risk assesment pada proyek packing plant pt. semen gresik persero tbk menggunakan framework iso...

RISK ASSESMENT PADA PROYEK PACKING PLANT PT. SEMEN GRESIK (PERSERO) TBK MENGGUNAKAN FRAMEWORK ISO 31000 DAN METODE

VALUE AT RISK

Lisaura Dwi Kusuma, Patdono Suwignjo dan Syarifa Hanoum Jurusan Teknik Industri

Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS) Surabaya Kampus ITS Sukolilo Surabaya 60111

Email: [email protected] ; [email protected] ; [email protected]

ABSTRAK PT. Semen Gresik (Persero) Tbk merupakan pabrik semen terbesar di Indonesia. Perusahaan ini memiliki jaringan distribusi yang tersebar dari ujung Barat sampai ujung Timur Indonesia,sehingga masih mendominasi pangsa pasar semen nasional sekitar 45%. Untuk mendukung kecepatan distribusi ke seluruh pelosok nusantara dan meningkatkan efisiensi serta jaringan distribusi, langkah strategis yang dilakukan adalah membangun packing plant. Packing plant dapat menjadi solusi efisiensi biaya transportasi hingga 43% jika dibandingkan dengan keadaan sebelumnya Pembangunan selanjutnya akan menjadi rencana jangka panjang perusahaan langkah strategis. Tahapan penelitian yang akan dilakukan dimulai dengan kajian pada flow proses pembangunan dan operasional packing plant yang telah ada, yaitu di Ciwandan. Kajian tersebut akan menjadi input untuk melakukan asesmen risiko dengan framework ISO 31000. Tahap awal identifikasi risiko untuk mengetahui potensi, sebab, dan dampak yang ditanggung oleh perusahaan. Setelah itu dilakukan analisis risiko untuk mengetahui nilai likelihood dan consequences serta nilai tingkat risiko. Selanjutnya dilakukan evaluasi risiko dengan melakukan pemtaan risiko dan perhitugnan potensi kerugian yang dapat ditanggung perusahaan menggunakan metode Value at Risk (VaR). Tahap terakhir adalah penentuan penanganan risiko (mitigasi) yang sesuai dengan matrix risk treatment. Hasil penelitian ini berupa asesmen risiko untuk mengetahui risiko yang terjadi pada kegiatan pembangunan dan operasional serta tindakan penanganan risiko. Selain itu dapat diketahui kerugian maksimal yang dapat ditanggung oleh perusahaan pada setiap risiko. Untuk perhitungan VaR menggunakan confidence level 95% dengan periode bulan dalam satuan rupiah. Dari hasil asesmen risiko tersebut dapat diketahui model generik risiko sebagai acuan dalam melakukan asesmen berikutnya pada kegiatan pembangunan dan operasional packing plant.

Kata kunci : Packing Plant, Asesmen Risiko, ISO 31000, Value at Risk (VaR), Model Generik

ABSTRACT PT. Semen Gresik (Persero) Tbk is the biggest fertilizer company in Indonesia. To reach its widely dispersed market, Semen Gresik create a distribution network that scatters from West to East Indonesia. Currently, this company still dominate national fertilizer market share up to 45%. To enhance distribution speed and increase distribution network efficiency, strategic decision was made. The company builds a packing plant which become a solution to increase transportation cost efficiency up to 43%. The next construction will be included in company’s long term plan as a strategic decision. This research will begin with operational and construction process assessment on an already operating packing plant in Ciwandan. The result will becomes the input data on risk assessment based on ISO 31000 framework. The next step is identifying risk to acknowledged risk potential, risk cause and effect received by the company. This step will be continued with further risk analysis to get likelihood and consequences value and also risk level. The next step is risk evaluation, where risk mapping and losses potency calculation conducted using Value at Risk (VaR) method. The final step is choosing risk treatment (mitigation) that suits with risk treatment matrix. The result of this research is a risk assessment on company’s construction and operational activity and also risk treatment. In addition, this research also identifies company’s maximum losses on each risk type. VaR calculation was conducted using 95% confidence level, monthly period and rupiah as unit currency. From risk assessment result, a risk generic model was generated as a baseline to conduct future assessment on packing plant construction and operational. Keywords: Packing Plant, Risk Assessment, ISO 31000, Value at Risk (VaR), Generic Model

1. Pendahuluan Perusahaan akan selalu menghadapi

lingkungan kerja yang tidak pasti, sehingga setiap perusahaan menghadapi risiko.(2009) mendefinisikan risiko sebagai ketidakpastian. PT. Semen Gresik (Persero) Tbk merupakan pabrik semen terbesar di Indonesia yang memiliki dua anak perusahaan, yaitu PT. Semen Padang (Persero) dan PT. Semen (Persero). Berdasarkan laporan tahunan 2009, perseroan ini masih mendominasi pangsa pasar semen nasional sekitar 45%. Secara keseluruhan, total volume penjualan Perseroan tahun 2009 termasuk ekspor mencapai 18,4 juta ton, dimana total volume penjualmeningkat 7 % dibandingkan tahun sebelumnya, sedangkan volume ekspor menurun. distribusi Perseroan, terdiri atas distributor yang tersebar diseluruh pelosok Nusantara. Para Distributor memiliki jaringan tokoberjumlah ribuan. Untuk mendukung kecepatan distribusi ke seluruh pelosok nusantara dan meningkatkan efisiensi dan jaringan distribusi, langkah strategis yang dilakukan adalah membangun packing plant Berdasarkan pentingnya fungsi dalam bidang pemasaran, maka perlu dilakukan pertimbangan terhadap risikomungkin terjadi. Selain itu juga perlu diketahui potensi keuntungan serta kerugian yang dialami oleh perusahaan dalam pembangunan plant. Potensi kerugian yang terjadi pada proyekini dapat diketahui melalui perhitungan Risk (VaR) dengan menggunakan potensi kejadian dari masa lalu maupun informasi dari pemilik bisnis proses. Metode VaR ini digunakan untuk mengkuantitatifkan berupa perhitungan financial terhadap potensi kerugiann yang dialami perusahaan. Asesmen yang dilakukan akan memberikan kontribusi sebagai patokan dalam melakukan asesemen dalam pembangunan packing plant

