rancang bangun pembuatan pelet ikan lele

52

BAB V

PROSES PENGERJAAN, PERAKITAN DAN BIAYA PRODUKSI

5.1 Proses Pengerjaan

Proses pengerjaan merupakan langkah-langkah yang harus dilakukan oleh

operator untuk mengerjakan komponen-komponen yang diperlukan dalam pembuatan

mesin mixer pengaduk adonan pelet ikan lele. Proses pengerjaaan mesin ini bertujuan

untuk membuat komponen-komponen dari bahan baku non standar menjadi

komponen jadi melalui proses pemesinan sesuai dengan perencanaan. Proses

pemesinan tersebut dilakukan pada komponen-komponen yang dapat dikerjakan

dengan mesin. Dengan menentukan langkah-langkah proses pengerjaan dapat

diperkirakan atau dihitung jumlah waktu dan biaya yang dibutuhkan untuk

mengerjakan semua komponen yang digunakan dalam pembuatan mesin mesin mixer

pengaduk adonan pelet ikan lele.

Berikut ini komponen-komponen yang digunakan dalam pembuatan mesin

meliputi komponen standar yaitu komponen jadi yang dapat dibeli dipasaran dan

komponen non standar yang dibuat dengan proses pemesinan.

Komponen-komponen standar yang digunakan diantaranya :

1. Puli

2. Sabuk-V

3. Motor Listrik

4. Reducer

5. Bantalan

6. Baut

7. Roda

8. Regulator

9. Kopel

10. Bak pengaduk

53

Komponen- komponen non standar yang digunakan diantaranya :

1. Poros Utama

2. Poros Sliding

3. Bushing Poros Utama

4. Bushing Poros Sliding

5. Pembuka Adonan

6. Rangka

7. Penutup Bak Pengaduk

8. Penampung

9. Screw Pengaduk

10. Pemegang Pembuka

11. Plat Siku Penghubung

12. Penutup Sabuk V

5.2 Waktu Pemesinan

Waktu pemesinan dihitung berdasarkan perhitungan produktif dan perhitungan

non produktif.

1. Perhitungan produktif meliputi pemotongan, pembubutan, drilling, pengelasan,

bending dan sebagainya.

2. Perhitungan non produktif meliputi, pemeriksaan gambar dan ukuran, penandaan,

persiapan pemesinan.

Waktu pemesinan dihitung berdasarkan proses pengerjaan suatu komponen,

dimana setiap pengerjaan komponen yang dilakukan dengan proses pemesinan

mempunyai waktu operasi yang berbeda – beda sehingga untuk mengetahui waktu

pengerjaan komponen diperlukan adanya perhitungan sesuai dengan mesin yang

digunakan.

54

5.2.1 Perhitungan Waktu Kerja Mesin Bubut

Pembubutan Memanjang

G

Gambar 5.1 Langkah Kerja Pembubutan Memanjang

Menghitung waktu pembubutan memanjang :

tm =

(Juzt, Herman, 1984 : 102)

Keterangan :

tm = waktu pemesinan (menit)

Lb = panjang benda (mm)

Lm = panjang pemakanan (mm)

d = diameter benda kerja (mm)

Sr = pemakanan pemotongan (mm/putaran)

Vc = kecepatan potong (mm/menit)

Lm

Lb

d

Sr

55

Pembubutan Muka (Facing)

Gambar 5.2 Langkah Kerja Pembubutan Muka

Menghitung waktu pembubutan muka (tm) :

tm =

(Juzt, Herman, 1984 : 102)

Menghitung putaran benda kerja (nb) :

nb =

Keterangan :


d = diameter benda kerja (mm)

Sr = pemakanan pemotongan (mm/putaran)

nb = putaran mesin (mm)


r

56

5.2.2 Perhitungan Waktu Kerja Mesin Drilling

Gambar 5.3 Langkah Kerja Mesin Drilling

Panjang pemakanan (Lm) :

Lm = h + (0,3 . d)

Waktu kerja mesin drilling (tm) :

tm =

Kecepatan Pemakanan :

S = zo . fz . nb

Keterangan :


Lm = panjang pemakanan (mm)

h = kedalaman lubang (mm)

d = diameter gurdi (mm)

Sr = pemakanan gurdi (mm)


Lm

h

57

5.3 Langkah dan Waktu Pengerjaan Komponen-komponen Mesin

5.3.1 Poros Utama

Nomor gambar : SMG/ME/TA/RB/2015/25

Nama bagian : Poros Utama

Bahan : Stainless Steel

Ukuran bahan baku : Ø25.4 x 980 (mm)

Ukuran bahan jadi : Ø22 x 750 (mm)

Jumlah : 1 buah

Mesin yang digunakan : Mesin bubut, mesin gergaji potong dan perlengkapannya.

Gambar 5.4 Poros Utama

Langkah pengerjaan :

1. Mempelajari gambar kerja dan periksa ukuran bahan baku.

2. Menyiapkan mesin gergaji potong dan perlengkapannya.

3. Memotong besi pejal untuk poros Ø 25,4 x 760 (mm).

4. Memeriksa ukuran hasil pemotongan.

5. Menyiapkan mesin bubut dan perlengkapannya.

6. Pembubutan muka bubut Ø25,4 x 5 (mm).

7. Membuat lubang center dengan center drill Ø8 (mm).

8. Pembubutan rata Ø25,4 (mm) sampai Ø22 x 375 (mm) seperti gambar kerja.

9. Pembubutan rata Ø22 (mm) sampai Ø20 x 35 (mm).

10. Pembubutan champer 3 (mm) x 45° untuk membuat alur trapesium seperti

gambar kerja.

58

11. Membalik benda kerja dan memasang kembali.

12. Pembubutan rata Ø25,4 (mm) sampai Ø22 x 375 (mm) seperti gambar kerja.

13. Pembubutan rata Ø20 (mm) sampai Ø20 x 20 (mm).


gambar kerja.

