pengawasan penerapan sanitasi dan higienitas pada …core.ac.uk/download/pdf/268881346.pdf ·...

i

PENGAWASAN PENERAPAN SANITASI DAN HIGIENITAS PADA UNIT

PENGOLAHAN UDANG BEKU PT. TOXINDO PRIMA CILACAP

KERJA PRAKTEK

Diajukan untuk memenuhi sebagian dari syarat – syarat guna memperoleh gelar

Sarjana Teknologi Pangan

Oleh :

GREGORIUS NICO ADI SETIAWAN

NIM : 16.I1.0196

PROGRAM STUDI TEKNOLOGI PANGAN

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

UNIVERSITAS KATOLIK SOEGIJAPRANATA

SEMARANG

2019

iii

KATA PENGANTAR

Pertama-tama, penulis ingin mengucapkan puji dan syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa atas

berkat dan bimbinganNya, sehingga penulis dapat diberikan kesempatan untuk melaksanakan

kegiatan Kerja Praktek di PT. Toxindo Prima Cilacap, sekaligus dapat menyelesaikan

Laporan Kerja Praktek yang berjudul “Pengawasan Penerapan Sanitasi dan Higienitas pada

Unit Pengolahan Udang Beku PT. Toxindo Prima Cilacap”. Kegiatan Kerja Praktek dan laporan

ini telah dilaksanakan dan ditulis sebagai syarat untuk mencapai dan memperoleh gelar Sarjana

Teknologi Pangan, Fakultas Teknologi Pertanian, Universitas Katolik Soegijapranata

Semarang.

Penulis juga sangat bersyukur atas hal-hal baru yang didapatkan selama pelaksanaan Kerja

Praktek berlangsung. Dalam pelaksanaan kegiatan Kerja Praktek di PT. Toxindo Prima Cilacap

dan dalam proses penulisan laporan, penulis mendapat banyak dukungan dan bantuan dari

beberapa pihak yang selalu memberikan motivasi bagi penulis. Maka dari itu, pada kesempatan

kali ini penulis ingin mengucapkan rasa terimakasih kepada beberapa pihak, diantaranya:

1. Tuhan Yesus Kristus yang selalu membimbing dan menyertai penulis sehingga pembuatan

laporan Kerja Praktek ini dapat terselesaikan.

2. Bapak Dr. R. Probo Yulianto Nugrahedi, ST.P, MSc. selaku Dekan Fakultas Teknologi

Pertanian Universitas Katolik Soegijapranata Semarang.

3. Ibu Dr. Ir. B. Soedarini, MP selaku Dosen Pembimbing yang telah meluangkan waktu

sehingga dapat membimbing Penulis selama kegiatan kerja praktek dan memberi saran

yang membangun.

4. Ibu Ratna selaku pembimbing lapangan kami di PT. Toxindo Prima yang telah bersedia

mengarahkan dan membimbing penulis selama kegiatan Kerja Praktek berlangsung.

5. Ibu Mimin, selaku Kepala Staff Administrasi Quality Control yang bersedia membantu

penulis pada saat kegiatan Kerja Praktek berlangsung.

6. Bapak Tatut., selaku Kepala Human Research yang telah menerima penulis untuk belajar

pada divisi QC dan subdivisi Sanitasi serta membimbing dan mengarahkan penulis dalam

pelaksanaan Kerja Praktek.

iv

7. Ibu Meiliana, S.Gz., M.S. selaku koordinator Kerja Praktek yang bersedia untuk

membimbing, mengarahkan dan membantu segala keperluan penulis untuk pelaksanaan

Kerja Praktek dan pembuatan laporan Kerja Praktek.

8. Para karyawan yang tidak bisa penulis sebutkan satu-persatu yang telah mau direpotan dan

selalu membantu dan memberi wawasan baru kepada penulis dalam pelaksanaan Kerja

Praktek.

9. Kedua orang tua dan saudara kandung penulis yang selalu memberikan dukungan,doa dan

semangat sehingga dapat menyelesaikan laporan Kerja Praktek ini.

10. Berbagai pihak yang tidak dapat penulis sebutkan satu per satu.

Penulis menyadari bahwa masih banyak kekurangan dan keterbatasan dalam penulisan

laporan Kerja Praktek ini, maka penulis berharap dengan adanya kritik dan saran yang

membangun dari pembaca sehingga penulis dapat memperbaiki segala kekurangan yang ada.

Akhir kata, penulis juga berharap agar laporan Kerja Praktek yang ditulis ini dapat

bermanfaat bagi pembaca dan pihak lain yang membutuhkan.

Semarang, 22 Mei 2019

Penulis

v

DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN ……………....…………………………………………………..ii

KATA PENGANTAR ............................................................................................................. iii

Penulis ....................................................................................................................................... iv

DAFTAR ISI .............................................................................................................................. v

DAFTAR GAMBAR ............................................................................................................. viii

DAFTAR TABEL ..................................................................................................................... ix

DAFTAR LAMPIRAN .............................................................................................................. x

BAB I PENDAHULUAN ......................................................................................................... 1

1.1. Latar Belakang ............................................................................................................ 1

1.2. Tujuan.......................................................................................................................... 1

1.3. Waktu dan Tempat Pelaksanaan ................................................................................. 2

BAB II PROFIL PERUSAHAAN ............................................................................................. 3

2.1. Lokasi Perusahaan ....................................................................................................... 3

2.2. Sejarah dan Perkembangan Perusahaan ...................................................................... 3

2.3. Struktur Oganisasi Perusahaan .................................................................................... 4

2.4. Visi dan Misi ............................................................................................................... 6

2.4.1. Visi ....................................................................................................................... 6

2.4.2. Misi ...................................................................................................................... 6

2.5. Tenaga Kerja dan Kesejahteraan Karyawan ............................................................... 6

2.6. Fasilitas Perusahaan .................................................................................................. 10

2.6.1. Fasilitas Bangunan ............................................................................................. 10

2.6.2. Harian. Fasilitas Produksi .................................................................................. 17

2.6.3. Fasilitas Penunjang ............................................................................................ 19

2.7. Dampak Keberadaan Perusahaan Terhadap Masyarakat Terkait .............................. 22

BAB III SPESIFIKASI BAHAN DAN PRODUK .................................................................. 23

3.1. Deskripsi dan Klasifikasi Udang ............................................................................... 23

3.1.1. Klasifikasi Udang Litopenaeus vannamei ......................................................... 23

3.1.2. Morfologi ........................................................................................................... 24

3.2. Komposisi Kimia Udang ........................................................................................... 25

3.3. Persyaratan Mutu Udang ........................................................................................... 25

3.4. Kemunduran Mutu Udang ......................................................................................... 27

3.4.1. Kemunduran Mutu Secara Fisik ........................................................................ 27

3.4.2. Kemunduran Mutu Secara Autolisis (Enzimatis) .............................................. 28

3.4.3. Kemunduran Mutu Secara Bakteriologis ........................................................... 28

vi

3.4.4. Kemunduran Mutu Secara Oksidasi .................................................................. 29

BAB IV PROSES PRODUKSI DAN PENGAWASAN MUTU PRODUK ......................... 30

4.1. Bahan Baku ............................................................................................................... 30

4.2. Bahan Pembantu ........................................................................................................ 30

4.3. Tahapan Proses Pembekuan Udang .......................................................................... 31

4.4. Pengawasan Mutu Produk ......................................................................................... 44

BAB V SANITASI DAN HIGIENE ....................................................................................... 47

5.1. Penerapan Sanitation Standard Operating Procedure................................................ 47

5.2. Sanitasi Bahan Baku.................................................................................................. 47

5.3. Sanitasi Air dan Es .................................................................................................... 48

5.4. Sanitasi Peralatan dan Perlengkapan ......................................................................... 49

5.5. Sanitasi Lingkungan .................................................................................................. 50

5.5.1. Sanitasi Unit Pengolahan ................................................................................... 50

5.5.2. Sanitasi di Luar Unit Pengolahan ...................................................................... 52

5.6. Sanitasi Karyawan ..................................................................................................... 53

5.6.1. Perlengkapan Karyawan .................................................................................... 53

5.6.2. Kebersihan dan Kesehatan Karyawan ............................................................... 55

5.7. Sanitizer ..................................................................................................................... 56

5.8. Pencegahan Kontaminasi Silang ............................................................................... 56

5.9. Penanganan Limbah dan Sampah ............................................................................. 57

5.10. Pengendalian dan Pengawasan Hama (Pest Control)............................................ 58

5.11. Penyimpanan Bahan Kimia ................................................................................... 58

BAB VI TUGAS KHUSUS ..................................................................................................... 59

6.1. Latar Belakang .......................................................................................................... 59

6.2. Tujuan........................................................................................................................ 59

6.3. Metode ....................................................................................................................... 59

6.4. Pembahasan ............................................................................................................... 59

6.4.1. Sanitasi Karyawan ............................................................................................. 60

6.4.2. Sanitasi Ruang PK ............................................................................................. 62

6.4.3. Sanitasi Peralatan dan Perlengkapan ................................................................. 65

6.4.4. Sanitasi Penanganan Produk Segar .................................................................... 66

BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN ................................................................................ 68

7.1. Kesimpulan................................................................................................................ 68

7.2. Saran .......................................................................................................................... 68

DAFTAR PUSTAKA .............................................................................................................. 70

vii

LAMPIRAN ............................................................................................................................. 71

viii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1 Morfologi udang L. vannamei ................................................................................ 24

Gambar 2. Alur proses pembekuan udang vannamei PD IQF non-obatan ….........………….33

ix

DAFTAR TABEL

Tabel 1. Jumlah Karyawan PT. Toxindo Prima ......................................................................... 6

Tabel 2. Kode warna pakaian karyawan .................................................................................... 7

Tabel 3 Jam kerja karyawan ...................................................................................................... 8

Tabel 4 Peralatan dan perlengkapan di ruang pembelian RM ................................................. 13

Tabel 5 Peralatan dan perlengkapan di ruang pembelian PK .................................................. 14

Tabel 6 Peralatan dan perlengkapan di ruang pembelian checking ......................................... 16

Tabel 7 Komposisi kimia udang .............................................................................................. 25

Tabel 8 Persyaratan mutu dan keamanan pangan udang segar ................................................ 26

Tabel 9 Standar cek size udang vannamei PD non-obat .......................................................... 39

Tabel 10 Standar cek size udang vannamei PD obat ............................................................... 39

Tabel 11 Standar obat MTR-79, garam, dan waktu perendaman ............................................ 42

Tabel 12 Persyaratan Mutu dan Keamanan Udang Kupas Mentah Beku ................................ 46

Tabel 13 Standar penggunaan klorin pada ruang sanitasi utama ............................................. 56

x

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1. Struktur Organisasi Perusahaan........................................................................... 71

Lampiran 2 Layout Perusahaan dan Mapping Water Control ................................................. 72

Lampiran 3 Form Sanitasi Harian ............................................................................................ 73

Lampiran 4 Form Laporan Benda Asing ................................................................................. 74

Lampiran 5 Form Laporan Suhu Ruang Proses, Air Dingin, dan Konsentrasi Klorin ............ 75

Lampiran 6 Form Laporan Perlengkapan Karyawan ............................................................... 76

Lampiran 7 Form Laporan Penerimaan Bahan Baku .............................................................. 76

Lampiran 8 Form Laporan Tes Organoleptik Harian .............................................................. 77

Lampiran 9 Form Laporan Penanggulangan Hewan Pengganggu .......................................... 78

Lampiran 10 Form Laporan Ruangan Potong Kepala ............................................................. 79

Lampiran 11 Form Hasil Uji Swab Test pada Peralatan Produksi .......................................... 80

Lampiran 12 Form Hasil Uji Mikrobiologi pada Udang selama Proses Produksi .................. 81

Lampiran 13 Form Hasil Uji Mikrobiologi pada Air............................................................... 82

Lampiran 14 Form Presensi Kerja Praktek .............................................................................. 83

Lampiran 15 Kartu Bimbingan Kerja Praktek ......................................................................... 85

Lampiran 16 Bukti Hasil Unicheck ........................................................................................ 86

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Kondisi industri pangan saat ini sudah semakin berkembang dengan pesat, berawal dari

meningkatnya kesadaran masyarakat akan nilai gizi, kesehatan, higienitas produk yang

ditunjang melalui penggunaan teknologi yang semakin canggih. Sebagai mahasiswa Program

Studi Teknologi Pangan Universitas Katolik Soegijapranata Semarang, diharapkan mampu

untuk dapat mengetahui dan mampu bersaing dari segi pengetahuan mengenai dunia industry

pangan. Kerja Praktek (KP) merupakan suatu sarana penunjang untuk meningkatkan

kemampuan praktek mahasiswa dalam menangani suatu pekerjaan dalam bidang pangan,

dengan kerja praktek mahasiswa dapat secara langsung terjun ke lapangan untuk dapat

menerapkan pengetahuan yang didapatkan selama masa perkuliahan. Dengan dilakukannya

kerja praktek, penulis berharap untuk mampu meningkatkan pengetahuan serta ilmu dari sudut

pandang praktek lapangan secara langsung.

1.2. Tujuan

Tujuan dilaksanakannya Kerja Praktek antara lain:

Mempraktekan ilmu pengetahuan dan praktek yang telah didapatkan selama masa

perkuliahan.

Meningkatkan dan mengembangkan ilmu pengetahuan, kemampuan praktek mahasiswa

melalui penerapan langsung, latihan kerja, dan pengamatan metode serta penanganan yang

diterapkan di lapangan.

Memperoleh gambaran mengenai dunia kerja, khususnya dalam lingkup industry pangan

yang belum didapatkan selama perkuliahan.

Mengetahui dan memahami proses produksi udang beku segar di PT. Toxindo Prima

Cilacap.

Mengetahui permasalahan yang ada di lapangan dan solusi penanganannya.

Mengetahui dan memahami kualitas sanitasi keseluruhan proses produksi dan khususnya

sistem sanitasi pada Ruang Produk dan Ruang Tunnel Freezing.

2

1.3. Waktu dan Tempat Pelaksanaan

Kerja praktek dilaksanakan di PT. Toxindo Prima Cilacap, Jawa Tengah. Kegiatan kerja

praktek dilaksanakan dalam kurun waktu 21 hari kerja yang terhitung mulai tanggal 3 Januari

2018 sampai dengan tanggal 31 Januari 2018.

3

BAB II

PROFIL PERUSAHAAN

2.1.Lokasi Perusahaan

PT. Toxindo Prima beralamat di Jalan Lingkar Timur No 5 RT 04 RW 11, Desa Tegal

Kamulyan, Kecamatan Cilacap Selatan, Kabupaten Cilacap, Provinsi Jawa Tengah.

Lokasi perusahaan ini berada pada kawasan strategis untuk perusahaan pengolahan hasil

laut, dimana terletak pada kawasan Pelabuhan Perikanan Cilacap dan berada di daerah sumber

bahan baku. PT. Toxindo Prima memiliki tanah seluas 8000 m2 dengan batas wilayah sebagai

berikut:

a) Pada sebelah barat perusahaan berbatasan dengan industri pengolahan ikan yang

dipisahkan dengan jalan lingkar

b) Sebelah timur perusahaan berbatasan dengan sungai yasa dan tempat pelelangan ikan

c) Sebelah selatan perusahaan berbatasan dengan lahan kosong

d) Sebelah utara berbatasan langsung dengan pabrik es yang sudah tidak aktif dan lahan

kosong.

Selain itu lokasi ini terhitung strategis karena dekat dengan beberapa Tempat Pelelangan

Ikan (TPI) yaitu: TPI Lengkong, TPI PPNC, TPI Sidakaya, TPI Pedalen, TPI Karang Duwur.

Kemudian dekat dengan sarana dan prasarana transportasi, fasilitas air bersih, sumber es batu,

dan dekat dengan Laboratorium Pembinaan dan Pengujian Mutu Hasil Perikanan (LPPMHP).

2.2.Sejarah dan Perkembangan Perusahaan

PT. Toxindo Prima adalah sebuah perusahaan yang bergerak dalam usaha pembekuan

udang dan hasil laut lainnya seperti lobster, ikan, dan kerang. Perusahaan ini berdiri pada

tanggal 5 Oktober 1997 atas prakarsa Bapat Djati Kretarto yang membuat akte notaris di

Cilacap pada tanggal 6 Oktober 1997 dengan No. 6 tahun 1997 mendapatkan persetujuan dari

Menteri Kehakiman dengan nomor : C2-13.231.HT.01.01 tahun 1997 pada tanggal 6 Desember

1997 dan dimuat dalam lembaran berita Negara dengan No. 25 pada tanggal 27 Maret 1998.

PT. Toxindo Prima melakukan sistem kerja sama dengan Tokusho & co., LTD 3-15-5

Nagahama, Chuoku, Fukuoka 810-0072-Japan yang dimulai pada tanggal 1 Mei 2000. Pada

awal berdirinya perusahaan memiliki status non-fasilitas, dimana saham 100% dimiliki oleh

Bapak Djati Kretarto, namun pada tanggal 25 April 2000 status perusahaan berubah menjadi

Penanaman Modal Asing (PMA) yang disetujui oleh Badan Modal Asing dengan nomor

50/V/PMA/2000 dan disahkan oleh Menteri Kehakiman dan HAM RI dengan No. C-15066

4

HT.01.04 tahun 2001 dan dimuat dalam lembaran berita Negara dengan No 49 pada tanggal 18

Juni 2001. Kepemilikan sahamnya pun berubah menjadi 88% milik Tokuso, 8% milik Bapak

Djati Kretarto dan sisanya sebesar 4% milik Ibu Sulistyaningrum.

PT. Toxindo Prima mendapatkan Surat Izin Usaha Perikanan (SIUP) dengan No.

523.5/2002/ph/XI/2001 dari Dinas Perikanan dan Kelautan Provinsi Jawa Tengah jenis

pengolahan modern serta pengumpulan dan pengangkutan ikan pada tanggal 16 November

2001.

Berdasarkan hasil penilaian kelayakan dasar PT. Toxindo Prima mendapatkan

tingkat/rating ‘B’ dan nilai HACCP ‘B’ yang artinya peruhaan telah dianggap mampu untuk

mengembangkan dan menerapkan program Hazard Analysis and Critical Control Point

(HACCP). Keberhasilan dalam penilaian kelayakan dasar ini telah diwujudkan dengan

pemberian Sertifikat Kelayakan Dasar (SKP) No 187/PP/SKP/PB/V/9/08, simana SKP ini akan

ditinjau ulang setiap 2 tahun sekali.

2.3.Struktur Oganisasi Perusahaan

Setiap perusahaan membutuhkan struktur organisasi yang mampu mempertahankan sistem

kerja dari setiap divisinya agar perusahaan tersebut dapat bersaing dengan baik dengan

perusahaan lainnya. Setiap divisi dalam suatu struktur organisasi memiliki wewenang dan

tanggung jawab yang berbeda sesuai dengan bidangnya masing – masing.

Berikut ini adalah tugas dan tanggung jawab dari setiap divisi dalam struktur organisasi

PT. Toxindo Prima:

a) Komisaris

Mengawasi kinerja dari tim direksi, menentukan kebijakan umum perusahaan, dan

memberikan saran – saran untuk meningkatkan produktifitas perusahaan.

b) Direktur

Bertugas untuk memimpin dan bertanggung jawab sepenuhnya terhadap operasional

perusahaan, melaksanakan fungsi manajemen, bekerja sama dengan divisi – divisi

dibawahnya untuk dapat mencapai tujuan perusahaan dengan maksimal. PT. Toxindo

sendiri dipimpin oleh seorang presiden direktur berkebangsaan Jepang bernama Shoici

Shibasaki bersama dengan wakilnya 2 orang yang menjabat sebagai direktur dibawahnya.

c) Wakil Direktur

Memiliki tanggung jawab untuk membantu tugas dari direksi dan seluruh operasional

perusahaan

d) Administrasi, Keuangan, dan HRD (Human Resources Development)

5

Karyawan yang bekerja di bagian ini memiliki tanggung jawab untuk mengelola

administrasi dan keuangan perusahaan yang meliputi sistem pembukuan, anggaran,

pemberian gaji, pembiayaan operasional produksi perusahaan. Bagian ini juga

bertanggung jawab mengenai kesejahteraan pegawai, recruitment karyawan baru, absensi

karyawan, dan juga pemberian insentif bagi karyawan.

e) Bagian Pembelian

Bertanggung jawab untuk penyediaan bahan baku yang bermutu, melaksanakan fungsi

manajemen dalam penyediaan bahan baku serta kerjasama dengan supplier dan divisi

lainnya agar dapat mencapai hasil pembelian bahan baku yang bermutu dan sesuai dengan

standar serta biaya yang efektif dan efisien.

f) Bagian Produksi

Memiliki tanggung jawab atas semua proses produksi, membuat penyusunan program

kerja, memberi dan mengawai prosedur kerja sejak awal proses dengan bekerja sama

dengan divisi lainnya untuk mencapai hasil produksi sesuai dengan standar mutu yang

telah ditetapkan. Dalam pekerjaannya kepala bagian produksi dibantu dengan 16 tim

penanggung jawab yang memiliki tugas untuk membantu tugas – tugas baik dalam hal

proses produksi maupun pengawasan karyawan.

g) Bagian Pengawas (Quality Control)

Divisi ini memiliki tanggung jawab dalam pengawasan mutu hasil produksi mulai dari

awal proses hingga akhir pengemasan, pengawasan kerja laboratorium, sanitasi dan

higienitas bahan baku, peralatan, karyawan, serta sarana dan prasarana yang digunakan

dalam proses produksi. Selain itu kepala bagian pengawas juga bertanggung jawab untuk

melaksanakan fungsi – fungsi manajemen dan bekerja sama dengan divisi lainnya dalam

menghasilkan produk yang bermutu dan mempertahankan mutu agar sesuai dengan

spesifikasi yang diinginkan pembeli.

h) Bagian Teknik dan Mesin

Divisi ini memiliki tugas dan tanggung jawab untuk memastikan kesiapan mesin dan

peralatan penunjang produksi serta melakukan tindakan pemeliharaan dan peninjauan

berkala untuk memastikan kondisi mesin dan peralatan tersebut aman pada saat produksi.

i) Bagian Personalia, Logistik, dan Umum

Bertugas dan bertanggung jawab untuk memenuhi kebutuhan alat dan bahan penunjang

untuk kelancaran jalannya perusahaan, penerimaan pegawai baru, seleksi pegawai,

penempatan, pelatihan pegawai, dan evaluasi prestasi kerja karyawan.