2. Metodologi Penelitian Pada asesmen risiko ini dengan tahap

identifikasi yaitu identifikasi permasalahan, perumusan tujuan dan manfaat. Dilanjutkan dengan studi literatur dan studi lapangan dilakukan untuk mendapatkan gambaran mengenai permasalahan yang ada.dilakukan penetapan konteks untuk

Tahap kedua adalah tahap penaksiran risiko (risk assessment). Tahap ini adalah tahap identifikasi, analisis serta evaluasi risiko.

akan selalu menghadapi lingkungan kerja yang tidak pasti, sehingga

haan menghadapi risiko. Siahaan (2009) mendefinisikan risiko sebagai

PT. Semen Gresik (Persero) Tbk merupakan pabrik semen terbesar di Indonesia yang memiliki dua anak perusahaan, yaitu PT. Semen Padang (Persero) dan PT. Semen Tonasa

Berdasarkan laporan tahunan 2009, perseroan ini masih mendominasi pangsa pasar semen nasional sekitar 45%. Secara keseluruhan, total volume penjualan Perseroan tahun 2009 termasuk ekspor mencapai 18,4 juta ton, dimana total volume penjualan domestik meningkat 7 % dibandingkan tahun sebelumnya, sedangkan volume ekspor menurun. Jaringan distribusi Perseroan, terdiri atas distributor yang tersebar diseluruh pelosok Nusantara. Para Distributor memiliki jaringan toko-toko yang

Untuk mendukung kecepatan distribusi ke seluruh pelosok nusantara dan meningkatkan efisiensi dan jaringan distribusi, langkah strategis yang dilakukan adalah

di Ciwandan. Berdasarkan pentingnya fungsi packing plant

asaran, maka perlu dilakukan pertimbangan terhadap risiko-risiko yang mungkin terjadi. Selain itu juga perlu diketahui potensi keuntungan serta kerugian yang dialami oleh perusahaan dalam pembangunan packing

. Potensi kerugian yang terjadi pada proyek ini dapat diketahui melalui perhitungan Value at

(VaR) dengan menggunakan potensi kejadian dari masa lalu maupun informasi dari pemilik bisnis proses. Metode VaR ini digunakan untuk mengkuantitatifkan berupa

terhadap potensi ugiann yang dialami perusahaan. Asesmen

yang dilakukan akan memberikan kontribusi sebagai patokan dalam melakukan asesemen

packing plant berikutnya.

Pada asesmen risiko ini dengan tahap i permasalahan,

perumusan tujuan dan manfaat. Dilanjutkan tudi literatur dan studi lapangan

untuk mendapatkan gambaran mengenai permasalahan yang ada. Selanjutnya dilakukan penetapan konteks untuk

tahap penaksiran ). Tahap ini adalah tahap

identifikasi, analisis serta evaluasi risiko.

Identifikasi risiko berfungsi untuk mengetahui sebab dan dampak risiko. Analisis risiko dilakukan untuk penentuan consequences yang dilanjutkan denganpenentuan tingkat risiko. Tahap evaluasi risiko akan dilakukan pemetaan risiko, penentuan rangking risiko serta perhitungan VaR.

Tahap ketiga adalah mitigasi risikomenentukan penanganan risiko yang sesuai dengan risk treatment. dengan pembuatan model generik

3. Asesmen Risiko

Berikut merupakan hasil dan pembahasan dari setiap tahap pada proses asesmen risiko pembangunan Semen Gresik (Persero) Tbk. 3.1 Penetapan Konteks

Penetapan konteks merupakan proses untuk mendefinisikan parameter dasar dalam pengelolahan risiko. Dalam tahap ini akan diketahui bagian mana yang akan dijadikan peninjauan berdasarkan flow proses serta pihak mana saja yang terkait didalamnya.

Gambar 3.1 Flow Proses Pembangunan plant

Berdasarkan gambar

berdasarkan project life cycle,diatas hanya terdapat dua tahapaninisiasi tersebut merupakan tahap awal yang dilakukan sebelum perencanaan. Kegiatan di dalamnya bersifat strategis. Tahap inisiasi terdiri dari tahap feasibility studybudget, pengajuan ijin kepada dewan komisaris, serta penentuan tim engineeringpada tahap perencanaan merupakan penentuan variabel-variabel apa saja yang dibutuhkan dari awal hingga akhir proyek tersebut. Berdasarkan flow proses diatas, maka kegiatan pada tahap perencanaan antara lain : procurement planning, construction planning serta proses diatas diperoleh berdasarkan studi lapangan serta wawancara dengan pemilik bisnis proses.

Tahap Inisiasi

2

Identifikasi risiko berfungsi untuk mengetahui sebab dan dampak risiko. Analisis risiko dilakukan untuk penentuan likelihood dan

yang dilanjutkan dengan penentuan tingkat risiko. Tahap evaluasi risiko akan dilakukan pemetaan risiko, penentuan rangking risiko serta perhitungan VaR.

ketiga adalah mitigasi risiko untuk menentukan penanganan risiko yang sesuai

. Setelah dilanjutkan dengan pembuatan model generik.

Berikut merupakan hasil dan pembahasan dari setiap tahap pada proses asesmen risiko pembangunan packing plant PT. Semen Gresik (Persero) Tbk.

Penetapan konteks merupakan proses finisikan parameter dasar dalam

pengelolahan risiko. Dalam tahap ini akan diketahui bagian mana yang akan dijadikan

flow proses amatan serta pihak mana saja yang terkait didalamnya.