15. Melepas benda kerja.

16. Pemeriksaan ukuran.

Perhitungan waktu pengerjaan :

1. Mempelajari gambar kerja dan periksa ukuran bahan baku.

tm= 3 menit

2. Menyiapkan mesin gergaji potong dan perlengkapannya.

tm= 3 menit

3. Memotong besi pejal untuk poros Ø 25,4 x 760 (mm).

tm= 15 menit

4. Memeriksa ukuran hasil pemotongan.

tm= 3 menit

5. Menyiapkan mesin bubut dan perlengkapannya = 5 (menit)

Memasang benda kerja pada mesin bubut = 5 (menit)

Memasang pahat = 3 (menit)

Penyetingan awal = 3 (menit)

6. Pembubutan muka Ø25,4 x 5 (mm).

Penyetingan pahat = 0,5 (menit)

Panjang pemakanan (Lm) = Lb + la + ln

= 38 + 2 + 2

= 42 (mm)

Banyaknya pemakanan =

= 5 kali

Kecepatan pemakanan (Sr) = 0,2 (mm/put)

59

Putaran benda kerja (nb) :

nb =

=

= 313.45 (rpm)

Putaran mesin bubut maximat yang dipilih (nb) = 300 (rpm)

Waktu pembubutan (tm) :

tm =

=

. 5 = 0,7 (menit)

7. Membuat lubang center dengan center drill Ø8 (mm).

Waktu pemasangan center drill = 1 menit

Panjang pemakanan (Lm) = 10 (mm)

nb =

=

= 955,22 (rpm)



tm =

=

=

= 0,07 (menit)

Waktu kerja mesin untuk membuat lubang center drill dilakukan pada kedua sisi,

maka waktu pembubutan (tm) = 0,07 x 2 = 0,14 (menit).

8. Pembubutan rata Ø25,4 (mm) sampai Ø22 x 375 (mm) :



Kedalaman pemakanan = 0,25 (mm)

Tebal pemakanan =

= 1,7 (mm)

Banyak pemakanan =

= 6.8 kali atau 7 kali


nb =

=

= 313.45 (rpm)


60


tm =

=

. 7 = 43.75 (menit)

Waktu pembubutan memanjang Ø25.4 (mm) sampai Ø22 x 375 (mm)

(tm) = 43.75 (menit).

9. Pembubutan rata Ø22 (mm) sampai Ø20 x 35 (mm) :


Tebal pemakanan =

= 1 (mm)

Banyak pemakanan =

= 4 kali


nb =

=

= 361.89 (rpm)



tm =

=

. 4= 2.4 (menit)

Waktu pembubutan memanjang Ø22 (mm) sampai Ø20 x 35 (mm) :

tm = 2.4 (menit)


gambar kerja :


Kedalaman pemakanan = 0.5 (mm)

Tebal pemakanan = 2 (mm)

Panjang pemakanan = 2 (mm)

Banyak pemakanan =

= 4 kali


61


nb =

=

= 398.42 (rpm)


Waktu kerja mesin (tm) :

tm =

=

. 4 = 0,1 (menit)

Pembuatan champer 10 (mm) x 45° dilakukan 4 kali, maka jumlah waktu

pembubutan champer (tm) = 0,1 (menit)

11. Membalik benda kerja dan memasang kembali.

tm= 3 menit

12. Pembubutan rata Ø25,4 (mm) sampai Ø22 x 375 (mm) :




pemakanan =

= 1,7 (mm)

Banyak pemakanan =

= 6.8 kali atau 7 kali


nb =

=

= 313.45 (rpm)



tm =

=

. 7 = 43.75 (menit)

Waktu pembubutan memanjang Ø25.4 (mm) sampai Ø22 x 375 (mm)

(tm) = 43.75 (menit).

13. Pembubutan rata Ø20 (mm) sampai Ø20 x 65 (mm)


62

Tebal pemakanan =

= 1 (mm)

Banyak pemakanan =

= 4 kali


nb =

=

= 361.89 (rpm)



tm =

=

. 4 = 1.3 (menit)

Waktu pembubutan memanjang Ø22 (mm) sampai Ø20 x 65 (mm) :

tm = 1.3 menit

14. Pembubutan champer 3 (mm) x 45° untuk membuat alur trapesium :


Kedalaman pemakanan = 0.5 (mm)

Tebal pemakanan = 2 (mm)

Panjang pemakanan = 2 (mm)

Banyak pemakanan =

= 4 kali



nb =

=

= 398.42 (rpm)


Waktu kerja mesin (tm) :

tm =

=

. 4 = 0,1 (menit)

Pembuatan champer 10 (mm) x 45° dilakukan 4 kali, maka jumlah waktu

pembubutan champer (tm) = 0,1 (menit)

63

15. Melepas benda kerja.

tm = 2 menit


tm= 2 menit

5.3.2 Poros Sliding


Nama bagian : Poros Sliding

Bahan : ST 37, baut M12 dan M14

Ukuran bahan baku : Ø15 x 660 (mm)

Ukuran bahan jadi : Ø13 x 649 (mm)

Jumlah : 2 buah

Mesin yang digunakan : Mesin las dan perlengkapannya.

Gambar 5.5 Poros Sliding


1. Mempelajari gambar kerja dan periksa ukuran bahan.

2. Siapkan mesin las dan perlengkapannya.

3. Las poros dengan baut M12

4. Las poros dengan baut M14

64


Pengelasan dilakukan berdasarkan jumlah titik pengelasan, dimana titik tersebut

merupakan pengelasan pada setiap ujung poros. Untuk melakukan pengelasan pada

setiap ujung membutuhkan waktu 0,5 menit. Pada satu poros ada 1 titik, sedangkan 2

poros. Jadi waktu yang dibutuhkan adalah 1 menit.

5.3.3 Bushing Poros Utama


Nama bagian : Bushing Poros Utama

Bahan : ST 37

Ukuran bahan baku : Ø38 x 150 (mm)

Ukuran bahan jadi : Ø30 x 25 (mm) dan Ø36 x 30 (mm)

Jumlah : 2 buah (Ø30 x 25 mm) dan 1 buah (Ø36 x 30 mm)

Mesin yang digunakan : Mesin bubut dan mesin drilling.

Gambar 5.6 Bushing Poros Utama (Ø36 x 30 mm) dan Bushing Poros Utama

(Ø30 x 25 mm)


1. Mempelajari gambar kerja dan periksa benda kerja.

2. Menyiapkan mesin bubut dan perlengkapannya.

65

3. Mencekam benda kerja.

4. Bubut muka untuk meratakan permukaanan diameter benda kerja.

5. Bubut memanjang sampai diperoleh Ø30 mm dengan panjang 55 mm.

6. Membuat lubang Ø22 x 55 mm menggunakan mata gurdi awal Ø12 mm dan

akhir Ø16 mm.

7. Perlebar diameter benda kerja hingga Ø22 mm menggunakan pahat bubut dalam.

8. Memotong benda kerja Ø30 (mm) sebanyak dua buah dengan panjang masing-

masing 25 (mm) menggunakan pahat bubut potong.



akhir Ø16 mm.

11. Perlebar diameter benda kerja hingga Ø22 mm menggunakan pahat bubut dalam.

12. Memotong benda kerja Ø36 mm dengan panjang 30 mm menggunakan pahat

bubut potong.

13. Kikir permukaan diameter benda kerja yang masih tajam, terutama pada bagian

diameter dalam.