6

2.4.Visi dan Misi

2.4.1. Visi

- Membangun PT. Toxindo Prima menjadi salah satu perusahaan pembekuan udang

terpercaya, terkemuka, yang tangguh dan mampu bersaing di pasar global.

2.4.2. Misi

- Menghasilkan produk yang dapat diterima serta dapat memberikan kepuasan

konsumen.

- Mendapatkan keuntungan untuk kelangsungan dan pengembangan usaha serta

kesejahteraan karyawan.

2.5.Tenaga Kerja dan Kesejahteraan Karyawan

PT. Toxindo Prima memiliki karyawan dalam beberapa golongan yaitu karyawan

borongan, harian, dan bulanan. Karyawan borongan sendiri terdiri dari 4 jenis yaitu borong

lepas, borong packing, borong potong kepala, dan borong seleksi. Pembagian karyawan

borongan dalam beberapa kelompok ini dilakukan untuk memudahkan sistem pemberian gaji

merka, karena gaji diberikan sesuai dengan jumlah bahan baku yang dapat diselesaikan oleh

satu kelompok kecil dalam kelompok tersebut per kg dan pembayaran gaji dilakukan setiap

dua minggu sekali. Karyawan harian sendiri merupakan karyawan yang memiliki status

sebagai karyawan tetap dengan gaji berdasarkan jumlah hari kerja setiap karyawan yang

dibayarkan setiap dua minggu sekali pada tanggal 1 dan 16. Sedangkan karyawan bulanan

merupakan karyawan dengan status tetap yang mendapatkan gaji setiap satu bulan sekali.

Karyawan yang masuk dalam kategori karyawan bulanan merupakan karyawan yang bekerja

di kantor dan juga kepala bagian. Berikut ini adalah pembagian karyawan berdasarkan jenis

beserta dengan jumlahnya.

Tabel 1. Jumlah Karyawan PT. Toxindo Prima

Jenis Karyawan Jumlah (orang)

Karyawan bulanan 16

Karyawan harian 57

Karyawan borongan

Borong lepas 31

Borong packing 74

Borong potong kepala 96

Borong seleksi 38

Jumlah Total 310

Sumber: PT. Toxindo Prima, 2019

7

Selain di ruang produksi ada juga karyawan yang bekerja diluar ruangan yaitu divisi

keamanan (satpam) 5 orang, pada bagian logistik 8 orang, bagian mekanik 4 orang, bagian

penanganan limbah 2 orang, bagian laundry 12 orang, HRD 3 orang, pada bagian laboratorium

5 orang, 1 orang sebagai general manager, 2 orang direktur, dan 1 orang presiden direktur.

Karyawan yang akan bekerja di dalam ruang proses wajib untuk menggunakan pakaian

khusus yang terdiri dari baju proses, celana proses, sarung tangan karet, plastik penutup lengan,

sepatu boot, masker, jaring rambut, apron, dan bagi karyawan wanita disediakan kerudung

yang berfungsi sebagai penutup kepala dan masker, sedangkan karyawan laki – laki akan

mendapatkan penutup kepala berupa topi. Pembagian dan perbedaan tugas dan tanggung jawab

setiap karyawan dapat dilihat melalui pakaian dan warna penutup kepala merka. Berikut ini

adalah ketentuan pakaian untuk setiap karyawan.

Tabel 2. Kode warna pakaian karyawan

Karyawan Warna Pakaian dan Penutup Kepala

Borongan Borong packing Kerah hijau neon dan kerudung putih

Borong seleksi Kerah abu – abu dan kerudung abu – abu

Borong potong kepala Kerah merah dan kerudung putih

Harian Kerah biru dongker

Bulanan Kerah hijau telur asin

Kepala Quality control Kerudung ungu muda

Asisten Quality control Kerudung ungu tua

Bagian Produksi Topi dan kerudung merah

Kepala ruangan di ruang potong kepala dan

checking (ruang kotor)

Kerudung hijau

Kepala ruangan di ruang PD ke depan (ruang

bersih)

Kerudung kuning

Petugas sanitasi Baju khusus berwarna oranye dan

kerudung oranye

Sumber: PT. Toxindo Prima (2019)

Waktu kerja karyawan juga berbeda sesuai dengan tanggung jawab masing – masing

kategori karyawan. Seperti pada karyawan harian dan bulanan yang memiliki jam kerja 9 jam

yang dimulai pukul 08.00 – 16.00 WIB, sedangkan karyawan borong (borong lepas, borong

potong kepala, dan borong pengemasan) memiliki jam kerja 10 jam yaitu pukul 07.00 – 16.00

WIB. Waktu kerja mereka tentu saja termasuk dikurangi dengan waktu istirahat karyawan yang

pada setiap karyawan juga berbeda – beda untuk mencegah tumpukan karyawan saat akan

8

keluar dan mampu menyelesaikan tugas di setiap divisi mereka yang berbeda. Berikut ini

adalah jam waktu istirahat untuk karyawan:

Tabel 3 Jam kerja karyawan

Karyawan Waktu

Borong lepas 11.30-12.30

Borong potong kepala 11.30-12.30

Borong pengemas 12.00-13.00

Harian 12.00-13.00

Bulanan 12.00-13.00

Sumber: PT. Toxindo (2019)

Waktu kerja karyawan PT. Toxindo Prima baik pada karyawan bulanan, harian, dan

borongan sama yaitu enam hari kerja dalam satu minggu, dengan hari minggu libur. Jam

lembur karyawan dihitung apabila karyawan bekerja diluar jam kerja seperti selesai jam kerja,

hari minggu, dan hari libur nasional.

PT. Toxindo Prima juga turut memberikan kesejahteraan bagi para karyawannya yaitu:

a. Perlengkapan Kerja Karyawan

Setiap karyawan yang bekerja di bagian proses memiliki baju khusus yang telah disediakan

oleh perusahaan berupa baju dan celana proses, masker, jaring rambut, topi dan kerudung,

sarung tangan karet, apron, dan sepatu boot. Setiap karyawan memiliki seragam dan

perlengkapan merka masing – masing sebanyak dua pasang dan akan digunakan

bergantian saat baju dan perlengkapan yang lainnya dibersihkan. Bagi karyawan yang

bekerja di ante room dan cold storage disediakan jaket dan celana tebal, sarung tangan

wool, dan sepatu boot khusus.

b. Asuransi

Karyawan di PT. Toxindo Prima memiliki jaminan kesehatan berupa asuransi yang

diikutsertakan dalam program Jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK).

c. Cuti

Bagi karyawan yang akan melahirkan, menikah, dan karyawan yang memiliki musibah

dapat mengajukan cuti ke perusahaan.

d. Insentif Karyawan

Insentif karyawan yang diberikan berupa tunjangan hari raya diberikan bagi semua

karyawan (termasuk karyawan non-muslim) saat 1 minggu sebelum hari raya. Bagi

karyawan bulanan akan diberikan satu setengah kali gaji tetap (gaji pokok dan tunjangan

9

tetap lainnya), sedangkan bagi karyawan harian dan borongan akan diberikan sebanyak

satu setengah kali Upah Minimum Kabupaten (UMK). Selain itu diberikan pula THR

dalam bentuk barang berupa beras, minyak goreng, dan kecap. Kemudian bagi karyawan

yang akan melaksanakan cuti hamil selama 3 bulan akan mendapatkan pesangon sebesar

Rp 250.000.

e. Koperasi Karyawan

Perusahaan juga turut mendukung untuk berjalannya Koperasi Karyawan PT. Toxindo

Prima yang digunakan sebagai sarana untuk simpan pinjam karyawan. Bagi karyawan

yang meminjam uang di koperasi karyawan dapat dibayarkan dengan cara angsuran selama

12 bulan dengan bunga 10%.

f. Mess Karyawan

Mess karyawan disediakan perusahaan bagi karyawan yang berasal dari luar daerah dan

termasuk dalam karyawan bulanan. Mess karyawan ini dilengkapi dengan sarana berupa

listrik, air, dan tempat tidur.

g. Fasilitas Istirahat Karyawan

Karyawan PT. Toxindo Prima memiliki kantin dan juga saung untuk tempat beristirahat

karyawan pada saat jam istirahat sudah tiba. Kemudian bagi karyawan yang merokok juga

telah disediakan smoking area atau tempat untuk merokok yang jauh dari tempat produksi.

Lalu bagi karyawan muslim yang akan melaksanakan sholat juga telah disediakan tempat

wudhu dan mushola. Selain itu juga disediakan ruangan P3K yang didalamnya juga

terdapat beberapa tikar yang dapat digunakan karyawan untuk tidur siang sejenak saat jam

istirahat.

h. Beasiswa Bagi Anak Karyawan yang Berprestasi

PT. Toxindo Prima juga memberikan beasiswa bagi anak – anak karyawan yang

memiliki prestasi berupa peringkat 1 (satu) dikelasnya. Beasiswa ini dibagikan bagi anak

– anak yang masih duduk di bangku SD, SMP, dan SMA. Bagi siswa yang masih duduk

di Sekolah Dasar (SD) akan diberikan beasiswa sebesar Rp 50.000 per bulan, lalu untuk

siswa yang duduk di bangku Sekolah Menengah Pertama (SMP) akan diberikan beasiswa

sebesar Rp 75.000 per bulan, dan untuk siswa yang duduk di bangku Sekolah Menengah

Atas (SMA) akan diberikan beasiswa sebesar Rp 100.000 per bulan. Semua beasiswa ini

tadi akan berlaku selama satu tahun.

10

2.6.Fasilitas Perusahaan

Fasilitas dari PT. Toxindo Prima sendiri dibagi menjadi tiga bagian, yaitu fasilitas

bangunan, fasilitas produksi, dan fasilitas penunjang. Adapun peta dari unit pengolahan PT.

Toxindo Prima dan keterangannya dapat dilihat pada Lampiran…..

2.6.1. Fasilitas Bangunan

PT. Toxindo Prima memiliki cukup banyak bagian bangunan yang digunakan untuk fungsi

yang berbeda – beda.

a) Tempat Parkir

PT. Toxindo Prima memiliki 4 tempat parkir yang cukup luas bagi seluruh kendaraan

bermotor karyawan yang sebagian besar adalah motor dan sepeda. Tempat parkir bagi

sepeda memliki ukuran 10 x 3 meter dengan kapasitas mencapai 30 buah sepeda dan 3

parkir motor yang masing – masing memiliki ukuran 20 x 3 meter, 18 x 3 meter, dan 7 x

3 meter dengan kapasitas mencapai 120 buah motor. Sedangkan bagi area parkir mobil

berukuran 10 x 6 meter dengan kapasitas mencapai 4 mobil.

b) Toilet

PT. Toxindo Prima memiliki 5 titik yang digunakan sebagai toilet, dimana terbanyak

adalah di bagian samping ruang loker pekerja yaitu 4 buah toilet perempuan dan 2 buah

toilet pria. Kemudian pada bagian kantor terdapat 2 buah toilet pria dan perempuan. Pada

bagian smoking area dibelakang terdapat 2 toilet wanita dan 1 toilet pria. Lalu pada bagian

mess karyawan dan ruang satpam terdapat masing – masing 1 buah toilet. Pada semua

toilet terdapat bak air dan perlengkapan mencuci tangan, namun tidak semuanya memiliki

closet.

c) Pos Satpam

Jumlah dari pos satpam yaitu sebanyak dua ruangan pada bagian depan untuk jalur masuk

pegawai, tamu, dan jalur ekspor produk, serta pada bagian belakang yaitu jalur masuk

bahan baku. Pos satpam ini berukuran 2 x 3 meter yang memiliki fasilitas berupa telepon,

kursi, meja, buku tamu, dispenser, kunci ruangan, dan juga televise.

d) Ruang Loker Karyawan

Setiap karyawan memiliki loker yang digunakan bersama untuk setiap dua karyawan

mendapatkan 1 buah loker. Loker ini memiliki 2 titik area yaitu didekat ruang laundry

yang digunakan untuk pekerja harian dan bulanan, lalu yang satunya bagi karyawan

borong lepas yang berada didekat pintu masuk pegawai borong lepas.

e) Mushola

11

PT. Toxindo Prima juga memfasilitasi bagi karyawan muslim untuk beribadah saat

waktunya tiba. Terdapat dua bangunan mushola di area pabrik, dimana yang pertama

berada di sebelah ruang kesehatan (P3K) dekat pintu masuk utama bagi karyawan dan

yang kedua berada di samping gudang garam yang terletak pada smoking area dibelakang

pabrik.

f) Ruang Istirahat Karyawan

PT. Toxindo Prima menyediakan dua titik utama bagi karyawan untuk beristirahat sejenak

yaitu pada ruang terbuka hijau yang terletak diantara tempat parkir dan gudang logistik di

sisi selatan bangunan produksi. Kemudian tempat istirahat yang lain berada di bagian

belakang pabrik pada smoking area dekat pintu masuk borong lepas.

g) Mess Karyawan

Bagi karyawan yang bertempat tinggal jauh dari lokasi perusahaan, telah disediakan

tempat tinggal sementara (mess) untuk memudahkan karyawan apabila terdapat lembur

atau kegiatan yang berkaitan dengan perusahaan diluar jam kerja.

h) Laundry

Salah satu fasilitas yang diberikan oleh PT. Toxindo Prima agar semua seragam dan

perlengkapan kerja karyawan dapat terjamin kebersihan dan kenyamanannya setiap saat.

Lokasi laundry sendiri berada dibagian belakang ruang produksi.

i) Ruang Mesin dan Mekanik

Ruangan ini berada dibagian belakang jalur ekspor yaitu sisi timur area bangunan produksi.

Ruangan bagi para mekanik ini berdekatan dengan lokasi mesin pendingin ruangan, genset,

dan pendingin air (chiller). Dengan demikian apabila terdapat masalah, perbaikan, ataupun

pemeliharaan mesin – mesin dapat dikontrol dan dilakukan dengan lebih baik.

j) Laboratorium

Laboratorium PT. Toxindo Prima terletak pada bagian depan bangunan produksi dan

dipisahkan dengan tembok yang memiliki sekat kaca dengan ruang utama (ruang sanitasi

karyawan) yang ditujukan agar memudahkan laborat dalam proses mengambil dan

meletakan sampel dari dalam ruang produksi. Pada laboratorium sendiri terdapat ruang

pengujian kimia dan pengujian mikrobiologi dengan fasilitas yang memadai seperti

incubator, bag mixer, alat destilasi, waterbath shaker, dan lain – lain.

k) Kantor

Ruangan kantor dari PT. Toxindo Prima berada di lantai 2 yang memiliki empat ruangan

kantor yaitu kantor direktur, kantor staff produksi, kantor HRD, dan ruang rapat. Pada

bagian depan kantor terdapat ruang tamu.

12

l) Gudang Non Bahan Baku

Gudang ini digunakan untuk menyimpan bahan yang bersifat non-baku yang berhubungan

dengan proses produksi. Gudang ini terdiri dari beberapa ruangan yang terpisah, seperti

pada bagian luar belakang dekat tempat istirahat karyawan borong lepas terdapat gudang

garam, gudang obat MTR-79, gudang bahan kimia, gudang peralatan sanitasi, dan gudang

sparepart mobil. Lalu pada sisi selatan bangunan produksi terdapat gudang logistik yang

berdekatan dengan area parkir. Kemudian pada bagian dalam ruang produksi terdapat

gudang yang bersebelahan dengan ruang PD yaitu gudang master carton yang berfungsi

untuk menyimpan bahan – bahan pengemas primer, sekunder, dan tersier. Peletakan

gudang master carton dibagian dalam ruang produksi sendiri berfungsi untuk

memudahkan pengiriman bahan pengemas ke ante room.

m) Ruang Produksi

Ruangan ini merupakan area utama atau bagunan pabrik yang digunakan untuk proses

produksi mulai dari penerimaan bahan baku hingga penyimpanan dalam kondisi beku.

Denah perusahaan yang mencakup semua ruangan dapat dilihat pada Lampiran… . Berikut

ini adalah ruangan – ruangan yang terdapat dalam bangunan pabrik:

i. Ruang Penerimaan Bahan Baku (Raw Material / RM)

Ruangan ini digunakan sebagai masuknya bahan baku udang dan es balok. Ruangan ini

memiliki luas 5 x 10 meter dengan fasilitas sanitasi seperti kolam dangkal yang berisi air

klorin 200 ppm dibagian luar tempat mobil melakukan bongkar muat, sehingga kotoran

pada mobil box tidak ikut masuk kedalam ruangan. Kemudian adanya plastic curtain

sebagai sekat antara bagian luar dan ruang penerimaan RM dan juga antara ruang PK dan

ruang penerimaan RM. Sekat ini berguna untuk meminimalisir kontaminasi silang antara

produk udang setelah dikupas dengan udang utuh.

Selain itu terdapat ruang pembelian dibagian belakang ruang penerimaan RM yang

berfungsi untuk melakukan pembayaran kepada supplier, rencana panen yang akan

dilakukan oleh beberapa supplier dalam beberapa hari kedepan, dan pencatatan hasil

pembelian RM yang dilakukan pada hari tersebut. Ada pula sarana dan prasarana

penunjang untuk ruang penerimaan RM yang dapat dilihat pada tabel berikut.

13

Tabel 4 Peralatan dan perlengkapan di ruang pembelian RM

No Alat Fungsi Keterangan

1 Box seaplast Penampungan udang

sementara setelah bongkar

muat dan sebelum masuk

ruang PK

Menggunakan bahan fiber

dengan 3 ukuran yaitu kapasitas 1

ton (3 unit), 500 kg (8 unit), dan

250 kg (10 unit)

2 Timbangan Pengukuran massa udang

yang dibeli dan melakukan

proses sampling ukuran

udang yang dibeli

Terdapat 2 jenis timbangan yaitu

timbangan duduk untuk

pengukuran massa udang yang

dibeli dan timbangan digital

untuk melakukan sampling

3 Air PAM Mencuci alat, lantai, dan

dinding, serta pemisahan

udang dari es saat bongkar

muat

Terdapat dua keran air dan

dilengkapi dengan selang yang

menyalurkan air PAM secara

langsung

4 Keranjang

plastik

Wadah untuk udang saat

bongkar muat dan

pengangkutan ke ruang PK

Berbahan plastik dan memiliki

warna biru khusus untuk ruang

penerimaan RM dan berkapasitas

30 kg

5 Air Chiller Mencuci dan merendam

udang saat proses resting

dalam box seaplast

Memiliki 3 keran dengan selang

air yang berada diatas bak

penampungan air chiller

6 Bangku alas Sebagai alas untuk

mencegah kontak langsung

antara keranjang dengan

lantai

Berjumlah 7 unit dan terbuat dari

stainless steel dan dibentuk

miring untuk meniriskan udang

7 Bak Penampung

Air Chiller

Mempermudah pengecekan

suhu air chiller dan

mempercepat pencucian

udang

Berukuran 2 x 1,5 x 1 meter dan

berbahan stainless steel serta

disediakan ember untuk

mempermudah mengambil air

8 Lampu UV Sebagai upaya pest control

untuk mencegah lalat

masuk lebih jauh ke ruang

produksi

Berjumlah 2 unit didekat pintu

masuk dan juga dekat sekat

menuju ruang PK

9 Meja Meletakan timbangan

digital beserta buku untuk

dokumentasi hasil

pengukuran massa dan

sampling

Berbahan dasar stainless steel

dan berjumlah 1 buah

10 Exhaust fan Berguna sebagai alat

pengatur ventilasi udara

Berjumlah 2 buah pada bagian

dinding

14


11 Bak cuci tangan,

shower air, dan

bak cuci kaki

Untuk menjamin

kebersihan karyawan maka

diwajibkan untuk mencuci

tangan dan kaki setiap 30

menit

Berbahan dasar plastik dan fiber.