Proses Pembangunan Packing

plant

gambar 3.1, jika diamati project life cycle, untuk flow proses

diatas hanya terdapat dua tahapan. Tahap inisiasi tersebut merupakan tahap awal yang dilakukan sebelum perencanaan. Kegiatan di dalamnya bersifat strategis. Tahap inisiasi terdiri

feasibility study, tahap penentuan , pengajuan ijin kepada dewan komisaris,

engineering. Sedangkan pada tahap perencanaan merupakan penentuan

variabel apa saja yang dibutuhkan dari awal hingga akhir proyek tersebut. Berdasarkan

proses diatas, maka kegiatan pada tahap procurement planning,

serta commitioning. Flow proses diatas diperoleh berdasarkan studi lapangan serta wawancara dengan pemilik bisnis

Tahap Perencanaan

Sedangkan pada gambar merupakan flow proses pada kegiatan operasional packing plant. Kegiatan operaspada packing plant ini dimulai dari pabrik Tuban hingga pengolahan semen di packing plant Ciwandan.

Gambar 3.2 Flow Process Operasional plant Ciwandan

Berdasarkan gambar tersebut, tabel berikut merupakan keterangan pada setiap aktivitas operasional yang ada didalamnya. Pada setiap kegiatan tersebut, akan digunakan sebagai input dalam mengidentifikasi risiko. Flow proses tersebut diperoleh dari hasil wawancara dengan pemilik bisnis proses.

Tabel 3.1 Penjelasan Flow Proses OperasPacking Plant

Huruf Penjelasan

A Proses pengangkutan dari pabrik ke dermaga

B Pengisian sillo pelabuhan Tuban

C Proses pemuatan

D Proses operasional kapal

E Proses unloading/pembongkaran semen

F Proses packing

3.2 Identifikasi Risiko

Identifikasi risiko dalam penelitian ini merupakan proses sistematis untuk menjaring setiap risiko yang berpotensi menghambat pencapaian tujuan dan sasaran perusahaan sehingga tidak ada risiko potensial yang tidak teridentifikasi. Pada tahap ini akan dilakidentifikasi risiko untuk mengenali dan menemukan jawaban terhadap apa, bagaimana, dan mengapa proyek packing plantrisiko dengan memperhatikan uraian sebab risiko itu terjadi serta uraian dampak resiko yang ditimbulkan.

Sedangkan pada gambar 3.2 berikut merupakan flow proses pada kegiatan

. Kegiatan operasional ini dimulai dari pabrik

Tuban hingga pengolahan semen di packing

Operasional Packing

Berdasarkan gambar tersebut, tabel 3.1 berikut merupakan keterangan pada setiap aktivitas operasional yang ada didalamnya. Pada setiap kegiatan tersebut, akan digunakan sebagai

t dalam mengidentifikasi risiko. Flow proses tersebut diperoleh dari hasil wawancara

Proses Operasional

Penjelasan

Proses pengangkutan dari pabrik ke dermaga

Pengisian sillo pelabuhan Tuban

Proses pemuatan

Proses operasional kapal

/pembongkaran semen

packing

Identifikasi risiko dalam penelitian ini merupakan proses sistematis untuk menjaring setiap risiko yang berpotensi menghambat pencapaian tujuan dan sasaran perusahaan sehingga tidak ada risiko potensial yang tidak

Pada tahap ini akan dilakukan mengenali dan

menemukan jawaban terhadap apa, bagaimana, packing plant menimbukan

risiko dengan memperhatikan uraian sebab risiko itu terjadi serta uraian dampak resiko

Tabel 3.2 Identifikasi Risko pada Pembangunan Packing Plant Ciwandan

Identifikasi Risiko

No Nama Risiko Sebab Risiko

1 Risiko pada Feasibility Study (FS)

- Kesimpulan pada FS salah

-

Penggunaan asumsi yang pada studi kelayakan

2

Risiko kesalahan dalam

melakukan engineering

design

-

Kesalahan perhitungan pada saat membuat gambar teknik (out, mesin packeroffice, warehousedll)

-

Ketidaksesuaian spesifikasi dengan yang diharapkan

3

Risiko performance PP

tidak sesuai yang

direncanakan

- Kesalahan (sipil, makanik, electrical)

-

Kesalahan spesifikasi material (misalnya: baja, kualitas concreateuntuk Silo)

- Konsultan pengawas proyek kurang qualified

-

Kondisi lapangan tidak sesuai dengan yang diprediksi

-

Kompentensi SDM yang kurang (sipil, mekanik, electrical)

4

Risiko schedule penyelesaian pembangunan packing plant tidak sesuai

-

Keterlambatan material (Foreign Equipment dan Fabrikasi Lokal)

- Vendor/Kontraktor Pelaksana tidakqualified

-

Keterlambatan pekerjaan engineering, procurement, construction

- Tenaga kerja yang kurang qualified

5 Risiko

pembangunan packing plant

- Biaya sewa lahan yang tinggi/melebihi

3

.2 Identifikasi Risko pada Pembangunan Ciwandan

Identifikasi Risiko

Sebab Risiko Uraian Dampak

Kesimpulan pada -

Pengambilan keputusan yang salah

Penggunaan asumsi yang salah pada studi

- Keterlambatan pada pembangunan packing plant (PP)

-

Terjadinya pembengkakan biaya pada tahap perencanaan proyek pembangunan PP

- Berdampak sedang terhadap pencapaian sasaran perusahaan

- Berdampak serius bagi reputasi perusahaan

perhitungan pada saat membuat gambar teknik (lay

packer, office, warehouse,

- Keterlambatan pada pembangunan packing plant (PP)

Ketidaksesuaian design

dengan yang -

Terjadinya pembengkakan biaya proyek pembangunan PP

- Tidak sesuainya kualitas PP dengan planning awal

- Terlambatnya kegiatan operasional pada PP



design (sipil, makanik, -

Konstruksi bangunan tidak kokoh, sehingga berpengaruh pada berkurangnya umur bangunan

spesifikasi material (misalnya: baja,

concreate -

Potensi terambilnya ceruk pasar oleh pesaing

pengawas proyek kurang qualified

-

Terjadinya pembengakakan biaya proyek pembangunan PP

Kondisi lapangan tidak sesuai dengan yang


Kompentensi SDM yang kurang (sipil,


Keterlambatan material (Foreign Equipment dan Fabrikasi Lokal)

