rancang bangun cetakan paving segi empat.doc

RANCANG BANGUN CETAKAN PAVING SEGI EMPATDENGAN KAPASITAS 180 PAVING/JAM(BAGIAN DARI RANCANG BANGUN MESIN CETAK PAVING DENGAN PENGGERAK HIDROLIK)

TUGAS AKHIRDiajukan Untuk Melengkapi Syarat Akhir StudiDan Memperoleh Sebutan Ahli MadyaProgam Studi Teknik MesinJurusan Teknik MesinOleh :1. Mahendra Adityasmoko

NIM 3.21.11.2.142. Yoseph Wijayanto

NIM 3.21.11.2.243. Destian Hendrix Setyawan

NIM 3.21.11.3.064. Ardian Ragil Saputro

NIM 3.21.11.5.03PROGRAM STUDI TEKNIK MESINJURUSAN TEKNIK MESINPOLITEKNIK NEGERI SEMARANGSEMARANG2014

ABSTRAK

Cetakan paving segi empat merupakan salah satu bagian dari mesin cetak paving dengan penggerak hidrolik. Rancang bangun cetakan paving segi empat ini bertujuan untuk menghasilkan alat cetak paving block dengan penggerak hidrolik yang memiliki kapasitas 180 paving/jam. Paving block hasil pencetakan diharapkan memiliki mutu D menurut standar SNI 03-0691-1996. Proses rancang bangun dimulai dengan tahap perancangan meliputi identifikasi kebutuhan, perumusan masalah, sintesis, analisis, evaluasi dan presentasi. Tahap selanjutnya adalah tahap pembuatan, perakitan, dan pengujian mesin. Berdasarkan berapa pilihan alternatif desain, dipilih satu desain terbaik yang memenuhi kebutuhan dan tujuan dari rancang bangun tersebut. Cetakan paving segi empat memiliki kapasitas 9 buah paving block untuk tiap pencetakan dan mampu menghasilkan 180 paving/jam. Kualitas paving block yang dihasilkan belum memenuhi mutu D menurut standar SNI 03-0691-1996.

Kata kunci : mesin cetak paving, paving block, cetakan paving segi empat

ABSTRACT

Rectangular paving mold is one part of the paving machine with hydraulic drive. Design of rectangular paving mold is intended to produce paving blocks molding equipment with hydraulic drive that has a capacity of 180 paving/hour. Paving blocks are expected to have a quality D according to SNI 03-0691-1996 standards. Design process starts with the design phase includes the identification of needs, formulation of the problem, synthesis, analysis, evaluation and presentation. The next stage is the stage of the manufacture, assembly, and testing machines. Based on how alternative design options, selected the best design that meets the needs and goals of the design. Rectangular paving mold has a capacity of 9 pieces of paving blocks for each cycle andcapable of producing 180 paving/hour. The quality of the resulting block paving not meet the quality D standards according to SNI 03-0691-1996.Keyword : paving machine, paving block, rectangular paving mold

PEDOMAN DAN PENGGUNAAN TUGAS AKHIRTugas Akhir Ahli Madya yang tidak dipublikasikan, terdaftar dan tersedia di perpustakaan Politeknik Negeri Semarang, adalah terbuka untuk umum dengan ketentuan hak cipta ada pada pengarang. Referensi kepustakaan diperkenankan untuk dicatat, tetapi pengutipan atau ringkasan hanya dilakukan seijin penulis dan harus dengan kebisaaan ilmiah untuk menyebutkan sumbernya.

Memperbanyak atau menerbitkan sebagian atau seluruh tugas akhir haruslah seijin Pimpinan Politeknik Negeri Semarang. Perpustakaan yang meminjam Tugas Akhir ini untuk keperluan anggotanya diharuskan mengisi nama dan tandatangan peminjam serta tanggal peminjaman.

MOTTO

Maka ingatlah kamu kepadaku, niscaya Aku ingat kepadamu dan berterima kasihlah kepadaKu dan janganlah kamu menyangkal (nikmat Ku)

(QS.Al Baqoroh :152). Jika kau meminta maka Tuhanmu akan memberi

Janganlah pernah kamu lari dari masalah yang membelitmu, berusahalahsekuat tenaga untuk bisa keluar dari masalah tersebut niscaya kamu akan menjadi orang yang sukses. Jangan persulit orang lain karena suatu saat engkau pernah ada pada posisi mereka.

PERSEMBAHAN

Tugas Akhir ini dipersembahkan untuk:

1.Segala puji bagi Allah SWT yang telah memberikan rahmat dan hidayah-Nya. Sholawat serta salam kami haturkan kepada junjungan kita nabi besar MuhammadSAW.

2.Bapak dan Ibu atas pengorbanan material dan spiritual. Doa doamu akan selalu kunantikan untuk perjuangan berikutnya.

3.Bapak L.Y. Sutadi, S.T., M.T. dan bapak Drs. Gutomo yang telah bersedia meluangkan waktunya untuk membimbing kami.4.Dosen dosen dan Staff Jurusan Teknik Mesin yang banyak membantu menunjang proses pembuatan tugas akhir ini.5.Partner Tugas Akhir, terimakasih untuk perjuangan, pengorbanan dan kerja kerasmu selama ini.

6.Teman teman yang kompak dan selalu membagi ilmu, inspirasi, keceriaan serta kebersamaannya.

PRAKATA

Segala puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa yang telah melimpahkan rahmat dan hidayah Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir dengan judul Rancang Bangun Cetakan Paving Segi Empat dengan Kapasitas 180 Paving/Jam. Tugas Akhir ini disusun sebagai syarat kelulusan jenjang Diploma III Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Semarang.

Laporan ini sebagai syarat wajib untuk menempuh Tugas Akhir. Dalam menyelesaikan laporan ini, kami telah melibatkan berbagai pihak, untuk itu pada kesempatan ini kami ingin menyampaikan terima kasih kepada :

1. Supriadi., S.T, M.T selaku Direktur Politeknik Negeri Semarang.2. Sugeng A., B.Eng., M.Eng., Ph.D selaku Kepala Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Semarang.

3.Hartono., S.T, M.T. selaku Ketua Program Studi Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Semarang.

4. L.Y. Sutadi, S.T., M.T. selaku Dosen pembimbing I Politeknik Negeri Semarang.

5. Drs. Gutomo selaku Dosen pembimbing II Politeknik Negeri Semarang.

6. Seluruh Dosen dan Staff Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Semarang yang telah mendukung proses penyusunan Tugas Akhir ini.7. Semua pihak yang penulis tidak dapat sebutkan satu persatu yang telah membantu proses penyusunan Tugas Akhir ini.

Kami menyadari bahwa dalam penyusunan laporan ini masih terdapat kekurangan. Untuk itu, kami menerima setiap masukan dan kritik yang membangun. Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi semua pihak.

Semarang,Agustus 2014

Penulis

DAFTAR ISIHALAMAN SAMPULiHALAMAN PERNYATAANiiHALAMAN PERSETUJUANiiiHALAMAN PENGESAHANivABSTRAKv

ABSTRACTviHALAMAN PEDOMAN PENGGUNAAN TUGAS AKHIRviiHALAMAN MOTTOviiiHALAMAN PERSEMBAHANixPRAKATA

xDAFTAR ISIxiDAFTAR GAMBARxvDAFTAR TABELxviiDAFTAR LAMBANG DAN SINGKATANxviiiI. PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang11.2 Alasan Pemilihan Judul21.3 Rumusan Masalah 3

1.4 Batasan Masalah31.5 Tujuan Penulisan4

1.6 Manfaat Rancang Bangun Cetakan Paving Segi Empat Dengan Kapasitas 180 Paving/Jam4

1.7 Metode Penelitian41.7.1 Perancangan51.7.2 Pembuatan61.7.3 Perakitan6

1.7.4 Pengujian Mesin61.8 Sistematika Penulisan6

II. DASAR TEORI2.1 Paving Block9

2.1.1 Pengertian Paving Block9

2.1.2 Cara Membuat Paving Block9

2.2 Cetakan Paving Segi Empat10

2.2.1 Pengertian10

2.2.2 Cara KerjaCetakan Paving Segi Empat11

2.3 Bagian-Bagian Cetakan Paving Segi Empat132.4 Perhitungan Luasdan Volume Paving Block14

2.4.1 Luas Segi Empat14

2.4.2 Volume Paving Segi Empat152.5 Perhitungan Gaya Tekan152.5.1 Gaya Tekan Hidrolik15

2.5.2 Tegangan Tekan Batang162.5.3 Tegangan Bengkok Batang16

2.6 Perhitungan Kekuatan Las172.6.1 Menghitung Sambungan Las Single Transverse Joint17

2.6.2 Menghitung Sambungan Las Parallel Joint172.6.3 Menghitung Sambungan Las Kombinasi182.7 Perhitungan Baut182.8 Baja S30C19

III. PERTIMBANGAN DESAIN3.1 Perancangan213.2 Pencarian Alternatif Desain283.3 Pemilihan Desain283.3.1 Alternatif Desain I29

3.3.2 Alternatif Desain II313.3.3 Alternatif Desain III333.4 Perbandingan Alternatif Desain35

3.4.1 Pemberian Bobot Nilai pada Konsep Desain Cetakan Paving Segi Empat353.4.2 Penilaian dan Pemilihan Alternatif Desain36

IV. PERHITUNGAN DAN PEMILIHAN BAHAN

4.1 Perhitungan Luas dan Volume Paving Block41

4.1.1 Segi Empat41

4.1.2 Volume Paving Segi Empat41

4.2 Perhitungan Gaya Tekan41

4.2.1 Gaya Tekan Hidrolik42

4.2.2 Distribusi Gaya Tekan42

4.3 Perhitungan Kekuatan Rangka44

4.3.1 Perhitungan Pembebanan pada Rangka Saat Hidrolik Tidak Bekerja454.3.2 Perhitungan Kekuatan Rangka Saat Hidrolik Bekerja474.4 Perhitungan Kekuatan Batang Cetakan49

4.5 Perhitungan Kekuatan Baut Pengikat52V. PROSES PENGERJAAN, PERAKITAN DAN BIAYA PRODUKSI5.1 Proses Pengerjaan Komponen545.2 Perhitungan Waktu Pemesinan555.2.1 Waktu Kerja Mesin Bubut565.2.2 Waktu Kerja Mesin Frais585.2.3 Waktu Kerja Mesin Gurdi595.3. Proses Perakitan695.3.1 Alat Bantu Perakitan70

5.3.2 Langkah Perakitan71

5.4 Perhitungan Biaya74

5.5 Biaya Operator75

5.6 Biaya Bahan Baku Non Standar75

5.7 Biaya Komponen Standar76

5.8 Biaya Perakitan77

5.9 Total Biaya Pembuatan Mesin78

5.10 Analisa Break Event Point79 5.11. Pendapatan Hasil Produksi83VI. PENGOPERASIAN, PENGUJIAN DAN PERAWATAN6.1. Pengoperasian Mesin85

6.1.1. PrinsipKerja856.1.2. Cara Pengoperasian Mesin856.2. Pengujian886.2.1. Tujuan Pengujian88

6.2.2. Langkah Pengujian896.2.3. Alat Dan Bahan Pengujian916.2.4. Hasil Pengujian92

6.2.5. Analisa Hasil Pengujian936.3. Perawatan Mesin976.3.1. Perawatan Yang Direncanakan97

6.3.2. Perawatan Yang Tidak Direncanakan98

VII. PENUTUP7.1. Kesimpulan997.2. Saran99DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1Cetakan Paving SegiEmpat11Gambar 2.2Penampang Luas Segi Empat14Gambar 2.3Penampang Volume Segi Empat15Gambar 2.4Tegangan Tekan Batang16Gambar 2.5Tegangan Bengkok Batang16Gambar 2.6Contoh Sambungan Las17Gambar 2.7Penampang Las17Gambar 2.8Bidang Geser Mur Baut18Gambar 3.1Tahapan Proses Perancangan Menurut Shigley22Gambar 3.2Skema Kebutuhan Alat24Gambar 3.3Flowchart Pembuatan Mesin27Gambar 3.4Alternatif Desain I29Gambar 3.5Alternatif Desain II31Gambar 3.6Alternatif Desain III33Gambar4.1Bidang Distribusi Gaya Pada Penekan42

Gambar4.2Diagram Benda Bebas Distribusi Gaya Pada Penekan43

Gambar4.3Bagian Kritis Pada Rangka44

Gambar 4.4Diagram Benda Bebas Rangka Saat Hidrolik Tidak Bekerja45Gambar 4.5Diagram Benda Bebas Rangka Saat Hidrolik Bekerja47Gambar 4.6Penampang Profil U48Gambar 4.7Penampang Hollow51Gambar 5.1Proses Pembubutan Melintang57Gambar 5.2Proses Pembubutan Memanjang57Gambar 5.3Proses Pemakanan Mesin Frais58Gambar 5.4Proses Gurdi59Gambar 5.5Cetakan Atas61

