BAGIAN 5

EMISI DARI PENGGUNAAN UTAMA KADMIUM

Emisi dari proses industri yang menggunakan cadmium dibahas dalam bagian ini.

Berdasarkan pada tahun 1991 industri AS angka permintaan yang disajikan pada

Gambar 3-1, Bagian 3, kadmium dan senyawa kadmium memiliki empat

kegunaan komersial utama. Ini adalah:

(1) elektroplating,

(2) Manufaktur baterai sekunder (yaitu, isi ulang)

(3) stabilisator panas untuk bahan sintetis dan resin plastik , dan

(4) pigmen untuk produk plastik.

Bagian ini dibagi menjadi empat subbagian, satu dikhususkan untuk masing

masing utama penggunaan. Tiap sub menyajikan pengenalan singkat ke industri

dan diskusi umum dari proses produksi. Dimana kadmium digunakan dalam

proses, deskripsi yang ada tindakan pengendalian emisi kadmium dan estimasi

emisi cadmium faktor diberikan. Tingkat detail akan bervariasi sesuai dengan

ketersediaan informasi, terutama untuk emisi dimana data mungkin tidak lengkap

atau tidak ada.

ELEKTROPLATING KADMIUM

Pada tahun 1991, aplikasi elektroplating kadmium menyumbang sekitar 20 persen

dari total permintaan untuk cadmium.

1 Dalam elektroplating kadmium, lapisan tipis kadmium diendapkan langsung di

atas logam dasar (biasanya baja) untuk menyediakan korosi perlindungan,

koefisien gesek yang rendah, dan listrik yang rendah hubungi perlawanan. Selain

itu, pelapis kadmium juga digunakan dalam industri listrik karena kadmium

mudah disolder. Elektroplating kadmium dilakukan pada barang-barang seperti

aircraftasteners, kabel konektor untuk komputer, komponen kapal, dan

komponen mesin mobil. Tabel 5-1 menyajikan utama daerah pasar untuk jumlah

kadmium.

2. Sebuah logam 1.200 diperkirakan menyelesaikan pekerjaan toko yang

melakukan elektroplating kadmium beroperasi di Anerika serikat.

3. Toko logam menyelesaikan biasanya terletak di atau dekat industry mereka

layani. Oleh karena itu, distribusi geografis logam toko menyelesaikan erat

berikut bahwa dari manufaktur basis di U.S.3

DESKRIPSI PROSES

Sebuah diagram alur untuk proses elektroplating kadmium khas disajikan pada

Gambar 5-1. Sebelum plating, bagian-bagian menjalani serangkaian langkah tahap

persiapan (pre treatment) untuk menghaluskan permukaan bagian dan untuk

menghilangkan permukaan tanah, lemak, atau minyak. Langkah-langkah pre

treatment termasuk polishing, grinding, dan / atau pembersih dari bagian untuk

mempersiapkan plating. Bagian yang berlapis dibilas setelah setiap langkah dalam

proses untuk mencegah carry-over dari larutan yang mungkin mencemari bak

yang digunakan dalam langkah-langkah proses yang berurutan. Polishing dan

grinding dilakukan untuk menghaluskan permukaan bagian. Degreasing dilakukan

baik dengan mencelupkan bagian ke dalam pelarut organik atau dengan

degreasing uap bagian menggunakan organic pelarut. Degreasing uap biasanya

digunakan ketika permukaan pemuatan minyak atau lemak yang berlebihan.