- Pembangunan PP tidak tepat waktu

Vendor/Kontraktor Pelaksana tidak -

Pembengkakan biaya proyek

Keterlambatan

engineering, procurement,

- Potensi terambilnya ceruk pasar oleh pesaing

Tenaga kerja yang qualified



Biaya sewa lahan

tinggi/melebihi -

Mengganggu cash flow perusahaan

4

Identifikasi Risiko

No Nama Risiko Sebab Risiko Uraian Dampak

over budget budget

- Kenaikan harga material


- Keterlambatan pembangunan


6

Risiko kendala perijinan

pembangunan PP

- Proses perijinan memerlukan waktu yang lama

- Keterlambatan dalam pembangunan PP

- Syarat perijinan belum lengkap

- Berdampak ringan terhadap pencapaian sasaran perusahaan

-

Berdampak pada reputasi perusahaan. Melibatkan pemberitaan di media massa lokal terbatas

7 Risiko

lingkungan dan sosial

-

PP dibangun pada kawasan yang dekat dengan pemukiman penduduk

- Terhambatnya proses pembangunan PP

- Adanya perbedaan budaya dari masyarakat sekitar

- Terjadinya konflik dengan masyarakat sekitar dan LSM

-

Adanya penolakan dan pertentangan dari LSM dan masyarakat sekitar


-


8

Risiko legalitas dokumen hukum

(dokumen tanah)

- Dokumen sertifikat tanah palsu

-

Terjadinya permasalahan hukum dengan pemilik tahah dikemudian hari

-

Sertifikat tanah masih di agunkan (misal sertifikat tanah masih dijaminkan)

- Terganggunya kegiatan konstruksi packing plant


-


9

Risiko pembuatan perjanjian terlambat

-

Konsultan masih belom deal mengenai kontrak kerja yang dilakukan

- Terhambatnya proses pembangunan packing plant

-

Dampak terhadap pencapaian sasaran perusahaan dapat diabaikan

-

Berdampak pada reputasi perusahaan yang tidak tersebar luas dan tidak terdapat pemberitaan di media

Identifikasi yang dilakukan juga berlaku pada kegiatan operasional packing plant Ciwandan yang terangkum dalam tabel 3.3 berikut. Identifikasi pada kegiatan operasional ini diperoleh dari hasil wawancara serta brainstormning dengan pemilik bisnis proses.

Tabel 3.3 Identifikasi Risiko Pembangunan Packing Plant Ciwandan

Identifikasi Risiko

No Flow Proses

Nama Risiko Sebab Risiko

Uraian Dampak

1 A

Risiko armada

truck tidak tersedia

-

Adanya kerusakan pada mesin truck

- Sisa order distributor tidak bisa ≤ 3 %

-

Tarif angkutan tidak menarik bagi pengusaha angkutan

- Pengiriman semen curah terganggu

- Order tidak terencana

-

Penumpukan stock semen di Pabrik menyebabkan peralatan idle

-

Beralih ke komoditi lain pada musim tertentu

-

Berdampak sedang terhadap pencapaian sasaran perusahaan

2 A & C

Risiko keterlambatan pemuatan semen curah dari pabrik

Tuban

-

Kekurangan stock semen curah untuk dikirim

- Ceruk pasar dikuasai pesaing

- Loader di pabrik Tuban mogok

- Kelangkaan semen di pasar


-


3 B

Risiko potensi

kapal tidak efektif

-

Order dari distributor/konsumen kurang dari kapasitas kapal

- Adanya space kosong pada kapal


-

Berdampak ringan terhadap pencapaian sasaran perusahaan

4 C

Risiko keterlambata

n pengiriman semen curah

via laut

- Cuaca buruk - Sisa order distributor tidak bisa ≤ 3 %

-

Adanya kerusakan pada mesin kapal

- Pengiriman semen terganggu

- Kekurangan kapal

- Kiriman drop shoot > 0%

-


5 C

Risiko armada

kapal tidak tersedia

- Waktu muat truck lama


- Order tidak terencana

-

Pengiriman semen terganggu atau tidak tersedia

-

Penumpukan stock semen di Pabrik menyebabkan peralatan idle

- Waktu muat di pelabuhan lama

-


6 C & D Risiko kapal

tidak bisa sandar

-

Air laut surut atau gelombang tinggi

-

Keterlambatan pada pengiriman semen

5

Identifikasi Risiko

No Flow Proses

Nama Risiko

Sebab Risiko Uraian Dampak

-


7 E & F

Risiko tergangguny

a pembongkar

an semen curah via

laut

-

Air laut surut atau gelombang tinggi


-

Ketersediaan space pelabuhan bongkar

- Pengiriman semen terganggu

- Kerusakan alat/packer

-

Biaya transportasi dan distribusi terhadap penjualan netto ≤ 15.05 % tidak tercapai

-


8 F Risiko listrik padam di PP Ciwandan

-

Pemadaman listrik secara bergilir dari PLN

-

Peralatan packer shut down sehingga packer tidak operasi

-

Listrik padam karena gangguan seketika

-

Transportasi semen shut downsehingga proses unloading dari kapal terganggu

-

Sisa order distributor tidak bisa ≤ 3 %, biaya distribusi transportasi 15,05% tidak tercapai

-

Gangguan / memberikan dampak seruis terhadap pencapaian sasaran perusahaan

9 F

Risiko kerusakan

mesin packer di PP Ciwandan

-

Gangguan dari tools pada mesin packer sendiri

-

Sisa order distributor tidak bisa ≤ 3 %, biaya distribusi transportasi 15,05% tidak tercapai