14. Menyiapkan mesin drilling dan perlengkapannya.

15. Cekam benda kerja, kemudian gurdi permukaan luar benda kerja menggunakan

mata gurdi Ø6 mm dengan posisi lubang berada di tengah benda kerja.

16. Lakukan pengerjaan tersebut pada 2 benda kerja yang lainnya.

17. Lepas benda kerja dan hilangkan bagian yang tajam menggunakan kikir.

18. Buat ulir dalam pada lubang Ø6 mm menggunakan Tap M8x1 pada ketiga benda

kerja.

19. Memeriksa ukuran benda kerja dengan jangka sorong.



tm = 3 (menit)

2. Menyiapkan mesin bubut dan perlengkapannya = 5 (menit)

Memasang benda kerja pada mesin bubut = 3 (menit)

66

Memasang pahat = 3 (menit)

Penyetingan awal = 3 (menit)

3. Menghitung waktu pembubutan muka Ø38 x 3 (mm) :

Kecepatan putar (spindle speed) :

n =

[r/min]

=

[r/min]

=

[r/min]

n = 281,176 [r/min]

Kecepatan makan (feed) :

Vf = f . n

= 0,1 . 281,176 [mm/min]

= 28,1176 [mm/min]

Waktu pemotongan :

tc =

[min]

=

[min]

= 0,675 [min]



n =

[r/min]

=

[r/min]

=

[r/min]

n = 356,157 [r/min]

67


Vf = f . n

= 0,1 . 356,157 [mm/min]

= 35,6157 [mm/min]

Waktu pemotongan :

tc =

[min]

=

[min]

= 1,544 [min]


akhir Ø16 mm.

Untuk mata gurdi diameter 12 mm, kecepatan putar (spindle speed) :

n =

[r/min]

=

[r/min]

=

[r/min]

n = 890,392 [r/min]

Gerak makan per gigi potong :

Fz = 0,084 √

= 0,192 [mm/putaran]

Kecepatan makan :

Vf = fz . n . z

= 0,192 . 890,392 . 2

= 341,9 [mm/min]

Waktu potong :

tc =

[min]

68

=

[min]

= 0,160 [min]


n =

[r/min]

=

[r/min]

=

[r/min]

n = 667,794 [r/min]


Fz = 0,084 √


Kecepatan makan :

Vf = fz . n . z

= 0,211 . 667,794. 2

= 281,8 [mm/min]

Waktu potong :

tc =

[min]

=

[min]

= 0,195 [min]

6. Perlebar diameter benda kerja hingga Ø22 mm menggunakan pahat bubut

dalam.


n =

[r/min]

=

[r/min]

69

=

[r/min]

n = 1780,785 [r/min]


Vf = f . n

= 0,1 . 1780,785 [mm/min]

= 178,0785 [mm/min]

Waktu pemotongan :

tc =

[min]

=

[min]

= 0,308 [min]

7. Memotong benda kerja Ø30 (mm) sebanyak dua buah dengan panjang

masing-masing 25 (mm) menggunakan pahat bubut potong.


n =

[r/min]

=

[r/min]

=

[r/min]

n = 356,157 [r/min]


Vf = f . n

= 0,1 . 356,157 [mm/min]

= 35,6157 [mm/min]

Waktu pemotongan :

tc =

[min]

=

[min]

70

= 0,421 [min]

Untuk proses pemotongan dilakukan 2 kali, maka :

tc = 2 x 0,421 = 0,842 [min]



n =

[r/min]

=

[r/min]

=

[r/min]

n = 296,797 [r/min]


Vf = f . n

= 0,1 . 296,797 [mm/min]

= 29,6797 [mm/min]

Waktu pemotongan :

tc =

[min]

=

[min]

= 1,179 [min]


akhir Ø16 mm.


n =

[r/min]

=

[r/min]

=

[r/min]

71

n = 890,392 [r/min]


Fz = 0,084 √


Kecepatan makan :

Vf = fz . n . z

= 0,192 . 890,392 . 2

= 341,9 [mm/min]

Waktu potong :

tc =

[min]

=

[min]

= 0,087 [min]


n =

[r/min]

=

[r/min]

=

[r/min]

n = 667,794 [r/min]


Fz = 0,084 √


Kecepatan makan :

Vf = fz . n . z

= 0,211 . 667,794. 2

= 281,8 [mm/min]

72

Waktu potong :

tc =

[min]

=

[min]

= 0,106 [min]

10. Perlebar diameter benda kerja hingga Ø22 mm menggunakan pahat bubut

dalam.


n =

[r/min]

=

[r/min]

=

[r/min]

n = 1780,785 [r/min]


Vf = f . n

= 0,1 . 1780,785 [mm/min]

= 178,0785 [mm/min]

Waktu pemotongan :

tc =

[min]

=

[min]

= 0,168 [min]

11. Memotong benda kerja Ø36 mm dengan panjang 30 mm menggunakan pahat

bubut potong.


n =

[r/min]

73

=

[r/min]

=

[r/min]

n = 296,797 [r/min]


Vf = f . n

= 0,1 . 296,797 [mm/min]

= 29,6797 [mm/min]

Waktu pemotongan :

tc =

[min]

=

[min]

= 0,606 [min]

12. Kikir permukaan diameter benda kerja yang masih tajam, terutama pada

bagian diameter dalam.

tm = 5 (menit)

13. Menyiapkan mesin drilling dan perlengkapannya.

tm = 10 (menit)

14. Cekam benda kerja, kemudian gurdi permukaan luar benda kerja

menggunakan mata gurdi Ø6 mm dengan posisi lubang berada di tengah

benda kerja.

Untuk bushing Ø30 x 25 mm, kecepatan putar (spindle speed) :

n =

[r/min]

=

[r/min]

=

[r/min]

n = 1780,785 [r/min]

74


Fz = 0,084 √


Kecepatan makan :

Vf = fz . n . z

= 0,152. 1780,785. 2

= 541,358 [mm/min]

Waktu potong :

tc =

[min]

=

[min]

= 0,014 [min]

Jadi untuk pengerjaan 2 buah bushing dengan ukuran Ø30 x 25 mm,

maka :

tc = 0,014 x 2 = 0,028 [min]

Untuk bushing Ø36 x 30 mm, kecepatan putar (spindle speed) :

n =

[r/min]

=

[r/min]

=

[r/min]

n = 1780,785 [r/min]


Fz = 0,084 √


75

Kecepatan makan :

Vf = fz . n . z

= 0,152. 1780,785. 2

= 541,358 [mm/min]

Waktu potong :

tc =

[min]

=

[min]

= 0,025 [min]

15. Lepas benda kerja dan hilangkan bagian yang tajam menggunakan kikir.

tm = 5 (menit)

16. Buat ulir dalam pada lubang Ø6 mm menggunakan Tap M8x1 pada ketiga

benda kerja.

tm = 15 (menit)


tm = 3 (menit)

5.3.4 Bushing Poros Sliding


Nama bagian : Bushing Poros Sliding

Bahan : ST 37

Ukuran bahan baku : Poros berlubang dengan panjang 150 mm, Ø luar = 20 mm,

dan Ø dalam = 13 mm

Ukuran bahan jadi : Panjang 30 mm, Ø luar = 20 mm, dan Ø dalam = 13 mm

Jumlah : 4 buah

Mesin yang digunakan : Mesin gergaji potong, mesin drilling dan mesin bubut.