Kedua pelarut organic paling sering digunakan untuk aplikasi pembersihan adalah

trichloroethylene dan perkloroetilena. Pembersihan alkali kadang-kadang

digunakan untuk mengusir permukaan tanah dan mencegah dari menetap kembali

ke logam. Larutan pembersihan ini biasanya terdiri dari senyawa, seperti natrium

karbonat, natrium fosfat, dan natrium hidroksida, mereka biasanya mengandung

surfaktan. Teknik pembersihan alkali termasuk perendaman dan katodik dan

anodik pembersihan. Asam dip dapat digunakan untuk menghilangkan noda atau

lapisan oksida dibentuk pada langkah pembersihan alkali dan menetralkan lapisan

basa. Larutan Asam dip (asam sulfat 10% ) biasanya mengandung dari 10 sampai

30 persen dari volume asam klorida atau asam sulfat dalam air. Langkah-langkah

pretreatment yang tepat digunakan tergantung pada jumlah tanah, minyak, atau

minyak pada bagian. Setelah pretreatment, yang bagian ditransfer ke tangki

plating. Beberapa Formulasi bak plating kadmium digunakan untuk menyimpan

kadmium pada logam dasar atau bagian, namun, baak kadmium sianida adalah

formulasi utama yang digunakan untuk menyimpan kadmium. Formulasi bak lain

yang digunakan termasuk sulfat netral, asam fluorborate, atau bak asam sulfat.

Saat ini, penggunaanformulasi ini bak lainnya tidak cukup karena penyimpanan

kadmium terbentuk dari bak tersebut tidak memadai dari kualitas (yaitu, tidak

menampilkan sifat fisik yang diinginkan) untuk mendapatkan penerimaan luas.

Oleh karena itu, pembahasan berikut akan fokus pada bak plating kadmium

sianida.

Tabel 5-2 menyajikan komposisi bak dan operasi parameter bak kadmium sianida

4 Dalam plating kadmium, bagian ditempatkan dalam tangki dan terhubung ke

arus listrik sebagai katoda. Jika bagian-bagian kecil harus berlapis, yang bagian

yang pertama kali ditempatkan dalam barrel plating atau di rak plating. Laras atau

rak plating kemudian ditempatkan di dalam tangki dan terhubung ke dalam arus

listrik. Seperti saat ini diterapkan, kadmium ion dalam larutan yang tertarik pada

bermuatan negative katoda mana mereka menjalani pengurangan, sehingga

cadmium yang disimpan pada bagian. Efisiensi bak plating

didasarkan pada jumlah arus yang dikonsumsi dalam

deposisi reaksi versus jumlah arus yang dikonsumsi

oleh reaksi samping lainnya. Untuk bak kadmium plating, katoda

Efisiensi biasanya berkisar antara 90 sampai 95 persen, karena itu,

90 sampai 95 persen dari saat ini dipasok ke tangki dikonsumsi

dalam reaksi pengendapan. The 5 sampai 10 persen sisanya adalah

dikonsumsi oleh reaksi sisi lain, seperti evolusi

gas hidrogen pada katoda dan evolusi gas oksigen pada

anoda.

Setelah plating, bagian yang dibilas. Paling

kadmium produk berlapis tidak memerlukan perawatan lebih lanjut;

Namun, beberapa bagian yang sering posting-diobati dengan berenang cerah.

Dip ini adalah konversi kromat pelapis, yang berwarna,

dicat, atau dipernis, tergantung pada spesifikasi bagian.

Pengendalian Emisi

Tidak ada langkah-langkah pengendalian pencemaran udara saat ini sedang

digunakan pada

kadmium elektroplating tank. Ventilasi pembuangan lokal kadang-kadang

digunakan pada tank ini sebagai tindakan pencegahan terhadap

pekerja eksposur.

emisi

Berdasarkan pedoman ventilasi yang diterbitkan oleh American

National Standards Institute (ANSI), potensi emisi dari

kadmium elektroplating tank sangat rendah. kadmium sianida

tank elektroplating diberi klasifikasi berbahaya D-4,

yang rating.5 serendah mungkin Dalam Rilis Chemical 1.990 Beracun

Inventory (TRI), 41 fasilitas melaporkan emisi kadmium bawah

SIC 3471, Plating dan Polishing.6 emisi kadmium Jumlah

dilaporkan dari fasilitas ini sebesar 3.324 Mg (3.656 ton).