Bak cuci tangan terdiri dari bak

air klorin dan bak bialasan, dan

bak cuci kaki yang berisi air

klorin


ii. Ruang PK (Pemotongan Kepala)

Ruangan ini terbagi menjadi tiga ruangan utama yaitu ruang PK borong lepas, ruang

PK luar, dan ruang PK dalam. Ruang PK borong lepas ditempatkan terpisah dan berada

dibelakang ruang pembelian, sedangkan ruang PK luar adalah ruang PK utama yang dibagi

lagi menjadi ruang PK dalam yang bersebelahan langsung dengan jalur pembuangan

limbah padat. Ruangan PK luar dan PK dalam dilapisi dengan dinding kedap air, lantai

yang mudah dibersihkan dan tidak licin serta terdapat kaca pemisah antara ruang PK luar

dengan ruang checking, namun pada ruang PK borong lepas lantai berbahan keramik dan

terasa licin. Berikut ini adalah sarana dan prasarana penunjang yang ada di ruang PK.

Tabel 5 Peralatan dan perlengkapan di ruang pembelian PK


1 Meja Kerja Sebagai tempat meletakan bahan

baku dan mengupas udang serta

melakukan kegiatan seleksi

Terbuat dari bahan stainless

steel yang berjumlah 6 buah

pada ruang PK luar, 2 buah meja

seleksi, 4 buah pada ruang PK

dalam, dan 8 buah pada ruang

PK borong lepas

2 Timbangan

duduk

Menghitung massa udang udang

yang akan dikupas dan yang

sudah dikupas serta diseleksi

Berjumlah 2 unit timbangan

pada ruang PK luar dan 1 buah

timbangan digital pada ruang PK

borong lepas

3 Air Chiller Berfungsi untuk mencuci udang

dan suhunya harus dijaga dibawah

10oC

Memiliki 2 keran penyalur pada

ruang PK luar, PK dalam, dan

PK borong lepas

Selain itu terdapat bak

penampung yang diberi es dan

disalurkan air chiller sebanyak 1

buah di ruang PK dalam dan PK

borong lepas

15


4 Bak

sanitasi alat

1 set bak cuci alat terdiri dari bak

cuci, bak bilas, dan bak rendam

yang berfungsi untuk mencuci

peralatan yang berbahan dasar

stainless steel. Keranjang platik

akan dicui di bak klorin dan bak

bilas

Bak cuci alat berjumlah 3 set

dalam ruang PK dalam, PK luar,

dan PK borong lepas.

Sedangkan untuk bak cuci

keranjang terdapat 2 pasang di

ruang PK dalam dan di ruang

penerimaan RM

5 Bak rest

udang

Digunakan sebagai tempat rest

sementara udang sebelum dikupas

dengan air chiller dan es yang

bersuhu dibawah 5oC. Bagi rest

udang setelah kupas hanya

menggunakan es curai

Bagi bak rest udang sebelum

kupas berjumlah 8 buah dan 4

buah untuk bak rest udang

setelah kupas pada ruang PK

luar, sedangkan pada ruang PK

borong lepas terdapat 2 buah bak

rest udang setelah kupas

6 Bangku

alas

Sebagai alas untuk mencegah

kontak langsung antara

keranjang dengan lantai

Berjumlah 7 unit dan terbuat

dari stainless steel dan dibentuk

miring untuk meniriskan udang

7 Keranjang Berfungsi untuk mengangkut

udang hasil pengupasan menuju

ruang checking dan sorting

Bak terbuat dari bahan plastik,

berwarna merah, dan berlubang

agar air dapat tiris dengan baik

8 Kuku

kupas

Digunakan untuk mempermudah

proses pengupasan kulit dan

pemotongan kepala udang

Setiap karyawan yang mengupas

udang memiliki alat bantu ini

dan dibuat dari bahan stainless

steel dan digunakan pada bagian

ibu jari

9

Air PAM Berfungsi sebagai mencuci tangan

dalam bak celup saat proses

pengupasan kulit udang

Disalurkan melalui keran yang

menggantung pada setiap meja

kerja

10 Tempat

sampah

padat

Sebagai tempat untuk

menampung sementara limbah

padat berupa kulit dan kepala

udang

Tersedia pada setiap meja

sebanyak 1 ember berkapasitas

60 liter

11 Tempat

sampah

cair

Untuk membuang air cuci tangan

pada bak celup

Tersedia dalam bentuk tempat

sampah pijakan yang diberi

saringan pada bagian dalamnya

dan setiap meja diberi sebanyak

1 buah

12 Exhaust

fan

Berguna sebagai alat pengatur

ventilasi udara

Berjumlah 2 buah pada bagian

dinding ruang PK dalam, Pk

luar, dan PK borong lepas

13 Air

Conditon

Memiliki fungsi untuk

mendinginkan udara dalam ruang

produksi

Terdapat 1 unit pada setiap

ruang PK luar, PK dalam, dan

PK borong lepas

14 Trolley Mengangkut keranjang es dalam

jumlah banyak

Berjumlah 1 unit

16


15 Bak cuci

tangan, shower

air, bak cuci

apron, dan bak

cuci kaki

Untuk menjamin kebersihan

karyawan maka diwajibkan

untuk mencuci apron,

tangan dan kaki setiap 30

menit

Berbahan dasar plastik dan

fiber. Bak cuci tangan terdiri

dari bak air klorin dan bak

bialasan, dan bak cuci kaki dan

cuci apron yang berisi air klorin


iii. Ruang Checking dan Sorting

Kegiatan utama di ruang ini adalah untuk mengelompokan udang berdasarkan size dan

mutu udang. Ruangan ini berada disebelah ruang treatment obatan yang merupakan alur

proses lanjutin setelah checking dan sorting. Ruangan ini dilapisi dengan dinding kedap

air dan lantai yang mudah dibersihkan dan tidak licin. Ruangan ini memiliki luas 9 x 10

m2 dan untuk sarana serta prasarana yang ada dalam ruang checking dapat dilihat pada

tabel berikut.

Tabel 6 Peralatan dan perlengkapan di ruang pembelian checking


1 Meja Proses checking Berbahan stainless steel

berjumlah 9 unit, 6 unit meja

checking size, 2 meja sampling,

dan 1 meja pencatatan

2 Timbangan Mengukur massa udang

keluar yang telah dibedakan

sesuai size dan sampling

kesesuaian checking size

1 unit timbangan besar untuk

menghitung massa keluar, 2 unit

timbangan kecil perhitungan

sampling kesesuaian checking

size

4 Bangku Alas tempat rest sesudah

dikelompokan tiap size, alas

transport menuju ruang obat

dan alas timbangan

8 unit bangku berbentuk jeruji

berbahan baku stainless steel

5 Bak sanitasi

alat

Mencuci loyang tempat

udang kupasan di tiap meja

kupas keranjang angkut

Berjumlah 4 unit berbahan fiber

6 Bak rest

udang

Tempat rest udang berisi es

batu untuk rest udang hasil

checking

9 unit bak di rest udang dari

plastik

7 Keranjang Proses angkut menuju ruang

PD dan proses angkut dari

meja ke tempat produk hasil

kupasan

Berwarna merah terbuat dari

plastik dan berlubang agar air

mudah tiris

8

Air PAM Pencucian Alat Berbetuk kran 2 unit


17

2.6.2. Harian. Fasilitas Produksi

Fasilitas produksi merupakan sarana utama yang digunakan untuk melakukan proses

produksi produk. Berikut ini adalah fasilitas produksi yang dimiliki oleh PT. Toxindo Prima:

a) Air

Air yang digunakan oleh PT. Toxindo Prima berasal dari dua sumber yaitu air PAM

dan juga air sumur dengan kedalaman 13 m. Air dingin (chilled water) dan air steril

didapatkan melalui treatment dari air PAM. Air PAM yang masuk ke water treatment akan

melalui proses penyaringan, ultraviolet dan yang terakhir adalah ozonisasi. Air dingin yang

diproduksi akan digunakan untuk mencuci udang, membuat ice flake, dan juga untuk air

rendaman alat stainless steel. Penggunaan air sumur digunakan untuk mencuci dinding dan

juga lantai dari ruangan produksi, sedangkan air PAM digunakan untuk mencuci alat – alat

yang digunakan selama proses produksi. Suplai air yang digunakan oleh PT. Toxindo

Prima dapat mencapai 2000 – 3000 m3/bulan. Air PAM akan ditampung sementara di

dalam tangki yang berada di bawah tanah yang berkapasitas 32 m3 dengan ukuran (4x4x2)

m3. Kemudian untuk air PAM yang telah melalui proses treatment akan memasuki mesin

kompresor untuk menurunkan suhu air sehingga menjadi air chiller yang kemudian akan

ditampung di dalam tangki dengan kapasitas 10.000 liter sebanyak dua buah dan juga

kapasitas 4.000 liter sebanyak empat buah. Air yang digunakan oleh PT. Toxindo Prima

akan diuji setiap enam bulan sekali di Laboratorium Kesehatan Daerah, Cilacap untuk

menjamin kualitasnya dan semua hasil uji kualitas air telah didokumentasikan dengan baik

dan dapat dilihat pada Lampiran…

b) Listrik

Penggunaan listrik di PT. Toxindo Prima disuplai oleh PLN dengan transformeter merk

unindo berkapasitas 650 KVA dan sebagai cadangan sumber listrik apabila terjadi

pemadaman menggunakan generator merk Daewo DW 400 tipe P158 LE berkapasitas 450

KVA dengan ukuran (3.200x1.460x1.700) mm3.

c) Es

PT. Toxindo Prima memproduksi es untuk kebutuhan produksinya secara mandiri

dengan mesin pembuat ice flakes. Es yang diproduksi sendiri ini berasal dari air PAM yang

telah melalui proses filtrasi, sinar UV, dan ozonisasi, yang kemudian dicampur dengan

larutan garam yang telah melalui dua kali penyaringan dan kemudian dialirkan ke mesin

ice flakes. Apabila proses produksi membutuhkan banyak es dan produksi ice flakes tidak

dapat memenuhi permintaan maka perusahaan akan membeli es balok yang akan digiling

menggunakan mesin untuk mendapatkan es curai. Es balok yang dibeli biasanya mampu

18

mencapai jumlah sebanyak 8 ton dan berasal dari perusahaan pembuat es terdekat yang

menggunakan air dengan standar air minum dan telah memenuhi kualifikasi perusahaan

sebelumnya, pabrik es tersebut adalah PT. Sari Petoedjo, PT. Andalan Mino Saroyo, PT.

Sumber Asrep, PT. Rias Nusantara.

d) Keranjang

Keranjang digunakan untuk berbagai fungsi seperti wadah udang, es, dan produk

lainnya. Keranjang yang digunakan memiliki berbagai ukuran yaitu nomor 302, 401, 402,

dan 500 dengan kapasitas 25 – 50 kg. Keranjang yang digunakan juga dibedakan

berdasarkan warnanya untuk menghindari kontaminasi silang, seperti keranjang warna

biru muda untuk bahan baku yang baru tiba, warna merah untuk hasil pemotongan kepala

dan pencucian produk, warna hijau untuk hasil sortasi, warna kuning untuk penampung es

dan produk yang sudah dibekukan.

e) Talenan

Talenan khusus yang digunakan untuk pembuatan produk PTO sebagai alas untuk

dilakukan perajangan dan pemijatan udang. Talenan ini memiliki berbagai ukuran lubang

udang dengan standar L, 2L, 3L, S, 2S, dan M.

f) Meja Kerja

Meja kerja digunakan untuk proses pemotongan kepala, pengupasan kulit, sortasi,

pengecekan, penimbangan, penyusunan, dan pengemasan. Meja yang digunakan terbuat

dari stainless steel dengan ukuran 210 cm x 133 cm x 90 cm dan 80 cm x 180 cm x 87 cm

dengan ketebalan rangka 1,5 – 5 mm. Meja dengan bahan stainless steel dipilih karena

untuk menghindari terbentuknya karat pada meja dan agar lebih mudah untuk dibersihkan

dengan sabun dan air.

g) Bak fiber glass

Bak ini memiliki fungsi untuk menampung udang sementara, air pencucian bahan baku

dan peralatan, dan juga untuk menampung es dengan kapasitas 200 L, 500 L, dan 1000 L

yang mampu menampung bahan baku sebanyak 100 kg, 200 kg, dan 500 kg.

h) Timbangan

PT. Toxindo memiliki beberapa jenis timbangan dengan kapasitas berat yang berbeda

– beda yaitu timbangan Nagata dengan kapasitas 50 kg, timbangan elektronik dengan

kapasitas maksimal 3 kg, dan timbangan digital dengan kapasitas maksimal 1,2 kg.

i) Lori (load transfer trolley)

Lori yang digunakan menggunakan bahan stainless steel yang terdiri dari dau macam,

yaitu lori dengan bak dan tanpa bak. Lori yang menggunakan bak biasanya digunakan

19

untuk mengangkut peralatan seperti pan pembekuan, sedangkan lori tanpa bak akan

digunakan untuk mengangkut bahan baku dan es. Kapasitas lori yang digunakan adalah

200 kg hingga 500 kg.

j) Pan Pembeku

Pan pembeku digunakan untuk wadah udang yang akan dibekukan dengan mesin CPF

(Contact Plate Freezer). Pan pembeku memiliki dua ukuran yaitu pan pembeku kecil

(inner pan) yang dibuat dengan bahan alumunium dengan ukuran (36x26x6) cm3 yang

digunakan untuk blok udang beku dan pan pembeku panjang (long pan) dengan ukuran

(127x33x4) cm3 yang digunakan untuk menyususn produk IQF (Individual Quick Freezer).

k) Bahan Pengemas

Bahan pengemas yang digunakan terdiri dari 3 macam, yaitu:

1. Kemasan primer yang terbuat dari plastik polyethylene berukuran (0,7x26x10) cm3 dan

berwarna putih bening

2. Kemasan sekunder atau inner carton yang dibuat dari karton berlapis lilin pada kedua

permukaannya yang memiliki ukuran (29,8x19,8x5,8) cm3 berwarna biru dan putih

dengan logo ‘TOX Brand’

3. Kemasan tersier atau master carton dengan ukuran (35,7x30,5x21,5) cm3 berwarna

putih dengan logo ‘TOX Brand’ dan ‘Kiwame Brand’

l) Mesin Vakum

Mesin ini akan bekerja dengan cara menghilangkan udara yang berada didalam

kemasan dan menyegel kemasan secara langsung. Mesin vakum yang dimiliki oleh PT.

Toxindo Prima sebanyak 4 buah dengan merk Shindaigo model N32-p40 seri nomor 8700

yang memiliki tekanan 76 cmHg selama 60 detik, dan setiap mesin memiliki 4 buah tray

pack.

2.6.3. Fasilitas Penunjang

Fasilitas penunjang untuk proses produksi yang dimiliki oleh PT. Toxindo Prima adalah

sebagai berikut:

a. Sarana Pembekuan

Sarana pembekuan yang digunakan oleh PT. Toxindo Prima terdiri dari dua jenis alat yaitu:

1) Contact Plate Freezer (CPF)

PT. Toxindo Prima memiliki tiga alat CPF yang digunakan, dimana yang dua alat

pertama berkapasitas 900 kg (360 inner pan) dan 500 kg (240 inner pan) dan terbagi

dalam tiga bagian utama yaitu: a) kondensor dengan merk Sabroe, tipe PFP, dan

Refrigerant Ammoniac; unit cooler dengan merk Liangchi, tipe LBC 50, dan sistem

20

water cooling; cabinet dengan ukuran (2.420x2.100x1.500) mm3, suhu pembekuan

mencapai -40oC selama 3 jam. Lalu untuk mesin CPF yang ketiga dengan kapasitas 250

kg atau 98 inner pan menggunakan kondensor merk Stal Samifi tipe CF75R dengan

suhu pembekuan mencapai -40oC dan waktu pembekuan selama 3 jam.

2) Tunnel Freezer

Mesin ini bekerja dengan cara menghembuskan udara dingin dengan kapasitas 550

kg/jam dan mesin ini memiliki kemampuan instalasi sebesar 18,35 KW. Mesin ini

diproduksi oleh Nantong Freezing Factory dengan merk Square, tipe SWD 550 Net belt

quick freezing plant, insulate polyurethane berukuran (12x2,4x2,2) m3 dan ketebalan

13 cm. Suhu pembekuan dari alat ini mencapai -38oC dengan durasi waktu pembekuan

mencapai 35 – 40 menit. Kondensor yang digunakan bermerk Dorin dengan tipe 25-

3500 dan refrigerant R22.

b. Penyimpanan Produk

Fasilitas penyimpanan produk PT. Toxindo Prima memiliki 3 unit yaitu:

1) Unit Permesinan dengan kondensor bermerk Bitzer, tipe Bitzer VII dengan kekuatan

2x20HP dan menggunakan refrigerant R22. Unit pendingin bermerk Searle tipe SM161

dan evaporator bermerk Frigabohn dan Searle.

2) Unit cold storage yang menggunakan merk Porkka dengan ukuran ruangan (8x6x4) m3

dan ketebalan 15 cm. Unit ini memiliki memiliki kapasitas 50 ton untuk setiap ruang (2

ruangan) dengan suhu didalam yang mampu mencapai -25oC.

3) Unit ante room yang terdiri dari dua ruangan yaitu packing dan ruang bahan baku yang

menggunakan mesin air condition bermerk Porkka tipe fabricated walkin 10 cm dengan

insulate polyurethane dengan ukuran ruangan (16x5x4) m3.

c. Mesin Pembuat Es Curai (Ice Flakes Machine)

Mesin pembuat es curai terdiri dari: a) mesin dengan kondensor bermerk Bitzer dengan

tipe 6F-40, refrigerant R22. Unit cooler dengan mesin bermerk Liangchi tipe LBC dan

evaporator; b) mesin dengan drum bermerk Nantong tipe TBA-8 dengan kapasitas 8 ton/24

jam dengan ukuran (2.200x2.060x3.445) mm3; gudang es dengan merk Porkka tipe

fabricated walkin, insulate polyurethane dengan ukuran luar (3.700x3.700x2.100) mm3 dan

ukuran dalam (3.500x3.500x1.750) mm3.

d. Mesin Penghancur Es

Mesin ini digunakan untuk menghancurkan es balok yang dibeli dari perusahaan

pembuat es menjadi es curai. Mesin ini tidak memiliki merk dengan tipe horizontal.

e. Mesin Pendeteksi Logam (Metal Detector)

21

Mesin ini digunakan untuk mendeteksi ada tidaknya logam berat dalam produk yang

telah dibekukan dan telah dikemas. Mesin yang dimiliki oleh PT. Toxindo Prima ini

bermerk Anritsu dengan tipe KD 10 BAW, berkekuatan 30 Watt, berat maksimal 5 kg, dan

temperature 0-40oC

f. Strapping Machine

Alat ini digunakan untuk mengikat kemasan master carton secara otomatis dengan

merk Meiwa pack model MTX 450 HS dan berkekuatan 450 W.

g. Electric Belt Conveyor

Mesin ini digunakan untuk mempermudah pemindahan produk yang akan diekspor dari

cold storage menuju ke truk container. Mesin ini bermerk Hadi Kreasindo dengan tipe

curved modular dan berukuran (11.000x1.000x1.250/1.400) mm3.

h. Hand dryer

Mesin ini digunakan untuk mengeringkan tangan secara otomatis dengan cara

menghembuskan angin bertekanan langsung ke tangan. Mesin ini bermerk Hanato dengan

tipe NW-40.

i. Plastic Sealer Machine

Mesin yang digunakan untuk menyegel plastik kemasan. Mesin yang digunakan

memiliki merk Everbest dengan tipe IC electric dan berkekuatan 200 W.

j. Instalasi Unit Pendingin Ruangan (Refrigerated Air Conditioning)

Mesin pendingin ruangan yang digunakan memiliki dua tipe yang berbeda yaitu: a) tipe

control air conditioning yang menggunakan kondensor dengan merk Dorin tipe Frigabohn.

Unit cooler dan evaporator merk Searle; b) tipe untuk bangunan KUD lama menggunakan

merk Tecumseh tipe TAG-4501-THR5HP. Evaporator merk Searle dengan tipe KS45 dan

untuk tipe bangunan KUD baru menggunakan kondensor merk Bristol.

k. Exhaust Fan

Alat ini digunakan untuk mengatur sirkulasi udara di ruang produksi pada saat

pendingin ruangan mati atau tidak berfungsi.

l. Perlengkapan Anti Serangga dan Hama

Perusahaan PT. Toxindo Prima bekerja sama dengan perusahaan pengendali hama

Rentokill dan menggunakan lampu penarik serangga atau insect killer yang ditempatkan

pada ruang pembelian, ruang borong lepas, ruang ganti baju, dan ruang utama. Selain itu

setiap saluran pembuangan juga dilengkapi dengan saringan yang mencegah masuknya

hama berupa tikus untuk memasuki ruang produksi.

m. Fasilitas Quality Control

22

Fasilitas yang digunakan untuk quality control terdiri dari: a) laboratorium kecil dengan

fasilitas autoclave, incubator, drying oven, laminar air flow, water bath, timbangan analitik,

blender, pH meter, hot plate, dan lain – lain; b) water treatment dengan merk Aquatech tipe

Ozone dan UV dengan kapasitas 2.500 l/jam dan 30 l/menit; c) water chiller menggunakan

mesin dengan merk Bitzer tipe 6F-40, unit cooler merk Liangchi tipe LBC, evaporator merk

Dorin tipe K3000CS-01 dan tangki air merk Exel berkapasitas 4.000 l dengan suhu 5oC.

n. Fire Protection

Alat ini menggunakan merk Helita tipe Pulsar 7.

o. Pemadam api (Fire Extinguisher)

Pemadam api yang digunakan dengan merk Yamato tipe NA-10L dan 20L.

p. Fasilitas Penunjang Lain

Fasilitas penunjang lain yang dimiliki oleh PT. Toxindo Prima antara lain adalah alat

tulis, pisau, sekop stainless steel, pallet, sapu, tempat sampah, gunting, sprayer, selang air,

dan lain – lain.