76

Gambar 5.7 Bushing Poros Sliding


1. Mempelajari gambar kerja dan ukuran benda kerja.

2. Menyiapkan mesin gerinda potong.

3. Menandai poros menggunakan penggores.

4. Potong poros dengan panjang 30 mm sebanyak 4 buah.

5. Hilangkan bagian permukaan yang kasar menggunakan kikir.



1. Mempelajari gambar kerja.

tm = 1 menit

2. Menandai poros berlubang dengan ukuran panjang mm menggunakan penggores.

tm = 3 menit

3. Memotong poros berlubang dengan ukuran panjang masing-masing 30 mm

tm = 5 menit

4. Menghilangkan permukaan yang kasar.

tm = 5 menit

5. Memeriksa ukuran benda kerja.

tm = 1 menit

77

5.3.5 Pembuka Sliding


Nama bagian : Pembuka Adonan

Bahan : Galvanis

Ukuran bahan baku : 300 x 300 x 15 (mm)

Ukuran bahan jadi : 300 x 300 x 15 (mm)

Jumlah : 1 buah

Mesin yang digunakan : Mesin las listrik, mesin rol, dan perlengkapannya.

Gambar 5.8 Pembuka Adonan



2. Menyiapkan mesin rol potong dan perlengkapannya.

3. Bentuk plat galvanis dengan menggunakan mesin rol sesuai dengan ukuran.

4. Menyiapkan mesin las dan perlengkapannya.

5. Las antara plat L dengan plat hasil pengerolan.

6. Kemudian lakukan pengelasan antara plat tadi dengan bushing



1. Menyiapkan mesin las.

tm = 5 menit

78

2. Pengelasan dilakukan berdasarkan jumlah titik pengelasan, di mana titik

tersebut merupakan pengelasan pada setiap ujung poros. Untuk melakukan

pengelasan pada setiap ujung membutuhkan waktu 0,5 menit. Pada satu poros

ada 1 titik, sedangkan ada 4 bushing. Jadi waktu yang dibutuhkan adalah 2

menit.

5.3.6 Rangka Mesin


Nama bagian : Rangka Mesin

Bahan : Profil L, profil U, pipa persegi, dan plat 10x10 mm dengan

tebal 2 mm.

Ukuran bahan baku : Profil L 40 x40 mm ukuran 6 meter, 4 buah plat 10x10 mm

Ukuran bahan jadi : 1039x700x450 mm

Jumlah : 1 buah

Mesin yang digunakan : Mesin gerinda potong, mesin gurdi, dan mesin las listrik

Gambar 5.9 Rangka Mesin


1. Mempelajari gambar kerja dan ukuran bahan

2. Menyiapkan mesin gerinda potong beserta perlengkapannya

79

3. Potong profil L dengan ukuran 200x40x40 mm sebanyak 1 buah.








11. Potong profil U dengan ukuran 700x55x35x55 mm sebanyak 2 buah.








19. Potong profil kotak dengan ukuran 340x25x25 mm sebanyak 1 buah.

20. Potong plat dudukan roda dengan ukuran 80x100x3 mm sebanyak 4 buah.

21. Menyiapkan mesin gurdi dan perlengkapannya.

22. Gurdi bagian profil dengan Ø 6 mm.

23. Gurdi bagian profil dengan Ø 8 mm.

24. Gurdi bagian profil dengan Ø 12mm.

25. Menyiapkan mesin las listrik dengan kelengkapannya.

26. Las antara bagian satu dengan yang lainya.


1. Pada rangka mesin terdapat 20 batang profil U . Jadi pemotongan yang

dilakukan adalah 19 kali pemotongan. Waktu yang dibutuhkan untuk melakukan

1 kali pemotongan adalah 30 detik.

Sehingga:

80

Total waktu pemotongan = waktu 1 kali potong x jumlah pemotongan

= 30 x 19 [detik]

= 570 [detik]

= 9,5 [min]

2. Penggurdian :

a. Lubang Ø6 mm

Kecepatan potong :

Vc =

[m/min]

=

[m/min]

=

[m/min]

Vc = 33,912 [m/min]

Gerak makan per mata potong:

Fz = 0,084 √


Kecepatan makan:

Vf = fz . n . z

= 0,152. 1800 . 2

= 547,2 [mm/min]

Waktu potong:

tc =

[min]

=

[min]

= 0,175 [min]

Pada rangka terdapat 48 buah lubang yang harus dilubangi dengan Ø 6

mm, sehingga waktu total yang dibutuhkan untuk membuat lubang

adalah :

Waktu Total = 48 x 0,175 [min]

= 8,4 [min]

81

b. Lubang Ø 8 mm

Kecepatan potong :

Vc =

[m/min]

=

[m/min]

=

[m/min]

Vc = 45,216 [m/min]


Fz = 0,084 √


Kecepatan makan:

Vf = fz . n . z

= 0,168 . 1800 . 2

= 604,8 [mm/min]

Waktu potong:

tc =

[min]

=

[min]

= 0,092 [min]

Pada rangka terdapat 28 buah lubang dengan diameter awal Ø 6 mm

dan akan di gurdi Ø8 mm, sehingga waktu total yang dibutuhkan

untuk membuat lubang adalah :


= 2,576 [min].

c. Lubang Ø 12 mm

Kecepatan potong :

Vc =

[m/min]

=

[m/min]

82

=

[m/min]

Vc = 67,824 [m/min]


Fz = 0,084 √


Kecepatan makan:

Vf = fz . n . z

= 0,192 . 1800 . 2

= 691,2 [m/min]

Waktu potong:

tc =

[min]

=

[min]

= 0,04 [min]

Pada rangka terdapat 14 buah lubang dengan diameter awal Ø6 mm

dan akan di gurdi Ø 12 mm, sehingga waktu total yang dibutuhkan

untuk membuat lubang adalah :


= 0,56 [min].

Total seluruh waktu keseluruhan penggurdian adalah 11,536 min.