Namun, perlu dicatat bahwa 25 persen dari fasilitas

account untuk 98 persen dari emisi. Lima puluh persen dari

fasilitas melaporkan nol emisi, dan 25 persen dilaporkan kurang

dari 10 lb / tahun emisi kadmium. Sebuah tinjauan dari fasilitas

dengan perkiraan emisi yang lebih tinggi mengungkapkan bahwa beberapa

fasilitas yang produsen bahan kimia bak plating dan tidak

kadmium fasilitas plating. Tidak ada data tambahan yang tersedia

mengenai emisi kadmium dari tangki elektroplating kadmium.

INDUSTRI BATERAI SEKUNDER

Kadmium digunakan dalam produksi beberapa jenis

sekunder (isi ulang) baterai. Pada tahun 1991, daerah ini menyumbang

untuk sekitar 45 persen dari total permintaan untuk cadmium.1

Sub bagian ini berfokus pada emisi dan kontrol selama

produksi nikel-kadmium baterai, segmen terbesar dari

industri kadmium baterai. Lain baterai jenis yang digunakan

kadmium termasuk perak-kadmium baterai, yang memiliki kedirgantaraan

aplikasi, dan merkuri oksida-kadmium sel tombol.

Informasi ini tidak tersedia pada potensi kadmium

emisi dari jenis baterai lainnya.

Nikel-kadmium sel yang diproduksi dalam berbagai bentuk

dan ukuran untuk terutama dua aplikasi: industri dan

portabel baterai. Nikel-kadmium baterai untuk keperluan industri

biasanya jenis vented (atau terbuka) atau semi-disegel dan mungkin

baik piring saku, piring disinter, atau serat terstruktur

konstruksi. Vented (terbuka) desain sel saat ini digunakan untuk

berukuran lebih besar sel yang dirancang untuk tugas berat industri atau lainnya

aplikasi. Dalam aplikasi ini, baterai tunduk

untuk sering pengisian dan memerlukan penambahan elektrolit setelah

panjang periode operasi. Aplikasi untuk industri

baterai termasuk menggunakan kereta api beberapa (misalnya, lokomotif

mulai, pengereman darurat, sinyal dan lampu peringatan), siaga

listrik untuk sistem alarm, pencahayaan darurat, militer

komunikasi, energi surya penyimpanan, peralatan navigasi,

rumah sakit operasi kamar, dan penerbangan applications.7

Sealed-sel nikel-kadmium baterai yang didesain untuk portabel

aplikasi (misalnya, mainan, camcorder, alat-alat portabel, dan

telepon selular) biasanya dibangun menggunakan plat disinter

elektroda. Sel-sel yang diproduksi di silinder, tombol,

dan bentuk prismatik, mereka dapat diisi ulang hingga 2.000 kali,

dan tidak memerlukan maintenance.7

Delapan produsen utama, lokasi pabrik mereka, jenis baterai,

dan proses yang digunakan diidentifikasi dalam EPA report.8 The

informasi tentang nama perusahaan dan lokasi pabrik yang diperbarui

menggunakan

emisi laporan dari tahun 1990 TRI dan disajikan dalam

Tabel 5-3,6 Selain produsen primer, beberapa

perusahaan dapat merakit baterai nikel-kadmium menggunakan diimpor

komponen.

Proses Deskripsi

Nikel-kadmium sel elektrokimia reversibel memanfaatkan

reaksi antara elektroda kadmium dan nikel dikemas dalam

basa elektrolit (kalium atau litium hidroksida). Itu

elektrolit tidak mengambil bagian dalam muatan / reaksi debit;