2.7.Dampak Keberadaan Perusahaan Terhadap Masyarakat Terkait

Perusahan ini memiliki kawasan yang dekat dengan pemukiman warga sekitar yang mata

pencariannya adalah sebagai nelayan. Dengan adanya PT. Toxindo Prima turut membantu

meningkatkan perekonomian warga yang berada disekitarnya dengan cara memberikan

peluang pekerjaan baru. Kemudian dengan mayoritas masyarakat yang memiliki status

ekonomi menengah kebawah dan mayoritas berpendidikan SD hingga SMA membuat cukup

bayak warga yang menganggur, namun dengan adanya PT. Toxindo Prima mampu menekan

angka pengangguran pada masyarakat sekitar. Limbah padat yang dihasilkan berupa karapas

udang dapat dimanfaatkan masyarakat sekitar sebagai pakan bebek dimana limbah padat yang

diperoleh juga tidak gratis, melainkan setiap kelompok peternak bebek memberikan iuran

kepada perusahaan sebesar Rp 2.500.000 setiap bulan.

23

BAB III

SPESIFIKASI BAHAN DAN PRODUK

3.1. Deskripsi dan Klasifikasi Udang

3.1.1. Klasifikasi Udang Litopenaeus vannamei

Udang sendiri merupakan salah satu biota laut dengan nilai ekonomis dan nilai komersial

yang cukup tinggi apabila dibandingkan dengan biota laut lainnya. Morfologi dari tubuh udang

sendiri sebenernya hanya terdiri dari bagian kepala dan dada yang menyatu sehingga disebut

kepala-dada (cephalothorax). Kemudian terdapat bagian lainnya yaitu bagian perut (abdomen)

yang merupakan tempat melekatnya ekor pada bagian belakangnya. Pada perusahaan PT.

Toxindo Prima, menggunakan udang vannamei sebagai produk utama yang paling banyak

diproduksi setiap harinya. Berikut ini adalah klasifikasi dari udang vannamei menurut

Suwignyo et al. (2005):

Kingdom : Animalia

Sub kingdom : Metazoa

Filum : Arthropoda

Sub Filum : Crustacea

Kelas : Malacostraca

Sub kelas : Eumalacostraca

Superordo : Eucarida

Ordo : Decapoda

Sub ordo : Dendrobranchiata

Family : Penaeidae

Sub family : Penaeinae

Genus : Litopenaus

Spesies : Litopenaeus vannamei

Adapun beberapa jenis udang yang digunakan dalam produksi PT. Toxindo Prima yaitu udang

Sea Tiger, White Tiger, Black Tiger.

24

3.1.2. Morfologi

Secara morfologi udang vannamei dibentuk dengan dua cabang (biramous), yaitu

exopodite dan endopodite. Sedangkan bentuk struktur tubuhnya yaitu berbuku – buku dan

melakukan aktifitas pergantian kulit secara periodik. Kemudian beberapa bagian tubuhnya

tumbuh dengan bentuk yang menyesuaikan dengan fungsinya, yaitu:

a. Makan, bergerak dan membenamkan diri ke dalam lumpur

b. Menopang insang dengan struktur insang yang mirip dengan bulu ungags

c. Organ sensor yang berbentuk antenna dan antenula

Kepala udang vannamei memiliki komponen berupa antenula, antenna, mandibular, dan 2

pasang maxillae. Selain itu bagian kepalanya juga dilengkapi dengan 3 pasang maxilliped dan

5 pasang kaki berjalan. Beberapa bagian tubuh yang telah mengalami modifikasi bentuk untuk

menyesuaikan dengan fungsinya yaitu: maxilliped yang memiliki fungsi sebagai organ yang

membantu memasukan makanan kedalam mulut, endopodite yang memiliki fungsi untuk

berjalan berada pada bagian cephalothorax dihubungkan dengan coxa. Kemudian memiliki

bentuk peripoda yang beruas – ruas dengan ujung pada bagian dactylus. Dactylus sendiri ada

yang berbentuk capit (kaki 1, 2, dan 3) dan tidak berbentuk capit (kaki 4 dan 5). Lalu diantara

bagian coxa dan dactylus terdapat bagian yang beruas secara berturut – turut disebut basis,

ischium, merus, carpus. Dimana pada bagian ischium memiliki duri yang dapat digunakan

sebagai alat identifikasi beberapa spesies yang berbeda. Pada bagian abdomen memiliki 6 ruas

yang melekat 5 pasang kaki renang dan sepasang uropods (mirip ekor) yang memiliki bentuk

kipas sama seperti bagian telson.

Gambar 1 Morfologi udang L. vannamei

Sumber: www.dunia-perairan.com

25

3.2. Komposisi Kimia Udang

Sebagai salah satu komoditas perikanan yang cukup banyak diminati oleh masyarakat, tentunya

tak lepas dari kandungan gizi yang terkandung di dalemnya yang sudah cukup banyak diketahui

oleh masyarakat. Lalu berikut ini adalah komposisi kimia dari udang yang bersumber dari

(National Nutrient Database for Standard Reference Release 1 April , 2018 Basic Report

15270 , Crustaceans , shrimp , raw, 2018).

Tabel 7 Komposisi kimia udang

Komposisi Kimia Unit Per 100 g

Kadar air g 78.45

Lemak g 0.51

Karbohidrat g 0.00

Protein g 20.10

Kalsium mg 64

Fosfor mg 214

Besi mg 0.52

Natrium mg 119

Sumber: USDA (2018).

3.3. Persyaratan Mutu Udang

Udang memiliki umur simpan yang pendek dalam artian akan cepat busuk setelah proses

pemanenan berlangsung (highly perisable food), sehingga diperlukan adanya perlakuan setelah

panen (post harvest treatment) sehingga mutu udang dapat terjaga dengan baik. Mutu udang

dapat ditentukan dari keadaan fisik dan organoleptik seperti penampakan, bau, rasa, dan tekstur.

Berikut ini tabel persyaratan mutu dan keamanan pangan untuk udang segar sesuai dengan SNI

01-2728.1-2006 (Badan Standarisasi Nasional, 2006).

26

Tabel 8 Persyaratan mutu dan keamanan pangan udang segar Jenis uji Satuan Persyaratan

i. Organoleptik Angka (1-9)

ii. Cemaran Mikroba

- ALT

- Escherichia coli

- Salmonella

- Vibrio cholera

Koloni/g

APM/g

APM/25 g

APM/ 25 g

Maksimal 5,0 x 105

Maksimal <2

Negatif

Negatif

iii. Cemaran kimia*

- Kloramfenikol

- Nitrofuran

- Tetrasiklin

µg/kg

µg/kg

µg/kg

Maksimal 0

Maksimal 0

Maksimal 100

iv. Filth - Maksimal 0

CATATAN* Bila diperlukan

Sumber: SNI 01-2728.1-2006

PT. Toxindo Prima mengelompokkan udang berdasarkan tingkat kesegarannya, dimana

menurut kelasnya dibagi dalam empat kelas mutu, yaitu:

a. Kelas pertama yaitu untuk udang yang memiliki mutu prima (prime) atau kategori baik

sekali. Dengan demikian udang harus masih benar – benar segar dan belum menunjukan

adanya perubahan warna, transparan, serta tidak terdapat kotoran atau noda – noda.

b. Kelas kedua yaitu untuk udang yang memiliki mutu baik (fancy) yang dikategorikan

dalam kelompok ini adalah udang yang memiliki penampakan kulit yang sudah nampak

pecah – pecah atau retak, tubuh udang mengalami pelunakan namun memiliki warna

yang masih baik dan tidak memiliki kotoran atau noda pada tubuh udang.

c. Kelas ketiga adalah udang yang memiliki mutu sedang (medium, black spot) yang

termasuk didalamnya adalah udang yang nampak cukup banyak pecah – pecah pada

kulitnya dibandingkan udang yang memiliki mutu baik, bentuk udang yang sudah tidak

27

utuh (kaki patah, ekor hilang, sebagian tubuh putus), daging sudah tidak lentur, pada

permukaan tubuh sudah tampak banyak noda hitam atau merah gelap.

d. Kelas keempat adalah yang memiliki mutu rendah yaitu udang yang banyak kulit

mengelupas atau pecah, ruas tubuhnya banyak yang putus dan kondisi tubuh udang

sudah tidak utuh lagi.

3.4. Kemunduran Mutu Udang

Udang sendiri termasuk bahan makanan yang sangat mudah rusak sehingga proses yang pasti

terjadi secara bertahap setelah proses penangkapan udang adalah proses penurunan mutu udang

yang ditangkap. Proses penurunan mutu ini diakibatkan karena adanya perubahan susunan

kimia yang terkandung didalam udang. Menurut Azizah (2015), proses penurunan mutu udang

dapat disebabkan oleh faktor yang berasal dari internal udang tersebut dan juga faktor eksternal.

Selain itu proses kemunduran mutu ini dapat terjadi melalui tahap autolysis, bakteriologis, dan

oksidasi.

Terdapat beberapa ciri – ciri yang dapat diamati apabila udang telah mengalami kerusakan

secara organoleptik, seperti:

a. Rupa dan warna : berwarna kemerahan atau kusam, adanya bercak – bercak hitam

(black spot) pada daging udang, dan sambungan antar ruasnya

mulai longgar.

b. Bau : bau busuk yang ditandai dengan aroma busuk (H2S)

c. Daging : teksturnya lunak, berlendir, rasa daging alkalis (seperti sabun).

Pada udang yang baru ditangkap biasanya akan berwarna cerah dan akan mengalami perubahan

warna (diskolorasi) apabila telah memasuki tahapan penurunan mutu. Selain itu daging udang

yang tadinya beraroma segar akan menjadi berbau busuk serta teksturnya dari kenyal menjadi

lembek. Hal yang cukup besar dalam mempengaruhi daya simpan udang yaitu ada tidaknya

kepala udang saat penyimpanan, karena pada kepala udang memiliki bakteri pembusuk yang

cukup banyak serta berbagai macam enzim pencernaan.

3.4.1. Kemunduran Mutu Secara Fisik

Kerusakan fisik dapat terjadi pada udang baik selama proses pemanenan maupun saat

proses distribusi hingga proses pengolahan sebelum dapat dikonsumsi. Kerusakan fisik yang

mungkin terjadi selama proses pemanenan adalah proses penangkapan udang yang tidak hati -

hati akan menyebabkan udang yang ditangkap banyak bergerak dan akan cepat mengalami

rigor mortis sehingga akan berefek pada umur simpannya yang semakin pendek.

28

Kerusakan fisik yang terjadi selama distribusi adalah luka dan memar pada tubuh udang

yang diakibatkan udang yang terinjak – injak, terlempar, atau disimpan dan ditindih dengan

bongkahan es yang besar. Segala macam kerusakan fisik yang timbul akan memudahkan

bakteri yang secara alami ada pada kulit udang masuk kedalam tubuh udang.

Kerusakan fisik yang dapat terjadi selama pengolahan adalah robek atau putusnya

bagian tubuh udang yang disebabkan perlakuan yang kasar terhadap udang seperti

melemparkan udang yang telah dicuci ke dalam palka, penggunaan sekop atau garpu selama

proses pembongkaran udang.

3.4.2. Kemunduran Mutu Secara Autolisis (Enzimatis)

Menurut penjelasan dari Suwetja (2013) dalam Azizah (2015) proses penurunan mutu

yang terjadi melalui tahapan autolisis ini dapat terjadi karena tubuh makhluk hidup yang

tadinya memiliki enzim untuk mengatur metabolisme menjadi tidak teratur dan bereaksi

berdasarkan fungsinya sehingga organ dan jaringan akan mengalami perusakan secara perlahan.

Proses perusakan secara enzimatis ini akan mengurai komponen kimia penyusun tubuh udang

sehingga akan secara perlahan berubah dari segi tekstur, warna, rasa, dan penampakan.

Salah satu jenis enzim yang berperan dalam proses autolisis adalah enzim pencerna

protein atau enzim proteolitik (tripsin, chymotrypsin, dan pepsin). Menurut Mendes et al

(2002) dalam Azizah (2015) kandungan tubuh udang yang kaya akan kandungan protein dan

rendah karbohidrat menjadikan udang akan sangat mudah mengalami kemunduran mutu secara

enzimatis oleh enzim – enzim proteolitik tersebut.

Salah satu tanda kemunduran mutu udang adalah adanya bercak – bercak hitam (black

spot) atau garis hitam pada bagian kulit-ruas atau melintang pada ekor udang serta pada bagian

ujung kulit yang menutupi kulit ruas tulang belakang. Hal ini terjadi diakibatkan karena adanya

enzim polyphenoloxidase yang mengoksidasi fenol menjadi quinon sehingga membentuk

blackspot atau proses melanosis (Montero et al., 2001 dalam Azizah, 2015)

3.4.3. Kemunduran Mutu Secara Bakteriologis

Kerusakan pada dagin udang akan diawali dengan kerusakan enzimatis yang akan

menguraikan komponen gizi yang terkandung dalam tubuh udang, hal ini akan menghasilkan

produk berupa komponen gizi yang lebih sederhana. Komponen gizi hasil penguraian tersebut

merupakan media yang baik untuk pertumbuhan bakteri baik yang sudah ada dalam rongga

perut maupun bakteri dari lingkungan Azizah (2015). Komponen gizi seperti lemak dan protein

akan mudah terurai oleh bakteri dan akan membentuk senyawa sederhana seperti air, ammonia

(NH3), karbondioksida (CO2), trimethylamin (TMA), gas hidrogen belerang (H2S), berbagai

macam asam serta senyawa lain yang akan menimbulkan bau busuk dan tengik.

29

Mejholm et al (2008) dalam Azizah (2015) mengatakan bahwa sebagian besar bakteri

penyebab pebusukan udang adalah Pseudomonas fluorescens Enterococcus malodoratus,

Carnobacterium maltaromaticum, koagulase negative Staphilococcus spp dan Lactobacllus

sakei.

Beberapa cara yang dilakukan PT. Toxindo Prima untuk mengurangi laju pertumbuhan

bakteri pada udang adalah dengan metode pencuian dengan air klorin (klorinasi), penggunaan

rantai dingin pada proses pengolahan, penggunaan es dengan anti bakteri. Penggunaan rantai

dingin, pembekuan udang, penyimpanan udang pada suhu dingin ini dimaksudkan untuk

menghambat pertumbuhan bakteri sehingga umur simpannya dapat lebih panjang. Udang yang

disimpan pada suhu 00C dapat bertahan hingga sepekan, sedangkan udang yang dibekukan dan

disimpan dalam kondisi beku pada suhu -180C mampu bertahan hingga beberapa bulan hingga

satu tahun.

3.4.4. Kemunduran Mutu Secara Oksidasi

Proses oksidasi ini dapat terjadi karena dalam tubuh udang memiliki komponen gizi berupa

lemak dan asam lemak yang cukup banyak, sehingga apabila senyawa lemak ini bereaksi

dengan oksigen maka akan menimbulkan bau tengik dan juga perubahan warna daging dan

kulit udang.

30

BAB IV

PROSES PRODUKSI DAN PENGAWASAN MUTU PRODUK

4.1. Bahan Baku

Bahan baku yang digunakan sebagian besar adalah udang tambak, karena populasi

udang yang tumbuh di laut sudah sangat sedikit jumlahnya. Sebagai perusahaan dengan

konsumen paling banyak di Jepang, maka pemilihan bahan baku merupakan hal yang serius

untuk menentukan mutu produk yang akan dihasilkan. PT. Toxindo Prima selalu mendapatkan

bahan bakunya dari supplier yang telah dipercaya melalui sistem seleksi bahan baku yang

dilakukan oleh perusahaan kepada pemilik tambak udang agar dapat memenuhi standar kriteria

bahan baku yang telah ditetapkan perusahaan. Lokasi sumber bahan baku pun tidak berasal

dari satu wilayah yang sama, namun berasal dari bagian pantai selatan dan pantai utara, dimana

yang berasal dari pantai selatan berasal dari wilayah Cilacap, Gombong, Pangandaran,

Majingklak, Cianjur, Congot, Baron, dan Pacitan. Lalu yang berasal dari pantai utara yaitu

wilayah Indramayu, Cirebon, Pemalang, Jepara, Pati, dan Parigi. Tambak sumber bahan baku

yang tersebar luas seperti ini memungkinkan PT. Toxindo Prima dapat terus memenuhi

kebutuhan pasar dengan baik, dimana kapasitas penerimaan rata – rata untuk bahan baku per

hari mencapai 1 – 2 ton dan kapasitas produksi mencapai 1,5 ton setiap harinya. Bahan baku

produksi yang berasal dari laut biasa diperoleh melalui Tempat Pelelangan Ikan (TPI) yang

berada di kawasan Pelabuhan Perikanan Cilacap (PPC).

4.2. Bahan Pembantu

Bahan pembantu sendiri merupakan bahan yang digunakan sebagai media untuk

kelancaran proses produksi.

a. Air

PT. Toxindo Prima memiliki empat jenis air yang digunakan dalam kegiatan sehari – hari

seperti air PAM, air dingin, air steril (kualitas air minum), dan air sumur. Lalu air dingin

(chilled water) dan air steril berasal dari air PAM yang melalui tahapan treatment dengan

proses filtrasi dan dilanjutkan dengan penyinaran ultraviolet dan proses ozonisasi. Air dingin

(chilled water) akan digunakan untuk proses pencucian udang selama proses pengolahan dari

awal hingga akhir. Air steril digunakan untuk mengisi bak cuci udang, pembuatan es curah,

hingga proses pengobatan udang. Kemudian air sumur akan digunakan untuk proses pencucian

lantai dan dinding ruangan, pencucian baju dan kelengkapan baju kerja karyawan, dan yang

31

terakhir adalah air PAM yang digunakan untuk proses pencucian alat yang digunakan selama

proses produksi.

b. Es

Terdapat dua jenis es batu yang digunakan oleh PT Toxindo Prima yaitu es curah (ice flakes)

dan es balok yang dihancurkan. Es curah sendiri digunakan untuk proses yang bersentuhan

langsung dengan produk seperti proses pendinginan air yang akan digunakan untuk cuci udang,

pendinginan udang secara langsung (kontak langsung dengan udang). Sedangkan untuk es

balok yang dihancurkan digunakan untuk proses pendinginan udang yang tidak kontak

langsung dengan udang (dialasi pelat stainless steel). Es balok ini didapatkan dari perusahaan

es batu yang telah melakukan kerjasama dengan PT. Toxindo Prima dan tentunya telah

memenuhi persyaratan sebagai pemasok es batu, seperti PT. Sari Petoedjo Cilacap.

c. Klorin

Klorin sendiri memiliki fungsi sebagai desinfektan yang digunakan dalam mekanisme sanitasi

dan higienitas. Pada prakteknya klorin ini akan dilarutkan dalam air untuk memperoleh

konsentrasi larutan yang berbeda dengan fungsi yang berbeda – beda pula. Konsentrasi larutan

klorin pada bak cuci tangan sebesar 50 ppm, pada bak cuci kaki sebesar 100 ppm, dan untuk

pencucian lantai pada akhir produksi menggunakan larutan berkonsentrasi 300 ppm.

4.3. Tahapan Proses Pembekuan Udang

PT. Toxindo Prima memiliki berbagai macam metode olahan untuk produk udang, yaitu

metode Head On (HO), Head Less (HL), Peeled Tail On (PTO), Peeled Tail Deveined (PD),

dan Peeled Undeveined (PUD). Pemilihan metode pembekuan juga tidak dapat diterapkan pada

semua jenis udang, seperti contohnya pada produk HO dan HL jenis udang yang lazim

digunakan adalah jenis udang Sea Tiger seperti White Tiger atau Black Tiger. Sedangkan pada

metode PTO, PD, dan PUD jenis udang yang sering diguanakan adalah udang vannamei.

Metode PD sendiri adalah metode pengolahan udang yang menghilangkan bagian kepala,

vena, seluruh kulit, dan bagian ekornya dikupas. Sedangkan metode pembekuan IQF yaitu

membekukan udang secara individu dalam waktu yang cepat yaitu kisaran 30 – 45 menit.

Produk udang beku PD IQF ini juga memiliki dua jenis kategori yang dibedakan

berdasarkan ada tidaknya perlakuan pengobatan yang diberikan sebelum proses pembekuan.

Proses pengobatan ini berfungsi untuk menjaga kekenyalan daging serta menambah massa dan

volume dari daging udang. Berikut ini merupakan salah satu alur produksi dari salah satu

produk unggulan yang diproduksi oleh PT. Toxindo Prima yaitu olahan udang beku dengan

32

tipe peeled deveined (PD) non-obatan dengan metode pembekuan Individually Quick Freezer

(IQF).