3. Pengelasan

Pengelasan dilakukan berdasarkan jumlah titik pengelasan, di mana titik

tersebut merupakan pengelasan pada setiap sambungan profil L dan profil U.

Untuk melakukan pengelasan pada setiap sambungan membutuhkan waktu 1

menit. Pada rangka mesin terdapat 62 titik pengelasan. Jadi waktu yang

dibutuhkan adalah 62 menit.

Total waktu produktif yang dibutuhkan untuk pembuatan rangka adalah :

Waktu Total = t pemotongan + t gurdi + t pengelasan

83

= 9,5 + 11,536 + 62 [min]

= 83,036 [min]

5.3.7 Penutup Bak Pengaduk


Nama bagian : Penutup Atas Bak

Bahan : Plat Aluminium tebal 1 mm

Ukuran bahan baku : 1100 x 600 mm

Ukuran bahan jadi : 743 x 506 mm

Jumlah : 1 buah

Mesin yang digunakan : Mesin potong plat dan mesin bending

Gambar 5.10 Gambar Penutup Bak Pengaduk


1. Mempelajari gambar kerja

2. Menandai pelat dengan ukuran 743 x 506 (mm) menggunakan penggores.

3. Memotong pelat dengan ukuran 743 x 506 (mm).

4. Menandai pelat sesuai bentangan menggunakan penggores.

5. Membending pelat sesuai gambar kerja menggunakan mesin bending.

6. Menghilangkan bagian–bagian yang tajam menggunakan kikir dan periksa

ukuran hasil akhirnya.



tm = 3 (menit)

2. Menandai pelat dengan ukuran 743 x 506 (mm) menggunakan penggores.

84

tm = 1 (menit)

3. Memotong pelat dengan ukuran 743 x 506 (mm).

tm = 1 (menit)

4. Menandai pelat sesuai bentangan menggunakan penggores

tm = 6 (menit)

5. Membending pelat sesuai gambar kerja menggunakan mesin bending.

tm = 10 (menit)

6. Menghilangkan bagian – bagian yang tajam menggunakan kikir.

tm = 3 menit

7. Memeriksa ukuran

tm = 2 (menit)

5.3.8 Penampung


Nama bagian : Penampung

Bahan : Pelat Aluminium tebal 1 mm

Ukuran bahan baku : 800 x 500 mm

Ukuran bahan jadi : 600x238x80 mm

Jumlah : 1 buah

Mesin yang digunakan : Mesin bending, mesin potong plat dan perlengkapanya.

Gambar 5.11 Penampung

85



2. Menyiapkan plat aluminium persegi dengan ukuran 800 x 500 mm.

3. Membuat pola dengan penggaris siku dan penggores, buat persegi dengan ukuran

600 x 397,94 mm.

4. Buatlah pola persegi dengan ukuran 600 x 239,41 mm, sebagai batas

pembendingan.

5. Membuat garis lurus pada lebar persegi panjang bagian atas jarak 239,41 mm

dengan ukuran terbagi dua di titik tengah.

6. Buat garis pada panjang persegi luar pojok bagian bawah dengan ukuran 60 mm,

kemudian tarik garis dari titik ukuran tadi ke garis yang telah dibuat.

7. Membuat garis lurus pada bagian lebar bawah persegi sepanjang 275,94 mm

dengan ukuran terbagi dua di titik tengah.

8. Buat garis pada bagian panjang persegi sisi luar pojok bawah dengan ukuran 80

mm, kemudian tarik garis dari titik ukuran tadi ke garis yang telah dibuat.

9. Potong pada bagian yang telah tergambar tadi dengan mesin pemotong plat.

10. Buat pola menggunakan penitik dan titik pada ukuran x = 34,7 dan y = 51,5 pada

bagian pojok atas persegi sisi dalam dan buat pada sisi sampingya juga.

11. Buat pola menggunakan penitik dan titik pada ukuran x = 19,2 dan y = 34,6 pada

bagian bawah persegi sisi dalam dan buat pada sisi sampingya juga.

12. Buat lubang pada plat dengan mesin gurdi pada ukuruan tersebut dengan mata

gurdi Ø 8 mm.

13. Lakukan bending pada pola yang telah dibuat dengan mesin bending manual




tm= 3 menit

2. Menyiapkan plat aluminium.

tm= 3 menit

86

3. Membuat pola persegi dengan ukuran 600 x 397,94 mm.

tm= 6 menit

4. Membuat pola persegi dengan ukuran 600 x 239,41 mm.

tm= 4 menit

5. Membuat garis lurus pada lebar persegi panjang bagian atas jarak 239,41 mm.

tm= 2 menit

6. Membuat garis pada panjang persegi luar pojok bagian bawah dengan ukuran 60

mm, kemudian tarik garis dari titik ukuran tadi ke garis yang telah dibuat.

tm= 2 menit

7. Membuat garis lurus pada bagian lebar bawah persegi sepanjang 275,94 mm.

tm= 2 menit

8. Membuat garis pada bagian panjang persegi sisi luar pojok bawah dengan ukuran

80 mm, kemudian tarik garis dari titik ukuran tadi ke garis yang telah dibuat.

tm= 2 menit

9. Memotong pola dengan mesin pemotong plat.

tm= 6 menit

10. Membuat pola pada ukuran x = 34,7 dan y = 51,5 pada bagian bawah persegi sisi

dalam dan pada sisi sampingnya.

tm= 2 menit

11. Membuat pola pada ukuran x = 19,2 dan y = 34,6 pada bagian bawah persegi sisi

dalam dan pada sisi sampingnya.

tm= 2 menit

12. Membuat lubang pada plat dengan mata gurdi Ø 8 mm.

tm = 8 menit

13. Bending plat pada pola yang telah dibuat.

tm= 5 menit

14. Memeriksa ukuran benda kerja

tm= 2 menit

87

5.3.9 Screw Pengaduk


Nama bagian : Screw Pengaduk

Bahan : Stainless Steel

Ukuran bahan baku : Batang stainless dengan tebal 4 mm dan panjang= 600 mm

Ukuran bahan jadi : Bentuk spiral Ø 170 mm

Jumlah : 1 buah

Mesin yang digunakan : Mesin gergaji potong dan mesin bending pipa atau plat,

Gambar 5.12 Screw Atas dan Screw Bawah



2. Menyiapkan mesin gerinda potong dan perlengkapanya.

3. Memotong benda dengan panjang 533 mm untunk membuat spiral

4. Menyiapkan mesin bending pipa atau plat.

5. Mengatur skala pada mesin bending pipa atau plat untuk mendapatkan hasil

diameter bending berbentuk spiral.