itu hanya bertindak sebagai pembawa muatan. Selama debit, kadmium

dioksidasi menjadi kadmium hidroksida pada katoda, dan terhidrasi

nikel (III) oksida direduksi menjadi nikel (II) hidroksida pada

anoda. Perbedaan utama antara berbagai jenis

nikel-kadmium sel adalah sifat dari elektroda sel. Tiga

jenis elektroda positif (anoda) yang digunakan: plat saku,

disinter piring, atau piring serat. Oksida terhidrasi nikel di

anoda biasanya dalam bentuk bubuk dan diadakan di piring saku atau

tersuspensi dalam gel atau pasta dan ditempatkan di disinter atau serat

elektroda. Elektroda negatif (katoda) menggunakan plat saku, bubuk disinter,

pelat serat, busa atau plastik banded mendukung untuk

memegang hidroksida kadmium di tempat. Grafit atau besi oksida

biasanya ditambahkan untuk meningkatkan konduktivitas dari kedua nikel dan

kadmium hydroxide.7

Sebuah deskripsi dari proses lempeng disinter basah untuk nickelcadmium

produksi baterai disajikan dalam ayat ini. A

flow diagram untuk proses ditunjukkan pada Gambar 5-2. Ini

Proses tampaknya memiliki potensi terbesar untuk kadmium

emisi seperti yang dilaporkan oleh industri dalam tahun 1990 TRI survey.6

Deskripsi tidak tersedia untuk produksi lainnya

proses.

Dalam disinter-piring formasi, bubuk nikel dipanaskan pada

nikel berlapis baja strip untuk memberikan media berpori terikat dengan

dasar. Memanaskan bubuk nikel di las suhu tinggi

bersama-sama titik kontak pada butir nikel bubuk. Selama

langkah impregnasi, solusi dari nikel atau menghamili kadmium

ruang kekosongan nikel sinter. Selama nikel

impregnasi, lempeng disinter direndam dengan jenuh

larutan nitrat nikel dalam asam nitrat. Kadmium

Langkah impregnasi mirip, kecuali bahwa larutan jenuh

mengandung nitrat kadmium. Solusi nitrat kadmium mungkin

disiapkan onsite dari oksida kadmium atau purchased.9

Pelat diresapi dikeringkan dan kemudian direndam dalam

kalium hidroksida solusi untuk mengkonversi nikel dan kadmium

garam untuk hidroksida masing-masing. Anoda (dengan nikel

hidroksida) dan katoda (dengan hidroksida kadmium) menjalani serangkaian

langkah-langkah sebelum dirakit ke dalam sel dan kemudian baterai:

mencuci dan pengeringan oven, akhir kaustik rendam air, panas deionisasi

bilas, terbentuk di sikat kaustik, dan terakhir, dan rinse.8 9

Dua metode alternatif untuk meresapi katoda adalah

digunakan. Dalam satu metode, kadmium ini elektrolitik disimpan

dari larutan kadmium elektroplating standar ke disinter

plate. Kadmium berlapis jalur disinter kemudian dibilas dan

siap untuk perakitan. Dalam metode lain untuk produksi katoda,

kadmium bubuk kering dan bahan pengikat yang ditekan pada wire mesh dalam

cetakan dan ditransfer ke, perakitan steps.8 9 Karena

sel-sel individual yang precycled sebelum perakitan menjadi baterai,

tidak penting apakah katoda yang awalnya

diresapi dengan Cd (OH) 2 (produk dari reaksi discharge) atau

Cd (produk dari reaksi pengisian). Reaksi adalah sebagai

berikut:

melaksanakan

2 b-NiOOH + Cd + 2H2O __________> Ni (OH) 2 + Cd (OH) 2

<__________

biaya

melaksanakan

Cd + 2OH-__________> Cd (OH) 2 + 2e-

<__________

biaya

Selama perakitan, anoda nikel yang mengandung dan cadmiumcontaining yang

katoda dirakit secara bergantian ke dalam sel dengan

pemisah selulosa felted nilon, dan sel-sel dirakit

dalam kasus baterai dari plastik atau baja berlapis nikel. Itu

elektrolit mengandung kalium hidroksida dan litium hidroksida

ditambahkan ke komponen dirakit dalam kasus baterai. Itu

Bahan pemisah memegang elektrolit, serta memisahkan

negatif dan positif elektroda. Baterai akhirnya

menjalani pengujian dan pengepakan; baterai gagal adalah rejected.8, 9

Emisi Kontrol Tindakan

Dalam sebuah pabrik baterai nikel-kadmium, bentuk yang paling umum dari

kadmium dipancarkan adalah kadmium nitrat, hidroksida kadmium, dan mungkin

kadmium oksida. Semua emisi udara senyawa kadmium

akan terjadi sebagai partikel - dan terutama sebagai buronan

karena penanganan material dan prosedur pengalihan emisi, oven

pengeringan operasi, dan perakitan sel.