Gambar 5.6Diagram BEP84Gambar 6.1Cetakan AtasTerangkat Maksimal86Gambar 6.2Pengisian Adonan Paving Kedalam Cetakan86Gambar 6.3Pengepresan Adonan Paving87

Gambar 6.4Hasil Cetak Paving88

Gambar 6.5Proses Uji Tekan91Gambar 6.6Hasil Pengujian I94Gambar 6.7Hasil Pengujian 295Gambar 6.8Hasil Pengujian 396

DAFTAR TABEL

Tabel2.1Kandungan senyawa pada Baja S30C19Tabel2.3Sifat Mekanik Baja S30C20Tabel3.1Matriks Peringkat dan Bobot Kriteria36Tabel3.2Skala Pemberian Nilai37Tabel3.3Penilaian Alternatif Desain38Tabel 5.1Daftar Sewa Mesin dan Operator55Tabel 5.2Waktu Pemesinan74Tabel 5.3Biaya Bahan Baku Non Standar75Tabel 5.4Biaya Komponen Standar77Tabel 6.1Data Pengujian Mesin Cetak Paving Segi Empat92

DAFTAR LAMBANG DAN SINGKATANLambangSatuan

ALuas bidang tekan(mm2)

DDiameter luar ulir(mm)

dDiameter dalam ulir(mm)

FGaya(N)

Gaya gravitasi(m/s2)

KBobot penilaian desain

LLuas paving(mm2)

Panjang las(mm)

mMassa(Kg)

NNilai desain

nBanyaknya kriteria penilaian

PTekanan hidrolik(N/mm2)

sLebar kampuh las(mm)

sfFaktor keamanan

VVolume paving(mm3)

WBeban(N)

Massa jenis(kg/m3)

Tegangan tarik(N/mm2)

Tegangan tarik ijin(N/mm2)

Tegangan geser(N/mm2)

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Pada saat ini teknologi semakin canggih dan berkembang mengikuti inovasi-inovasi yang dilakukan oleh manusia dalam meningkatkan taraf hidup. Khususnya pada industri pembuatan paving block juga mengalami kemajuan guna menemukan satu bentuk segi empat yang dapat memberikan suatu kepuasan bagi para penggunanya.

Paving block merupakan produk bahan bangunan dari semen dan pasir yang digunakan sebagai salah satu alternatif pengerasan permukaan tanah. Dibandingkan dengan aspal, penggunaan paving block lebih dapat menyerap panas dan air. Merujuk anjuran pemerintah tentang penyerapan air tanah khususnya di kota-kota besar,paving blockmerupakan solusi yang tepat untuk jalanan, tempat parkir, area industri dan tempat terbuka lainnya yang membutuhkan pengerasan, ini dikarenakan dengan menggunakan paving block 60% air hujan akan terserap. Di Jawa Tengah, penggunaan paving block sudah banyak dijumpai seperti trotoar, jalan di komplek perumahan atau kawasan pemukiman, taman, pekarangan bahkan halaman rumah.

Selain itu, nilai guna paving block juga mulai dikaitkan dengan aspek estetika karena paving block memiliki bentuk yang variatif. Sebagai contoh, penggunaan paving block kini banyak digunakan sebagai dekorasi pada pagar rumah, gapura perumahan, dan sebagainya.

Penggunaan paving block dapat dilakukan dengan alat cetak manual atau menggunakan mesin paving sistem hidrolik. Pembuatan secara manual membutuhkan tenaga yang extra untuk dapat menyelesaikan pembuatan paving block. Selain itu juga memerlukan waktu yang banyak agar bisa memenuhi pesanan konsumen. Sedangkan pada mesin cetak paving block sistem hidrolik sangat membantu sekali dalam hal waktu, kecepatan produksi, dan kuantitas produksi.

Namun dengan mesin cetak paving block sistem hidrolik tidak semua kalangan masyarakat bisa merasakan mesin tersebut, khususnya pengusaha menengah kebawah. Harga mesin cukup mahal karena menggunakan sistem hidrolik, perawatannya pun juga tidak mudah. Masalah itu dapat diatasi dengan membuat suatu alat yang mampu mencetak paving block dengan waktu yang singkat, jumlah yang cukup banyak, serta perawatan yang mudah sehingga pengusaha kecil dan menengah bisa menggunakan alat tersebut.1.2. Alasan Pemilihan Judul

Dalam pembuatan Tugas Akhir ini penulis mengambil judul Rancang Bangun Cetakan Paving Segi Empat Dengan Kapasitas 180 Paving/Jam.Hal-hal yang mendasari pemilihan judul tugas akhir ini adalah:

a. Memodifikasi mesin cetak paving yang sebelumnya yaitu dengan penggerak pegas dan menggantinya dengan penggerak hidrolik.

b. Hidrolik dipilih sebagai penggerak dalam mesin cetak paving segi empat ini agar dapat mempercepat dan memperbanyak dalam proses produksi paving block.c. Adanya permintaan pemesanan paving block segi empat oleh kontraktor bangunan yang sekarang sudah semakin banyak.

1.3. Rumusan Masalah

Dari uraian di atas dapat disimpulkan beberapa rumusan masalah yang muncul yakni :

a. Bagaimana merancang alat cetak paving block cetakan segi empat dengan penggerak hidrolik yang memiliki kapasitas 180 paving/jam?

b. Bagaimana mengimplementasikan alat cetak paving block tersebut agar dapat digunakan oleh industri menengah?

c. Bagaimana cara kerja alat cetak paving block cetakan segi empat dengan penggerak hidrolik?

1.4. Batasan Masalah

Agar pembahasan tidak menyimpang dari pokok perumusan masalah yang ada, maka penulis membatasi permasalahan pada hal-hal berikut :

a. Rancang bangun yang dibuat hanya cetakan segi empat.

b. Perhitungan konstruksi dan pembebanan hanya pada cetakan segi empat berdasarkan gaya tekan yang diteruskan dari hidrolik.

c. Material bahan pembuatan paving block yaitu: semen, pasir, air dengan perbandingan komposisi 1 : 5 : 0,5.1.5. Tujuan Penulisan

Tujuan dari pembuatan Tugas Akhir ini adalah sebagai berikut:

a. Menghasilkan alat cetak paving block cetakan segi empat dengan penggerak hidrolik yang memiliki kapasitas 180 paving/jam.

b. Menghasilkan alat cetak paving block yang dapat digunakan untuk industri menengah.

c. Menghasilkan paving block dengan mutu D menurut SNI 03-0691-1996.1.6. Manfaat Rancang Bangun Cetakan Paving Segi Empat Dengan

Kapasitas 180 Paving/Jam

Manfaat yang dapat kita peroleh dari rancang bangun cetakan paving segi empat dengan kapasitas 180 paving/jam adalah sebagai berikut :

a. Dapat digunakan sebagai alat cetak paving segi empat bagi pengusaha industri pembuatan paving block.b. Dapat digunakan sebagai alat cetak paving segi empat produk massal/kuantitas banyak.

c. Dapat menciptakan alternatif mesin cetak paving segi empat yang lebih baik dan produktif.1.7. Metode Penelitian

Metode yang digunakan dalam penyusunan tugas akhir ini adalah sebagai berikut :

1.7.1. Perancangan

Langkah awal dalam penyusunan tugas akhir ini adalah dengan metode perancangan. Ada beberapa tahapan proses perancangan menurut Shigley, yaitu sebagai berikut :a. Identifikasi Kebutuhan

Tahap identifikasi kebutuhan berisi fenomena yang terjadi di lapangan yang dapat dijadikan rujukan terciptanya suatu alat cetak paving yang dapat memenuhi kebutuhan pasar.

b. Perumusan Masalah

Tahap perumusan masalah dilakukan setelah mengetahui kebutuhan pasar. Perumusan masalah nantinya akan digunakan sebagai acuan menciptakan alat cetak paving.

c. Sintesis

Tahap sintesis merupakan tahap pencarian macam atau bentuk produk yang dapat memenuhi kebutuhan seperti yang telah dibahas pada tahap identifikasi kebutuhan dan perumusan masalah.

d. Analisis

Tahap analisis merupakan tahap penerapan prinsip kerja dan proses pembuatan alat sehingga tercapai kebutuhan seperti yang telah dibahas sebelumnya.

e. Evaluasi

Tahap evaluasi adalah mengidentifikasi alternatif desain berdasarkan kelemahan dan kelebihan masing-masing. Kemudian dipilih satu desain terbaik yang memenuhi kriteriakriteria yang telah ditentukan.

f. Presentasi

Tahap presentasi adalah tahap pemaparan alat yang telah dirancang dan siap untuk diproduksi pada proses selanjutnya.

1.7.2. Pembuatan

Setelah melakukan proses perancangan dengan berbagai pertimbangan yang ditetapkan dari sebuah gambar kerja. Dilanjutkan dengan pembuatan komponen-komponen dari suatu mesin sesuai dengan hasil perencanaan serta fungsi dan tujuan yang hendak dicapai yaitu mewujudkan hasil rancangan pengepress paving block dengan melakukan penyesuaian-penyesuaian dengan alat-alat yang mudah ditemukan dipasaran.1.7.3. PerakitanSetelah semua komponen dari suatu mesin yang dibutuhkan untuk mewujudkan suatu alat yang dapat membantu pekerjaan sesuai dengan fungsi dan tujuan dari mesin tersebut terpenuhi, maka dilanjutkan dengan perakitan dari komponen-komponen tersebut. 1.7.4. Pengujian MesinMetode ini meliputi pelaksanaan pengujian, pengambilan data serta menganalisa hasil pengujian cetakan paving segi empat dengan penggerak hidrolik.1.8. Sistematika Penulisan

Dalam penulisan laporan Tugas Akhir ini terbagi dalam bab bab yang menguraikan secara rinci dari laporan tugas akhir. Adapun sistematika penulisan yang digunakan sebagai berikut :

BAB I PendahuluanMembahas tentang latar belakang, alasan pemilihan judul, perumusan masalah, tujuan, manfaat rancang bangun, metode penulisan, dan sistematika penulisan.

BAB II Dasar Teori

Berisikan tentang rumus-rumus yang digunakan untuk perhitungan dari bermacam aspek yang berhubungan dengan mesin yang akan dibuat dan juga penjelasan mengenai bahan-bahan yang dipakai.

BAB III Pertimbangan Desain

Memilih desain berdasarkan faktor-faktor yang mempengaruhi dalam pembuatan mesin, yaitu berdasarkan kebutuhan yang sesuai, masalah yang ada, kemudian adanya analisis dari berbagai faktor faktor tersebut, dan evaluasi dari desain-desain yang tersedia.

BAB IV Perhitungan dan Pemilihan Bahan

Berisikan tentang penghitungan dari bermacam aspek dalam pembuatan cetakan paving segi empat yang meliputi kontruksi, bahan yang digunakan agar didapat kapasitas yang diinginkan.

BAB V Proses Pengerjaan, Perakitan dan Biaya Pembuatan

Berisi tentang langkah-langkah pengerjaan, perakitan dan rincian biaya pembuatan cetakan paving segi empat.

BAB VI Pengujian, Analisa dan Perawatan Mesin

Bab ini berisikan tentang pengujian alat yang dibuat serta analisa data yang diperoleh dari percobaan-percobaan dan perawatan terhadap mesin.BAB VII Penutup

Berisi kesimpulan dan saran dari pembuatan tugas akhir.Daftar Pustaka

Berisi tentang literatur-literatur (referensi) yang dipakai sebagai penunjang yang berkaitan dengan tugas akhir.

Lampiran

Berisi tentang lembaran-lembaran data, gambar dan tabel yang berkaitan dengan tugas akhir.

BAB IIDASAR TEORI

2. 1. Paving Block

Berikut ini diberikan penjelasan tentang pengertian dan proses pembuatan paving block segi empat.2.1.1. Pengertian Paving Blocka. Paving Block menurut SK SNI T-04-1990-F adalah segmen-segmen kecil yang terbuat dari beton dengan bentuk segi empat atau segi banyak yang dipasang sedemikian rupa sehingga saling mengunci.

b. Paving Block menurut SII.0819-88 adalah suatu komposisi bahan bangunan yang terbuat dari campuran semen portland atau bahan perekat hidrolis lainnya, air dan agregat dengan atau tanpa bahan tambahan lainnya yang tidak mengurangi mutu beton tersebut.