Gangguan dari material


-


10 F

Risiko operator packer

(loader) mogok

-

Gaji kesejahteraan yang tidak terakomodir

-

PP Ciwandan tidak bisa dioperasikan sehingga menyebabkan sisa order > 3 %

-

Biaya transportasi dan distribusi terhadap penjualan netto ≤ 15.05 % tidak tercapai

-


11 F

Risiko keterlambata

n bag / kantong semen

-

Keterlambatan distributor untuk mengirim kantong

-

PP Ciwandan tidak bisa dioperasikan sehingga menyebabkan

Identifikasi Risiko

No Flow Proses

Nama Risiko

Sebab Risiko Uraian Dampak sisa order > 3 %

-

SG lengah dalam menginformasikan jumlah kebutuhan pengiriman kepada distributor


-


12 A & F Risiko semen hilang

- Adanya pencurian

-

Menurunnya citra perusahaan karena tidak tepat jumlah (klaim kiriman cacat/hilang ≤ 0,2%)

-

Kesalahan dalam penimbangan semen curah pada penerima barang

-


-


3.3 Analisis Risiko

Analisis risiko merupakan tahap kedua dari proses asesmen. Pada tahap ini dilakukan proses penilaian risiko yang dilakukan dengan menggunakan kriteria risiko yang telah ditetapkan perusahaan. Pada penelitian ini, proses analisis risiko ini menggunakan metode kuantitatif dengan menggunakan parameter kualitatif (baik, sedang, buruk) untuk menguraikan besaran tingkat kemungkinan dan konsekuensi risiko berdasarkan professional judgment. Pada tabel 3.4 berikut merupakan hasil rekap penilaian likelihood dan consequences pada risiko pembangunan packing plant yang diisi oleh risk officer Tim Proyek Packing Plant Grup.

Tabel 3.4 Rekap Penilaian Analisis Risiko pada

Risiko Pembangunan Packing Plant Identifikasi Risiko Analisis Risiko

No Nama Risiko L C TR

1 Risiko pada Feasibility Study (FS)

2 3 6

2 Risiko kesalahan dalam melakukan engineering design

2 3 6

3 Risiko kualitas PP tidak sesuai

yang direncanakan 1 3 3

4 Risiko schedule penyelesaian pembangunan packing plant

tidak sesuai 3 3 9

5 Risiko pembangunan packing

plant over budget 3 3 9

6 Risiko kendala perijinan

pembangunan PP 3 2 6

6

Identifikasi Risiko Analisis Risiko

No Nama Risiko L C TR

7 Risiko lingkungan dan sosial 4 2 8

8 Risiko legalitas dokumen hukum (dokumen tanah)

3 2 6

9 Risiko pembuatan perjanjian

terlambat 1 1 1

Pada tabel di atas terdapat kolom untuk perhitungan tingkar risiko (TR). Nilai TR diperoleh dari hasil perkalian likelihood dan consequences. Perhitungan tersebut juga berlaku pada perhitungan tingkat risiko pada kegiatan operasional packing planr. Tabel 3.5 berikut merupakan rekap penilaian pada risiko operasional packing plant. Pada bagian ini diisi oleh risk officer dari bagian distribusi dan transportasi perusahaan.

Tabel 3.5 Rekap Penilaian Analisis Risiko pada Risiko Operasional Packing Plant Identifikasi Risiko Analisa Risiko

No Flow Proses

Nama Risiko L K TR

1 A Risiko armada truck

tidak tersedia 3 3 9

2 A & C Risiko keterlambatan

pemuatan semen curah dari pabrik Tuban

3 3 9

3 B Risiko potensi kapal

tidak efektif 2 2 4

4 C Risiko keterlambatan

pengiriman semen curah via laut

2 2 4

5 C Risiko armada kapal

tidak tersedia 4 3 12

6 C & D Risiko kapal tidak bisa

sadar 2 2 4

7 E & F Risiko terganggunya pembongkaran semen

curah via laut 3 3 9

8 F Risiko listrik padam di

PP Ciwandan 3 4 12

9 F Risiko kerusakan

mesin packer di PP Ciwandan

3 4 12

10 F Risiko operator packer

(loader) mogok 2 4 8

11 F Risiko Keterlambatan Bag / Kantong Semen

2 3 6

12 A & F Risiko semen hilang 2 2 4

3.4 Evaluasi Risiko

Tahap terakhir dari proses asesmen risiko adalah evaluasi risiko. Tujuan dari proses evaluasi risiko adalah untuk menenukan prioritas pengelolaan risiko sehingga diketahui risiko mana saja yang perlu segera mendapatkan perhatian dan penanganan risiko (mitigasi) lebih lanjut. Tahap ini dilakukan untuk mengetahui berapa jumlah risiko yang ekstrim, tinggi, sedang dan rendah. Klasifikasi tersebut dapat diketahui dengan melakukan pemetaan risiko ke

dalam peta risiko (risk map) yang nantinya akan dilakukan penuntuan peringkat risiko. Penentuan ini berdasarkan pengalaman para risk officer dalam menentukan risiko mana yang menempati peringkat atas untuk diberi prioritas perhatian.

3.4.1 Peta Risiko

Peta Risiko dibuat berdasarkan hasil dari perhitungan peluang (likelihood) dan dampak (consequences) sebelumnya. Peta risiko yang digunakan menggunakan kategori yang telah ditetapkan oleh Tim Manajemen Risiko SG seperti pada gambar risk mapping pada bab 2 yang tetap mengacu pada ISO 31000. Berikut merupakan pemetaan risiko untuk risiko pembangunan packing plant.

Gambar 3.3 Peta Risiko Pembangunan Packing Plant Ciwandan

Sedangkan hasil pemetaan risiko pada kegiatan operasional packing plant adalah sebagai berikut.