Metode pengendalian utama yang digunakan dalam industri adalah:

(1) tudung dan sistem vakum menyalurkan ke kolektor debu dan

(2) kain filter di daerah penanganan kadmium. Filter kain yang

dikenal sebagai perangkat partikulat sangat efektif penghapusan,

terutama untuk suhu yang lebih rendah emisi diantisipasi untuk

industri ini. Pada sebagian besar fasilitas, emisi buronan yang

terkandung dalam tanaman dan ditangkap dan dikirim ke kontrol

perangkat.

Emisi

Kadmium berpotensi dipancarkan dari beberapa langkah di

pembuatan baterai nikel-kadmium. Potensi emisi

sumber yang dicatat dengan lingkaran yang solid pada Gambar 5-2. Operasi

melibatkan penanganan garam kadmium kering dan bubuk, oven

pengeringan, dan perakitan sel adalah sumber paling mungkin.

Persiapan Solution juga merupakan sumber potensial dari kadmium

emisi. Jika piring sinter harus diresapi dengan

kadmium solusi nitrat, kadmium dapat dipancarkan oleh penanganan

garam kering selama persiapan solusi. Persiapan

kadmium yang mengandung elektrolit untuk pengendapan elektrolitik

juga akan memancarkan kadmium jika bahan kering digunakan. Jika katoda

disiapkan oleh proses kering-mendesak, penanganan kadmium kering

bubuk dan menekan bubuk kadmium ke dalam grid yang

potensi sumber emisi. Oven pengeringan pelat katoda

materi dan langkah perakitan sel juga merupakan kadmium potensial

emisi sumber.

Faktor kadmium emisi ada telah dipublikasikan untuk

nikel-kadmium baterai proses produksi, tidak pula emisi setiap

Tes data yang tersedia yang akan memungkinkan perhitungan emisi

faktor. Sebuah 1.985 latar belakang dokumen pada sumber emisi kadmium

diperkirakan nasional emisi dari manufaktur baterai di

100 kg / tahun (220 lb / yr) .8 Pada tahun 1990 TRI, baterai delapan

lokasi produksi ditunjukkan pada Tabel 5-3 melaporkan total tahunan

kadmium pelepasan 316 kg (697 lb) .6 Berdasarkan data tersebut,

produksi nikel-kadmium baterai tidak muncul untuk menjadi

sumber utama emisi kadmium.