2.1.2. Cara Membuat Paving Block

Cara membuat paving block sangatlah mudah, dengan bahan baku utama yaitu semen, pasir, dan air. Penambahan material lain dan takaran komposisi bahan baku dalam pembuatan paving block tergantung dari fungsi dan kegunaan paving block tersebut. Karena berbeda fungsi paving block tersebut, berbeda pula komposisi bahan bakunya.

Langkah pertama dalam membuat paving block yaitu mencampur bahan-bahan dalam perbandingan tertentu sesuai dengan peruntukan dan mutu yang direncanakan, kemudian dicetak dan dipadatkan dengan getaran. Setelah dibuka dari cetakannya, kemudian disimpan pada tempat yang terlindung dari panas matahari langsung dan hembusan angin yang berlebihan. Hal ini dimaksudkan agar paving block tersebut benar-benar kering dengan sendirinya dan kokoh secara keseluruhan. Supaya hasilnya lebih baik dilakukan perawatan seperti beton dengan penyiraman secara teratur. Setelah mencapai umur 28 hari paving block dapat diuji mutunya dan siap untuk dipasarkan.2. 2. Cetakan Paving Segi Empat2.2.1. Pengertian Cetakan paving segi empat menggunakan sistem penggerak hidrolik sebagai penekan. Penggerak hidrolik sebagai salah satu alternatif penekanan yang memanfaatkan fluida cair untuk memperoleh daya yang lebih besar dari daya awal yang dikeluarkan. Di mana fluida penghantar ini dinaikkan tekanannya oleh pompa pembangkit tekanan yang kemudian diteruskan ke silinder kerja melalui pipa-pipa saluran dan katup-katup. Gerakan translasi batang piston dari silinder kerja yang diakibatkan oleh tekanan fluida pada ruang silinder dimanfaatkan untuk gerak maju dan mundur.2.2.2. Cara Kerja Cetakan Paving Segi Empat

Prinsip kerja mesin cetak paving block cetakan segi empat dengan penggerak

Gambar 2.1 Cetakan Paving Segi Empat

a. Langkah 1

Pengangkat hidrolik akan bergerak naik mengangkat cetakan atas, sementara kait pengangkat cetakan bawah tertutup sehingga cetakan bawah ikut terangkat. Kemudian letakkan papan kayu (palet) diatas plat penampung hasil.

b. Langkah 2

Turunkan cetakan atas dan cetakan bawah hingga cetakan bawah turun maksimal. Kemudian buka pengait agar cetakan bawah terlepas.

d. Langkah 3Pengangkat hidrolik bergerak naik mengangkat cetakan atas.

e. Langkah 4

Pengisian adonan paving kedalam cetakan bawah. Pada langkah ini penggetar di hidupkan (pada posisi ON) sehingga adonan paving yang sudah berada di dalam cetakan bawah dapat rata mengisi seluruh ruangan cetakan bawah. Penggetaran cetakan bawah dilakukan kurang lebih selama 5 detik.

f. Langkah 5

Pengepresan adonan paving. Pengepresan dilakukan hingga permukaan atas dari cetakan atas rata dengan permukaan atas dari cetakan bawah.

g. Langkah 6

Pengangkat cetakan bawah dikaitkan pada rangka pembawa cetakan sehingga saat cetakan atas bergerak naik, cetakan bawah pun ikut terangkat naik.

h. Langkah 7

Pengangkatan cetakan bawah terus berlangsung hingga terangkat maksimal.

i. Langkah 8

Pengambilan hasil cetakan. Pengambilan dilakukan sekaligus dengan papan kayu (palet) sehingga tidak merubah hasil cetakan yang masih setengah jadi.

Kemudian letakkan kembali palet yang lain untuk proses pembuatan paving berikutnya.

j. Langkah 9

Penurunan cetakan atas dan cetakan bawah hingga turun maksimum

k. Langkah 10

Melepas kait dari pengangkat cetakan bawah. Cetakan bawah berada tepat diatas papan kayu (palet).

l. Langkah 11

Pengangkatan cetakan atas hingga maksimum, kemudian cetakan bawah siap di isi adonan paving, untuk membuat paving berikutnya.2. 3. Bagian Bagian Cetakan Paving Segi Empat

Mesin cetak paving segi empat dengan penggerak hidrolik ini terdiri dari berbagai macam komponen, sebagai berikut:a. Rangka utama

Rangka mesin berfungsi untuk menopang semua komponen mesin.b. AktuatorAktuator berfungsi untuk melakukan aksi atau meneruskan daya dari pompa untuk melakukan kerja.c. Pengangkat cetakan bawah

Pengangkat cetakan berfungsi untuk mengangkat cetakan atas dan cetakan bawah pada rangkaian proses pencetakan.

d. Cetakan atas

Cetakan atas berfungsi sebagai penekan adonan paving block yang telah masuk mengisi cetakan bawah.

e. Cetakan bawah

Cetakan bawah berfungsi sebagai tempat adonan paving block.

f. Silinder pengarah

Pengarah cetakan bawah berfungsi sebagai jalur pengangkatan cetakan pada rangkaian proses pencetakan.

g. Pengikat cetakan bawah

Pengikat cetakan bawah berfungsi untuk mengikat cetakan bawah agar ikut terangkat bersamaan dengan terangkatnya cetakan atas.2. 4. Perhitungan Luas dan Volume Paving Block2.4.1. Luas Segi EmpatGambar 2.2 Penampang Luas Segi EmpatL .....(2.1)

2.4.2. Volume Paving Segi Empat

Gambar 2.3 Penampang Volume Segi Empat

....(2.2)

2. 5. Perhitungan Gaya Tekan

2.5.1. Gaya Tekan Hidrolik

Gaya tekan cetakan segi empat didapat dari gaya tekan hidrolik yang di teruskan ke konstruksi cetakan segi empat dengan besar gaya yang sama.. (2.3)Dimana : = Gaya tekan hidrolik

(N)

= Tekanan hidrolik

(N/mm2)

= Luas bidang tekan hidrolik(mm2)2.5.2. Tegangan Tekan Batang

Gambar 2.4 Tegangan Tekan Batang

Dimana : = Tegangan tekan batang(N/mm2)

= Gaya tekan

(N)

= Luas bidang tekan

(mm2)2.5.3. Tegangan Bengkok Batang

Gambar 2.5 Tegangan Bengkok Batang

Dimana : = Tegangan bengkok batang(N/mm2)

= Gaya tekan

(N)

= Luas bidang tekan

(mm2) 2. 6. Perhitungan Kekuatan Las

Berikut adalah dasar teori untuk perhitungan kekuatan las :

Gambar 2.6 Contoh Sambungan Las

Gambar 2.7 Penampang Las

2.6.1. Menghitung sambungan las single transverse joint (Khurmi & Gupta, 2005:350)

2.6.2. Menghitung sambungan las parallel joint (Khurmi & Gupta, 2005:350)

2.6.3. Menghitung sambungan las kombinasi (Khurmi & Gupta, 2005:350)

Dimana :

= Gaya untuk transverse joint (N)

= Gaya untuk parallel joint

(N) = Gaya untuk kekuatan plat

(N)

= Tegangan tarik

(N/mm2)

= Tegangan geser

(N/mm2)

= Lebar kampuh las

(mm)

= Panjang las

(mm)2. 7. Perhitungan Baut

Gambar 2.8 Bidang Geser Mur Baut

(Sularso & Suga, 2008:296)

Dimana :

= Tegangan tarik terjadi

( N/mm2 )

= Beban yang diterima baut pengikat ( N )

= Diameter dalam baut pengikat

(mm)

2. 8. Baja S30C

Pemilihan bahan baku komponen konstruksi mesin perlu dipertimbangkan agar mesin yang dibuat dapat berfungsi sebagaimana mestinya. Pemilihan bahan baku pada pembuatan konstruksi mesin harus berdasar pada jenis beban yang bekerja pada mesin maka dipilihlah bahan baku (S30C)

Baja S30C merupakan baja karbon rendah yang memiliki kandungan karbon 0.3%, untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada tabel di bawah ini :

Tabel 2.1 Kandungan senyawa pada Baja S30C

KomposisiKandungan ( % )

Fe98.67-99.13

C0.270-0.340

Mn0.60-0.90

S 0.050

Komposisi kandungan Baja S30C tersebut diperoleh sifat mekanik material sebagai beikut :

Tabel 2.2 Sifat Mekanik Baja S30C

Brinell Hardness

149 [HB]

Ultimate Tensile Strength 525 [MPa]

Yield Tensile Strength440 [MPa]

Modulus of Elasticity

190 -210 [Gpa]

Density

7,85 [g/cm3]

BAB IIIPERTIMBANGAN DESAIN

3. 1. Perancangan

Pembuatan rancang bangun Cetakan Paving Segi Empat dengan penggerak hidrolik juga mengalami tahap analisa. Sebelum menjadi sebuah mesin yang pasti, untuk dibuat menjadi suatu rancangan terlebih dahulu dipertimbangkan apakah adanya masalah dalam setiap perencanaan rancangan yang ada. Pada waktu proses pemecahan masalah terdapat dua buah pemilih alternatif desain.

Langkah awal dalam rancang Cetakan Paving Segi Empat dengan penggerak hidrolik adalah eksplorasi masalah. Langkah ini dilakukan untuk mencari informasi tentang permasalahan yang muncul, dari masalah tersebut nantinya dijadikan sebagai dasar untuk membuat perencanaan. Perencanaan pembuatan Cetakan Paving Segi Empat ini diharapkan dapat memenuhi beberapa hal seperti yang telah ditulis pada perumusan masalah diatas.

Setelah rumusan masalah didapat, langkah berikutnya adalah pembuatan dan perakitan alat. Metode ini meliputi pembuatan komponen komponen mesin dan merakitnya menjadi sebuah mesin rancangan yang diinginkan.

Langkah selanjutnya adalah pengujian mesin, Langkah ini dilakukan untuk mengetahui tingkat keberhasilan secara fungsional maupun operasional perancangan dan pembuatan mesin pencetak paving segi empat dengan penggerak hidrolik. Apabila masih ada kekurangan maka mesin dapat diperbaiki dan disempurnakan kembali sehingga tujuan pembuatan mesin ini dapat tercapai. Tahap terakhir dalam proses perancangan adalah evaluasi dan revisi. Setelah alat sudah diuji maka harus diperbaiki kekurangannya sehingga menjadi alat yang lebih sempurna. Untuk mempermudah dalam melakukan perancangan Cetakan Paving Segi Empat dengan penggerak hidrolik ini diperlukan diagram alir (flowchart) yang akan memperjelas jalannya aktivitas perancangan. Berikut ini flowchart metode perancangan.

Gambar 3.1 Tahapan proses perancangan menurut Shigley (Shigley, 1976 :12)

Tahapan proses perancangan menurut Shigley diatas dapat di jelaskan sebagai berikut :

- Identifikasi kebutuhan (Identification of need)

Alat konvensional yang sudah ada dengan media alat cetak paving manual bisa melakukan proses pembuatan paving, namun berbagai masalah timbul yaitu keterbatasan alat tersebut untuk melakukan proses pembuatan paving dengan jumlah yang banyak dan kurangnya kualitas hasil paving. Sehingga membutuhkan pengerjaan lanjutan yang jelas menghambat proses produksi yang akhirnya berdampak pada buruknya efisiensi kerja. Atas dasar tersebut kami membuat alat yang dapat menggantikan alat konvensional tersebut untuk membantu menyelesaikan berbagai masalah pada industri tersebut.

- Perumusan masalah (Identification of problem)

Berdasarkan pengamatan yang di lakukan di sejumlah industri pembuatan paving di sekitar semarang, Kami menemui berbagai permasalahan terutama proses produksi industri tersebut yaitu pada keterbatasan kemampuan alat konvensional yang di pakai dalam menunjang proses produksi terutama proses bengkok.

- Sintesis (Synthesis)

Tahap sintesis merupakan tahap pencarian macam atau bentuk produk yang dapat memenuhi kebutuhan seperti yang telah didefinisikan di atas.

(( Gambar 3.2 Skema kebutuhan alat (Cross, 2000:143)

Cetakan Paving Segi Empat yang dirancang memiliki kelebihan-kelebihan dibandingkan alat yang sudah ada sebagai berikut;

a) Kemampuan Mesin untuk mencetak paving dengan jumlah 9 buah dalam sekali proses sehingga meningkatkan efisiensi proses produksi.

b) Biaya pembuatan alat yang cenderung ringan, karena di tujukan untuk industri menegah kecil / UKM dengan modal tidak terlalu besar. Sehingga bila di tujukan untuk konsumen, harga yang harus di bayar masih terjangkau untuk produk masalnya kedepan.

c) Tingkat kesulitan pengoperasian yang rendah, atau alat mudah di operasikan dan tidak memerlukan pelatihan khusus untuk operatornya, di karenakan operator sebagian besar tidak memiliki latar pendidikan yang tinggi.

d) Alat dengan tingkat perawatan yang rendah / low cost maintenance, karena sasaran konsumen atau penggunanya adalah industri menegah kecil dengan modal usaha tidak terlalu besar.