33

Penerimaan bahan baku:

Cek kualitas, ukuran, kesegaran, suhu, bau, tekstur, dan warna

Penimbangan kotor (I)

Pencucian I:

Menggunakan air dingin bersuhu ≤ 5C

Penimbangan II

Pemotongan kepala dan ekor serta pengupasan kulit

Pencucian II:


Seleksi I:

Sortir berdasarkan kualitas, ukuran, dan warna

Cek kotoran dan benda asing

Checking:

Cek hasil sortir berdasarkan ukuran dan mutu untuk menghindari mix kualitas,

ukuran, dan warna

Penimbangan III

Pencucian III:


Pembuangan vena

Seleksi II:

Cek hasil buang usus, kotoran, dan benda asing

Penimbangan IV

Sortir:

Pengelompokan berdasarkan kualitas, ukuran, dan warna

Checking:

Pengecekan kesesuaian kualitas, ukuran dan warna

Penimbangan V

Pencucian IV


34

Gambar 2 Alur proses pembekuan udang vannamei PD IQF non-obatan

Penirisan selama 5 menit

Produk direndam dalam larutan garam 2%, suhu ≤50C selama 45 menit

Final Check

Produk dicek kembali dengan kesesuaian size dan kualitas

Seleksi III

Cek kotoran dan benda asing

Penyusunan dalam long pan

Proses pembekuan dengan Tunnel Freezer

Seleksi IV

Cek benda asing, kotoran, dan broken

Penimbangan VI

Berat bersih akhir 1000 g

Proses glazing

Menggunakan air dingin dan dijaga suhunya ≤ 1 - 30C

Pengemasan dalam polybag

Penyegelan polybag

Deteksi logam (Fe: 1.5 ; SS: 2.5 ; Non Fe: 2.0)

Pengemasan dan pelabelan

(cek kesesuaian produk dengan MC)

Cool Storage

35

a. Penerimaan Bahan Baku

Bahan baku udang vannamei yang diterima dari penyuplai dalam kondisi Head On (HO)

yang berada dalam box dengan pendingin es. Ketika bahan baku datang maka akan dilakukan

pengecekan oleh staf QC mengenai kesesuaian suhu dan pengujian organoleptik dari bahan

baku. Suhu udang yang datang harus berkisar 0 – 50C dan juga dari segi organoleptik udang

harus menunjukan kriteria udang segar seperti yang tercantum pada SNI 01-2728.2-2006

mengenai standar mutu udang sebagai bahan baku. Kemudian dilakukan pula pengujian secara

mikrobiologis yaitu untuk menguji keberadaan mikroorganisme seperti Escherichia coli,

Coliform, Staphylococcus aureus, Vibrio cholerae, dan Salmonella yang dapat dilihat hasil

pengujiannya pada lampiran.

Kemudian setelah dinilai layak oleh staf QC maka akan dilakukan pembongkaran untuk

memisahkan udang dan es batu, dan udang ditampung dalam keranjang plastik besar yang

kemudian akan ditimbang. Proses pembongkaran udang ini dilakukan dengan cepat dan hati –

hati agar mencegah adanya kenaikan suhu dan kerusakan fisik pada udang.

b. Penimbangan I

Pada proses ini dilakukan sampling secara acak oleh staf QC dengan cara mengambil ± 1

kg secara acak dari beberapa keranjang untuk mengetahui ukuran dan mutu udang secara fisik

yang dikategorikan dalam First Quality (FQ), Second Quality (SQ), Below Standard dan

Broken. Proses sampling ini selain bertujuan untuk mengecek mutu dan ukuran udang, juga

menentukan berapa besaran harga yang harus dibayarkan kepada supplier. Cara untuk

sampling dilakukan dengan menimbang sampel yang diambil acak kemudian dihitung

jumlahnya dalam satu populasi sampel tersebut, lalu hasil penimbangan sampel dibagi dengan

jumlah udang yang ditimbang untuk mengetahui kisaran ukuran udang yang dibeli.

Dalam tahapan ini akan diperoleh berat udang pada setiap keranjangnya dan diberikan

label ukuran, asal supplier, tanggal penerimaan, dan jenis udang. Sebagai contoh kode

penamaan adalaha PPC/Dod Van 26 13.01.19 yang artinya udang berasal dari PPC dengan

pemilik atas nama Bapak Dodi, jenis udang vannamei ukuran 26 dan diterima pada tanggal 13

Januari 2019.

c. Pencucian I

Proses ini dilakukan dengan menggunakan air chiller yang dicampur dengan ice flakes

dalam bak penampungan air, hingga air yang mengalir tidak kotor dengan cara menyiramkan

air dingin ke dalam keranjang berisi udang dan menggoyang – goyang keranjang lalu ditiriskan

diatas rak pallet besi. Hal ini dilakukan untuk mengurangi jumlah kotoran yang mungkin ikut

melekat pada tubuh udang.

36

d. Penimbangan II

Penimbangan ini berfungsi untuk menentukan porsi atau volume udang yang nantinya

mampu dikerjakan oleh satu kelompok karyawan kupas. Sehingga setiap keranjang akan

diketahui bertanya dan dikerjakan oleh kelompok karyawan kupas yang mana, sehingga dapat

diketahui berapa volume udang yang berhasil dikerjakan setiap harinya, dimana nantinya akan

menentukan jumlah gaji yang diterima.

e. Pemotongan kepala

Proses pemotongan kepala dan pengupasan kulit udang dilakukan di ruang PK (Potong

Kepala) yang berisi hingga kurang lebih 100 karyawan yang terbagi dalam 6 kelompok. Pada

proses pengerjaanya udang diletakan diatas meja stainless steel yang ditaburi dengan ice flakes

pada bagian atas tumpukan udang. Tumpukan udang dijaga agar tidak terlalu tinggi dan disebar

merata, sehingga tidak menimbulkan panas pada bagian tengah tumpukan udang. Penaburan

ice flakes ini berfungsi untuk menjaga rantai dingin selama proses tetap terjaga sehingga

mampu mempertahankan mutu udang dengan baik.

Proses pengupasan kulit dan pemotongan kepala menggunakan alat bantu yang

menyerupai cincin berbentuk kuku dan terbuat dari stainless steel serta digunakan pada bagian

ibu jari. Alat ini berfungsi mempermudah proses pemotongan kepala dan pengupasan kulit,

sehingga tidak menciderai tubuh udang. Kemudian setelah selesai dilakukan pencucian dengan

menyiramkan air chiller ke keranjang dan digoyang – goyang, dimana proses ini dilakukan

beberapa kali hingga air buangan yang dihasilkan bersih. Udang yang telah selesai dicuci akan

dilakukan penimbangan sebanyak maksimal 15 kg untuk mencegah adanya penumpukan

berlebih yang mengakibatkan adanya panas yang berlebih di tengah tumpukan.

Limbah yang dihasilkan berupa kepala dan kulit udang selanjutnya ditampung dalam

ember penampung dan jika sudah penuh maka akan dibuang ke tempat penampungan limbah

kepala dan kulit udang yang nantinya akan digunakan kembali oleh para peternak bebek

setempat.

f. Seleksi I

Tahapan ini berfungsi untuk mengecek ada tidaknya kotoran, benda asing, pengupasan udang

yang kurang sempurna, udang broken, udang black spot, dan kerusakan lainnya pada udang.

Pada tahapan ini tetap dipertahankan rantai dingin agar mutunya tetap terjaga, yaitu dengan

meletakan udang yang sudah terseleksi dalam pan stainless steel yang dibawanya terdapat es

batu.

g. Checking I

37

Proses checking disini dimaksudkan sebagai validasi hasil yang didapatkan oleh tim seleksi

memang sesuai. Sehingga dilakukan pengecekan ulang mengenai hasil seleksi dan kembali

dikelompokan berdasarkan ukuran dan kelas masing – masing.

h. Penimbangan III

Penimbangan ini berfungsi untuk mengetahui jumlah udang yang akan dilanjutkan untuk

proses produksi setelah melalui tahap seleksi dan pensortiran awal, sehingga dapat diketahui

berapa banyak produk yang tergolong sebagai defect.

i. Pencucian III

Proses pencucian dilakukan dengan menggunakan air dingin bersuhu ≤ 50C yang berfungsi

untuk membersihkan udang dari kotoran dan juga tetap menjaga kualitas udang melalui sistem

rantai dingin yang terjaga dengan baik. Proses pencucian dilakukan dengan sistem cuci goyang,

yaitu dengan diletakan dalam ember ganda yang terdapat lubang – lubang pada ember,

kemudian disiram langsung dengan air dingin yang disalurkan melalui keran dan bak

penampungan. Kemudian proses pencuciannya dengan cara digoyang – goyang agar udang

dapat saling bertubukan dan bergesekan, sambil sesekali diaduk dengan tangan dengan hati –

hati. Setelah air yang keluar tidak kotor lagi maka proses pencucian sudah selesai.

j. Pembuangan Vena

Proses pembuangan vena ini dilakukan didalam ruang PD (Peeled and Deveined) yang

didalamnya terdapat sekitar 150 pekerja yang terbagi dalam 8 – 10 kelompok. Tahapan

sebelum dilakukan pembuangan vena yaitu dilakukan penimbangan, dengan tujuan untuk

mengetahui jumlah yang dikerjakan setiap kelompoknya. Kemudian udang ditaburkan diatas

meja stainless steel yang telah dialasi dengan lempengan stailess steel yang dibawahnya berisi

es batu, dan juga ditaburkan ice flakes pada bagian atas tumpukan udang.

Proses pembuangan vena dilakukan dengan bantuan alat seperti jarum yang terbuat dari

stainless steel untuk menusuk bagian punggung udang pada ruas daging ke-2 dan ditarik

venanya. Vena pada udang vannamei tidak terlalu kedalam, sehingga penusukan jarum tidak

boleh terlalu dalam untuk menghindari kerusakan daging. Selain itu posisi jarum harus dalam

posisi sedikit menyerong pada saat menusuk dan menarik vena, hal ini bertujuan untuk

mencegah adanya pelebaran luka sobekan. Gerakan yang dilakukan untuk membuang vena ini

mirip dengan gerakan tangan saat sedang menyulam. Udang yang telah dibersihkan dari vena

kemudian dimasukan dalam pan stainless steel yang dibawahnya terdapat lapisan ice flakes.

k. Seleksi II

Tahap seleksi ini berfungsi untuk mengecek apakah udang telah dibersihkan dengan baik dari

bagian venanya, ada atau tidaknya udang yang rusak, selain itu mengecek ada tidaknya benda

38

asing yang idak sengaja menempel pada udang. Bagi udang yang masih terdapat kotoran vena

atau kotoran lainnya akan dikelompokan dalam kategori PD kotor dan akan dikembalikan ke

kelompok yang mengerjakan bagian tersebut untuk dibersihkan kembali.

l. Penimbangan III

Udang yang telah dinyatakan lolos oleh tim seleksi maka akan ditimbang beratnya untuk masuk

ketahap berikutnya didalam ruang sortir dan checking.

m. Sortir

Sortir disini dimaksudkan untuk mengelompokan udang berdasarkan ukuran dan berat

setiap udangnya, dengan begitu maka dapat dikelompokan berdasarkan kelas – kelas mutunya.

Kelas – kelas tersebut akan menentukan mana yang termasuk produk broken dan unggul, yang

akan menentukan bahwa produk akan diekspor ke perusahaan mana, karena setiap perusahaan

memiliki range kriteria ukuran udang dan kualitas udang yang bisa diterima.

Pengecekan ukuran ini dilakukan dengan menggunakan sistem per 1 pound dengan

menggunakan timbangan dan dicek kembali apakah jumlah udang yang didapat sesuai dengan

standar yang sudah ada pada daftar panduan sortir atau tidak. Kemudian udang yang sudah

ditimbang disortir dengan cara diletakan pada meja stainless steel yang telah dialasi dengan

papan akrilik yang dibawahnya terdapat lapisan es. Lalu udang disortir dengan cara diletakan

pada pan stainless steel yang suda terdapat ukuran masing – masing dan terdapat lapisan es

dibawahnya.

Penyortiran ini dilakukan dengan panduan standar cek size yang telah ditentukan

perusahaan berdasarkan permintaan konsumen. Standar ukuran yang ditetapkan untuk produk

vannamei terdapat 2 jenis yaitu untuk perlakuan vannamei yang diberi obat atau tidak ada

perlakuan obat.

39

Tabel 9 Standar cek size udang vannamei PD non-obat

Size RM Cek Size (Pcs/lbs)

26 – 30 33 – 38

31 – 40 43 – 48

41 – 50 53 – 58

51 – 60 63 – 68

61 – 70 75 – 78

71 – 80 85 – 95

91 – 100 96 – 100

101 – 200 110 – 115

Berikut ini adalah standar cek size untuk udang vannamei PD dengan perlakuan obat

berupa perendaman dengan menggunakan larutan MTR-79 dan garam, dimana MTR-79 yang

berfungsi untuk menjaga warna dan tekstur, terlebih lagi mampu meningkatkan massa dari

udang.

Tabel 10 Standar cek size udang vannamei PD obat

Size RM Size produk Cek size (pcs/lbs) Berat per pcs

(g) setelah obat Sebelum obat Setelah obat

16-20 13-15 P 23-24 19-22 20,1-24,0

21-25 16-20 P 26-27 23-25 16,6-20,0

26-30 21-25 P 33-35 30-32 13,1-16,5

31-40 26-30 P / 31-40 LP 43-48 38-40 10,1-13,0

41-50 31-40 P / 41-50 LP 53-58 48-50 8,1-10,0

51-60 41-50 P 63-68 58-60 7,1-8,0

61-70 51-60 P 75-78 68-70 6,1-7,0

71-90 61-70 P 85-95 80-82 5,0-6,0

91-100 71-90 P 95-100 90-95

100-200 91-100 P 110-115 100-105



40

n. Checking

Proses checking ini berfungsi untuk memvalidasi kembali bahwa ukuran yang berada

didalam pan stainless steel yang akan menuju ke tahap berikutnya sudah benar dan sesuai

dengan standar yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Proses ini dilakukan dengan cara men-

sampling beberapa udang yang berada dalam pan stainless steel dan menimbang berat serta

menghitung jumlah udang yang ada di dalamnya.

o. Penimbangan V

Proses penimbangan ini untuk mengetahui batasan volume udang yang akan masuk ke

proses pengobatan, karena pada setiap box memiliki batasan volume masing – masing. Setelah

dilakukan penimbangan maka akan melalui tahap pencucian IV sebelum berlanjut ke proses

berikutnya.

p. Pencucian IV

Proses pencucian yang dilakukan sama seperti proses pencucian sebelumnya yaitu metode

cuci goyang. Udang akan dimasukan dalam ember yang memiliki lubang dengan diameter ± 1

cm di setiap jarak ± 2 cm di seluruh bagian ember. Kemudian ember ini terdapat ember lagi

dibagian bawahnya dengan bentuk yang sama, hal ini dimaksudkan agar ember yang berada

diatasnya dapat diputar atau digoyang – goyang selama proses pencucian berlangsung. Proses

pencucian menggunakan air dingin yang bersuhu ≤ 50C dan kemudian ditiriskan selama ± 5 –

10 menit.

q. Perendaman larutan garam atau perendaman dengan larutan obat

Proses perendaman ini ada dua macam yaitu untuk vannamei PD non-obat akan direndam

dengan larutan garam 2% dengan suhu ≤50C selama 45 menit, dan untuk vannamei PD obat

yang akan direndam dengan larutan MTR-79 dan larutan garam sebanyak 3% : 2% untuk “TOX”

brand dan 2% : 2% untuk “Tokusui” brand. Proses pembuatan larutan garam dilakukan dengan

langkah – langkah sebagai berikut:

i. Garam dimasukkan ke dalam box seaplast sebanyak 15 kg/52 liter air.

ii. Garam dilarutkan dengan menggunakan air berstandar air minum yang berasal dari air

chiller (diaduk dengan menggunakan sekop stainless steel hingga semua garam larut).

iii. Larutan disaring dan larutan garam dipindahkan dalam box seaplast.

iv. Larutan garam diendapkan kemudian disaring kembali dan ditempatkan dalam box

yang akan digunakan merendam udang.

Setelah membuat larutan garam, maka selanjutkan adalah pembuatan larutan MTR-79

bagi udang yang diberi perlakuan obat. Untuk pembuatan larutan bagi “Tox” brand maka

41

menggunakan perbandingan air dan es sebanyak 80% : 20% dengan perbandingan obat dan

garam 3% : 2% untuk 290 kg udang dan dilakukan dengan langkah berikut:

i. Air PAM sebanyak 80 liter disiapkan dalam box

ii. Garam dimasukkan sebanyak 3,75 kg dengan cara dilarutkan di baskom dan disaring

dan diaduk hingga rata

iii. MTR-79 sebanyak 7,5 kg dimasukkan sedikit demi sedikit hingga larut

iv. Air dingin sebanyak 120 liter ditambahkan dan dikombinasikan dengan ice flakes

hingga mencapai suhu ≤ 5C sambil diaduk agar mengenai seluruh bagian udang

secara merata

v. Untuk menjaga suhu dapat menggunakan es dalam botol

Kemudian untuk proses pembuatan larutan obat bagi vannamei PD “Tokusui” brand maka

menggunakan perbandingan air dan es sebanyak 90% : 10% dengan perbandingan obat dan

garam 2% : 2% untuk 200 kg udang dan dilakukan dengan langkah berikut:

i. Air PAM sebanyak 45 liter disiapkan dalam box

ii. Garam sebanyak 4 kg ditambahkan dengan cara dilarutkan di baskom dan disaring

dan diaduk hingga rata.

iii. MTR-79 sebanyak 4 kg ditambahkan sedikit demi sedikit hingga larut

iv. Air dingin sebanyak 135 liter ditambahkan dan dikombinasikan dengan ice flakes

hingga mencapai suhu ≤ 5C sambil diaduk agar mengenai seluruh bagian udang

secara merata

v. Untuk menjaga suhu dapat menggunakan es di dalam botol

Setelah tahapan pembuatan larutan obat selesai maka udang yang akan diberi perlakuan

obat atau hanya larutan garam diletakan dalam box seaplast dan diberi es batu yang ada di

dalam botol, kemudian dimasukkan larutan obat atau larutan garam ke dalam box dengan

dituangkan melalui saringan agar apabila terdapat benda asing atau endapan dapat tersaring.

Kemudian proses perendaman dilakukan selama waktu yang telah ditentukan, seperti pada

tabel berikut.

42

Tabel 11 Standar obat MTR-79, garam, dan waktu perendaman

Jenis Produk Waktu

Pengobatan

Komposisi Keterangan

Obat Garam

VA PD 2 jam 3% 2%

VA PD 4 jam 2% 2%

VA PD dan PTO Semalam 3,5% 1,5%

VA PD 45 menit 2% S.A, ACT, Chrystal White

VA HL 45 menit 2,5%


Setelah dilakukan perendaman maka udang akan dicuci dengan menggunakan air mengalir

dan dilakukan proses cuci goyang, kemudian udang yang bersih akan masuk kedalam ruang

produksi untuk tahap pengecekan akhir dan seleksi.

r. Final Check

Tahapan pengecekan akhir dilakukan dalam dua tahap yaitu di ruang produksi 1 dan di

ruang produksi 2. Pada ruang produksi 1 akan dilakukan pengecekan berdasarkan standar

ukuran setelah pengobatan dan dilakukan penimbangan. Kemudian setelah selesai maka udang

akan dimasukkan dalam pan stainless steel yang telah diberi label ukuran dan akan masuk ke

dalam ruang produksi 2 untuk proses seleksi.

s. Seleksi III’

Tahap ini berfungsi untuk mengecek kembali kesesuaian ukuran dengan label ukuran yang

tertera, pengecekan kotoran dan benda asing yang tidak sengaja ada bersama produk.