Kadmium stabilisator untuk PLASTICS

Senyawa kadmium, dalam hubungannya dengan senyawa barium, memiliki

telah banyak digunakan sebagai sistem penstabil panas yang efektif untuk

polivinil klorida (PVC) dan polimer terkait. Polyvinyl

klorida umumnya dianggap sebagai salah satu yang paling serbaguna

polimer karena kompatibilitas dengan bahan lain,

seperti plasticizers, pengisi, dan polimer lainnya. Utama

kelemahan adalah stabilitas miskin termal. Fisik

penampilan dan kinerja sifat PVC dapat dimodifikasi oleh

aditif menggabungkan, tapi tidak ada yang dapat dilakukan untuk

benar-benar mencegah dekomposisi polimer dengan fisik atau kimia

berarti. Aditif diklasifikasikan sebagai stabilisator dapat secara efektif

menghambat dan mengurangi proses degradasi sampai pada dasarnya

berhenti, namun rincian di bawah tindakan fisik dan kimia

agen selalu hadir untuk beberapa derajat. Beberapa mekanisme telah

telah diusulkan sebagai rute untuk kehancuran PVC. Mekanisme ini

cukup mirip kimia dan dapat langsung berhubungan dengan

fisik keadaan PVC. Dehydrochlorination adalah yang paling

signifikan penyebab degradasi dalam PVC. Proses dapat

diprakarsai baik oleh hilangnya atom labil-klorin atau melalui

radikal bebas reaksi dengan pembentukan resultan ganda

obligasi. Sebagai dehydrochlorination berlanjut, ikatan rangkap terkonjugasi

terbentuk, sehingga pergeseran panjang gelombang cahaya

diserap oleh polimer. Panjang gelombang cahaya yang diserap

perubahan sesuai dengan jumlah ikatan rangkap terkonjugasi sistem

yang hadir, dan warna perubahan polimer dari cahaya

kuning kuning kuning gelap untuk ke coklat kemerahan dan akhirnya

black.10

Stabilizer biasanya anorganik atau organologam

senyawa, yang namanya mencerminkan kation yang terlibat. Utama

kelas stabilisator didasarkan pada timah, timbal, dan campuran

Kelompok II logam, seperti barium, kadmium seng, dan. Grup II

logam (logam campuran) stabilisator telah berkembang selama bertahun-tahun

dari penambahan sederhana suksinat barium dan kadmium palmitat

untuk campuran kompleks barium / cadmium / seng sabun, organophosphites,

antioksidan, pelarut, Pengekstrusi, peptizers, pewarna,

ultraviolet (UV) peredam, dan konstituen lainnya. Kadmium

stabilisator awalnya digunakan karena mereka memberikan kejelasan dan

retensi warna awal untuk formulasi PVC. Jangka panjang

stabilitas panas dipasok oleh kadmium dan seng jauh lebih sedikit dibandingkan

yang ditawarkan oleh senyawa barium. Kadmium adalah stabilisator

fungsional tergantung pada anion, dan anion adalah

utama faktor yang mempengaruhi sifat, seperti pelumasan, plateout,

kejelasan, melayang warna, dan stabilitas panas. Umum anion untuk

kadmium adalah 2-ethylhexoate (oktoat), fenat, benzoat, dan

stearate.10

Kadmium / barium stabilisator tersedia secara komersial dalam

bentuk cair atau padat. Liquid stabilizer sistem lebih mudah

menangani dan tidak mengakibatkan piring-out masalah, yang mungkin terjadi

dengan sistem bubuk. Stabilisator cair biasanya memiliki

rendah kadmium konten (1 sampai 4 persen), dan lebih murah pada

berat dasar. Stabilisator padat memiliki kandungan kadmium lebih tinggi (7

sampai 15 persen) dan lebih efektif daripada stabilisator cair pada

berat basis.13

Dalam sistem logam campuran stabilizer, isi kadmium

berkisar dari 1 sampai 15 persen, dan sistem penstabil

merupakan antara 0,5 sampai 2,5 persen dari PVC akhir

diperparah resin.7 Kebanyakan kadmium yang mengandung stabilizer sistem

adalah barium / cadmium-seng campuran berbasis, sistem ini sedang

diganti dengan barium / seng produk. Penggantian sukses

kadmium-produk yang mengandung tergantung terutama pada penggunaan

lebih tinggi barium-ke-seng rasio daripada barium-to-kadmium rasio dan

kimia anion, yang mengkompensasi untuk ukuran yang lebih kecil dari