- Analisis (Analysis)

Analisa yang dilakukan untuk proses pembuatan Mesin Cetak Paving Segi Empat adalah sebagai berikut :

a) Proses cetakan paving dilakukan dengan 9 buah penekan dengan sistem penggerak hidrolik.

b) Cetakan dapat dipasang dan dilepas dengan mudah sehingga Mesin dapat mempunyai dapat digunakan untuklebih dari satu variasi model cetakan.

- Evaluasi (Evaluation)

Terdapat tiga alternatif Cetakan Paving Segi Empat ini, ketiganya memiliki kesamaan yaitu bisa mencetak paving segi empat, pada 1 jenis alternatif desain menggunakan penekan manual, dan 2 alternatif lainya menggunakan sistem penggerak hidrolik. Ketiga alternatif desain ini memiliki perbedaan terutama pada prinsip kerjanya.

a) Kelebihan dari alternatif desain 1 adalah :

Konstruksi sederhana.

Membutuhkan biaya sedikit untuk pembuatan alat.

b) Kelebihan dari alternatif desain 2 adalah :

Sekali proses dapat mencetak paving sebanyak 15 buah hasil paving.

Menggunakan sistem penggerak hidrolik sebagai penekannya.

c) Kelebihan dari alternatif desain 3 adalah :

Sekali proses dapat mencetak paving sebanyak 9 buah hasil paving.

Konstruksi alat sederhana.

Biaya pembuatan alat yang relatif ringan

Pengoprasian mesin lebih mudah

Perawatan alat yang mudah.

- Presentasi (Presentasion)

Hasil rancangan Cetakan Paving Segi Empat dipresentasikan / disajikan pada laporan dan sidang Tugas Akhir.

Proses perencanaan Cetakan Paving Segi Empat ini menggunkan kriteria desain dibutuhkan untuk menilai beberapa alternatif desain yang dihasilkan. Kriteria desain secara umum dibagi menjadi dua, yaitu:a) Kriteria MUST , yaitu kriteria yang harus dipenuhi dalam perencanaan mesin. Kriteria must dalam rancang bangun ini adalah sebagai berikut : Mampu memenuhi menyelesaikan permasalah yang ada pada industri pavingyang ada. Mampu mencetak paving dengan baik. Mudah dan aman saat pengoperasian. Low cost maintenance atau mudah dalam perawatanya.b) Kriteria WISH , yaitu kriteria yang diharapkan ada pada proses perancangan. Kriteria wish dalam rancang bangun ini adalah sebagai berikut: Biaya pembuatan terjangkau. Cukup di operasikan dengan minimal 2 orang operator. Perawatan yang mudah. Kualitas produk paving yang lebih baik dari sebelumnya.

Gambar 3.3 Flowchart pembuatan mesin

3. 2. Pencarian Alternatif Desain

Berdasarkan masalah yang ada, sehingga diperlukan beberapa alternatif desain mesin yang nantinya akan dijadikan pertimbangan untuk menentukan mesin yang akan dibuat. Pemilihan desain berdasarkan nilai atau kriteria desain yang telah ada. Kriteria ini dikelompokkan menjadi dua yaitu :Kriteria yang harus dipenuhi, antara lain :

a. Hasil paving memiliki kepadatan yang sama b. Mesin yang aman bagi operator.

c. Pengoperasian tidak memerlukan operator khusus.

Kriteria yang diharapkan, antara lain :

a. Mesin yang dibuat dapat menghemat tempat

b. Mudah dalam perakitan mesin.

c. Mudah dalam melakukan perawatan mesin.

3. 3. Pemilhan Desain

Kriteria yang diinginkan telah ditentukan maka dilanjutkan dengan penyusunan alternatif desain yang bertujuan untuk mengetahui kekurangan dan kelebihan alternatif desain mesin yang sudah ada. Beberapa alternatif desain antara lain:

3. 3. 1. Alternatif Desain 1

Gambar 3.4 Alternatif desain 1Keterangan Gambar 3.4 :

1. Tuas Penggerak Penekan

2. Rangka

3. Batang Penekan

4. Meja Penggeser

5. Cetakan Paving Segi Empat

6. Alas Ejector7. Pengunci Ejector

8. Penggerak Ejector9. Penekan

10. Pengunci Cetakan

a) Kelemahan

Penekanan tidak maksimal Komponen alat kurang efisien

Dalam satu proses menghasilkan 1 pavingb) Keunggulan

Biaya perawatan komponen murah Komponen cetakan atas dapat diganti jika mengalami kerusakan.

Komponen alat dapat dibongkar pasang

Biaya pembuatan mesin murah

3. 3. 2. Alternatif Desain 2

Gambar 3.5 Alternatif desain 2Keterangan Gambar 3.5 :1. Aktuator

2. pengangkat

3. Pengangkat cetakan bawah

4. Pengangkat cetakan atas

5. Pelat cetakan atas

6. Batang cetakan atas

7. Cetakan atas

8. Cetakan bawah

9. Pembawa cetakan bawah

10. Pengarah cetakan bawah

11. Ujung pengangkat cetakan bawah

12. Batang stopper

a) Kelemahan

Penekanan tidak maksimal Terlalu banyak komponen Komponen alat kurang efisien

Ukuran alat terlalu besar

b) Keunggulan

Biaya perawatan komponen murah Komponen cetakan atas dapat diganti jika mengalami kerusakan.

Dalam satu proses menghasilkan 15 paving

Komponen alat dapat dibongkar pasang

3. 3. 3. Alternatif desain 3

Gambar 3.6 Alternatif desain 3Keterangan Gambar 3.6 :

1. Bushing Atas

2. Aktuator

3. Pin Aktuator

4. Dudukan Plat Aktuator

5. Rangka Pembawa Cetakan

6. Siku Pengangkat

7. Plat Cetakan Atas

8. Batang Cetakan Atas

9. Pengikat Batang Cetakan

10. Cetakan Atas

11. Cetakan Bawah

12. Pengikat Cetakan Bawah

13. Pengait Cetakan Bawah

14. Bushing Bawah

a) Kelemahan

Operator sangat fital peranannya dalam proses pemasangan Komponen cetakan atas tidak dapat dibongkar pasang Konstruksi cetakan atas rigidb) Keunggulan

Bentuk alat sederhana

Komponen yang di pakai sedikit

Biaya perawatan komponen murah

Komponen alat efisien3. 4. Perbandingan Alternatif DesainSeleksi konsep desain di lakukan berdasarkan metode Binary Dominance Matrix yang di kutip dari (Hurts, 2005:58) dan (Cross, 2005:141-146) di mana langkah pemilihan alternatif desain adalah sebagai sebagai berikut:

a) Metode ini diawali dengan menyusun matriks untuk mengatur peringkat kriteria dari urutan tingkat kepentingan relatifnya (binary dominance matrix) dan menentukan peringkat bobot relatif setiap kriteria.

b) Menyusun kembali urutan kriteria untuk menjamin bahwa kriteria yang memiliki bobot lebih besar akan lebih dahulu dipertimbangkan. Hal ini penting dilakukan jika banyak kriteria yang terlibat dan banyak keputusan yang harus diambil.

c) Setiap konsep diberi nilai untuk mengetahui seberapa baik konsep-konsep tersebut memenuhi setiap kriteria. Kemudian nilai ini dikalikan dengan faktor bobot (weight factor) dan dijumlahkan, sehingga menghasilkan nilai total untuk setiap konsep produk. Konsep produk yang mendapatkan nilai tertinggi merupakan konsep terpilih

3. 4. 1. Pemberian Bobot Nilai Pada Konsep Desain Cetakan Paving Segi Empat

Pemberian bobot nilai dimaksudkan agar kriteria-kriteria yang di anggap lebih berpengaruh mempunyai bobot yang tinggi sehingga bobot yang di berikan pada tiap-tiap kriteria berbeda-beda tergantung seberapa besar pengaruh kriteria itu terhadap hasil pembuatan alat dan produknya. Mengacu pada (Cross, 2000:141-146) dan (Hurts, 2005:58-59), proses pemeringkatan dan pembobotan kriteria di gambarkan dengan tabel sebagai berikut:

Tabel 3.1. Matriks peringkat dan bobot kriteriaNoKriteriaSkor PerbandinganBobot

12345678910

AFungsi1111------4

BBiaya Produksi0---10,50,5---2

CKonstruksi-0--0--11-2

DPengoperasian--0--0,5-0-11,5

EPerawatan---0--0,5-000,5

Jumlah10

Keterangan :

Pemeringkatan kriteria dilakukan dengan membandingkan antar kriteria:

- Nilai 1 : Kriteria satu lebih prioritas dibandingkan kriteria lainnya.

- Nilai 0 : Kriteria satu kurang prioritas dibandingkan kriteria lainnya.

- Nilai 0.5 : Kriteria satu sama prioritasnya dengan kriteria lainnya.

- Jumlah = n(n-1)/2, dimana n = banyaknya kriteria.3. 4. 2. Penilaian Dan Pemilihan Alternatif Desain

Penilaian dan pemilihan alternatif desain dilakukan untuk menentukan alternatif desain terbaik yang akan di pilih sebagai acuan untuk merancang alat. Mengacu pada (Cross, 2000:141-146), setiap kriteria diberi nilai berdasarkan penilaian pada tiap konsepnya dengan menggunakan skala 0-10 untuk mengetahui seberapa baik konsep-konsep atau alternatif desain tersebut memberikan solusi dari tujuan perancangan alat ini. Skala pemberian nilai tersebut ada pada tabel berikut:

Tabel 3.2 Skala pemberian nilai

11 Point ScaleDescription / Deskripsi

0totally useless solution / Benar benar tidak bisa di gunakan

1very inadequate solution / Solusi yang sangat tidak memadai

2weak solution / Solusi yang sangat lemah

3poor solutionI / Solusi yang buruk

4tolerable solution / Sedikit memberikan solusi

5satisfactory solution / Solusi yang sedikit baik

6good solution with a few drawbacks / Solusi yang baik dengan sedikit kelemahan

7good solution / Solusi yang baik

8very good solution / Solusi yang sangat baik

9excellent solution / Solusi yang istimewa

10ideal solution / Solusi yang ideal

(Sumber : Cross, 2000:146)

Kemudian nilai ini dikalikan dengan faktor bobot (weight factor) yang sudah di perhitungkan dari proses pemberian bobot sebelumnya dan dijumlahkan, sehingga menghasilkan nilai total untuk setiap konsep produk. Konsep produk yang mendapatkan nilai tertinggi merupakan konsep terpilih.Tabel 3.3 Penilaian alternatif desain

KriteriaBobot(K)Konsep 1Konsep 2Konsep 3

Nilai

(N)NxKNilai

(N)NxKNilai

(K)NxK

AFungsi4624728832

BBiaya Produksi2816612714

CKonstruksi2510714918

DPengoperasian1,557,569710,5

EPerawatan0,5846373,5

Jumlah Nilai61,566,578

Dari tabel di atas kita sudah mendapatkan nilai total penilaian tiap kriteria pada masing-masing alternatif desain dengan total nilai tiap-tiap alternatif desain sebagai berikut :

- Alternatif Desain I: 71,5poin

- Alternatif Desain II: 66,5poin

- Alternatif Desain III: 78poin

Dari ketiga nilai total alternatif desain yang ada, kami menyimpulkan alternatif desain III adalah yang terbaik memberikan solusi dengan nilai 78 poin. Sehingga alternatif desain yang kami pilih sebagai acuan untuk merancang alat ini adalah konsep 3 atau alternatif desain III. Dengan prinsip kerja mesin sebagai berikut :

a. Langkah 1

Pengangkat hidrolik akan bergerak naik mengangkat cetakan atas, sementara kait pengangkat cetakan bawah tertutup sehingga cetakan bawah ikut terangkat. Kemudian letakkan papan kayu (palet) diatas plat penampung hasil.

b. Langkah 2

Turunkan cetakan atas dan cetakan bawah hingga cetakan bawah turun maksimal. Kemudian buka pengait agar cetakan bawah terlepas.

c. Langkah 3Pengangkat hidrolik bergerak naik mengangkat cetakan atas.

d. Langkah 4


e. Langkah 5


f. Langkah 6


g. Langkah 7

Pengangkatan cetakan bawah terus berlangsung hingga terangkat maksimal.

h. Langkah 8

Pengambilan hasil cetakan. Pengambilan dilakukan sekaligus dengan papan kayu (palet) sehingga tidak merubah hasil cetakan yang masih setengah jadi.