Kemudian setelah selesai tahap seleksi maka produk akan masuk ke dalam ruang Tunnel untuk

menyusun udang ke dalam long pan sebelum memasuki tunnel freezing.

t. Penyusunan dalam long pan

Udang yang telah melalui tahap seleksi akhir akan disusun secara sejajar dan tidak saling

bersentuhan pada long pan. Penyusunan ini akan dilakukan berdasarkan kelompok ukuran

udang dan dilakukan hingga long pan penuh dan terdiri dari dua tumpukan susunan udang yang

dibatasi dengan menggunakan plastik khusus untuk IQF. Kemudian setelah udang selesai

disusun maka akan diberi label penanda untuk mengetahui ukuran dan siapa yang menyususun

sebagai kebutuhan untuk mempermudah proses traceability dari produk tersebut.

u. Pembekuan dengan Tunnel Freezer

Long pan yang sudah berisi penuh udang akan diletakkan pada conveyor dan dimasukkan

dalam posisi horizontal ke dalam mesin tunnel freezer. Mesin ini memiliki kapasitas produksi

43

mencapai 550 kg/jam dengan suhu pembekuan dari alat ini mencapai -38oC dan durasi waktu

pembekuan mencapai 35 – 40 menit. Pada bagian ujung mesin telah berjaga dua orang yang

bertugas untuk melepaskan udang yang menempel pada plastik IQF dengan menggunakan

scrapper dan ditampung dalam keranjang yang telah dilapisi plastik bersih dan disusun hingga

penuh.

v. Seleksi IV (beku)

Proses seleksi ini dilakukan pada ante room yang dikondisikan pada suhu 8 – 100C untuk

menjaga udang tetap beku. Proses ini dilakukan dengan manual untuk mengecek apakah

terdapat udang yang rusak dan terdapat benda asing atau kotoran yang menempel, sekaligus

memisahkan udang yang tidak sesuai dengan ukurannya.

w. Penimbangan V

Penimbangan ini berfungsi untuk mengukur takaran setiap polybag yang akan digunakan

sebagai pengemas primer pada produk ini. Untuk setiap polybag akan berisi 1 kg produk

vannamei PD beku, yang nantinya akan dikemas dalam karton. Proses penimbangan ini tidak

dilakukan langsung dalam kemasan, namun menggunakan pan stainless steel yang nantinya

akan membantu saat dilakukan proses glazing.

x. Glazing

Proses ini merupakan proses pelapisan yang dilakukan dengan cara mencelupkan produk

beku ke dalam air dingin bersuhu 0 – 30C selama ± 5 detik. Tujuan dari proses glazing menurut

(Zulfikar, 2016) merupakan proses untuk mencegah terjadinya oksidasi, dehidrasi, dan

memperbaiki penampilan dari udang beku karena adanya lapisan tipis es yang seragam satu

dengan yang lainnya. Kemudian setelah dilakukan glazing maka produk akan dikemas dengan

kemasan polybag berukuran 34x23,5 cm untuk kemasan “Tox” brand, 38x22,8 cm untuk

produk “Tokusui” brand. Setelah dikemas kemudian kemasan disegel dengan menggunakan

mesin sealer.

y. Deteksi logam

Produk yang telah dikemas dengan rapi maka akan dilewatkan melalui alat pendeteksi

metal untuk mendeteksi ada tidaknya kandungan logam yang mungkin ikut terangkut selama

proses produksi. Sebelum proses ini dilakukan maka dilakukan penyetelan ulang produk

pendeteksi metal dengan menggunakan logam besi seukuran ujung ballpoint untuk mengeter

kepekaan sensor. Kemudian apabila terdapat produk yang terdapat kandungan logam, maka

mesin akan berhenti dan mengeluarkan bunyi alarm. Apabila terdapat produk yang

mengandung logam, maka akan dilihat penyuplai udang dan orang yang bertanggung jawab

44

selama proses produksi, kemudian produk yang berasal dari sumber dan proses yang sama akan

dikarantina sementara untuk dilakukan proses pemeriksaan yang lebih teliti oleh tim QC.

z. Pengemasan dalam karton dan pelabelan

Produk yang telah melewati pendeteksi metal maka akan dikemas menggunakan master

carton yang berukuran 55,5x27x18 cm untuk “Tox” brand dan 39x32,5x23,5 cm untuk

“Tokusui” brand. Isi dari setiap karton berbeda berdasarkan brand masing – masing, untuk

udang vannamei IQF obatan maka akan berisi 10 kemasan polybag untuk “Tox” brand dan

“Tokusui” brand. Kemudian vannamei IQF non-obat akan digunakan untuk merek “ACT”

dengan isi 8 polybag dan merek “Osaka” dengan isi 10 polybag.

Kemudian setelah dimasukan dalam kemasan karton maka akan dilakukan pengecekan

untuk kesesuaian isi polybag dengan karton dan jumlah polybag yang ada dalam setiap

kartonnya. Setelah dilakukan pemeriksaan maka produk yang lolos akan diberi cap stampel

pada bagian dalam karton, dan dilakukan pengikatan karton dengan menggunakan strapping

band. Selain sebagai pengikat karton, strapping band juga berfungsi untuk dijadikan pembeda

antar produk yang dihasilkan, yaitu warna kuning untuk produk yang dilakukan pengobatan

dan warna biru untuk produk yang tidak diberikan obat.

aa. Penyimpanan dalam Cool Storage

Produk yang sudah dikemas dengan baik akan dimasukkan dalam cool storage yang dijaga

suhu penyimpanannya sekitar -250C yang dapat diketahui melalui layar display pengatur suhu

pada bagian luar ruangan. Sistem penyimpanan yang digunakan adalah metode FIFO (First In

First Out) dengan tujuan untuk mendistribusikan produk yang pertama kali diproduksi dan

tidak ada penumpukan barang yang terlalu lama dalam cold storage.

bb. ‘Distribusi

Proses distribusi ini dilakukan dengan menggunakan coveyor sebagai penghubung antara

cold storage dengan truk peti kemas berpendingin untuk menjaga produk akan tetap beku

selama perjalanan menuju pelabuhan. Produk ini akan diekspor menuju Jepang, sehingga

produk akan dikirimkan melalui jalur darat menuju ke Semarang untuk nantinya dikirimkan

melalui jalur laut menuju ke Jepang.

4.4. Pengawasan Mutu Produk

Pengawasan mutu produk tidak hanya dilakukan pada produk jadi saja, namun dari

mulai bahan pendukung produksi dan bahan baku diterima hingga menjadi produk jadi, akan

selalu dilakukan pengawasan terhadap mutu bahan. Hal ini bertujuan untuk menjaga keamanan

produk yang dihasilkan dari berbagai ancaman baik mikroba, kimia, dan fisik.

45

a. Sistem Penjaminan Mutu

Sistem penjaminan mutu yang diterapkan oleh PT. Toxindo Prima adalah Program

Manajemen Mutu Terpadu (PMMT) yang didasarkan pada konsep HACCP (Hazard Analysis

Critical Control Point). Sistem ini dilaksanakan dengan memastikan pengawasan mutu yang

sistematis mulai dari awal penerimaan bahan baku, proses pengolahan, hingga menjadi produk

akhir yang siap dipasarkan.

PT. Toxindo Prima sendiri telah mendapatkan beberapa sertifikasi terkait dengan

penjaminan keamanan pangan seperti sertifikat GMP yang dikeluarkan oleh Departemen

Kelautan dan Perikanan, Direktorat Jenderal Pengolahan dan Pemasaran Hasil Perikanan dan

sertifikat HACCP yang dikeluarkan oleh Kementrian Kelautan dan Perikanan. Kedua sertifikat

tersebut bersifat rahasia perusahaan sehingga tidak dapat dilampirkan dalam laporan ini.

Selain kedua sertifikat terkait penjaminan mutu, PT. Toxindo Prima juga telah memiliki

sertifikat yang terkait dengan perizinan tempat usaha. Sertifikat Izin Usaha Perdagangan

(SIUP) Besar dikeluarkan oleh pemerintah Kabupaten Cilacap, dimana sertifikat tersebut

merupakan dasar perizinan atas berdirinya perusahaan PT. Toxindo Prima secara resmi.

b. Penjaminan Mutu Sumber Air

Air yang digunakan dalam proses produksi PT. Toxindo Prima berasal dari air PDAM

Kabupaten Cilacap dan juga berasal dari air sumur. Sistem penjaminan mutu yang dilakukan

oleh PT. Toxindo Prima terkait dengan air yang digunakan adalah adanya pengecekan

mikrobiologi setiap harinya untuk air yang ditampung dalam ruang treatment, tangki

penyimpanan air, dan ice flakes yang diproduksi. Mengenai hasil pengujian mikrobiologi dapat

dilihat pada lampiran.

c. Penjaminan Mutu Bahan Baku

Bahan baku berupa udang akan selalu dikontrol untuk kadar pertumbuhan bakterinya pada

setiap langkah proses yang ada dengan dilakukan pengambilan sampel secara berkala dari

pihak laboratorium. Data terkait uji mikrobiologi pada udang dapat dilihat pada lampiran.

Selain penjaminan secara mikrobiologi, udang juga diuji secara organoleptik dengan cara

merebus beberapa sampel udang yang akan dibeli dan diuji dari segi warna, bau, tekstur, dan

rasa oleh panelis yang merupakan gabungan dari tim QC, Produksi, dan Pembelian. Tabel uji

organoleptik dapat dilihat pada lampiran.

d. Penjaminan Mutu selama Proses Produksi

Selama proses produksi juga dilakukan pengujian terhadap kadar mikrobiologi yang

mungkin terdapat pada bagian tertenty di alat – alat yang digunakan pada saat produksi. Hal

ini dilakukan dengan cara swab test pada bagian alat yang dicurigai masih terlihat kotor

46

ataupun dicurigai sebagai tempat yang memungkinkan pertumbuhan bakteri yang pesat dan

beresiko mengkontaminasi produk. Hasil pengujian swab test dapat dilihat pada lampiran.

Apabila terdapat bagian alat yang menghasilkan kandungan mikroba yang tinggi, maka

akan dilakukan sidak dan evaluasi pada ruangan tersebut terkait dengan alat dan karyawan yang

bekerja. Selain itu juga berlaku sanksi bagi karyawan yang bekerja pada bagian piket dan

sanitasi.

e. Persyaratan Mutu Udang Beku Menurut SNI (Badan Standarisasi Nasional, 2014)

Tabel 12 Persyaratan Mutu dan Keamanan Udang Kupas Mentah Beku Jenis uji Satuan Persyaratan

v. Sensori - Min. 7 (skor 1 – 9)

vi. Cemaran Mikroba

- ALT

- Escherichia coli

- Salmonella sp

- Vibrio cholera*

- Vibrio parahaemolyticus

Koloni/g

APM/g

APM/25 g

APM/ 25 g

APM/g

Maksimal 5,0 x 105

<3

Negatif

Negatif

<3

vii. Cemaran logam*

- Arsen (As)

- Kadmium (Cd)

- Merkuri (Hg)

- Timbal (Pb)

- Timah (Sn)

mg/kg

mg/kg

mg/kg

mg/kg

mg/kg

Maksimal 1,0

Maksimal 0,5

Maksimal 0,5

Maksimal 0,5

Maksimal 40,0

viii. Fisika

- Suhu pusat

0C

Maks -18

ix. Cemaran Fisik*

- Filth

- Benda asing

-

Maksimal 0

Tidak terdeteksi

CATATAN* Bila diperlukan

Sumber: SNI 3457:2014

47

BAB V

SANITASI DAN HIGIENE

5.1. Penerapan Sanitation Standard Operating Procedure

Sanitasi pada suatu perusahaan makanan merupakan hal yang sangat penting untuk

menjamin mutu produk yang dihasilkan aman dari bahan – bahan pencemar lainnya. Sanitation

Standard Operating Procedure (SSOP) merupakan panduan yang dijadikan prosedur standar

yang mencakup seluruh bagian dalam pabrik dalam usahanya memproduksi produk makanan,

mulai dari kebijakan perusahaan, tahap kegiatan sanitasi, petugas yang bertanggung jawab

mengawasi dan menjalankan sanitasi, langkah – langkah pemantauan, hingga ke langkah

pendokumentasiannya.

Kemudian pengertian SSOP menurut Surat Keputusan Menteri Kelautan dan Perikanan

Republik Indonesia Nomor 52A/KEPMEN-KP/2013 adalah pedoman yang digunakan sebagai

persyaratan sanitasi unit pengolahan ikan. Selain itu dalam surat tersebut juga diterangkan

mengenai pengertian dari GMP yang artinya pedoman persyaratan dan tata cara untuk

bereproduksi yang baik bagi sebuat unit pengolahan ikan dan pengertian HACCP yaitu sistem

manajemen keamanan pangan yang didasarkan atas kesadaran bahwa bahaya dapat timbul pada

setiap tahapan proses, namun dapat dikendalikan dengan tindakan pencegahan dan

pengendalian titik kritis.

Pada surat keputusan tersebut juga diatur mengenai persyaratan UPI (Unit Pengolahan

Ikan) mengenai persyaratan administrasi hingga aturan higienitas yang didasarkan pada bentuk

dan aturan bangunan dan lokasi, serta barang – barang pembantu proses produksi lainnya.

5.2. Sanitasi Bahan Baku

Sanitasi bahan baku merupakan salah satu hal yang akan menentukan kualitas dari produk

akhir, sehingga bahan baku yang telah diterima dari pemasok akan diterima di ruang pembelian

dan dilakukan penyortiran dengan pengaplikasian rantai dingin. Pengiriman RM udang

menggunakan bak fiber yang diberikan es curai 1:1 sebagai usaha untuk melindungi bahan

baku dari sinar matahari dan suhu yang tinggi.

Pengujian secara mikrobiologi juga dilakukan untuk menjamin kualitas bahan baku yang

diterima, pengujian tersebut meliputi uji TPC, E. coli, Colliform, Salmonella sp., Vibrio

parahaemolyticus, Vibrio cholera, dan Staphylococcus aureus. Selain itu dilakukan juga

penilaian secara organoleptik dengan menggunakan panduan form uji organoleptik yang telah

disusun oleh perusahaan, bahan baku dapat diterima apabila hasil uji organoleptik

48

menunjukkan penilaian minimal 7 (range 1-9). Apabila secara organoleptik dan uji

mikrobiologi tidak didapatkan hasil yang sesuai maka bahan baku akan ditolak oleh perusahaan.

Bahan baku yang datang diperlakukan sesuai prosedur penanganan bahan baku untuk

menghilangkan kotoran, lendir, dan kemungkinan adanya bakteri yang menempel pada kulit

udang. Apabila udang yang didapatkan tidak akan digunakan secara langsung, maka udang

akan di rest dalam box seaplast yang berisi air dan es untuk menjaga mutunya dengan baik.

5.3. Sanitasi Air dan Es

Air yang digunakan sebagai bahan pembantu utama selama proses produksi dapat

sangat menentukan kualitas mutu udang beku yang akan dihasilkan. PT. Toxindo Prima

menggunakan dua sumber air yaitu air PDAM dan air sumur, dimana nantinya air PDAM akan

melalui proses treatment kembali melalui penyaringan, penyinaran UV, dan ozonisasi untuk

memastikan kebersihan dan kelayakan air berstandar air minum.

Penggunaan sumber air yang berbeda dilakukan dengan menggunakan warna selang

yang berbeda untuk menghindari kesalahan penggunaan air pada saat proses produksi. Air

sumur yang diperoleh akan digunakan untuk mencuci lantai dan dinding, sedangkan pencucian

alat akan menggunakan air PAM yang telah melalui tahapan treatment.

Penggunaan air untuk proses sanitasi seperti cuci tangan, cuci kaki, cuci celemek,

membersihkan lantai, dan mencuci peralatan (non-stainless stell) akan ditambahkan klorin

sesuai dengan kebutuhan. Kadar klorin untuk mencuci kaki menggunakan kadar 100 ppm,

untuk cuci tangan berkadar 50 ppm, untuk membersihkan lantai sebesar 300 ppm, dan untuk

mencuci alat sebesar 100 ppm.

Es yang digunakan oleh perusahaan terdiri dari dua jenis yaitu es balok dan ice flakes,

dimana es balok diperoleh dari perusahaan lain yang memproduksi yaitu PT. Sari Petoedjo

Cilacap karena tidak terdapat fasilitas untuk membuat sendiri, sedangkan ice flakes diperoleh

dari produksi dua mesin pembuat ice flakes yang dimiliki oleh perusahaan. Penggunaan air

yang digunakan untuk proses pembuatan es baik dari es balok dan ice flakes menggunakan air

yang telah memenuhi standar air minum (potable), sehingga tidak mengandung banyak

kontaminan yang dapat berpindah ke udang.

Pengujian mikrobiologi selalu dilakukan secara berkala untuk memastikan kebersihan

dari air yang digunakan, dimana hasil pengujian dapat dilihat pada Lampiran X. Pengujian ini

meliputi uji TPC, E. coli, Colliform, Salmonella sp., Vibrio parahaemolyticus, Vibrio cholera,

dan Staphylococcus aureus. Pengujian terhadap coliform dan E. coli dilakukan karena sebagian

49

besar pencemaran air secara mikrobiologis ditandai dengan keberadaan dari kedua bakteri

tersebut.

5.4. Sanitasi Peralatan dan Perlengkapan

Alat bantu yang digunakan sebagai penunjang proses produksi biasanya merupakan tempat

yang paling mudah terdapat akumulasi bakteri karena adanya residu yang tidak dibersihkan

dengan baik. Adanya mikroorganisme yang tumbuh di peralatan produksi akan menakibatkan

adanya kontaminasi silang ke produk yang sedang diolah, sehingga proses pembersihan alat

tersebut dilakukan sebelum, selama, dan sesudah proses produksi dengan secara kontinu

melakukan desinfektan pada alat yang digunakan dengan klorin dan sanitasi dengan air panas.

Perlakukan sanitasi dengan air panas dilakukan dua kali seminggu yang dibagi berdasarkan

ruangan yang dilakukan sanitasi, yaitu setiap hari Selasa untuk ruang bagian depan (R.

Produksi, R. PTO, R. Tunnel, R. Ante, R. PD, R. Obat) dan hari Rabu untuk ruang belakang

(R. Pembelian, R PK (borong lepas & tetap), R. Checking). Proses sanitasi dengan air panas

ini dilakukan pada pukul 05.30 sebelum proses produksi berlangsung, suhu yang digunakan

untuk air panas adalah di kisaran 850C dan akan diganti yang baru apabila suhu sudah turun

hingga 800C. Selama proses berlangsung diawasi oleh tim QC dan Sanitasi yang bekerja untuk

memastikan bahwa semua alat dan bagian ruangan terkena perlakuan air panas dan mengontrol

suhu air yang digunakan.

Selama proses produksi berlangsung mekanisme sanitasi alat menggunakan klorin sebesar

100 ppm untuk merendam alat yang digunakan, kemudian setelah beberapa menit dibilas

menggunakan air chiller. Untuk alat dengan bahan stainless steel akan dilakukan pencucian

dengan sabun dan dibilas kemudian direndam air dingin, karena apabila terkena klorin maka

peralatan stainless steel akan memicu pembentukan karat. Proses sanitasi meja kerja dilakukan

dengan cara membilas meja dengan air chiller kemudian menyemprotkan alkohol ke meja kerja

sebelum dan sesudah digunakan. Selain itu apabila terdapat sisa – sisa residu yang menempel

pada peralatan berat dan berukuran besar seperti lori pengangkut, bak fiberglass, alat

pembekuan udang, meja pada bagian kaki dan bagian yang tidak terjangkau akan dibersihkan

dengan cara disikat dengan intensif oleh karyawan yang bertanggung jawab di bagian sanitasi

dan karyawan yang bertugas piket untuk membersihkan peralatan setelah proses produksi

selesai.

Alat – alat penunjang kebersihan seperti sapu air, sikat, selang air, ember, dan

perlengkapan lain telah tersedia denga baik dan kondisinya kebersihannya selalu terjaga karena

setelah selesai digunakan untuk pembersihan maka akan dicuci dengan larutan klorin lalu

50

dibilas dan digantungkan. Peralatan penunjang untuk penyimpanan bahan baku dan es juga

tersedia dengan baik dan dalam kondisi yang bersih, karena pengecekan ada tidaknya

kebocoran selalu dilakukan sebelum digunakan, dan pembersihan alat selalu dilakukan

sebelum dan sesudah digunakan, apabila alat dalam jangka waktu 2 hari tidak digunakan maka

akan tetap dilakukan pembersihan ulang untuk mencegah akumulasi kotoran.

5.5. Sanitasi Lingkungan

5.5.1. Sanitasi Unit Pengolahan

Sanitasi ini difokuskan pada sanitasi bangunan dan perlengkapan lain sebagai penunjang

berjalannya proses produksi yang terdapat dalam unit pengolahan. Berikut ini adalah bagian

dari sanitasi unit pengolahan:

a.) Lantai

Lantai yang digunakan terbuat dari keramik berwarna putih, keras, dan tahan beban yang

berat, serta beberapa permukaan yang halus, kedap air dan mudah untuk dibersihkan. Warna

keramik yang putih memudahkan untuk menjamin kebersihannya secara visual, namun

keramik ini digunakan pada semua ruang kecuali pada ruang PK dan ruang Checking yang

merupakan bangunan lama sehingga masih menggunakan batu marmer yang permukaannya

tidak rata dan bergelombang dan berwarna coklat sedikit gelap. Selain itu kemiringan lantai

juga diperhatikan agar air dapat langsung mengalir ke saluran air yang berada dibagian tengah

atau bagian samping ruangan. Hal ini bertujuan untuk menhindari adanya genangan air yang

berpotensi mengakumulasi pertumbuhan mikroorganisme dan mengkontaminasi produk.