Gambar 3.4 Peta Risiko Operasional Packing Plant

Ciwandan 3.4.2 Value at Risk (VaR)

VaR merupakan salah satu tools yang digunakan dalam manajemen risiko untuk menghitung secara kuantitatif terhadap risiko operasional. Perhitungan VaR pada penelitian ini dilakukan pada kegiatan operasional packing

Consequences (1) (2) (3) (4) (5)

Likelihood Insignificant Minor Moderate Major Catastrophic

(5)

Almost Certain

(4)

Likely

(3)

Possible

(2)

Unlikely

(1)

Rare9 3

1,2

6,8 4,5

7

Consequences (1) (2) (3) (4) (5)

Likelihood Insignificant Minor Moderate Major Catastrophic

(5)

Almost Certain

(4)

Likely

(3)

Possible

(2)

Unlikely

(1)

Rare

8,9

1011

1,2,7

3,4,6,12

5

7

plant di Ciwandan. Pada perhitungan VaR, dilakukan estimasi untuk perhitungan batas kritis (critical value) dengan menggunakan confidence level 95%, sehingga estimasi dengan menggunakan Z0,05 yang menghasilkan nilai Zα= 1,645. Perhitungan yang dilakukan dalam periode bulanan.

Berikut merupakan contoh perhitungan VaR pada risiko operasional paacking plant. 1. Risiko armada truck tidak tersedia.

Tabel 3.6 Losses pada Risiko Armada Tidak Tersedia

Untuk mengatasi kekurangan data, dilakukan penambahan dengan bootstrap. Bootstrap dengan cara biasa berikut hanya mengulang kemunculan angka-angka pada data asli, meskipun random, namun tidak pernah termunculkan angka yang baru (Adiperdana, 2010). Resampling tersebut menghasilkan 240 data dan diperoleh hasil sebagai berikut :

Mean (�̅) = 573.484.333 Standar Deviasi (�) = 333.271.142,8 Maka estimasi kerugian (µ) untuk risiko armada truck tidak tersedia adalah :

� ≤ �̅ + �

√�

µ ≤ 573.848.333 + 1,645 333.271.142,8

√240

� ≤ 609.236.493,8 Nilai VaR adalah Rp 609.236.493,30

Berdasarkan hasil perhitungan pada risiko operasional packing plant, maka dapat diintepretasikan nilai VaR sebagai berikut :

Tabel 3.7 Interpretasi VaR No Nama Risiko Value at Risk

1 Risiko armada

truck tidak tersedia

Dengan tingkat kepercayaan 95%, bahwa kerugian akibat truck tidak tersedia per bulan adalah ≤ (maksimal) Rp 746.927.564,00

2

Risiko keterlambatan

pemuatan semen curah dari pabrik

Tuban

Dengan tingkat kepercayaan 95%, bahwa kerugian akibat truck tidak tersedia per bulan adalah ≤ Rp (maksimal) 193.976.792,00

3 Risiko potensi

kapal tidak efektif

Dengan tingkat kepercayaan 95%, bahwa kerugian akibat potensi kapal tidak efektif per bulan adalah ≤ (maksimal) Rp 41.687.788.053,00

4

Risiko keterlambatan

pengiriman semen curah via laut

Dengan tingkat kepercayaan 95%, bahwa kerugian akibat keterlambatan pengiriman semen curah via laut per bulan adalah ≤ (maksimal) Rp 5.092.050.814,00

5 Risiko armada

kapal tidak tersedia

Dengan tingkat kepercayaan 95%, bahwa kerugian akibat armada kapal tidak tersedia per bulan adalah ≤ (maksimal) Rp 43.799.913.382,00

6 Risiko kapal tidak

bisa sandar

Dengan tingkat kepercayaan 95%, bahwa kerugian akibat kapal tidak bisa sandar per bulan adalah ≤ (maksimal) Rp 348.147.101,00

7

Risiko terganggunya pembongkaran semen curah via

laut

Dengan tingkat kepercayaan 95%, bahwa kerugian akibat kapal tidak bisa sandar per bulan adalah ≤ (maksimal) Rp 2.746.258.909,00

8 Risiko listrik padam di PP Ciwandan

Dengan tingkat kepercayaan 95%, bahwa kerugian akibat listrik padam di PP Ciwandan per bulan adalah ≤ Rp (maksimal) 2.925.256.015,00

9 Risiko kerusakan mesin packer di PP Ciwandan

Dengan tingkat kepercayaan 95%, bahwa kerugian akibat kerusakan mesin packer di PP Ciwandan per bulan adalah ≤ (maksimal) Rp 1.799.987.789,00

10 Risiko operator packer (loader)

mogok

Dengan tingkat kepercayaan 95%, bahwa kerugian akibat operator packer (loader) mogok per bulan adalah ≤ (maksimal) Rp 3.277.055.203,00

11 Risiko

keterlambatan bag / kantong semen

Dengan tingkat kepercayaan 95%, bahwa kerugian akibat keterlambatan bag/kantong semen per bulan adalah ≤ (maksimal) Rp 4.256.734.421,00

12 Risiko semen

hilang

Dengan tingkat kepercayaan 95%, bahwa kerugian akibat semen hilang per bulan adalah ≤ (maksimal) Rp 31.700.784,00

4. Penanganan Risiko

Penentuan opsi untuk mitigasi risiko ini menggunakan matrix risk treatment yang disesuaikan dengan risk tolerance perusahaan yaitu poin 2 pada likelihood dan poin 4 pada consequences. Berdasarkan perolehan peta risiko sebelumnya, dilakukan pemetaan matrix

LossesJumlah

KerugianFrekuensi

Frekuensi Kumulatif

Losses Kumulatif Transformasi Ln

212.100.000,00Rp 6 1 1 212.100.000,00Rp 19,17256842

247.450.000,00Rp 7 1 2 247.450.000,00Rp 19,3267191

424.200.000,00Rp 12 4 6 1.696.800.000,00Rp 19,8657156

494.900.000,00Rp 14 1 7 494.900.000,00Rp 20,01986628

530.250.000,00Rp 15 1 8 530.250.000,00Rp 20,08885915

565.600.000,00Rp 16 1 9 565.600.000,00Rp 20,15339767

883.750.000,00Rp 25 1 10 883.750.000,00Rp 20,59968478

1.131.200.000,00Rp 32 1 11 1.131.200.000,00Rp 20,84654485

1.201.900.000,00Rp 34 1 12 1.201.900.000,00Rp 20,90716947

JUMLAH 6.963.950.000,00Rp

8

risk treatment dari nilai likelihood dan consequences untuk mengetahui penanganan yang sesuai pada setiap risiko. Berikut merupakan matrix risk treatment pada pembangunan packing plant.