6. Melakukan bending dengan mencekam plat menggunakan 3 buah pencekam.




tm= 4 menit

2. Menyiapkan mesin gerinda potong dan perlengkapanya.

88

tm= 5 menit

3. Memotong benda dengan panjang 533 mm untuk membuat spiral.

tm= 2 menit

4. Menyiapkan mesin bending pipa atau plat.

tm= 15 menit

5. Mengatur skala pada mesin bending pipa atau plat untuk mendapatkan hasil

diameter bending berbentuk spiral dengan rumus :

D =

keterangan : P = panjang benda kerja(mm)

D = diameter hasil bendingan(mm)

= 3,14

D =

=

= 169,74 mm ≈ 170 mm

tm= 10 menit

6. Melakukan bending dengan mencekam plat menggunakan 3 buah pencekam.

Mengatur pada skala utama dan skala ke tiga.

tm= 5 menit

Melakukan bending dengan memutar tuas maju searah jarum jam. Dan

benda akan mengalami pembengkokan.

tm= 30 menit

Mengatur bending agar mencapai bentuk spiral Ø170 mm

tm= 15 menit

Melepas benda kerja dan melepas pencekaman

tm= 5 menit


tm= 3 menit

89

5.3.10 Pemegang Pembuka


Nama bagian : Pemegang Pembuka

Bahan : ST 37

Ukuran bahan baku : Poros Ø76 x 980 (mm)

Ukuran bahan jadi : Ø74 x 800 dan Ø40 x 170 (mm)

Jumlah : 1 buah

Mesin yang digunakan : Mesin las listrik dan las gas.

Gambar 5.13 Pemegang Sliding



2. Siapkan mesin las gas dan perlengkapannya.

3. Panaskan poros pemegang, jepit dengan ragum dan kemudian poros

dilengkungkan hingga sesuai dengan bentuk yang diinginkan.

4. Siapkan mesin las listrik dan perlengkapannya.

5. Las bagian pemegang dengan bushing poros sliding.


Pengelasan dilakukan berdasarkan jumlah titik pengelasan, di mana titik tersebut

merupakan pengelasan pada setiap ujung poros. Untuk melakukan pengelasan pada

90

setiap ujung membutuhkan waktu 0,5 menit. Pada satu poros ada 1 titik, sedangkan

ada 2 bushing. Jadi waktu yang dibutuhkan adalah 1 menit.

5.3.11 Plat Siku Penghubung


Nama bagian : Plat Siku Penghubung

Bahan : ST 37

Ukuran bahan baku : 250 x 35 x 35 (mm)


Jumlah : 4 buah

Mesin yang digunakan : Gerinda potong dan mesin gurdi tangan.

Gambar 5.14 Plat Siku Penghubung



2. Siapkan gerinda potong, mesin gurdi tangan dan mistar ukur.

3. Ukur dan tandai plat siku dengan ukuran 100 x 30 x 25 (mm) menggunakan

mistar ukur dan penggores.

4. Potong plat siku dengan ukuran 100 x 30 x 25 (mm) menggunakan gerinda

potong.

5. Gurdi plat siku dengan mata gurdi 6 (mm) sesuai gambar kerja.

91



tm = 1 (menit)

2. Mengukur dan menandai plat siku dengan ukuran 100 x 30 x 25 (mm)

menggunakan mistar ukur dan penggores.

tm = 1 (menit)

3. Memotong plat siku dengan ukuran 100 x 30 x 25 (mm).

tm = 1 (menit)

4. Gurdi pelat siku dengan mata gurdi 6 (mm) sesuai gambar kerja.

tm = 3 (menit)

5.3.12 Penutup Sabuk V


Nama bagian : Penutup Sabuk V

Bahan : Galvanis

Ukuran bahan baku : 600 x 300 (mm)


Jumlah : 1 buah

Mesin yang digunakan : Mesin Cuting Plat, Mesin Bending, Mesin Gurdi dan Las

Titik.

92

Gambar 5.15 Penutup Sabuk V



2. Siapkan Mistar Ukur, Penggores, Jangka dan Gunting Plat.

3. Tandai dan buat 2 lingkaran pada plat galvanis dengan ukuran d1 = 90 (mm) dan

d2 = 170 (mm) dengan jarak antar pusat lingkaran 400 (mm) menggunakan

jangka, mistar ukur dan penggores.

4. Potong plat galvanis sesuai ukuran yang sudah ditandai.

5. Bending Plat sesuia ukuran yang sudah ditandai.

6. Las plat d1 sehingga membentuk setengah lingkaran.

7. Gurdi sesuai gambar kerja menggunakan mata gurdi d = 8 mm.



tm = 1 (menit)

2. Mengukur dan menandai plat galvanis sesuai gambar kerja menggunakan jangka ,

mistar ukur dan penggores.

tm = 5 (menit)

3. Memotong plat galvanis sesuai gambar kerja.

93

tm = 2 (menit)

4. Membending plat galvanis sesuai gambar kerja.

tm = 1 (menit)

5. Mengelas titik pada bagian d1.

tm = 1 (menit)

7. Menggurdi d = 8 (mm) sesuai gambar kerja.

tm = 1 menit

5.4 Perakitan

Perakitan adalah kegiatan penggabungan semua komponen- komponen mesin

menjadi sebuah mesin yang dapat difungsikan sesuai dengan perencanaan yang

diharapkan. Ada beberapa hal penting yang harus diperhatikan sebelum dilakukan

proses perakitan antara lain :

Jumlah komponen dan jenis komponen

Fungsi komponen utama maupun komponen pendukung mesin.

Ketersediaan komponen standar dan non standar di pasaran.

Memahami kontruksi mesin secara keseluruhan.

Menyusun langkah perakitan secara sistematis dengan langkah perakitan yang

benar akan mempermudah dan mempercepat perakitan dan menjadikan mesin

dapat berfungsi dengan baik

Penggunaan peralatan bantu perakitan.

Perakitan komponen–komponen mesin pengaduk adonan pelet ikan lele ini adalah

sebagai berikut :

1. Perakitan rangka utama.

a. Menyambung bagian–bagian rangka utama menggunakan mesin las listrik.

b. Menyambung bagian rangka penyangga regulator pada rangka utama

mengunakan mesin las listrik.

c. Menyambung bagian rangka penyangga plat penampung adonan pada rangka

utama menggunakan mesin las listrik.

94

d. Menyambung plat dudukan roda pada rangka utama menggunakan mesin las

listrik.

e. Pasang baut penguat roda pada rangka dudukannya.

2. Memasang reducer

a. Letakan reducer pada rangka dudukan reducer.

b. Pasang puli dan pasak pada poros input reducer.

c. Pasang kopel dan pasak pada poros output reducer.

d. Pasang baut penguat reducer pada rangka dudukannya.