Selain itu pertemuan antara lantai dengan dinding bersudut siku – siku (900).

b.) Dinding

Dinding memiliki permukaan berwarna terang dengan cat warna putih, beberapa ruangan

dinding yang berupa sekat pemisah antar ruangan dibatasi dengan dinding berbahan

alumunium. Kabel penghubung antar ruang proses sudah terdapat dalam pipa yang ditanamkan

dalam dinding, namun terdapat beberapa pipa yang mencuat keluar atau pipa bekas saluran

yang sudah tidak digunakan dibiarkan terbuka ujungnya. Bahan dasar dari dinding adalah batu

bata yang dilapisi cat anti air, namun dibeberapa tempat terpantau adanya retak pada dinding.

c.) Langit – langit

Langit – langit pada ruang proses sudah terbuat dari bahan asbes dan dilapisi dengan triplek

dengan cara dilapisi dengan melamin berwarna putih dan mudah untuk dikontrol kebersihannya,

namun pada ruang PK dalam dan ruang checking bagian langit – langit terbuat dari besi dan

tidak dilapisi dengan cat anti air. Permukaan langit – langit halus namun memiliki lekukan

51

yang merupakan desain dari bahan tersebut, pada ruang PK dan cheking ditemui adanya retak

dan celah kecil pada langit – langit karena adanya korosi dari karat. Jarak antar langit – langit

dengan lantai memiliki jarak 4 meter pada ruang pembelian, namun di ruangan lain memiliki

jarak lebih dari 4 meter. Pada beberapa langit – langit juga ditemui adanya saluran pipa yang

sudah tidak digunakan dengan ujung yang terbuka.

d.) Ventilasi

Pada setiap ruangan proses memiliki exhaust fan dengan jumlah 2 – 4 tergantung dari

besarnya ruangan, yang berfungsi untuk mengurangi kelembaban yang ada didalam dengan

cara mengalirkan keluar. Kemudian pada ruangan proses mulai dari ruang PK hingga ruang

pengemasan akhir terdapat Air Conditioner (AC) yang berfungsi untuk menjaga suhu ruangan

tetap dingin pada suhu 16 – 180C. Walaupun terdapat exhaust fan pada setiap ruangan

kondensasi yang terjadi pada AC tidak dapat dicegah, oleh karena itu karyawan bagian sanitasi

bertugas untuk mengontrol adanya kondensasi yang terjadi dengan cara mengelap dengan kain

yang dihubungkan dengan tongkat panjang.

e.) Penerangan

Keberadaan lampu sebagai penerangan sudah tersedia dengan jumlah yang mencukupi

untuk setiap tahapan proses dan ruangan proses, sehingga tidak mengganggu keberlangsungan

proses produksi. Lampu yang digunakan adalah lampu TL 40 watt dengan lapisan penutup

berupa akrilik dan ditanamkan pada langit – langit serta digantung dengan menggunakan

bantuan pipa pada setiap meja proses.

f.) Pintu

Pintu yang terdapat pada ruangan proses hanya ada pada Ruang Utama yaitu sebagai pintu

masuk karyawan, terbuat dari bahan alumunium dengan cat warna hitam. Sebagai penghubung

antar ruang proses menggunakan tirai plastik tebal (plastic curtain) yang saling menindih pada

bagian sisinya. Tirai plastik selalu dibersihkan setiap hari setelah akhir proses, dan disiram

dengan air klorin 300 ppm pada akhir pembersihan.

g.) Jendela

Jendela yang dapat dibuka tidak terdapat pada ruang proses dan digantikan fungsinya

dengan exhaust fan. Pada setiap ruang proses hanya terdapat sekat kaca yang tidak dapat diubah

posisinya.

h.) Bak cuci tangan, kaki, dan apron

Bak ini digunakan untuk menampung air dengan kadar klorin 50 ppm (cuci tangan), 100

ppm (cuci kaki), dan 100 ppm (cuci apron) yang berfungsi untuk karyawan melakukan

kegiatan sanitasi secara berkala. Penggantian air dilakukan jika sudah terlihat keruh atau kadar

52

klorin sudah turun yang dicek menggunakan alat Hydrion Chlorine, untuk penggantian bak

cuci bagi ruangan dimana karyawan melakukan kontak langsung dengan produk maka

penggantian air cuci akan dilakukan setiap selesai kegiatan sanitasi yang dilakukan karyawan

setiap 15 atau 30 menit sekali.

i.) Saluran pembuangan air

Saluran pembuangan air pada ruangan memiliki fungsi untuk menyalurkan limbah cair

berupa air kotor hasil sampingan dari proses produksi menuju ke penampungan limbah cair

untuk dilakukan pengolahan limbah sebelum dibuang ke lingkungan. Dinding dari saluran air

dilapisi dengan keramik berwarna putih sehingga mudah dipantau kebersihannya, halus, kedap

air dan dilengkapi penutup besi bagi saluran air yang besar pada bagian tengah ruangan, namun

bagi saluran air kecil disamping tidak diberi tutup agar mudah dibersihkan. Selain itu diberikan

penyaring berupa saringan alumunium, keranjang kawat, dan keranjang kain pada setiap ujung

saluran air. Untuk pembuangan dari kotoran yang tersaring dilakukan setiap akan istirahat

makan siang dan juga saat akhir proses produksi.

5.5.2. Sanitasi di Luar Unit Pengolahan

Bagian ini mencakup seluruh bagian pabrik diluar area produksi yang meliputi bangunan

kantor, gudang logistik, dan bagian lain didalam area perusahaan. Berikut ini adalah sistem

sanitasi yang berada di luar area produksi:

a.) Toilet

Toliet yang disediakan oleh PT. Toxindo Prima sebanyak 6 toilet wanita dan 2 toilet pria

disamping ruang laundry, 3 toilet karyawan dekat ruang borong lepas, 1 toilet satpam, 1 toilet

mess karyawan, dan 2 toilet kantor. Pada bagian depan toilet telah disediakan sandal khusus

untuk memasuki toilet dan tidak diperbolehkan menggunakan sepatu kerja dan pakaian kerja

saat memasuki toilet. Kemudian pekerja wajib mencuci tangan setelah keluar dari toilet dan

akan melalui prosedur cuci tangan dengan klorin saat memasuki ruang utama. Kegiatan

pembersihan toilet dilakukan dua kali sehari oleh karyawan bagian sanitasi dengan

menggunakan air dan sabun, kemudian pada tahap akhir disiram dengan menggunakan klorin

300 ppm.

b.) Tempat cuci tangan/wastafel

Tempat cuci tangan pada ruang utama yaitu sebanyak 10 buah dan terdapat sabun cair food

grade dan sikat untuk pembersih kuku. Wastafel dioperasikan dengan menggunakan sistem

pedal kaki, sehingga tidak terjadi kontak antara tangan yang bersih dengan keran air. Kemudian

dilanjutkan dengan pencucian dalam bak cuci tangan yang berisi air klorin 50 ppm sebanyak 3

buah untuk 3 kali ulangan, lalu dibilas dengan menggunakan handuk kecil dalam bak bilas

53

yang berisi air chiller. Kemudian fasilitas cuci tangan tersedia pada setiap ruangan proses yang

terdiri dari keran shower dengan pedal, bak klorin 50 ppm dan bak bilas.

c.) Bak cuci kaki (foot bath)

Karyawan akan memasuki ruang produksi dengan menggunakan sepatu kerja berupa

sepatu boot, sehingga saat memasuki ruang utama untuk mencuci tangan maka karyawan akan

melewati genangan air setinggi ± 10 cm dengan kandungan klorin sebesar 100 ppm.

Pengurasan bak cuci kaki dilakukan setiap pagi sebelum adanya kegiatan produksi dan

masuknya karyawan, dan dilakukan oleh karyawan divisi sanitasi.

d.) Ruang istirahat

Ruang istirahat karyawan berada di lingkungan pabrik area luar ruang produksi. Area

untuk istirahat terdapat 2 lokasi yaitu didekat loker karyawan dan mushallah, kemudian satu

lagi berada didekat parkiran belakang dekat gudang logistik. Setiap harinya karyawan bagian

sanitasi membersihkan area istirahat karyawan untuk menjaga kebersihan dan kenyamanan dari

para karyawan.

5.6. Sanitasi Karyawan

Higienitas dari karyawan dalam industri pangan merupakan faktor yang sangat penting

untuk menjaga keamanan bahan pangan, karena karyawan akan berhubungan langsung dengan

produk mulai dari awal RM hingga menjadi produk jadi dan dikemas.

5.6.1. Perlengkapan Karyawan

a) Kuku buatan

Alat ini disediakan untuk memudahkan karyawan saat mengupas kulit dan memotong

kepala udang.

b) Jaring rambut

Jarring rambut berfungsi sebagai penutup seluruh bagian rambut hingga ke bagian telinga.

Hal tersebut untuk mencegah adanya kontaminasi produk yang disebabkan oleh rambut

karyawan.

c) Masker/Jilbab

Masker/jilbab difungsikan untuk menutup area hidung dan mulut, untuk mencegah potensi

penyebaran bakteri dari karyawan ke produk. Masker digunakan untuk karyawan laki –

laki, dan jilbab sekaligus penutup wajah digunakan oleh perempuan.

d) Baju proses

Baju proses ini disediakan sepasan antara baju dan celana, yang berfungsi untuk menutupi

pakaian yang digunakan dari rumah. Baju proses hanya diperbolehkan digunakan dalam

54

ruangan produksi dan tidak diperbolehkan keluar dari ruang produksi. Setiap karyawan

diberikan dua pasang baju produksi agar dapat digunakan bergantian, kemudian setiap baju

produksi diberi nama untuk mencegah tertukar dengan orang lain.

e) Sepatu boot

Sepatu ini khusus digunakan untuk didalam area ruangan produksi dan tidak diperbolehkan

keluar dari ruang produksi. Bahannya terbuat dari karet dan memiliki sifat anti selip untuk

mencegah karyawan terpeleset di dalam ruang produksi yang terdapat banyak air. Sepatu

ini diberi nama untuk mencegah tertukar dengan orang lain, dan setiap karyawan diberikan

dua pasang untuk digunakan saat sepatu yang lain dicuci.

f) Apron

Alat ini berfungsi sebagai celemek untuk mencegah kotoran menempel pada baju proses

dan diberi nama agar tidak saling tertukar satu dengan yang lain.

g) Sarung tangan

Sarung tangan yang digunakan dari bahan latex yang cukup tebal dan berfungsi untuk

melindungi produk dari kemungkinan kontaminasi. Penggunaan sarung tangan ini akan

dicuci ulang dengan larutan klorin untuk mencegah adanya kontaminasi saat digunakan

dikemudian hari.

h) Lengan plastik

Alat ini berfungsi untuk melapisi baju kerja bagian lengan agar tidak basah dan kotor

selama proses produksi. Lengan plastik akan diganti setiap istirahat dan selesai proses

untuk menjaga kebersihannya, kemudian akan dicuci dengan larutan klorin untuk siap

digunakan pada hari berikutnya.

i) Gelang

Gelang karet ini berfungsi untuk merekatkan antara sarung tangan dengan lengan plastik

sehingga tidak lepas dan dapat mencegah air masuk dengan baik.

Semua peralatan ini kecuali kuku buatan, sarung tangan, dan lengan plastik wajib

digunakan dan dicek penggunaannya oleh staf QC dan sanitasi ketika memasuki ruang sanitasi

utama. Sarung tangan dan lengan plastik akan digunakan setelah melalui tahapan mencuci

tangan pada ruang sanitasi utama, dan akan dicek kebersihan tangan dan kuku sebelum

mencuci tangan. Kemudian untuk kuku buatan digunakan hanya oleh karyawan PK yang

bertugas untuk pemotongan kepala dan pengupasan kulit, dan kuku berada dalam kotak kecil

yang berisi air klorin sebagai rendaman.

55

5.6.2. Kebersihan dan Kesehatan Karyawan

Karyawan selalu diperiksa kebersihan tubuh dan pakaiannya setiap hari untuk

memastikan bahwa karyawan menjaga kebersihan dan kesehatannya dengan baik. Karyawan

yang masuk melalui pintu utama karyawan akan diperiksa aromanya apakah menggunakan

wewangian yang dilarang seperti minyak kayu putih, balsem otot dan sejenisnya. Kemudian

sebelum mencuci tangan akan diperiksa kerapian kuku dan rambut untuk memastikan bahwa

karyawan tidak berpotensi mencemari produk dengan kontaminan yang dibawa dari luar.

Selain itu karyawan yang diketahui sedang sakit akan diberikan izin untuk dapat beristirahat di

rumah hingga pulih kembali, terutama jika yang diderita adalah penyakit yang memiliki resiko

kontaminasi yang besar seperti flu dan diare.

Karyawan akan selalu diawasi saat melakukan tahap mencuci tangan di ruang sanitasi

utama demi menjamin kebersihan karyawan. Karyawan baru akan diberitahu bagaimana cara

mencuci tangan yang benar berdasarkan urutan yang telah ditetapkan oleh perusahaan, berikut

ini adalah urutan tahap pencucian tangan:

a. Bagian tangan mulai dari ujung jari hingga setengah bagian lengandibasahi dengan air

keran shower (air akan keluar dengan cara menginjak pedal)

b. Cuci tangan dengan sabun khusus yang telah disediakan.

c. Kuku jari dibersihkan dengan menggunakan sikat kuku, gosokan menyeluruh pada

permukaan kuku dan sela-sela kuku.

d. Bilas tangan dengan air mengalir melalui keran shower

e. Cuci tangan dengan menggunakan air yang telah diberi klorin dengan konsenterasi

sebesar 50 ppm sebanyak 3 kali pengulangan. Pencucian di bak cuci pertama dilakukan

dengan cara merendam tangan selama ± 15 detik, kemudian dilanjutkan dengan

mengusap handuk hingga setengah bagian dari lengan.

f. Bilas dengan menggunakan air PDAM yang berada di bak cuci bilas dan keringkan

dengan menggunakan handuk bilasan yang telah diperas.

g. Keringkan tangan dengan menggunakan hand dryer

h. Semprot tangan dengan menggunakan alkohol 70%, semprotan pertama usapkan pada

setengah bagian lengan secara menyeluruh lalu semprotan kedua usapkan pada telapak

tangan, punggung tangan, dan sela-sela jari tangan.

i. Pakai lengan plastik pada kedua tangan kemudian dilanjutkan dengan memasangkan

sarung tangan hingga menutupi ujung lengan plastik dekat pergelangan tangan dan

kemudian dijepit dengan menggunakan gelang.

56

Selain itu, karyawan juga akan mencuci tangan setiap 30 menit sekali bagi karyawan yang

bekerja di ruang PK, ruang pembelian, ruang pengobatan, ruang PD, dan ruang checking.

Kemudian karyawan yang bekerja di ruang produksi, anteroom dan ruang tunnel akan mencuci

tangan setiap 15 menit sekali, hal ini karena karyawan yang bekerja di ruangan tersebut

melakukan kontak dengan produk akhir sehingga perlu lebih dijaga untuk kebersihannya.

Kebersihan dari baju kerja dan apron juga dijaga oleh perusahaan dengan cara dicuci setiap

2 hari sekali oleh karyawan yang bekerja dibagian laundry. Selain itu sepatu boot yang

digunakan juga akan dicuci setiap satu bulan sekali untuk menjaga kebersihannya. Untuk

masker, topi, dan jarring rambut akan dibawa oleh karyawan dan harus dibawa kembali setiap

harinya untuk bekerja, kemudian jaring rambut akan diganti setiap minggu pada hari Senin

pagi dan masker sendiri diberikan dua buah untuk digunakan secara bergantian.

5.7. Sanitizer

Sanitizer disini berfungsi sebagai media untuk dapat mengurangi jumlah media yang ada

baik di fsilitas kerja ataupun karyawan. PT. Toxindo Prima menggunakan beberapa jenis

desinfektan, seperti klorin cair, alkohol 70%, dan sabun cuci. Penggunaan klorin juga berbeda

– beda jumlahnya tergantung dari fungsinya, berikut ini adalah contoh tabel penggunaan klorin

pada ruang sanitasi utama:

Tabel 13 Standar penggunaan klorin pada ruang sanitasi utama Cuci Tangan

Alat Fungsi Konsentrasi

Klorin (ppm)

Volume Air

(L)

Volume Klorin

(NaOCl) (ml)

Baskom Cuci tangan 50 6 3

Box container Stok cuci

tangan

50 60 25

Cuci Kaki

Bak keramik

besar

Cuci kaki 100 450 375

Bak fiber kecil Cuci kaki 100 25 21

Ember Rendaman

sarung tangan

bekas

100 6 5


5.8. Pencegahan Kontaminasi Silang

Terdapat beberapa cara yang dilakukan oleh PT. Toxindo Pima dalam meminimalkan

adanya kontaminasi silang antara RM ke produk, karyawan ke produk, dan lingkungan ke

produk. Penggunaan wadah yang terpisah untuk mengelompokkan produk dengan RM yang

57

masih belum diproses menjadi salah satu upaya untuk mencegah terjadinya kontaminasi silang,

selain itu limbah padat berupa kulit dan kepala udang juga dipisahkan serta diberi tutup pada

ember penampungnya, agar tidak beresiko terjadi kontaminasi kotoran ke udang. Kemudian

karyawan diwajibkan untuk mencuci tangan dan kaki ketika ingin berpindah dari satu ruangan

ke ruang lainnya, dengan demikian maka kotoran udang dari ruang pengolahan kotor tidak

terbawa ke ruang pengolahan bersih.

Adanya sekat pemisah antar ruangan dan plastic curtain dapat membantu mengurangi

terjadinya kontaminasi silang antar ruang proses, sehingga bagi ruangan pengolahan kotor

tidak akan mengkontaminasi ruang pengolahan bersih. Selain itu penggunaan keranjang

penampung udang yang dibedakan berdasarkan warna menurut ruang proses dan jenis udang

mencegah adanya kontaminasi silang atau tertukarnya keranjang dan udang dengan proses

yang berbeda.

5.9. Penanganan Limbah dan Sampah

Permasalahan limbah dan sampah merupakan hal yang harus diperhatikan, karena secara

umum industri pengolahan pangan akan menghasilkan limbah yang cukup banyak. PT.

Toxindo Prima menggolongkan tiga kategori limbah, yaitu limbah padat, limbah cair, dan

limbah B3. Limbah padat dari PT. Toxindo Prima berupa limbah kerapas udang atau kepala

dan kulit udang, secangkan limbah cair sendiri merupakan limbah yang berasal dari air

pencucian udang, pencucian baju kerja, pencucian alat, proses pengobatan, dan proses lainnya.

Limbah cair ini akan dialirkan melalui saluran air menuju ke tempat pengolahan limbah cair

dibagian belakang pabrik, dimana limbah ini nantinya akan dilakukan penyaringan dan juga

pemberian obat untuk treatment limbah. Proses waste water treatment dilakukan dengan

metode aerasi dan penyaringan bertingkat pada 5 bak tampung yang terbagi dalam 2 bagian

proses, yaitu kedua bak tampung pertama berfungsi untuk penyaringan awal dan treatment

dengan obat kemudian pada ketiga bak tampung terakhir berfungsi untuk water treatment

dengan sistem aerasi.

Limbah padat yang dihasilkan tidak diolah oleh perusahaan namun akan dikumpulkan

pada bagian belakang pabrik yang nantinya akan dibeli oleh koperasi peternak bebek, dimana

limbah padat tersebut akan dijadikan makanan tambahan pada bebek mereka. Dengan melalui

sistem tersebut perusahaan juga turut mendapatkan untung sebesar Rp 2.500.000 rupiah untuk

iuran bulanan yang nantinya akan dimasukkan sebagai dana koperasi karyawan.

58

5.10. Pengendalian dan Pengawasan Hama (Pest Control)

Hama yang cukup rawan bagi proses produksi pembekuan udang di PT. Toxindo Prima

adalah serangga khususnya lalat dan tikus. Perusahaan bekerjasama dengan perusahaan

penyedia layanan pest control yaitu Rentokil, yang secara rutin membasmi dan mencegah

keberadaan hama dalam lingkungan produksi. Mekanisme yang dilakukan oleh Rentokil tidak

dikhawatirkan akan menjadi sumber kontaminasi pada produk karena metode pembasmiannya

sudah diawasi dan mendapat izin. Langkah yang dilakukan adalah dengan menggunakan insect

killer yang diletakkan di bagian ruang sanitasi utama, ruang pembelian dan ruang PK yang

dekat dengan ruang pembelian. Hal ini karena ruang pembelian memungkinkan serangga untuk

masuk ke dalam karena pada saat proses pembelian pintu akses belakang terbuka, dan apabila

serangga masih dapat lolos maka akan diatasi lagi dengan insect killer yang berada di ruang

PK. Selain menggunakan insect killer pengendalian serangga juga menggunakan ‘pohon lalat’

yang terbuat dari besi yang bercabang menyerupai pohon dan diberikan sedotan plastik yang

permukaannya dilumuri dengan lem lalat.

Pengendalian yang dilakukan untuk hama tikus yaitu dengan menggunakan perangkap

tikus berperekat yang diletakkan disemua ruangan produksi dan beberapa tempat diluar ruang

produksi. Proses penempatan dari perangkap tikus ini dilakukan pada sore hari saat proses

produksi selesai oleh karyawan divisi sanitasi.

5.11. Penyimpanan Bahan Kimia

Ruangan untuk menyimpan bahan kimia yang digunakan dalam proses produksi terletak

dibagian belakang pabrik dan cukup jauh dari ruang produksi. Terdapat 3 ruangan yang

berbeda yaitu ruang bahan kimia yang berfungsi untuk menyimpan bahan kimia berupa sabun,

asam sitrat, dan klorin, ruang garam untuk menyimpan garam, dan ruang obatan untuk

menyimpan MTR-79. Pengambilan dan penggunaan bahan kimia selalu dicatat dan diawasi

oleh divisi QC dan Sanitasi untuk memastikan tidak ada bahan kimia yang berlebih

penggunaannya dan terjadi penyalahgunaan bahan kimia.

59

BAB VI

TUGAS KHUSUS

6.1. Latar Belakang

Sebagai mahasiswa teknologi pangan diwajibkan mengerti mengenai sistem sanitasi yang

dijalankan oleh industri pangan agar kedepannya mampu memproduksi makanan atau bahan

pangan dengan tetap menjaga kebersihan dan menghasilkan produk yang bersih dan berkualitas.

Dasar – dasar mengenai sanitasi industri yang telah didapatkan selama perkuliahan ada baiknya

agar diterapkan agar mengerti mengenai berbagai macam masalah sanitasi yang nyata dalam

industri pangan. Dengan demikian maka saya mendapatkan tugas khusus untuk mengamati

sistem sanitasi dan higienitas pada ruang PK, yang merupakan tahapan pertama dalam proses

pengolahan udang setelah udang dibeli oleh perusahaan.