Kemudian letakkan kembali palet yang lain untuk proses pembuatan paving berikutnya.

i. Langkah 9


j. Langkah 10


k. Langkah 11

Pengangkatan cetakan atas hingga maksimum, kemudian cetakan bawah siap di isi adonan paving, untuk membuat paving berikutnya.BAB IVPERHITUNGAN DAN PEMILIHAN BAHAN4. 1. Perhitungan Luas dan Volume Paving BlockPaving block yang akan dibuat adalah berbentuk segi empat. Spesifikasi paving block yang akan dibuat yaitu panjang = 200 mm, lebar = 100 mm, dan tinggi = 80 mm.

4.1. 1. Segi Empat

Jadi luas bidang tekan untuk masing-masing cetakan segi empat adalah 20.000 [mm2]

4.1. 2. Volume Paving Segi Empat

Jadi volume adonan paving untuk setiap pencetakan adalah 16.000.000 [mm2] x 9 = 14.400.000 [mm2]4. 2. Perhitungan Gaya Tekan

Gaya tekan cetakan segi empat didapat dari gaya tekan hidrolik yang di teruskan dengan besar gaya yang sama.

4.2. 1. Gaya Tekan Hidrolik

Diketahui :

Maka ,

4.2. 2. Distribusi Gaya Tekan

Perhitungan distribusi gaya pada penekan ini digunakan untuk menentukan besarnya gaya yang diterima oleh penekan, apakah gaya yang diterima masing-masing penekan adalah sama atau tidak.

Gambar 4.1 Bidang distribusi gaya pada penekan

Diketahui :

Gambar 4.2 Diagram benda bebas distribusi gaya pada penekan

Besarnya distribusi gaya yang diberikan hidrolik terhadap penekan dengan memperhitungkan besarnya momen dari setiap penekan yaitu sebesar untuk B dan sebesar untuk A maupun C. Perhitungan yang sama dapat diterapkan pada sumbu (Y), (Y), dan (X) karena letak gaya penekan berada di tengah bidang tekan.

4. 3. Perhitungan Kekuatan Rangka

Gambar 4.3 Bagian kritis pada rangka4.3. 1. Perhitungan Pembebanan pada Rangka Saat Hidrolik Tidak Bekerja

Rangka utama menerima pembebanan dari berat cetakan segi empat (saat proses pengepresan tidak berlangsung). Maka gaya total yang diterima rangka saat hidrolik tidak bekerja adalah sebagai berikut :

Gambar 4.4 Diagram benda bebas rangka saat hidrolik tidak bekerja

Batang cetakan atas direncanakan akan dibuat dari hollow segi empat dengan ukuran 36 x 36 x 1,3 mm.

Beban yang diterima rangka saat penekanan tidak bekerja adalah sebesar 4.3. 2. Perhitungan Kekuatan Rangka Saat Hidrolik Bekerja

Pada saat proses pengepresan berlangsung, rangka menerima beban dari berat cetakan dan gaya tekan hidrolik. Maka gaya total yang diterima rangka saat proses pengepresan tersebut adalah sebagai berikut :

Gambar 4.5 Diagram benda bebas rangka saat hidrolik bekerja

Pengelasan pada rangka menggunakan elektroda tipe E6013 dengan . Jika dikonversikan kedalam satuan ,maka

(AWS A5.169)

Dengan angka keamanan (sf) = 2,7

(Khurmi & Gupta, 2005:354)

maka tegangan tarik ijin bahan las tersebut:

dan tegangan geser bahan las tersebut:

Pada rangka utama, bagian yang dilas adalah ujung batang kanal U ukuran 50x100x5 mm. Maka kekuatam sambungan las batang rangka tersebut adalah sebagai berikut :

Gambar 4.6 Penampang kanal U

Pembebanan maksimal yang terjadi saat hidrolik sedang bekerja adalah sebesar ,sedangkan sambungan las mampu menahan beban maksimal hingga .

Karena Fterjadi < Fsambungan las ( maka konstruksi dinyatakan aman.

4. 4. Perhitungan Kekuatan Batang Cetakan

Batang cetakan direncanakan berbentuk hollow segi empat dengan ukuran 36 x 36 x 1,3 mm. Beban yang diterima batang cetakan adalah berat cetakan atas (penekan) dan gaya tekan hidrolik. Maka pembebanan yang terjadi adalah sebagai berikut :

Pengelasan pada batang cetakan menggunakan elektroda tipe E6013 dengan . Jika dikonversikan kedalam satuan ,maka

(AWS A5.169)

Pengelasan menggunakan angka keamanan (sf) = 2,7(Khurmi & Gupta, 2005:354)maka tegangan tarik ijin bahan las tersebut:

dan tegangan geser bahan las tersebut:

Pengelasan batang cetakan dilakukan pada bagian ujung hollow. Maka kekuatan sambungan las batang batang cetakan tersebut adalah sebagai berikut :

Gambar 4.7 Penampang hollow

Pembebanan maksimal yang terjadi saat hidrolik sedang bekerja adalah sebesar ,sedangkan sambungan las mampu menahan beban maksimal hingga .

Karena Fterjadi < Fsambungan las ( maka konstruksi dinyatakan aman.

4. 5. Perhitungan Kekuatan Baut Pengikat

Baut pengikat harus dapat menahan beban yang diakibatkan gaya penekanan dan berat cetakan. Bahan baut berpengaruh terhadap kemampuan baut tersebut menerima pembebanan yang terjadi. Pemilihan bahan baut harus sesuai agar konstruksi tersebut dinyatakan aman.Diketahui :

Diameter luar (d) baut = 10 [mm]

Diameter dalam (d1) baut = 9,026 [mm]

Faktor Keamanan (sf) = 8

Angka keselamatan (1 8) diambil yang maksimum untuk membuat konstruksi menjadi lebih aman dan kuat.

(Suryadi, 2009)Beban yang diterima baut adalah :

Maka tegangan yang terjadi adalah :

Direncanakan baut menggunakan bahan S30C dengan tegangan maksimal 525 [N/mm2]. Maka tegangan ijin bahan baut adalah :

Tegangan tarik yang terjadi pada baut adalah sebesar , sedangkan tegangan tarik ijin bahan baut adalah

Karena < ( maka pemilihan bahan dinyatakan aman.

BAB V

PROSES PENGERJAAN, PERAKITAN DAN

BIAYA PRODUKSI

5. 1. Proses Pengerjaan Komponen

Proses pengerjaan merupakan proses yang menentukan terwujudnya suatu alat sebelum dilakukan perakitan. Proses pengerjaan ini dilakukan untuk komponen komponen non standar sedangkan untuk komponen standar dapat langsung membelinya dengan tujuan penghematan waktu pengerjaan dan biaya.

Waktu dan biaya dapat diperkirakan dari tahap- tahap pengerjaan ini. Sedangkan untuk komponen yang lainnya yang sudah standar dapat dibeli dipasaran dengan harga yang lebih murah dibandingkan membuat sendiri, dan untuk komponen komponen yang dibeli tidak dicantumkan proses pengerjaannya. Beberapa bagian komponen yang proses pengerjaannya dibuat sendiri adalah sebagai berikut :

1. Cetakan Atas2. Cetakan Bawah3. Rangka Utama4. Rangka Pembawa Cetakan5. Pengikat Cetakan Bawah6. Pengait5. 2. Perhitungan Waktu Pemesinan

Perhitungan waktu pemesinan meliputi :

a. Waktu persiapan

Waktu persiapan yaitu waktu yang digunakan untuk menyiapkan dan peralatan lain penunjang proses pemesinan. Perencanaan ini membutuhkan waktu persiapan antara 15sampai 20 menit.

b. Waktu penggunaan mesin secara langsung

Penggunaan mesin secara langsung merupakan waktu yang dibutuhkan untuk mengoperasikan mesin mulai awal sampai akhir pengerjaan. Lamanya waktu proses pengerjaan berdasarkan pada perhitungan secara teoritis.

Tabel 5.1 Daftar biaya sewa mesin dan operatorNo.Jenis mesin / alatHarga Sewa (Rp)

1Mesin bubut20.000 / jam

2Mesin frais / milling30.000 / jam

3Gerida potong20.000 / jam

4Gerinda tangan15.000 / jam

5Las listrik75.000 / jam

6Gergaji tangan15.000 / jam

7Mesin gurdi meja20.000 / jam

8Mesin gurdi tangan15.000 / jam

9Roll meter15.000 / jam

10Bangku kerja5.000 / jam

11Biaya Operator10.000 / jam

( Sumber: Bengkel Delta, Kendal 2014-05-01)c. Waktu penggunaan mesin secara tidak langsung

Waktu penggunaan mesin secara tidak langsung merupakan waktu yang dibutuhkan selama kelangsungan proses pemesinan misalnya waktu untuk pemeriksaan benda kerja, pengukuran benda kerja, penandaan benda kerja dan pemindahan benda kerja. Perencanaan ini memerlukan waktu kurang lebih 30% dari waktu pemesinan.

5.2.1 Waktu kerja mesin bubut

Berikut adalah dasar proses pengerjaan mesin bubut :

Kecepatan pemotongan dan pemakanan pada mesin bubut

Vc=

(Harum & Terheijden, 1986:75)

Vf= f .n


Keterangan :

Vc= Kecepatan Potong

[ ]

Vf= Kecepatan Pemakanan

[ ]

n= Putaran benda kerja

[ rpm ]

d= Diameter benda kerja

[ mm ]

f= Pemakanan ( feeding )

[ mm/putaran ]

Waktu pemotongan melintang pada mesin bubut :

Gambar 5.1 Proses Pembubutan Melintang

tc=

(Harum & Terheijden, 1986:8l)Keterangan :

tc = Waktu pemotongan melintang

[ menit ]

D0 + dm = Diameter benda kerja

[ mm ]

Waktu proses pembubutan memanjang

Gambar 5.2 Proses Pembubutan Memanjang

Tl =

(Harum & Terheijden, 1986:l85)

Keterangan :

Tl= Waktu pemotongan memanjang

[ menit ]

Lt= Panjang langkah proses pembubutan [ mm ]


[ ]5.2.2 Waktu kerja mesin frais

Berikut adalah dasar proses pengerjaan mesin frais :

Dasar perhitungan kecepatan potong pada mesin frais dapat diketahui menggunakan rumus sebagai berikut :

Vc=


Gambar 5.3 Proses Pemakanan Mesin FraisKeterangan :

Vc= Kecepatan Potong

[ ]

n= Putaran pahat frais

[rpm ]

d= Diameter cutter frais

[ mm ]Waktu pemakanan pada mesin frais dapat dicari menggunakan rumus :

Tc=

(Harum & Terheijden, 1986:83)Va= z . at . n

(Harum & Terheijden, 1986:84)Keterangan :

Va= Kecepatan Pemakanan

[]

z= Jumlah gigi / mata potong

[ buah ]

at= Pemakanan per gigi

[mm]

L = Panjang langkah pemfraisan [mm]5.2.3 Waktu kerja mesin gurdi

Berikut adalah dasar proses pengerjaan mesin gurdi :

Gambar 5.4 Proses GurdiPerhitungan kecepatan potong dan pemakanan mesin gurdi :

Vc=


Vf= f .n

(Harum & Terheijden, 1986:76)Keterangan :

Vc= Kecepatan Potong mesin gurdi[ ]


[ ]

n= Putaran poros utama ( spindle ) [ rpm ]

d= Diameter rata-rata pahat gurdi [ mm ]

f= Gerak pemakanan

[mm/putaran]Perhitungan kedalaman potong mesin gurdi :a =

(Harum & Terheijden, 1986:83)Keterangan

A= Kedalaman potong

[mm]

d0 = Diameter pahat gurdi

[mm]

di = Diameter ujung pahat gurdi

[mm]

Perhitungan waktu pemotongan pada mesin gurdi

tc=


Lt= l + 0.3 d

Keterangan :

tc = Waktu pemotongan

[menit]

Lt = Panjang pemotongan total

[mm]

l = Kedalaman penggurdian

[mm]Cetakan Atas

Gambar 5.5 Cetakan AtasNama benda kerja

: Cetakan Atas

Nomor gambar

: SMG/TA.RB.2014.1/6Jumlah

: 1

Bahan

: S 30 CUkuran

: 640 (mm) x 540 (mm) x 270 (mm)