atom seng dibandingkan dengan kadmium atom.11 An 30 diperkirakan

hingga 35 persen dari penggunaan kadmium yang mengandung stabilizer di

AS telah berubah menjadi noncadmium produk, dan persentase ini

diperkirakan akan meningkat menjadi lebih dari 50 persen pada akhir

1992.12

Proses Deskripsi

Penambahan aditif stabilizer panas terjadi sebagai bagian dari

produksi keseluruhan dari resin PVC dirumuskan. Perumusan

dari resin biasanya menggunakan sistem blender dan, tergantung pada

produk PVC tertentu, mungkin batch atau kontinyu

operasi. Padat kadmium stabilizer sistem dapat ditambahkan

langsung ke resin PVC kering dan kemudian dicampur dengan

resin partikel. Stabilisator kadmium cair dapat ditambahkan

langsung ke resin atau dicampur dengan plasticizer cair sebelum

Selain resin. Urutan tertentu stabilizer

Selain itu tergantung pada metode pengolahan yang akan digunakan (misalnya,

calendering, ekstrusi, mencelupkan). Setelah semua aditif, termasuk

stabilizer telah dimasukkan, resin dirumuskan adalah

biasanya bubuk bebas-mengalir atau granul dengan cairan

teradsorpsi pada partikel resin.

Penggunaan yang paling umum dari kadmium berbasis stabilisator adalah untuk

fleksibel dan semi-kaku PVC applications.11 Secara umum, kadmium berbasis

stabilisator yang digunakan dalam produksi fleksibel dan

semi-kaku PVC produk. Produk-produk PVC yang diproses oleh

calendering, ekstrusi, atau injection molding techniques.10

Cadmium berbasis stabilisator menemukan penggunaan yang terbatas dalam

produk PVC kaku

atau film untuk keperluan listrik. Stabilisator kadmium cair mungkin

digunakan dalam produksi jenis berikut PVC produk:

1. Injeksi fleksibel atau semi-kaku dibentuk;

2. Plastisols jelas;

3. Tipis gauge atau film calendered ringan diisi;

4. Jelas dan ringan diisi film diekstrusi atau lembaran, dan

5. Dipping operasi.

Padat kadmium berbasis stabilisator dapat digunakan dalam sangat penuh

sheet calendered (misalnya, ubin lantai) atau calendering,

injection molding, ekstrusi atau proses untuk memproduksi diisi

(Yakni, nonclear) PVC produk.

Emisi Kontrol Tindakan

Tidak ada informasi yang tersedia untuk tipe tertentu dari

kontrol emisi perangkat yang digunakan untuk mengontrol emisi kadmium

yang dihasilkan dari produksi produk PVC. Satu manufaktur

fasilitas menggunakan stabilisator kadmium menunjukkan bahwa besar

sumber emisi akan terjadi karena bahan handling.16 Ini

Sumber mungkin akan berada di daerah formulasi resin dan jika

operasi batch kecil yang digunakan, selama transfer dari

dirumuskan resin. Stabilisator kadmium paling padat diproduksi di

bentuk (misalnya, flaxes, pelet) untuk mengurangi emisi debu selama

penanganan.

Kadmium emisi dari proses ekstrusi, cetakan,

dan calendering mungkin minim karena suhu

diperlukan untuk menguapkan jumlah yang signifikan kadmium

senyawa termal akan menghancurkan resin dan lainnya organik

konstituen.

Emisi

Emisi Kadmium dapat terjadi ketika kadmium-mengandung

stabilisator sistem ditambahkan ke resin PVC selama formulasi;

sebelum pengolahan resin PVC. Meskipun penggunaan kadmium dalam

produksi stabilisator merupakan sekitar 12 persen dari

total permintaan untuk kadmium, kadmium emisi yang dihasilkan dari

penggunaan stabilisator selama formulasi resin belum

dianggap sebagai sumber potensial. Tabel 5-4 menyajikan kadmium

emisi oleh beberapa produsen resin dirumuskan dan

plastik dilaporkan pada tahun 1990 TRI.6 Beberapa fasilitas

mungkin juga menggunakan kadmium berbasis pigmen dalam resin, tetapi

sistem pelaporan di TRI tidak mudah membedakan antara

dua kadmium produk. Dengan demikian, beberapa emisi kadmium

mungkin hasil dari penggunaan pigmen.

Tidak ada faktor emisi yang diterbitkan untuk proses ini, dan tidak ada

data uji yang tersedia untuk memungkinkan perhitungan emisi yang

Faktor.

