan oleh pencatat waktu. Hal ini merupakan hal yang wajar terjadi, untuk menanggulangi hal seperti ini sebelumnya bisa diberikan pemberitahuan kepada masing-masing operator mengenai pencatatan waktu kerja ini dan agar operator dapat bekerja senormal mungkin tanpa terpengaruh adanya kegiatan pencatatan waktu stasiun ini.

3.9 Analisis Keterkaitan Antar Modul

PerancanganProduk

Riset PasarPerancangan

Process

PengendalianPersediaan

PerencanaanProduksi

PerancanganMetoda Kerja,Waktu Standar,dan PerbaikanProduktivitas

PenyimpananProses

PembuatanPenerimaan

Kons

umen

Pema

sok

PengendalianKualitas

PengendalianProduksi

PengendalianProses

PengendalianPeralatan

Pengiriman

Dalam diagram siklus manufaktur diatas, Modul 6 Praktikum Perancangan Teknik Industri I (Perancangan Sistem Produksi Perakitan) ini termasuk dalam Perencanaan Produksi. Line balancing digunakan untuk menyeimbangkan suatu proses perakitan yang menggunakan konsep lintas perakitan. Tujuan dari modul ini adalah untuk meningkatkan produktivitas produksi dengan cara meningkatkan kapasitas produksi dalam suatu lintas perakitan dengan merancang seefektif mungkin lintas perakitan tersebut. Untuk



merancang lintas perakitan tersebut seefektif mungkin, maka diperlukan informasi-informasi dari modul-modul sebelumnya.

Input :

- Modul 1 precedence diagram

- Modul 4 data waktu baku tiap elemen kerja

- Modul 5 data peramalan permintaan (demand) produk dongkrak

-Untuk menentukan jumlah stasiun kerja yang digunakan diperlukan informasi sebelumnya mengenai jumlah barang yang akan diproduksi melalui estimasi dan peramalan permintaan pasar (modul 5). Kemudian pembagian aktivitas merakit dongkrak dibagi menjadi elemen-eleman kerja dilakukan berdasarkan precedence diagram (modul 1), yang kemudian dibagi dan dikelompokkan menjadi beberapa stasiun kerja dengan beban kerja yang sesuai. Perhitungan waktu siklus dilakukan pada setiap stasiun kerja dihitung dari waktu elemen kerja berdasarkan perhitungan waktu PTKTK (modul 4) dengan mengacu pada precedence diagram

BAB 4

KESIMPULAN DAN SARAN

4.1 KesimpulanKesimpulan yang diperoleh pada praktikum modul ini adalah sebagai berikut.

Precedence Diagram dan waktu elemen kerja merupakan bagian penting dalam sebuah perancangan lintas perakitan

Cycle time maksimum dan jumlah stasiun kerja minimum merupakan hal yang harus diperhatikan dalam perancangan lintas perakitan

Masalah-masalah dalam lintas perakitan dapat diselesaikan menggunakan algoritma heuristik

Analisis performansi lintas perakitan dapat dilakukan dengan mengetahui parameter-parameternya terlebih dahulu

Evaluasi aplikasi hasil perancangan lintas perakitan dapat dilakukan dengan perhitungan teoritis

4.2 SaranSaran untuk pelaksanaan praktikum modul ini adalah sebagai berikut.

Dalam pelaksanaan simulasi, hendaknya lebih diperhatikan kerja/kemampuan masing-masing operator. Ada kalanya ditemukan operator melakukan miss dalam pekerjaannya sehingga waktu idle-nya bertambah.



Daftar Pustaka Groover, Mikell P. 2001. Automation, Production System, and Computer-Integrated Manufacturing 2nd ed. P.514-556. New Jersey : Prentice-HallBedworth, David D. & Bailey, James A. 1987. Integrated Production Control System. P. 360-379. Canada : John Wiley & Sons.Elsayed, Boucher, Thomas O. 1994. Analysis & Control of Production System 2nd ed. P.344-370. New Jersey : Prentice Hall.Handout Kuliah Perencanaan dan Pengendalian Produksi.

Lampiran Analisis perbandingan simulasi 1 dengan dengan cycle time, jumlah stasiun minimal, kriteria

perfomansi, dan idle time yang telah dihitung dan di acc asisten Lembar asistensi


selesai modul 6

Documents