3. Memasang motor listrik

a. Memasang motor listrik pada dudukannya dengan baut pengikat.

b. Pasang puli dan pasak pada poros motor listrik.

c. Pasang v-belt pada puli motor listrik dengan puli reducer untuk meneruskan

putarannya.

d. Atur kekencangan sabuk dengan cara mengencangkan baut untuk pengatur

kekencangan sabuk.

4. Memasang regulator

a. Letakkan regulator pada dudukannya.

b. Menghubungkan kabel output pada motor listrik dan untuk kabel input

dihubungkan dengan arus listrik pada saklar on/off sesuai rangkaiannya.

5. Merakit Bak Pengaduk

a. Memasang plat penghubung pada bak pengaduk menggunakan mesin las listrik

b. Memasang bak pengaduk pada rangka utama dan pasang baut penguat pada

rangka utama.

6. Merakit poros utama

a. Memasang poros utama pada hopper dan pada saat pemasangan pasangkan

bushing pada poros utama kemudian pasang pillow block pada masing-

masing ujung poros dan pasang baut penguat pada rangka utama.

b. Memasang kopel dan pasak pada ujung poros.

95

7. Merakit screw pengaduk

a. Memasang screw pengaduk pada bushing dengan menggunakan mesin las

listrik.

b. Pasang baut penguat yang ada pada bushing dan kencangkan.

8. Merakit sliding pembuka adonan

a. Pasangkan pembuka sliding pada pemegangnya menggunakan las listrik.

b. Memasang poros sliding pada bushing pembuka sliding.

c. Memasang poros sliding pada rangka utama dan pasang baut penguat dan

kencangkan.

9. Merakit plat penampung adonan

a. Memasang rangka dudukan plat penampung adonan pada rangka utama dengan

menggunakan mesin las listrik.

b. Memasang plat penampung adonan dengan baut penguat dan kencangkan.

10. Merakit Penutup Sabuk V

a. Memasang penutup sabuk V pada bagian sabuk, kencangkan dengan baut

penguat pada rangka.

96

5.5 Data Perhitungan Waktu Pembuatan Komponen-Komponen Mesin

Tabel 5.1 Waktu Pembuatan Komponen-Komponen Mesin N

om

or

Nama Bagian

Waktu pembuatan komponen – komponen mesin (menit)

Proses

Drilling

Proses

Bubut

Proses

potong

Proses

Las

Proses

Kerja

Bangku

Proses

Kerja Plat

Pro

dukti

f

Non

Pro

dukti

f

Non

Pro

dukti

f

Non

Pro

dukti

f

Non

Pro

dukti

f

Non

Pro

dukti

f

Non

1 Poros Utama

122,6 9 18 6

2 Poros Sliding

1 2

3 Bushing Poros

Utama 5 13 25,8 20 25 5

4 Bushing Poros

Sliding 10 5

5 Pembuka

Sliding 2 5

6 Rangka 11,3 5 9,5 6 62 10

7 Penutup Atas

Bak 21 5

8 Penampung 8 3 33 8

9 Screw

Pengaduk 7 4 65 18

10 Pemegang

Sliding 1 5

11 Plat Siku

Penghubung 3 2 2 1

12 Penutup Sabuk

V 1 2 1 2 8 2

Jumlah 28,3 25 148,4 29 46,5 22 67 24 25 5 127 33

97

Perhitungan Lama Pemakaian Mesin

Dari Tabel 5.1, waktu pemakaian mesin untuk membuat komponen–

komponen mesin mixer ini meliputi :

- Mesin Drilling = 28,3 + 25 = 53,3 (menit) = 0,88 (jam)

- Mesin Bubut = 148,4 + 29 = 177,4 (menit) = 2,95 (jam)

- Mesin Gergaji Potong = 46,5 + 22 = 68,5 (menit) = 1,14 (jam)

- Mesin Las = 67 + 24 = 91 (menit) = 1,51 (jam)

- Perlatan Kerja Bangku = 25+5 = 30 (menit) = 0,5 (jam)

- Proses Kerja Plat = 127 + 3 = 160 (menit) = 2,66 (jam)

+

Total waktu pemesinan = 9,64 (jam)

Adapun biaya sewa mesin berdasarkan perhitungan lamanya waktu pemakaian

mesin ditunjukan pada Tabel 5.3 berikut ini :

Tabel 5.2 Biaya Sewa Mesin

No. Jenis mesin Biaya sewa mesin

per jam

Jumlah

jam

Biaya sewa

mesin

1 Mesin drilling Rp. 7.500,-/jam 4,4 Rp. 33.000,-

2 Mesin bubut Rp. 20.000,-/jam 10,08 Rp. 216.000,-

3 Mesin gergaji potong Rp. 15.000,-/hari 4,67 Rp. 30.000,-

4 Mesin las Rp. 75.000,-/jam 3,4 Rp. 51.000,-

5 Peralatan kerja bangku Rp. 6.000,-/jam 1,3 Rp. 7.500,-

6 Mesin bending Rp. 30.000,-/jam 0,87 Rp. 26.100,-

Jumlah biaya sewa mesin 24,72 Rp. 363.600,-

(Sumber : Projas Teknik Mesin, Mei 2009)

5.6 Biaya Komponen dan Biaya Operator

Biaya komponen merupakan biaya yang dikeluarkan untuk pengadaan

komponen standar dan komponen non standar dalam pembuatan mesin.

98

5.6.1 Biaya Komponen Standar

Biaya komponen standar merupakan biaya untuk membeli komponen –

komponen jadi yang telah tersedia dipasaran.

Adapun rincian biaya komponen standar ditunjukan pada Tabel 5.3 berikut ini :

Tabel 5.3 Biaya Komponen Standar

5.6.2 Biaya Komponen Non Standar

Biaya komponen non standar merupakan biaya untuk membeli bahan baku

dalam pembuatan komponen – komponen mesin yang masih dilakukan proses

pengerjaan lebih lanjut.

Biaya komponen non standar dapat dilihat pada Tabel 5.5 berikut ini :

Tabel 5.5 Komponen Non Standar

99

5.6.3 Biaya Operator Pemesinan dan Perakitan

1. Biaya Operator Mesin

Biaya operator mesin dihitung berdasarkan upah minimum kota semarang yang

diperkirakan sebesar Rp. 1.685.000,-. Jika operator bekerja 8 jam setiap hari dan

selama seminggu bekerja dselama 6 hari, maka biaya operator setiap jamnya

adalah :

Upah per jam =

= Rp. 8.776,04 Rp. 8.800,-

Berdasarkan tabel total waktu pemesinan adalah 31,71 jam, sehingga biaya

operator mesin adalah 24,72 x Rp. 8.800,- = Rp. 217.536,- Rp. 218.000,-

Jadi upah yang harus dibayar untuk operator mesin sebesar Rp. 218.000,-.