KADMIUM PIGMEN DI PLASTICS

Sekitar 80 persen dari semua kadmium berbasis pigmen yang digunakan dalam

plastik industri. 20 persen lainnya digunakan terutama untuk

warna cat, coating, keramik, dan glasses.15 Dalam

plastik industri, pigmen dan aditif lainnya yang dicampur dengan

resin sebelum produk plastik yang diproduksi. Ini

Langkah pencampuran dapat dilakukan dalam hubungannya dengan manufaktur

lainnya

langkah-langkah di lokasi produksi. Atau, adat-blended

resin dapat dibeli dari perusahaan lain dan diangkut ke

tempat produksi. Ini adalah praktek umum untuk lebih kecil

perusahaan atau produk khusus. Tabel 5-5 daftar

produsen senyawa kustom dibeli resin yang dilaporkan

emisi dari kadmium pada tahun 1990 TRI.6 Sebagian besar dari kelompok ini

memadukan pigmen dengan resin.

Biaya pembelian resin diperparah kustom telah meningkat

ke tingkat di mana beberapa produsen barang plastik telah berubah menjadi

pencampuran resin mereka sendiri. Pergeseran lokal produksi dapat

akan terutama berlaku bagi pengguna pigmen kadmium, karena

pigmen yang mahal dan memiliki keunggulan dari pencampuran mudah dan

cepat, bahkan menyebar.

Proses Description16

Pigmen paling komersial memiliki ukuran partikel rata-rata di

kisaran 10-3 hingga 10-5 mm (0,01 sampai 1,0 m). Bubuk pigmen kering

biasanya diaglomerasi sebelum dijual untuk mengurangi materi

kehilangan selama transportasi. Ini aglomerat harus dibubarkan oleh

produsen resin senyawa, baik sebelum atau selama

pengolahan. Langkah awal dalam dispersi pigmen kering

membasahi permukaan pigmen. Langkah-langkah berikutnya yang melanggar

down aglomerat, distribusi partikel di resin,

dan stabilisasi dispersion.17 Karena pigmen kadmium

kerugian akan minimal setelah pigmen kering basah, ini

diskusi berfokus pada penanganan bahan.

Bahan massal dapat disimpan dalam silo luar, kotak, tas,

atau drum. Pompa vakum besar transportasi bahan dari railcar atau

truk ke silo. Pompa vakum kecil transportasi bahan dari

onsite penyimpanan dalam tas, drum, dan kotak ke loader hopper

mesin proses, jika tidak ke mesin itu sendiri. Kekosongan

garis memasuki gerbong tangensial sehingga material dapat

dipisahkan dari aliran udara yang menyampaikan. Sebuah rasio eksternal

katup pencampuran biasanya terletak di inlet vakum setiap

hopper untuk memungkinkan regrinds dan bahan daur ulang lainnya untuk

menjadi

proporsional dicampur dengan bahan perawan sebelum processing.17

Emisi Kontrol Tindakan

Menurut percakapan dengan pejabat perusahaan di

pabrik produksi, ditetapkan bahwa kadmium emisi

berasal terutama dari bahan handling.18, 19

Tangan metode pencampuran bahan dapat limbah hingga 25 persen

dari membeli pewarna. Otomatis metode, seperti metering,

pencampuran, dan transportasi vakum, secara substansial mengurangi limbah dan

emisi. Emisi bahan bubuk dari gerbong vakum

biasanya dikontrol dengan filter dan lantai-mount debu

kolektor. Semua emisi kadmium, kadmium sebagai pigmen, akan

dalam bentuk partikel sehingga penggunaan filter debu dan debu

kolektor harus menjadi ukuran emisi yang efektif kontrol.

Namun, ada data uji tidak tersedia untuk membuktikan

efektivitas kontrol ini untuk pigmen kadmium

partikulat ditemukan di sumber-sumber.

Emisi

Faktor emisi tidak tersedia untuk campuran pigmen

operasi, yang belum diakui sebagai sumber potensial

emisi kadmium dalam survei sebelumnya. Tidak ada data uji yang

tersedia yang dapat digunakan untuk menghitung faktor emisi.