Gambar 3.5 Matrix Risk Treatment pada

Pembangunan Packing Plant Berdasarkan gamber 3.4, pada risiko

pembangunan dapat diketahui bahwa berdasarkan matrix risk treatment, tidak ada risiko yang harus dihindari dan dan dipindahkan. Tindakan mitigasi yang dilakukan yaitu menangani risiko serta menerima risiko. Risiko yang harus ditangani antara lain : risiko pada Feasibility Study (FS), risiko kesalahan dalam melakukan engineering design, risiko schedule penyelesaian pembangunan packing plant tidak sesuai, risiko pembangunan packing plant over budget, risiko kendala perijinan pembangunan PP, risiko lingkungan dan sosial, dan risiko legalitas dokumen hukum (dokumen tanah). Risiko tersebut dapat dilakukan penangan dari pihak perusahaan baik dengan cara mereduksi dampak terjadinya maupun kemungkinan terjadinya risiko tersebut. Menurut pihak manajemen, untuk mengurangi konsekuensi risiko tersebut dapat dilakukan rencana kontigensi, rencana pemulihan akibat bencana/kerugian yang telah dialamai oleh perusahaan, menyusun rencana portofolio, meminimalkan eksposure terhadap sumber risiko, dan lainnya. Tentu saja langkah yang dilakukan tersebut disesuaikan dengan SOP yang berlaku di perusahaan. Sedangkan untuk risiko yang diterima adalah risiko performance PP tidak sesuai yang direncanakan dan risiko pembuatan perjanjian terlambat. Risko ini bukan berarti diterima begitu saja. Maksudnya, risiko

dapat diterima dengan tetap melakukan pengendalian sesuai kebijakan dari risk owner. Risiko tersebut benar-benar dapat diterima bila pada dua risiko tersbut level risiko rendah sehingga tidak diperlukan penanganan khusus, tidak tersedia penanganan risiko untuk risiko tersebut, serta bila biaya penanganan lebih tinggi dari manfaat yang diperoleh. Selama ini, masih tersedia langkah kongkrit dari perusahaan untuk melakukan penanganan risiko. Selain itu, biaya penanganan masih dapat dijangkau oleh perusahaan.

Gambar 3.6 Matrix Risk Treatment pada Operasional

Packing Plant Sedangkan pada gambar 3.6 matrix risk

treatment pada kegiatan operasional packing plant, dapat diketahui bahwa terdapat 4 risiko yang ada pada kuadran ketiga, yaitu tangani risiko. Hal ini dapat diketahu dari penilaian skor pada likelihood serta consequences-nya. Sementara itu, 8 risiko lainnya berada tepat pada risk tolerance. Berdasarkan judgment yang diberikan oleh pemilik bisnis proses serta kemampuan perusahaan dalam menangani risiko tersebut, maka semua risiko tersebut akan tetap ditangani. Hal ini dikarenakan perusahaan masih mampu untuk mengatasi potensi risiko yang dialami.

Berdasarkan matrik tersebut, dapat segera diuraian bentuk penanganan yang sesuai pada setiap risiko. Penentuan penanganan yang sesuai memerlukan pendapat para expert yang telah lama terlibat pada kegiatan pembangunan serta operasional packing plant.

9

5. Model Generik Pembuatan model generik ini diperoleh

berdasarkan dari hasil identifikasi risiko pembangunan dan operasional. Model generik ini berfungsi sebagai acuan asesmen risiko untuk proyek pembanguanan packing plant berikutnya. Selain itu, model generik ini digunakan sebagai bahan pertimbangan pada pembuatan feasibility study mengenai faktor risiko yang terjadi saat proyek akan dilakukan. Pada gambar 3.7 berikut merupakan model generik untuk pembangunan packing plant yang dapat digunakan untuk proyek selanjutnya.

Gambar 3.7 Model Generik pada Pembangunan

Packing Plant

Sedangkan pada gambar 3.8 merupakan model generik untuk kegiatan operasional packing plant.

Gambar 3.8 Model Generik pada Operasional

Packing Plant

Berdasarkan hasil perolehan model generik tersebut, identifikasi tersebut dapat ditambahakan baik untuk kegiatan pembangunan serta operasional. Hal ini terkait dengan keadaan baik alam maupun lingkungan yang berbeda pada proyek packing plant selanjutnya. 6. Kesimpulan

Berdasarkan hasil asesmen risiko serta penanganan risiko yang telah dilakukan maka dapat disimpulkan sebagai berikut : 1. Dari identifikasi risiko diperoleh 9 risiko

pembangunan dan 12 risiko operasional packing plant. Berdasarkan project life cycle untuk pembanguanan packing plant, risiko pada tahap inisiasi adalah risiko pada feasibility study, risiko pembangunan

10

packing plant over budget, risiko kendala perijinan PP, risiko legalitas dokumen hukum (dokumen tanah), serta risiko pembuatan perjanjian terlambat. Sedangkan yang termasuk risiko pada tahap perencanaan adalah risiko kesalahan dalam melakukan engineering design, serta risiko schedule penyelesaian pembangunan packing plant.

2. Dari hasil analisa risko yang dilakukan diperoleh nilai likelihood dan consequences yang disesuaikan dengan kriteria penilaian perusahaan untuk mengetahui tingkat risiko (TR) pada masing-masing risiko.