NoProses PengerjaanAlatGambarWaktu

1Mempelajari gambar dan mempersiapkan peralatan.--5 menit

2Tandai plat sesuai gambar kerja. Penggores,

Penyiku

5 menit

3Memotong plat dengan ukuran 640 x 540mm sebanyak 1 buah- mesin gerinda

potong

- Rol meter

- penggores

- jangka sorong2 menit

4Periksa dan ratakan hasil pemotongan- jangka sorong

- kikir7 menit

5Membuat lubang 10 (mm) sesuai dengan gambar kerja dengan menggunakan mesin gurdi sebanyak 6 buah

n =

n =

n = 573 [rpm]

Menghitung Panjang pemotongan total :

Lt = l + 0.3 d

Lt = 5 + ( 0.3 . 10 )

Lt = 15 [mm]

Waktu penggurdian :

tc =

tc =

tc = 0.14 [menit]

Karena setiap benda kerja jumlah lubang yang akan digurdi sejumlah 6 lubang maka waktu total :

tc total = 6 x 0.14

= 0.84 [menit]

- mesin gurdi

- Rol meter

- jangka sorong

- penggores

- Penitik

- mata bor 100.84 menit

6memotong Batang Cetakan atas dengan ukuran 250 x 36 mm sebanyak 18 buah

- mesin gerinda

potong

- Rol meter

- penggores


7Potong plat profil L dengan panjang 612mm x 50 mm sebanyak 2 buah- mesin gerinda

potong

- Rol meter

- penggores


8Potong 2 ujung profil L dengan sudut 45) sesuai dengan gambar kerja- roll meter

- jangka sorong

- bevel protector

-Gerinda Potong2 menit

9Potong plat profil L dengan panjang 316 mm x 50 mm sebanyak 2 buah- mesin gerinda

potong

- Rol meter

- penggores

- jangka sorong2 Menit

10Potong 2 ujung profil L dengan sudut 45 sesuai dengan gambar kerja- roll meter

- jangka sorong

- bevel protector

-Gerinda Potong2 Menit

11Potong benda kerja dengan ukuran 200 x 100 mm sebanyak 9 buah- mesin gerinda

potong

- Rol meter

- penggores

- jangka sorong9 Menit

12Dimilling sesuai dengan gambar kerja 192 x 92 x 4 mm

Milling permukaan hingga tebal 4 mm

n =

=

= 216 [rpm]

Total waktu penggunaan mesin frais :

tc =

= = 3.9 [menit]

Karena langkah pengerjaan sebanyak 4 kali dan benda kerja yang dimilling bolak balik maka total waktu penggunaan mesin frais =

3.9 x 4 x 2 = 31.2 menit

Jumlah benda kerja 9 buah maka total waktu pengerjaan milling =

31.2 x 9 = 281 menit

- Mesin cnc milling dan perlengkapannya

- Jangka sorong

- End mill 25

(mm)281 menit

13Hilangkan permukaan yang tajam kikir10 menit

14Persiapkan peralatan las listrik2 menit

15Las kedua batang cetakan atas pada cetakan atas sesuai gambar

waktu pengelasan = panjang pengelasan x waktu pengelasan tiap mm

( sumber : Bengkel Delta)

tm = 288 x 1 [detik/mm] = 288 detik

Karena jumlah benda kerja 9 buah maka total waktu pengelasan =

9 x 288 = 2592 detik = 43 menit

-Mesin Las

-Elektroda

-kaca mata las

- penggores

- jangka sorong

43 menit

16Las batang batang cetakan pada plat cetakan atas sesuai gambar



tm = 288 x 1 [detik/mm] = 288 detik

Karena jumlah benda kerja 9 buah maka total waktu pengelasan =

9 x 288 = 2592 detik = 43 menit

-Mesin Las

-Elektroda

-kaca mata las

- penggores

- jangka sorong

43 menit

17Las pengikat ke batang cetakan seperti gambar



tm = 72 x 1 [detik/mm] = 72 karena pengelasan dilakukan bolak balik maka total waktu pengelasan = 144 detik = 2.4 menit-Mesin Las

-Elektroda

-kaca mata las

- penggores

- jangka sorong

2,4 Menit

18Bersihkan terak pada hasil pengelasan Palu

Tatah

Sikat tembaga15 menit

19Memeriksa hasil akhir5 menit

Total waktu las listrik

= 88,4 [menit]

Total waktu pemotongan= 37[menit]

Total waktu preses milling= 281 [menit]

Total waktu operator

= 49[menit] Biaya las listrik

Biaya las listrik / jam

= Rp75.000,-

Total biaya las listrik

=

= Rp 143.650,-

Biaya pemotongan

Biaya mesin potong/jam= Rp 20.000,-

Total biaya mesin potong=

= Rp 16.000,-

Biaya proses milling

Biaya mesin milling/jam= Rp 10.000,-Total biaya proses milling =

= Rp 60.883,-

Biaya operator

Biaya operator/jam

= Rp 10.000,-

Total biaya operator

= = Rp 10.200,-Analogi untuk perhitungan waktu pengerjaan komponen tugas akhir dengan judul Rancang Bangun Mesin Cetak Paving Segi Empat Dengan Kapasitas 180 paving/jam . (Hasil perhitungan lihat tabel 5.2)

5. 3. Proses Perakitan

Proses perakitan merupakan proses penggabungan komponen komponen yang satu dengan yang lainnya menjadi bagian yang utuh dan siap di gunakan. Untuk menghasilkan suatu rangakaian yang utuh, perlu diadakan pengecekan terhadap tiap tiap bagian yang meliputi ukuran, toleransi, dan tata letak.Urutan perakitan didasarkan pada kemudahan perakitan serta aspek fungsional dari suatu komponen.

Beberapa hal yang mempengaruhi dalam perakitan adalah sebagai berikut:

Seluruh komponen mesin harus telah selesai dikerjakan sesuai dengan spesifikasi.

Mengetahui cara perakitan masing masing komponen.

Mengetahui pertimbangan fungsi, posisi, metode, dan perawatan dalam assembling.

Komponen yang akan dirakit :

Rangka utama

Penahan cetakan atas

Cetakan atas

Cetakan bawah

Pengikat cetakan bawah

Pengait.

- Mur dan baut.5.3.1 Alat Bantu Perakitan

Alat bantu perakitan ini digunakan untuk mempermudah proses perakitan, diantaranya :

1. Gerinda potong

6. Kunci kombinasi

2. Penggaris

7. Jangka sorong

3. Penyiku

8. Penggores

4. Penitik

9. Tang

5. Palu besi

10. Mesin las listrik5.3.2 Langkah Perakitan

NoLangkah PerakitanGambar

1Siapkan rangka utama

2Pasang Rangka Tengah Bawah diatas rangka tengah, sejajarkan lubang yang ada di Rangka Tengah Bawah dengan lubang dirangka atas. Pasang bolt M 10.

3Pasang Plat Penahan Cetakan pada Rangka Tengah Bawah sejajarkan lubang yang berada pada Plat Penahan Cetakan Atas pada Rangka Tengah Bawah

4Pasang Rangka Pembawa Cetakan dengan batang Aktuator dengan menggunakan Pin kemudian masukkan Bushing ke lubang Penahan Cetakan Atas

5Letakkan Pengikat Cetakan Bawah pada Plat Penahan Cetakan kemudian masukkan Bushing lubang Pengikat Cetakan Bawah

6Masukkan lubang yang berada pada Pengikat Cetakan Bawah dan Rangka Pembawa Cetakan ke Silinder pengarah, kemudian las Plat Penahan Silinder Bawah dengan Silinder pengarah di ke dua sisi, kemudian pasangkan Plat Penahan Cetakan ke Rangka Tengah Bawah dengan menggunakan bolt M10`

7Pasangkan Cetakan Bawah dengan Pengikat Cetakan Bawah dengan menggunakan bolt M10

8Pasangkan Cetakan Atas Rangka Pembawa Cetakan Atas dengan menggunakan bolt M10

9Pasangkan Pengait ke Pengikat Cetakan Bawah dengan menggunakan bolt M10

12Memeriksa hasil akhir5 menit

5. 4. Perhitungan biaya pemesinan

Biaya pemesiana adalah biaya yang dihitung dari jumlah total waktu pemesinan terhadap komponen yang dibuat dikalikan dengan harga sewa mesin. Waktu pemesinan terdiri dari waktu produktif dan waktu non produktif. Waktu produktif adalah waktu dimana mesin menghasilkan geram, sedangkan waktu non produktif adalah waktu dimana mesin tidak menghasilkan geram.

Setelah waktu pemesinan diketahui maka biaya pemesinan dapat diperoleh dengan mengalikan waktu pemesinan dengan biaya harga sewa mesin tiap jam. Berikut ini adalah daftar sewa mesin yang bersumber dari Bengkel Delta Kendal.

Berikut adalah tabel waktu pemesinan secara keseluruhan dari Rancang Bangun Mesin Cetak Paving Segi Empat Dengan Kapasitas 180 paving/jam. Waktu permesinan ini dalam waktu pemesinan dari masing-masing mesin dengan persiapan-persiapan sebelum proses pemesinan berlangsung.

Tabel 5.2 Waktu PemesinanNoBagianGerinda Potong[menit]Gurdi[menit]Las[menit]Milling[menit]Jumlah Waktu

[menit]

1Rangka7632659-461

2Rangka Pembawa Cetakan193455-108

3Cetakan Atas3719190281527

4Cetakan Bawah16682134238

5Pengikat Cetakan Bawah10337818139

6Pengikat10418-32

Jumlah1684224824331505

Total Waktu (jam)2,87,038,037,2125,08

Total Sewa Mesin (Rp)60.000160.000675.000360.0001.255.000

5. 5. Biaya operator

Guna menentukan besarnya biaya operator dihitung berdasarkan kerja waktu pemesinan. Biaya operator ditentukan Rp. 10.000,- / jam.

Total biaya operator= Rp 10.000 x (total waktu kerja mesin) + operator CNC

= Rp 10.000 / jam x 25,08 jam + 250.000

= Rp 500.800,-5. 6. Biaya bahan baku non standar

Biaya bahan baku merupakan biaya yang dikeluarkan untuk pembelian komponen yang dibuat sendiri karena tidak ada standarnya.

Perhitungan biaya bahan baku dapat dilihat pada tabel 5.3 berikut:Tabel 5. 3. Biaya komponen bahan baku non standar

NoNama

komponen / materialBahanJumlahUkuran (mm)Harga (Rp)

1Rangka utama- Kanal U

- Plat ST 37

- ST 40- 2

- 1

- 2- 10000 x 50 x 100 x 5

- 4750 x 1190

- 40 x 800- 700.000

- 278.000

- 184.000

2Rangka Pembawa Cetakan- Profil L

- Kanal U

- Plat ST 37- 2

- 1

- 1- 500 x 50 x5

- 940 x 50 x 100 x 5

- 560 x 700- 30.000

- 350.000

- 15.000

3Cetakan Atas- Plat ST 37

- Hollow

- Profil L-1

-1

-1- 2440 x 1440

- 4500 x 36

- 1856 x 30 x 30 x 3- 336.000

- 106.000

- 47.500

4Cetakan Bawah- Plat ST 37

- Profil L- 1

- 1- 2852 x 480

- 240 x 50 x 50- 200.000

- 156.000

5Pengikat Cetakan Bawah- Plat ST 37

- S30C- 1

- 1- 2688 x 640

- 40 x 80- 136.000

- 92.000

6PengaitPlat ST 37- 2- 480 x 40- 11.000

Total biaya komponen non standar2.641.500

5. 7. Biaya komponen standar

Biaya komponen standar yang tersedia di pasaran maka dibeli dalam bentuk komponen jadi. Perhitungan biaya komponen standar selengkapnya dapat dilihat pada tabel biaya komponen standar dibawah ini:Tabel 5. 4. Biaya komponen standar

NoNama komponenJumlahHarga / satuan (Rp)Total biaya

1Mur baut M 1010260061.200

2Bushing 40 mm425.000100.000

Total biaya komponen standar161.200

5. 8. Biaya perakitan

Proses perakitan mesin ini ditentukan selama 8 jam, dan tenaga perakitan adalah per jam, adapun biaya perakitan adalah sebagai berikut:

Biaya operator untuk 3 orang= 8 (jam) x Rp 10.000 x 3 = Rp 240.000

Biaya pengelasan

= 30 elektroda x Rp 1.000 / elektroda = Rp 30.000 Biaya pengecatan:

Cat

= Rp 50.000

Thinner= Rp 15.000 +

Total

= Rp 65.000

Total biaya perakitan adalah

= Rp 240.000 + Rp 30.000 + Rp 65.000

= Rp 335.0005. 9. Total biaya pembuatan mesinBerdasarkan perhitungan yang telah diuraikan di atas, maka total biaya pembuatan Rancang Bangun Mesin Cetak Paving Segi Empat Dengan Kapasitas 180 Paving/Jam adalah sebagai berikut :

1. Biaya sewa mesin

= Rp1.255.000

2. Biaya operator

= Rp 500.800

3. Biaya bahan baku non standart

= Rp2.641.500

4. Biaya komponen standar

= Rp 161.000

5. biaya perakitan

= Rp 335.000 +

Rp 4.893.300 Jadi biaya total pembuatan Rancang Cetakan Paving Segi Empat Dengan Kapasitas 180 Paving/Jam adalah sebesar : Rp 4.893.300,00

5. 10. Analisa Break Event Point

Analisa Break Event Point ( BEP ) berfungsi untuk mengetahui beberapa jumlah produk yang harus dibuat agar mencapai titik impasnya, sehingga modal pembuatan dapat kembali. Perhitungan Break Event Point dibawah ini digunakan apabila mesin cetak paving ini digunakan untuk memproduksi sendiri.