Karena pembuatan mesin ini dikerjakan oleh satu orang operator, maka biaya

operator untuk dua orang pekerja = Rp. 218.000,- x 1 = Rp. 218.000,-

2. Proses perakitan mesin mixer dilakukan selama 14 jam oleh satu orang operator

dengan upah tenaga perakitan Rp. 10.000,-/jam.

Adapun perhitungan biaya perakitan sebagai berikut :

a. Biaya operator perakitan

14 x Rp. 10.000,- = Rp. 140.000,-

b. Biaya pengelasan

AWS 60 = 30 Elektroda x Rp. 2.000,-/Elektroda = Rp. 60.000,-

c. Biaya pengecatan

Cat ½ kg = Rp. 25.000,-

Tinner 1 kaleng = Rp. 20.000,-

Dempul = Rp. 15.000,-

Amplas = Rp. 9.000,-

Kuas = Rp. 11.000,-

Operator = Rp. 60.000,- +

Jumlah = Rp. 140.000,-

100

Jumlah biaya perakitan = Rp. 140.000,- + Rp. 60.000,- + Rp. 140.000,- = Rp.

340.000,-

Jadi biaya yang dibutuhkan untuk perakitan mesin sebesar Rp. 340.000,-.

5.7 Total Biaya Pembuatan Mesin

Total biaya pembuatan mesin merupakan jumlah biaya keseluruhan yang

dikeluarkan selama pembuatan mesin sampai mesin dapat dioperasikan.

Berikut ini rincian total biaya pembuatan mesin :

Biaya sewa mesin = Rp. 363.600,-

Biaya komponen standar = Rp. 2.720.000,-

Biaya komponen non standar = Rp. 2.780.000,-

Biaya operator mesin = Rp. 218.000,-

Biaya operator perakitan = Rp. 340.000,- +

Jumlah = Rp. 6.421.600,-

Biaya pembuatan mesin diberi kelonggaran 10% dari jumlah biaya pembuatan mesin,

sehingga total biaya pembuatan mesin menjadi : (Rp. 6.421.600,- x 10%) + Rp.

6.421.600,- = Rp. 7.063.760,-

5.8 Perhitungan Break Event Point (BEP)

Perhitung BEP dimaksudkan untuk mengetahui jangka waktu kembalinya

biaya yang dpergunakan untuk pembuatan mesin.

Perhitungan BEP meliputi :

1. Biaya Tetap (Fixed Cost)

Biaya tetap merupakan biaya yang besarnya relatif tidak berubah atau tidak

tergantung pada jumlah produksi. Dalam perhitungan BEP biaya tetap dihitung

berdasarkan total biaya pembuatan mesin dikurangi depresiasi alat setiap tahun.

Perhitungan fixed cost :

Biaya pembuatan mesin = Rp. 6.421.600,-

Biaya depresiasi alat = 20% x Rp. 6.421.600,-

101

= Rp. 1.284.320,-

FC = Biaya pembuatan mesin – Biaya depresiasi alat

= (Rp. 7.063760,-) – (Rp. 1.284.320,-)

= Rp. 5.779.440,-

2. Biaya Tidak Tetap (Variable Cost)

Biaya tidak tetap merupakan biaya yang sifatnya tidak tetap, terdiri dari biaya

perawatan dan biaya pengoperasian mesin. Pengambilan persentase perawatan

mesin setiap tahun sebesar 10% dari biaya pembuatan mesin.

Diasumsikan waktu kerja mesin rata – rata 6 jam per hari dan 156 jam per bulan.

Sekali proses pengadukan membutuhkan waktu 10 menit untuk 10 kg, maka satu

jam mengahasilkan (10 x 6) = 60 kg. Sehingga jumlah produk dalam 1 bulan =

60 x 26 = 1560 kg.

Jumlah produk rusak diperkirakan sebesar 2% dari jumlah produk yang dihasilkan

pebulannya, sehingga jumlah produksi sebenarnya :

Jumlah produk perbulan = (100% - 2%) x 1560 = 1528,8 kg

Biaya operator pemesinan

Biaya operator dihitung berdasarkan upah minimum kota semarang yang

diperkirakan sebesar Rp. 1.685.000,- dengan jam kerja 8 jam per hari dan 6

hari per minggu, maka biaya operator setiap jamnya :

Biaya operator perjam =

= Rp. 8.776,04 Rp. 8.800,-

Biaya operator per kg =

= Rp. 338,46,-

Biaya Listrik

Biaya listrik tarif industri untuk golongan I-1/TR, daya 2200 VA dikenakan

biaya bayar 960/kWh dengan asumsi biaya beban Rp. 65.000,-/bulan.

Daya yang dibutuhkan mesin adalah 1,5kW, sehingga biaya listrik per

unitnya adalah :

Biaya listrik =

102

= Rp. 65,12-/kg

Biaya Perawatan

Biaya perawatan yang harus dikeluarkan perbulan sebesar 10% dari biaya

total untuk pembuatan mesin, sehingga biaya perawatan setiap unitnya

adalah :

Biaya perawatan =

= Rp. 462,04,-

Biaya bahan baku = Rp. 160.000,-

Jadi total biaya tidak tetap per produk (VCtot) :

VCtot = Rp. 338,46,- + Rp. 65,12- + Rp. 462,04,- + Rp. 160.000,-

= Rp. 160.865,62

Keuntungan dan biaya distribusi yang diambil adalah 1% dari biaya per

produk. Sehingga harga jual per produknya adalah :

Harga jual per produk (Sc) = (100% + 1%) x Rp. 160.865,62

= Rp. 162.474,27

3. Rumus perhitungan BEP

BEP (Unit) =

=

= 3592,72 ≈ 3593

BEP (Bulan) =

= 0,88 ≈ 1 bulan

Adapun diagram perhitungan BEP ditunjukan pada gambar 5.4 dan gambar 5.5

berikut ini:

103

Gambar 5.16 Diagram Analisa BEP (Unit)

Gambar 5.17 Diagram Analisa BEP (Waktu)

104

Catatan :

Untuk menurunkan lamanya waktu yang dibutuhkan sampai dengan kembalinya

modal dapat dilakukan dengan cara :

Menurunkan fixed cost

Menurunkan variable cost

Meningkatkan waktu produksi

Menaikkan laba

Keterangan :

FC = biaya tetap/fixed cost (Rp)

VC = biaya tidak tetap/variable cost (Rp)

TC = biaya total pembuatan alat (Rp)

Sc = Harga jual (Rp)

rancang bangun pembuatan pelet ikan lele

Documents