3. Dari hasil evaluasi risiko diperoleh pemetaan risiko yang sesuai standar ISO 31000 sehingga diperoleh kriteria risiko dan dilakukan judgement oleh pihak manajemen untuk penentuan peringkat risiko pada risiko yang teridentifikasi. Selain itu diperoleh hasil perhitungan Value at Risk (VaR).

4. Dari perhitungan VaR diperoleh potensi kerugian per bulan dengan confidence level 95% yang dapat ditanggung oleh perusahaan. Jika risiko tersebut terjadi maka akan menjadi kerugian, sedangakan jika risiko tersebut tidak terjadi akan menjadi keuntungan sebanyak rupiah yang harus dikeluarkan oleh perusahaan.

5. Berdasarkan proses usulan penanganan yang dilakukan, dapat dikatakan bahwa PT. Semen Gresik (Tbk) merupakan risk taker, karena selalu berupaya untuk melakukan tindakan mitigasi pada potensi risiko yang terjadi.

6. Dari model generik diperoleh 4 risiko general pada pembangunan packing plant yaitu risiko feasibility study, risiko lingkungan dan sosial, risiko kesalahan pelaksanaan pembangunan, serta risiko hukum dan perijinan pembangunan. Sedangkan pada risiko operasional diperoleh 5 risiko general yaitu risiko kekurangan / keterlambatan supply semen, risiko kekurangan demand, risiko gangguan transportasi, risiko bongkar muat, dan risiko performance PP.

7. Daftar Pustaka Adiperdana, A 2010, Analisis Value at Risk

Menggunakan Metode Extreme Value Theory – Generalized Pareto Distribution dengan Kombinasi Algoritma Meboot dan

Teori Samad – Khan (Studi kasus : PT.X), Laporan Thesis, Jurusan Teknik Industri ITS.

Andhita, LC 2009, Perencanaan Pengelolaan Risiko Terjadinya Loss Money dan Penggunaan Rekening Talangan pada Sistem Pembayaran Listrik Online Pola PPOB (Studi kasus: PT. Raharja Sinergi Komunikasi), Laporan Tugas Akhir. Jurusan Teknik Industri ITS.

Anggraini, M 2006, Analisis Evaluasi Risiko Supply Chain di Lamp Component Factory PT. Philips Lighting Surabaya, Laporan Tugas Akhir, Jurusan Teknik Industri ITS.

Council of Standards Australia and Council of Standards New Zaeland 2006, Risk Management Standard AS/NZS4360: 2004.

Djohanputro, B 2006, Manajemen Risiko Korporat Terintegrasi, PPM, Jakarta.

Frosdick, S 1997, The Technique of Risk Analysis are Insufficient in Themselves, Disaster Prevention and Management, vol. 6:3, pp. 165-177.

Hanafi, MM 2009, Manajemen Risiko, Sekolah Tinggi Ilmu Manajemen YKPN, Yogyakarta.

Hasan, M 2010, Pemetaan Profil Risiko Proses Bisnis Revenue Cycle dengan Pendekatan AS/ NZS 4360 (Studi kasus: Base Maintenance PT. GMF Aero Asia), Laporan Tugas Akhir, Jurusan Teknik Industri ITS.

Harper, J 2004, Introduction to Value at Risk (VaR), Investopedia, diakses pada 9 September 2010, < http://www.scribd.com/doc/39642715/MPRA-Paper-895>.

Hillson, D 2001, Extending the Risk Process to Manage Opportunitie, Proceeding of the Fourth European Project Management Conference, 6-7 June, London.

ISO, 2009, ISO/FDIS 31000: 2009 Risk Management, Principles and Guidelines, ISO 2009.

Liu, W H 2007, A Closer Examination of Extreme Value Theory Modeling in Value at Risk Estimation, Department of Banking and Finance, Tamkang University, Taipei, Taiwan.

Muslich, M 2007, Manajemen Risiko Operasional, Teori & Praktik, Bumi Aksara, Jakarta.

11

Norrman, A & Jansson, Ulf 2004, Ericsson’s Proactive Supply Chain Risk Management Approach after a Serious Sub-supplier Accident. International Journal of Physical Distribution and Logistic Management, vol. 31, no. 5, pp. 431-456.

Purwanti, 2009, Manajemen Risiko (Tulisan 4), diakses pada 24 September 2010, <URL:http://purwati-ningyogya.blogspot.com/2009/03/manajemen-risiko-tulisan-4.html>.

Semen Gresik 2009, Laporan Tahunan Annual Report PT. Semen Gresik (Persero) Tbk 2009, Gresik.

Semen Gresik 2009, Prosedur Penerapan Manajemen Risiko PT. Semen Gresik, PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Shortreed, J, Hicks, J, & Craig, L 2003, Basic Framework for Risk Management. Network for Environmental Risk Assessment and Management, Ontario.

Siahaan, H 2009, Manajemen Risiko pada Perusahaan dan Birokrasi, Elex Media Komputindo, Jakarta.

Situngkir, H 2006, Value at Risk yang Memperhatikan Sifat Statistika Distribusi Return, Bandung Fe Institute, Bandung.

Standards Australia International Ltd 2006, Risk Management Guidelines Companion to AS/NZS4360: 2004.

TIM ABMR/MR, 2005, Manajemen Resiko (Pedoman Asesmen Risiko), Deputi Bidang Akuntan Negara, Jakarta.

TIM ABMR/MR, 2005, Manajemen Resiko (Pedoman Umum), Deputi Bidang Akuntan Negara, Jakarta.

Urbani, P 2004, All About Value at Risk (VaR), diakses pada 9 September 2010, <URL: http://net-145-057.mweb.co.za/Collective-Insight/Understanding-investment-risk/All-about-value-at-risk-20080720?pageNo=1>.

Walpole, RE & Myers, RH 1995, Ilmu Peluang dan Statistika untuk Insinyur dan Ilmuwan, Penerbit ITB, Bandung.

risk assesment pada proyek packing plant pt. semen gresik persero tbk menggunakan framework iso...

Documents