1. Biaya Tetap

Biaya tetap yaitu biaya yang diperlukan tanpa dipengaruhi oleh jumlah produk yang akan dibuat, yang termasuk biaya tidak tetap adalah:

Biaya pembuatan mesin

= Rp 4.893.300,00 Biaya sewa tempat produksi

Bangunan 1 lantai 5 x 5 (m)= Rp 6.000.000,00/tahun

(Harga bangunan daerah Kendal, 2014) Pajak Bumi Bangunan

Pajak Bumi dan Bangunan tiap tahun diasumsikan

Rp 140.000,00/tahun Biaya Pembelian Perangkat HidrolikBiaya pembelian Perangkat Hirolik 3HP dengan penekanan maksimal 3 ton pada bulan Agustus 2014 sebesar = Rp. 5.000.000,00 Biaya Pembelian Perangkat Penggetar

Biaya pembelian Perangkat Penggetar 2HP pada bulan Agustus 2014 sebesar = Rp. 4.800.000,00Total Biaya Tetap = Rp 4.893.300 + Rp 6.000.000 + Rp 140.000,00 + Rp. 5.000.000 + Rp 4.800.000 = Rp 20.983.300,00

2. Biaya Tidak Tetap

Biaya tidak tetap yaitu biaya indek atau biaya yang diperlukan dengan dipengaruhi jumlah produk yang akan dibuat, biaya tidak tetap meliputi:

Biaya Penyusutan Mesin

Biaya penyusutan mesin / depresiasi mesin cetak paving ini diasumsikan 25 % dari biaya pembuatan mesin dan mesin beroperasi 35 jam/minggu.

= Rp 3.122,00 / jam Biaya Perawatan

Biaya perawayan mesin diasumsikan 20 % dari biaya pembuatan mesin dan mesin beroperasi 35 jam/minggu

= Rp 2.498,00 / jam Man Power (Tenaga Manusia)

UMK yang berlaku di wilayah Kabupaten Kendal tahun 2014 sebesar Rp 1.206.000Biaya operator ditetapkan 1 bulan = Rp 1.206.000,00Asumsi :

1 Minggu 6 Hari Kerja

5 Hari Produksi, 1 Hari Perawatan Mesin

Jam kerja Produksi 1 Hari = 6 Jam + 1 jam persiapan

Jam Kerja Perawatan 5 jam pada hari Sabtu

Jumlah jam kerja 1 tahun = 6 hari (5 hari kerja, 1 hari perawatan) = 40 jam x 4 x 12 = 1920 jam

Jumlah hari libur nasional + libur Lebaran + Natal dan Tahun Baru pada setiap tahun diasumsikan = 18 hari x 7 jam kerja = 126 jam

Jumlah jam kerja efektif 1 tahun = 1920 jam - 126 jam = 1794 jam

Upah operator selama satu tahun = 12 x Rp 1.206.000,00

= Rp. 14.472.000,00

Jadi biaya operator = = Rp 8.066,90 / jam Biaya Makan Operator

Biaya makan operator tiap hari diperkirakan Rp 10.000,00/hari

(Nasi+Lauk+Sayur+Buah)

= 10.000,00 / 7 = Rp 1.429,00/jam

Biaya listrik

Daya listrik yang dibutuhkan 2238 [watt] dengan biaya listrik untuk tarif industri 1.535 / KWh ( PLN Juli 2014 ) maka biaya listrik yang dibutuhkan tiap jam =

2,238 [KW] x Rp 1.535,00 / KWh = Rp 3.436,00 / jam Asuransi Kesehatan Operator

Besarnya biaya asuransi tiap bulan diasumsikan Rp 35.000,00, Biaya asuransi = = Rp 218,75/ jam Biaya Tak Terduga ( Over Head )

Biaya tak terduga merupakan biaya yang dikeluarkan sewaktu-waktu dan tidak terencana yang harus dikeluarkan. Biaya tak terduga meliputi :

Biaya Sponsor dan Sumbangan

Biaya Sponsor dan Sumbangan di asumsikan

Rp 10.000,00/bulan = Rp 100.000,00 / (40x4)

= Rp 620,00/jam Tunjangan Hari Raya

Tunjangan hari raya untuk operator sebesar 1 kali gaji tiap bulan, jika dihitung perjam maka besarnya biaya untuk tunjangan hari raya = Rp 1.206.000/1920 jam

= Rp 626,00/jam Biaya Sewa Genset

Genset digunakan apabila terjadi pemadaman listrik dari PLN sebesar Rp 200.000,00/bulan = Rp 1.524,00/jamTotal biaya tidak tetap = Rp 3.122 + Rp 2.498 + Rp 8.066 + Rp 1.429 +

Rp 218,75 + Rp 3.436 + Rp 620 + Rp 626 + Rp 1.524

= Rp 21.540,005. 11. Pendapatan Hasil Produksi

Biaya satu buah paving dikurangi pembelian bahan baku diasumsikan Rp 500,00. Kapasitas produksi dalam 1 jam 180 paving.

Maka pendapatan tiap satu jam 180 paving x Rp 500,00 = Rp 90.000 / jam

Dari data di atas maka besarnya BEP adalah :

BEP Rupiah:

: Rp. 27.585.407,00

BEP

:

: 307 jam

Jadi, jangka waktu pengembalian modal = 306 / (40 x 4)

= 1,9 Bulan

Jadi, modal untuk membuat Cetakan Paving Segi Empat tersebut dapat kembali setelah memproduksi 55.260 paving di mana dalam satu minggu terdapat 35 jam kerja selama 5 hari kerja dan empat minggu selama satu bulan. Setelah itu produk hasil paving dapat memberikan keuntungan. Gambar grafik titik impas balik (BEP) dapat dilihat pada gambar 5.6 di bawah ini.

Gambar 5. 6 Diagram BEP

BAB VI

PENGOPERASIAN, PENGUJIAN DAN PERAWATAN6.1 Pengoperasian Mesin

6.1.1 Prinsip Kerja

Cetakan Paving Segi Empat dengan penggerak hidrolik ini terdiri dari 2 bagian terpenting yaitu cetakan atas dan cetakan bawah, dimana saat hidrolik melakukan pengepresan maka kedua bagian tersebut akan membentuk paving segi empat. Cetakan atas berfungsi sebagai penekan adonan paving yang berada dalam cetakan bawah. Sedangkan cetakan bawah berfungsi sebagai pemberi bentuk paving block yang akan dibuat.6.1.2 Cara Pengoperasian Mesin

Cara kerja mesin cetak paving block cetakan segi empat dengan penggerak hidrolik adalah sebagai berikut :

Langkah 1

Pengangkat hidrolik akan bergerak naik mengangkat cetakan atas, sementara kait pengangkat cetakan bawah tetap terbuka sehingga cetakan bawah tetap di tempat.

Langkah 2

Cetakan atas terangkat maksimal.

Langkah 3

Letakkan papan kayu (palet) diatas plat penampung hasil. Diharapkan ketika paving selesai di press langsung dapat diambil.

Gambar 6.1 Cetakan atas terangkat maksimal

Langkah 4


Gambar 6.2 Pengisian adonan paving kedalam cetakan

Langkah 5


Gambar 6.3 Pengepresan adonan paving

Langkah 6


Langkah 7

Pengangkatan cetakan-bawah terus berlangsung hingga terangkat maksimal.

Langkah 8

Pengambilan hasil cetakan. Pengambilan dilakukan sekaligus dengan papan kayu (palet) sehingga tidak merubah hasil cetakan yang masih setengah jadi. Kemudian letakkan kembali palet yang lain untuk proses pembuatan paving berikutnya.

Gambar 6.4 Hasil cetak pavingLangkah 8


Langkah 12


Langkah 13

Pengangkatan cetakan atas hingga maksimum, kemudian cetakan bawah siap di isi adonan paving, untuk membuat paving berikutnya.

6.2 Pengujian

Pengujian di lakukan untuk mengetahui kinerja mesin berdasarkan parameter-parameter yang telah di tentukan untuk menjawab seberapa jauhkan mesin yang kita buat menyelesaikan masalah yang ada pada latar belakang.6.2.1 Tujuan Pengujian

Tujuan pengujian mesin cetak paing segi empat dengan penggerak hidrolik adalah sebagai berikut:

a. Mengetahui keberhasilan fungsi mesin yang kami buat, dalam hal ini adalah berfungsi atau tidaknya mesin cetak paving segi empat dalam melakukan pengepresan adonan paving menjadi paving block.

b. Mengetahui kinerja mesin, dalam hal ini melihat sebaik apakah kualitas produk paving block hasil pencetakan yang di hasilkan mesin.

c. Mengetahui parameter yang di gunakan dalam proses pencetakan paving block.

d. Mengetahui kekurangan dan kegagalan mesin atau bagian-bagian mesin tertentu sehingga kedepan dapat dilakukan penyempurnaan dan perbaikan.

6.2.2

Langkah Pengujian

A. Pengujian Fungsi Mesin

Langkah pengujian mesin merupakan urutan kerja yang di lakukan pada saat pengujian berlangsung, langkah-langkah tersebut adalah sebagai berikut :

a. Kalibrasi

Pada proses ini dilakukan penyesuaian alat penunjuk tekanan hidrolik. Setting pada angka 0 sebelum mesin digunakan. Sehingga saat di gunakan hasil pencetakan akan sesuai dengan yang kita kehendaki.

Kemudian setting kesejajaran dan kelurusan antara cetakan atas dan cetakan bawah. Hal ini dilakukan agar ruang pengepresan mendapat tekanan secara merata. Setting dilakukan dengan cara mengatur tingkat kekencangan baut pengikat yang menghubungkan cetakan atas dan rangka pembawa cetakan.

b. Proses pengepresan

Pada proses ini di lakukan pengepresan adonan paving sesuai dengan cara pengoperasian yang kami paparkan pada sub bab 6.1.2 di atas.

c. Pengamatan dan pencatatan

Pencatatan dimulai dari mencatat komposisi adonan paving, besarnya tekanan hidrolik, dan frekuensi getaran yang digunakan. Kemudian pengamatan dimulai bersamaan saat proses pengepresan berlangsung. Dimana kita mengamati kualitas produk yang meliputi perubahan dimensi (tinggi adonan paving menjadi lebih pendek dari sebelumnya akibat proses pengepresan), tekstur permukaan paving block, memeriksa dimensi paving block, serta kerapatan partikel paving block. Kemudian mencatat semua data tersebut yang nantinya akan di gunakan untuk menganalisa produk.

d. Mengidentifikasi kekurangan dan kegagalan mesin

Proses ini di lakukan pada tahap akhir proses pengujian, di mana operator memeriksa per bagian mesin yang mengalami maupun berpotensi mengalami kegagalan.

B. Pengujian Produk

Pengujian produk merupakan pengujian pada produk yang dihasilkan yaitu produk paving block dan salah satu pengujiannya adalah pengujian kuat tekan produk. Contoh pengujiannya dapat dilihat seperti Gambar 6.5.

Gambar 6.5 Proses uji tekan

6.2.3Alat Dan Bahan Pengujian

Alat : - Mesin cetak paving dengan penggerak hidrolik

- Cetakan paving segi empat

- Papan kayu (palet)

- Sekop

- Ember

- Mistar Besi

- Alat Tulis

Bahan : - Semen

- Pasir

- Air

6.2.4

Hasil Pengujian

Pengujian mesin di lakukan dengan mengoperasikan mesin dan melakukan penilaian yang meliputi beberapa hal berikut:

-Fungsi mesin, yaitu mesin dapat melakukan pencetakan atau tidak.

-Kualitas produk hasil pencetakan.

Tabel 6.1 Data Pengujian Cetakan Paving Segi Empat

No. UjiKOMPOSISITEKANANWAKTU GETAR(Detik)KUAT TEKAN

(Mpa)

BESAR TEKANAN(Bar)WAKTU TEKAN(Detik)

1.Pasir (5 bagian)Semen (1 bagian)

Air (0,5 bagian)130552,25 Mpa

2.Pasir (5 bagian)

Semen (1 bagian)


3.Pasir (5 bagian)

Semen (1 bagian)


6.2.5Analisis Hasil Pengujian

Berdasarkan data pengujian pada tabel 6.1, dapat dianalisis dari produk hasil pencetakan. Berikut adalah gambar produk hasil pencetakan yang di akan dibahas.

a. Analisis Hasil Pengujian 1

Produk hasil pencetakan tidak tercetak seluruhnya. Dari 9 buah cetakan paving, hanya 6 bagian yang tercetak sempurna. Satu bagian yang lain hancur dan bagian yang lain masih menempel pada cetakan bawah (tidak keluar). Secara keseluruhan fungsi mesin dalam melakukan pengepresan sudah berjalan dengan baik.

Produk hasil pengujian 1 terasa kering dan mudah rapuh bila terkena benturan. Hal ini dapat dikarenakan adonan yang kurang- homogen, namun juga tidak menutup kemungkinan kurangnya takaran air dalam komposisi adonan paving. Kerusakan produk yang terjadi setelah proses pencetakan karena berbagai faktor antara lain kurangnya volume adonan yang tidak mengisi penuh ke dalam cetakan yang ditinjukkan pada huruf A. Pada paving yang ditunjukan huruf A permukaan paving mengalami keretakkan dan rusak pada sudut-sudutnya. Sedangkan pada huruf B gagal tercetak karena hancur saat pengangkatan cetakan bawah mengalami getaran. Hasil pencetakan ditunjukan pada Gambar 6.6. Sedangkan untuk hasil uji tekannya adalah 2,25 Mpa.

Gambar 6.6 Hasil pengujian 1b.Analisis Hasil Pengujian 2

Produk hasil pencetakan tercetak seluruhnya (9 buah). Terlihat ada beberapa bagian yang retak. Retak yang terjadi karena pengangkatan cetakan atas secara cepat sehingga menimbulkan getaran yang merusak bentuk adonan paving yang ditunjukan pada huruf A dan B. Secara keseluruhan fungsi mesin dalam melakukan penggetaran dan pengepresan sudah berjalan dengan baik.

Produk hasil pengujian 2 lebih baik dibanding produk hasil pengujian 1. Produk hasil pengujian 2 memiliki tekstur dan kerapatan adonan yang lebih baik dibanding produk hasil pengujian 1. Penambahan waktu penekanan dari pengujian sebelumnya membuat produk hasil pengujian tercetak seluruhnya. Namun ada beberapa permukaan produk yang mengalami keretakan dan kerusakan pada sudut-sudutnya, seperti yang ditunjukkan pada huruf A. Sedangkan pada huruf B salah satu sudut mengalami kerusakan karena adonan menempel pada cetakan bawah, seperti yang ditunjukan pada Gambar 6.7. Untuk hasil uji tekannya adalah 4,05 Mpa.

Gambar 6.7 Hasil pengujian 2c.Analisis Hasil Pengujian 3

Produk hasil pencetakan tercetak seluruhnya namun beberapa bagian mengalami retakan. Pengisian volume adonan yang belum maksimal dan pengangkatan cetakan atas yang terlalu cepat menimbukan getaran yang dapat merusak bentuk adonan paving yang ditunjukan pada huruf A dan B. Secara keseluruhan fungsi mesin dalam melakukan pengepresan sudah berjalan dengan baik.

Produk hasil pengujian 3 menggunakan waktu tekan yang sedikit lebih lama dibanding pengujian sebelumnya. Produk hasil pengujian 3 lebih keras dibanding produk hasil pengujian sebelumnya. Waktu tekan yang lama membuat kerapatan adonan tinggi. Namun dalam mengeluarkan produk dari cetakan mengalami kesulitan. Waktu penekanan yang lebih lama membuat adonan menjadi padat dan susah untuk keluar dari cetakan. Adonan pencetakan seperti yang ditunjukkan pada Gambar 6.8. Untuk hasil uji tekannya adalah 4,25 Mpa.

Gambar 6.8 Hasil pengujian 3

Secara keseluruhan mesin cetak paving segi empat dengan penggerak hidrolik sudah berjalan dengan baik dan mampu menghasilkan paving. Berdasarkan data dari hasil pengujian 1 sampai dengan 3, maka dipilih hasil pengujian 3 sebagai hasil produk terbaik dengan parameter lama waktu penekanan selama 8 detik.

Meskipun telah mencapai fungsi utama yaitu mencetak paving, namun kualitas paving yang dihasilkan masih jauh dari Standar Nasional Indonesia (SNI). Berdasarkan tabel sifat fisik paving SNI, untuk dapat dikategorikan paving dengan mutu terendah (D) minimal harus memiliki kuat tekan sebesar 8,5 Mpa. Oleh karena itu paving hasil pencetakan ini belum dapat dikategorikan sebagai paving ber-Standar Nasional Indonesia.

Kapasitas cetakan paving segi empat diambil menggunakan tekanan 130 [bar], penekanan selama 8 [detik], penggetaran selama 5 [detik], dan waktu pencetakan (Trata-rata = 3 [menit] ), maka kapasitas mesin :

( 60/3 ) x 9 = 180 [paving/jam].

6.3 Perawatan Mesin

Perawatan yang di lakukan pada mesin cetak paving segi empat ini meliputi:

a. Perawatan yang di rencanakan

b. Perawatan yang tidak di rencanakan6.3.1Perawatan yang direncanakan

Perawatan yang di rencanakan adalah suatu usaha yang di lakukan untuk mencegah terjadinya kerusakan dengan cara melakukan pemeliharaan berkala pada alat ini. Sehingga umur dari beberapa komponen dapat bertahan lebih lama, selain itu dapat diketahui sedini mungkin kerusakan yang terjadi sehingga dapat sesegera mungkin di lakukan perbaikan. Perawatan yang di rencanakan pada alat ini meliputi:

a. Perawatan Harian

Perawatan harian di lakukan setiap hari saat sebelum dan sesudah mesin digunakan. Perawatan tersebut meliputi pembersihan permukaan mesin dari adonan paving sisa pengepresan dan pelumasan pada silinder pengarah.

b. Perawatan Mingguan

Perawatan mingguan di lakukan pada tiap minggu sebelum alat di gunakan. Perawatan ini meliputi pengecekan dan pengencangan baut mur yang kendur karena pemakaian alat.

c. Perawatan Bulanan

Perawatan ini akan lebih ringan apabila kita melakukan perawatan harian dan mingguan secara teratur. Perawatan bulanan ini meliputi: Mengecek komponen yang bergesekan (silinder pengarah dan bushing)

Lubrikasi atau pelumasan pada permukaan cetakan.d. Perawatan Tahunan

Perawatan tahunan di lakukan untuk menjaga kinerja mesin tetap optimal, sehingga kualitas produk yang di hasilkan mampu bertahan pada waktu yang lama. Perawatan di fokuskan pada pemeriksaan komponen mesin yang lebih teliti serta melakukan penggantian komponen bilamana perlu.6.3.2Perawatan yang tidak di rencanakan

Perawatan yang tidak di rencanakan adalah perawatan yang di lakukan di luar perawatan berkala seperti yang sudah di jelaskan pada sub bab sebelumnya. Pemeliharaan ini di lakukan ketika terjadi sesuatu yang darurat dan perawatan ini merupakan suatu usaha untuk mengatasi kerusakan atau gangguan pada alat saat melakukan proses pengepresan paving. Misal suatu saat terjadi kerusakan komponen akibat aus, maka harus sesegera mungkin di ganti supaya alat dapat beroperasi kembali.BAB VII

PENUTUP

7.1 Kesimpulan

1. Cetakan paving segi empat dengan penggerak hidrolik dapat bekerja dengan baik dan melakukan pencetakan hingga menghasilkan paving. 2. Produktivitas mesin dalam melakukan pencetakan adalah 180 buah paving/jam dengan kemampuan 9 buah paving untuk tiap pencetakan.

3. Kualitas hasil pencetakan menggunakan cetakan paving segi empat belum mampu mencetak paving mutu D sesuai SNI 03-0691-1996.7.2 Saran

1. Pada saat melakukan perakitan komponen perlu diperhatikan urutan dan ketepatan posisi antar komponen yang satu dengan komponen yang lain agar tidak terjadi kegagalan fungsi.

2. Pengoperasian mesin harus sesuai dengan prosedur yang telah ada.

3. Lakukan perawatan rutin agar mesin tetap bekerja dengan baik dan memperpanjang masa pakai mesin.

4. Tetap utamakan keselamatan kerja pada saat proses pengoprasian.DAFTAR PUSTAKA

AWS A5.1 Clase E6013Cross, N. 2005. Engineering Design Methods. The Open university, Milton Keynes, UK: Willey.

Harum & Terheijden, C. 1986. Alat-Alat Perkakas. Bandung: Bina Cipta.

Hurts, K. H. 2005. Engineering Design Principles. United Kingdom: University of Hull.

Jutz, H. & S. Eduard. 1985. Westermann Tables. New Delhi: Wiley Eastern Ltd.

Khurmi, R. & J. K. Gupta. 2005. A Text Book of Machine Design. New Delhi: Eurasia Publishing House (PVT.) LTD.

Sato, T., & N. Sugiharto. 1999. Menggambar Menurut Standar ISO. Jakarta: Pradnya Paramita.

Sebayang, S. 2011. Jurnal Rekayasa Vol.15 No.2 Periode Agustus. Perbandingan Mutu Paving. Bandar Lampung.Shigley, J. E., & L. D. Mitchell. 1986. Perencanaan Teknik Mesin. Jakarta: Erlangga.SNI 07-0052-2006, Bj P kanal U

SNI 03-0691-1996, Bata Beton (Paving Block)

Sularso & K. Suga. 2008. Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin. Jakarta: Pradnya Paramita.

Suryadi, Didik. 2009. Jurnal Factor of Safety Vol.3 No.2 Periode Januari. Faktor Keamanan Pembebanan. Yogyakarta.http://supersonicmch.files.wordpress.com/2012/04/mesin_paving_hammer_8.jpg?w=545&h=363

(diakses pada tanggal 13 Agustus 2014 pada pukul 13.43 WIB)

LAMPIRAN

Lampiran 1. Spesifikasi Baja Karbon

Lampiran 2. Tabel SNI Kanal U

Lampiran 3. Tabel Toleransi Umum

Lampiran 4. Simbol Pengerjaan

Lampiran 5. Jenis Ulir

Lampiran 6. Spesifikasi Ulir Metris

Lampiran 7. Simbol Pengelasan

Lampiran 8. Tabel Klasifikasi Elektroda

Lampiran 9. Spesifikasi Elektroda E6013

Lampiran 10. Faktor Keamanan Las

Lampiran 11. Sifat Fisika Mutu Paving SNI

Lampiran 12. Kecepatan Potong Penggurdian

Lampiran 13. Kecepatan Potong Pengefreisan

Lampiran 14.Kecepatan Potong Pembubutan

v

vi

vii

viii

ix

x

xi

xii

xiii

xiv

xv

xvi

xvii

xviii

Plat penampung hasil

Pengikat cetakan bawah

Cetakan atas

Cetakan bawah

Silinder pengarah

Rangka pembawa cetakan

Pengangkat cetakan bawah

Rangka utama

....(2.5)

b). Parallel

a). Single Transverse

c). Sambungan Kombinasi

....(2.6)

...(2.7)

....(2.8)

.....(2.8)

Mesin Cetak Paving Segi Empat

Biaya pembuatan alat

Kemampuan proses pencetakan

Aspek kemudahan dalam pengoperasian

Sumber tenaga yang efisien dan fleksibel

Aspek kemudahan dalam perawatan alat

Selesai

Persiapan alat dan bahan

Pembuatan / Setting Alat

Uji kelayakan

Adonan paving sebagai bahan uji

Kesimpulan

Hasil uji kelayakan sesuai target

Hasil sesuai target

Mesin Las

Mesin Bubut

Mesin Potong

Mesin Gurdi

Mesin Milling

Perencanaan Desain

Tidak

Ya

Gambar Kerja

3

2

12

9

1

11

4

5

7

10

6

8

11

8

1000000

3

12

6

5

1

2

7

1400000

13

9

4

36

36

1,3

Papan kayu (palet)

Cetakan atas

B

A

BN

A

A

B

i2022

rancang bangun cetakan paving segi empat.doc

Documents