6.2. Tujuan

Tugas khusus ini memiliki beberapa tujuan yaitu:

a. Mengetahui dan mengerti langkah sanitasi karyawan yang baik dan benar di ruang PK

Surat Keputusan Menteri Kelautan dan Perikanan Republik Indonesia Nomor

52A/KEPMEN-KP/2013.

b. Mampu membandingkan struktur ruangan dengan ketentuan yang sudah ditetapkan oleh

Surat Keputusan Menteri Kelautan dan Perikanan Republik Indonesia Nomor

52A/KEPMEN-KP/2013.

c. Mengetahui usaha yang dilakukan untuk menjaga sanitasi dari segi peralatan dan

perlengkapan yang digunakan berdasarkan Surat Keputusan Menteri Kelautan dan

Perikanan Republik Indonesia Nomor 52A/KEPMEN-KP/2013.

d. Mengetahui mengenai sistem sanitasi pada penanganan hasil perikanan menurut Surat

Keputusan Menteri Kelautan dan Perikanan Republik Indonesia Nomor 52A/KEPMEN-

KP/2013.

6.3. Metode

Metode pengumpulan data dilakukan dengan cara observasi, studi pustaka, dan wawancara

terhadap karyawan.

6.4. Pembahasan

Ruang PK yang dimiliki oleh PT. Toxindo Prima teradapat ruang PK luar untuk karyawan

borong lepas dan ruang PK dalam untuk karyawan borong tetap dimana ruang PK luar terdiri

kurang lebih 60 karyawan dan ruang PK dalam berisi kurang lebih 100 karyawan.

60

6.4.1. Sanitasi Karyawan

Karyawan yang bekerja untuk memotong kepala dan mengupas kulit semua adalah kaum

wanita yang didominasi oleh ibu – ibu dan wajib menggunakan alat kelengkapan kerja yang

khusus digunakan bagi karyawan yang melakukan kontak langsung dengan udang seperti

lengan plastik, sarung tangan, apron, dan kuku buatan untuk memudahkan proses kerja.

Ditinjau dari segi kebersihan karyawan diharuskan untuk melakukan standar sanitasi dengan

cara mencuci tangan, kaki, apron, dan dibersihkan kotoran yang menempel di pakaian dengan

rol berperekat setiap 30 menit sekali.

Ditinjau dari persyaratan yang terdapat pada SK Menteri Kelautan dan Perikanan Nomor

52A/KEPMEN-KP/2013 (Menteri Kelautan dan Perikanan Republik Indonesia, 2013), maka

terdapat beberapa persyaratan pekerja yang harus dipenuhi, yaitu:

a. Harus dalam kondisi sehat, tidak mengalami luka, tidak menderita penyakit menular

atau menyebarkan kuman penyakit menular, dilakukan pemeriksaan 1 kali dalam

setahun.

Persyaratan ini cukup terpenuhi karena pekerja yang masuk akan dicek mengenai

kesehatan fisiknya diawal sebelum memasuki area produksi dan memastikan bahwa

pekerja tidak sedang memiliki penyakit menular seperti flu atau diare. Kemudian bagi

pekerja yang bekerja kontak langsung dengan udang tidak diperbolehkan memiliki luka

terbuka khususnya di area telapak tangan hingga ke lengan. Apabila terdapat luka terbuka

dan ditutup dengan perban luka juga tidak diperbolehkan karena dikhawatirkan dapat

menyebabkan kontaminasi pada produk. Namun perusahaan tidak melakukan pemeriksaan

kesehatan karyawan secara rutin minimal 1 tahun sekali, sehingga status kesetan karyawan

pun tidak dapat diketahui dengan pasti. Hal ini menyebabkan perusahaan tidak dapat

melakukan tindak pencegahan kontaminasi karena penyakit yang mungkin tidak nampak

ciri – cirinya secara tampilan fisik.

b. Menggunakan pakaian kerja yang bersih dan tutup kepala sehingga menutupi

rambut secara sempurna.

Persyaratan ini telah terpenuhi dengan cukup baik karena semua karyawan diberikan baju

kerja dan kelengkapannya apabila ingin memasuki ruang proses produksi. Kemudian

semua karyawan memiliki dua set pakaian kerjanya sendiri dan diberi nama agar tidak

tertukar antar pegawai, sehingga mencegah kontaminasi silang antar pegawai. Namun

sayangnya untuk baju kerja dicuci dan diganti setiap dua hari sekali berikut beserta apron,

hal tersebut dinilai masih kurang untuk menjamin kebersihan pakaian kerja karyawan

apalagi jika karyawan tersebut akan melakukan kontak langsung dengan produk. Karena

61

apabila karyawan yang bekerja di proses potong kepala, seleksi, checking, buang vena, dan

proses lainnya yang kontak langsung dengan produk maka dimungkinkan bahwa

pakaiannya akan kotor pada hari pertama apabila tidak sengaja terkena produk, meja kerja

atau lainnya. Dengan begitu resiko kontaminasi akan mikroba meningkat pada hari kedua,

karena baju kerja yang digunakan sudah dalam kondisi kotor dan dibiarkan selama 24 jam.

c. Mencuci tangan sebelum memulai pekerjaan

Sistem sanitasi ini telah dijalankan dengan baik yaitu dengan mewajibkan karyawan yang

akan memasuki ruang produksi untuk mencuci tangan dengan air sabun dan air klorin

sebanyak tiga kali pengulangan pada ruang sanitasi utama. Kemudian pencuian tangan

juga dilakukan setiap perpindahan antar satu ruangan proses ke ruangan proses lainnya

dengan diawasi oleh karyawan sanitasi, walaupun beberapa karyawan masih terlihat lalu

lalang tanpa mencuci tangan terlebih dahulu. Selain itu karyawan akan mencuci tangan,

apron, dan kaki setiap 30 menit dengan larutan klorin sebesar 50 ppm untuk tangan dan

100 ppm untuk kaki dan apron untuk menjamin kebersihan agar tidak mengkontaminasi

produk.

d. Karyawan tidak diperbolehkan merokok, meludah, makan dan minum di area

penanganan dan pengolahan produk

Peraturan ini juga diberlakukan di PT. Toxindo Prima sebagai langkah pencegahan

terjadinya kontaminasi silang terhadap produk dengan benda yang dibawa oleh karyawan

dari luar. Setiap satu bulan selalu diadakan sidak mendadak untuk melihat apakah

karyawan membawa makanan atau barang yang dilarang secara sembunyi – sembunyi di

dalam baju kerja, barang yang biasanya ditemukan adalah jepit rambut, cincin, permen,

dan benda – benda kecil lainnya. Terdapat area khusus bagi karyawan yang ingin merokok

yaitu berada di bagian belakang pabrik di area istirahat karyawan.

e. Pekerja yang menangani produk tidak diperbolehkan menggunakan aksesoris,

kosmetik, obat – obat luar atau melakukan tindakan yang dapat mengkontaminasi

produk

Karyawan yang akan memasuki ruangan produksi akan dicek mengenai penggunaan

aksesoris yang dilarang seperti kalung, cincin, anting – anting, gelang, jam tangan, peniti

untuk hijab, jarum pentul, dan benda lain yang beresiko untuk terjatuh dan terproses

bersama produk. Selain itu penggunaan ballpoint dengan tutup dilarang untuk mencegah

jatuhnya tutup ballpoint ke dalam produk.

62

6.4.2. Sanitasi Ruang PK

Kondisi sanitasi dari suatu ruang proses produksi juga turut menentukan kualitas akhir dari

suatu produk yang dihasilkan dan juga mempengaruhi kelancaran dan kenyamanan proses

produksi. Kebersihan dari ruang proses ditunjang pula dengan konstruksi dari ruangan tersebut

apakah mudah untuk dibersihkan atau memerlukan usaha lebih untuk membersihkannya.

Kementrian Kelautan dan Perikanan Republik Indonesia telah menentukan kriteria dasar baik

dari segi bangunan, pekerja, metode penangananyang harus dipenuhi bagi Unit Pengolahan

Ikan agar dapat beroperasi sebagai bagan usaha melalui SK Nomor 52A/KEPMEN-KP/2013.

Berikut ini adalah kriteria yang ditentukan oleh SK Nomor 52A/KEPMEN-KP/2013 yang

terkait dengan standar struktur bangunan yang digunakan untuk proses pengolahan:

a. Harus mampu menghindari kontaminasi terhadap hasil perikanan dan terpisah

antara ruang penanganan hasil yang bersih dan ruang penanganan hasil perikanan

yang kotor.

Ketentuan tersebut telah dipenuhi dengan cara diberikan sekat dinding dari alumunium

dan terdapat sekat kaca agar dapat saling mengontrol kegiatan antar ruangan, selain itu

juga terdapat sekat berupa plastic curtain sebagai pembatas antar ruangan yang dapat

dilewati oleh karyawan. Kemudian untuk ruangan yang termasuk dalam ruang pengolahan

kotor adalah ruang pembelian, ruang PK, ruang checking awal, ruang PD, dan ruang obatan.

Ruangan – ruangan tersebut dikatergorikan sebagai ruang pengolahan kotor karena masih

berkaitan dengan pengolahan udang yang menghasilkan limbah yang masih kotor seperti

karkas, vena udang, air sisa perendaman udang, dan lain – lain. Kemudian untuk ruangan

yang termasuk ruang pengolahan bersih terdapat bagian depan, yaitu ruang produksi, ruang

CPF, ruang Tunnel, dan anteroom karena limbah dan metode pengolahannya lebih bersih

dibandingkan ruang pengolahan kotor.

b. Harus dirawat, dibersihkan, dan dipelihara secara sanitizer

Lantai dan dinding secara rutin dibersihkan sehingga tidak menimbulkan penumpukan

kerak dan lumut. Namun pada bagian atap masih cukup sulit untuk dibersihkan karena

ketinggiannya yang tinggi selain itu ruangan ini termasuk ruangan yang harus dan selalu

digunakan hampir setiap hari termasuk hari minggu, sehingga untuk membersihkan atap

diperlukan waktu dimana ruangan tersebut tidak melakukan proses produksi. Pada akhir

proses produksi dilakukan penyiraman dengan larutan klorin dengan kadar 300 ppm untuk

mematikan mikroorganisme yang mungkin dapat tumbuh, selain itu juga dilakukan

pembersihan dengan air panas untuk menghilangkan kotoran berupa kerak lemak yang

menempel. Kemudian apabila ditemukan lantai dan dinding yang berlumut dan memiliki

63

kerak yang sulit dibersihkan maka akan ditaburkan asam sitrat serbuk dan disikat dengan

bantuan air biasa dan air klorin.

c. Lantai harus memiliki kontruksi kemiringan yang cukup, kedap air, mudah

dibersihkan dan disanitasi, serta dirancang sedemikian rupa sehingga memudahkan

pembuangan air.

Beberapa aspek yang ditentukan telah dipenuhi dengan baik yaitu penggunaan lantai yang

kedap air karena lantai pada ruang PK terbuat dari batu marmer yang padat dan sambungan

antar marmer yang rapat. Namun pemilihan lantai marmer ini menjadi kurang tepat karena

permukaannya yang bergelombang sehingga mengakibatkan air dapat membentuk

genangan dan dalam kurun waktu tertentu memungkinkan terbentuknya lumut dan kerak

kotoran yang mengakibatkan lantai menjadi licin. Sebagai langkah tindak lanjut atas

adanya genangan tersebut maka karyawan divisi sanitasi selalu menyapu air dengan

menggunakan sapu air. Disamping itu, kebersihan lantai selalu dijaga dengan cara lantai

selalu disikat setiap harinya selama proses produksi dan setelah proses produksi,

pembersihan lantai selama proses hanya disikat dengan menggunakan air sumur saja

namun pada saat akhir proses lantai disikat dengan menggunakan cairan pembersih seperti

larutan klorin 300 ppm. Sistem pembuangan air telah tersedia dengan baik, karena pada

bagian tengah ruangan terdapat saluran air besar yang ditutup dengan pelat besi besar yang

dapat dibuka pada saat ingin membersihkan saluran air setiap selesai proses produksi dan

pengambilan keranjang penampung kotoran setiap istirahat makan siang dan selesi proses

produksi.

Kekurangan lain dari konstruksi yang dirancang pada lantai adalah sudut pertemuan antara

dinding dengan lantai berbentuk siku – siku yang cukup menyulitkan untuk dilakukan

pembersihan. Hal tersebut juga ditemui di semua ruangan pada ruang produksi dimana

pertemuan antara lantai dan dinding bersudut siku – siku, selain itu juga ditemui pada sudut

pertemuan antara dinding dengan sekat antar ruangan proses.

d. Dinding harus rata permukaannya, mudah dibersihkan, kuat, dan kedap air

Dinding pada ruang PK terbuat dari batu bata yang diberi lapisan cat anti air untuk

mencegah merembesnya air kedalam tembok dan memicu pertumbuhan jamur. Namun

terdapat beberapa kekurangan yaitu dinding tidak rata dan halus permukaannya karena ada

beberapa tonjolan dari sisa cat yang kering saat menetes. Kemudian terdapat retakan di

beberapa bagian sehingga masih memungkinkan adanya rembesan air pada dinding dan

memicu pertumbuhan jamur. Disamping keadaannya yang cukup bagus, dinding selalu

64

dibersihkan setiap hari selama proses apabila terdapat temuan dinding yang kotor dan pada

saat selesai proses yang kemudian akan disiram dengan air klorin 300 ppm.

e. Pintu terbuat dari bahan yang kuat dan mudah dibersihkan

Pintu yang terdapat pada ruang PK terbuat dari bahan plastik tebal (plastic curtain) yang

saling bertindih pada bagian pinggirnya sehingga mampu memberi sekat yang baik untuk

mencegah kontaminasi antar ruangan proses. Tirai plastik ini bersifat mudah dibersihkan

karena dapat disikat dan disiram dengan larutan klorin untuk menjaga kebersihannya.

f. Langit – langit atau sambungan atap mudah dibersihkan

Langit – langit dengan dinding memiliki sudut siku – siku sehingga cukup sulit untuk

dibersihkan dengan teliti, selain itu karena posisinya yang sangat tinggi penggunaan sapu

untuk langit – langit terkadang kurang efektif karena karyawan yang mayoritas perempuan

tidak dapat menggapai bagian ujung atap, sehingga terkadang dibersihkan dengan cara

menyemprotkan air melalui selang untuk menggapai bagian atap. Atap yang digunakan

pada ruang PK terbuat dari konstruksi besi yang tidak diberi lapisan cat anti air, sehingga

terdapat temuan serpihan karat yang berasal dari atap yang berada tepat diatas meja kerja

untuk potong kepala dan pengupasan kulit udang. Selain itu masih ditemui beberapa pipa

yang ujungnya terbuka dan dalam kondisi yang sudah tidak digunakan lagi, hal ini akan

beresiko sebagai tempat pertumbuhan mikroba yang dapat mengkontaminasi produk.

g. Ventilasi dan sirkulasi udara yang cukup untuk menghindari kondensasi

Keberadaan ventilasi digantikan dengan menggunakan exhaust fan yang akan mengatur

sirkulasi udara dari dalam ruangan proses keluar agar dapat mengurangi kelembaban udara

yang ada di dalam ruangan proses. Selain itu sistem sirkulasi udara diatur dengan

menggunakan AC yang selalu dijaga suhunya 16 – 180C agar kondisi di dalam ruangan

proses tetap dingin. Namun kondensasi tetap terjadi di bagian bawah AC sehingga

dilakukan penganggulangan dengan cara dilap menggunakan pel yang telah diperpanjang

gagangnya, dan dilakukan secara berkala oleh karyawan divisi sanitasi.

h. Penerangan yang cukup, baik lampu maupun cahaya alami

Keberadaan lampu dalam ruangan proses sudah memadai karena selain lampu yang

ditanam diatas atap, ada juga lampu yang digantungkan diatas setiap meja kerja untuk

membantu kegiatan produksi. Lampu yang berada diatas atap adalah lampu neon berwarna

putih sebanyak dua buah pada setiap kotak lampu yang diberi pelindung berupa akrilik

bening. Kemudian lampu yang digunakan sebagai lampu gantung pada setiap meja adalah

lampu TL 40 watt yang diberi penutup pelindung berupa akrilik bening. Penggunaan

65

pelindung ini sudah sesuai dengan peraturan yang ada karena difungsikan sebagai langkah

pencegahan apabila lampu yang digunakan pecah.

6.4.3. Sanitasi Peralatan dan Perlengkapan

Peralatan yang digunakan selama proses produksi juga wajib untuk selalu dipantau dan dijaga

kebersihannya karena apabila peralatan yang digunakan kotor maka akan memiliki peluang

yang besar untuk terjadinya kontaminasi dengan produk yang diolah. Selain peralatan yang

bersentuhan langsung dengan produk, perlengkapan penunjang seperti mesin pembeku, boiler,

mesin pengemas, dan lain – lain juga wajib dijaga kebersihannya agar tidak memberikan

kontaminasi silang ke produk yang dihasilkan. Terdapat beberapa syarat peralatan dan

perlengkapan yang wajib dipatuhi oleh UPI saat menjalankan proses produksinya berdasarkan

SK Nomor 52A/KEPMEN-KP/2013 yaitu:

a. Peralatan dan perlengkapan yang digunakan berhubungan langsung dengan ikan

yang diolah harus dirancang dan terbuat dari bahan tahan karat, tidak beracun,

tidak menyerap air, mudah dibersihkan dan tidak menyebabkan kontaminasi

terhadap hasil perikanan

Persyaratan ini telah dipenuhi perusahaan dengan baik yaitu dengan cara menggunakan

peralatan yang terbuat dari stainless steel untuk mencegah terbentuknya karat pada

peralatan yang dapat menyebabkan kontaminasi silang terhadap produk yang sedang

diproses. Selain itu alat yang digunakan merupakan alat yang mudah untuk dibersihkan

dan tidak menyebabkan kontaminasi selama cara memperlakukan alat tersebut benar,

dalam artian apabila bahan dari alat tersebut adalah stainless steel maka tidak dapat

dilakukan pencucian dengan air klorin karena dapat memicu terbentuknya karat pada alat

tersebut.

Penggunaan peralatan lain

b. Peralatan dan perlengkapan harus ditata sedemikian rupa pada setiap tahapan

proses untuk menjamin kelancaran pengolahan, mencegah kontaminasi silang dan

mudah dibersihkan

Peralatan yang sudah selesai digunakan akan langsung dicuci dengan perlakuan

berdasarkan jenis bahan penyusun alat tersebut, apabila terbuat dari stainless steel maka

akan dicuci dengan air sabun, dibilas, dan dilanjutkan dengan direndam air dingin. Jika

bahan alat tersebut tidak terbuat dari stainless steel seperti keranjang plastik maka akan

dilakukan pembilasan dengan air menalir dari selang dan direndam dalam bak berisi air

klorin 100 ppm selama ± 15 detik kemudian dilanjutkan dengan direndam air dingin.

Selain itu bak pencucian untuk peralatan kotor akan disendirikan dengan peralatan bersih

66

sehingga tidak terjadi kontaminasi silang antar alat yang digunakan. Penataan alat seperti

pan stainless steel akan ditumpuk dengan susunan miring dan memanjang ke belakang.

c. Peralatan dan perlengkapan yang digunakan untuk menangani limbah yang dapat

menyebabkan kontaminasi, harus diberi tanda dan dipisahkan dengan jelas supaya

tidak dipergunakan untuk menangani ikan, bahan penolong, bahan tambahan

pangan serta produk akhir.

Ember penampung kepala dan kulit udang akan diletakkan dibagian bawah meja kerja dan

diberi penutup untuk mencegah terjadinya kontaminasi silang ke udang yang berada di

atas meja kerja. Selain itu untuk meletakkan kotoran berupa vena udang digunakan

mangkok yang berisi air untuk mencuci tangan dan sekaligus melarutkan kotoran udang,

kemudian nantinya akan dibuang ke tempat sampah pijakan yang telah diberi penyaring

dibagian dalamnya.

6.4.4. Sanitasi Penanganan Produk Segar

Produk segar yang datang di ruang pembelian akan mengalami pembersihan dan cek kualitas

terlebih dahulu sebelum memasuki ruang PK kemudian akan dipilih makna yang akan diolah

langsung dan makna yang akan disimpan untuk diproses pada batch berikutnya. Sistem

penanganan udang segar harus dilakukan dengan cepat dan hati – hati, agar mutunya dapat

terjaga dengan baik. Oleh karena itu, disusunlah sistem penanganan produk segar pada SK

Nomor 52A/KEPMEN-KP/2013 untuk menjaga konsistensi mutu dari produk yang dihasilkan

perusahaan. Berikut ini adalah ketentuannya:

a. Produk segar yang sedang atau masih menunggu untuk ditangani, dikemas dan/atau

dikirim, harus diberi es atau disimpan di ruang dingin yang mampu mempertahankan

suhu produk pada titik leleh es

b. Penyiangan, pemfiletan dan/atau pemotongan harus dilakukan sedemikian rupa

sehingga mencegah kontaminasi atau penurunan mutu

c. Filet dan potongan ikan harus segera diberi es atau disimpan di ruang dingin atau

apabila perlu dikemas dan diberi label sesuai persyaratan;

d. Isi perut dan/atau bagian-bagian yang dapat membahayakan kesehatan manusia harus

dipisahkan dari produk yang akan dikonsumsi manusia; dan

e. Tempat penampungan sampah harus tertutup dan selalu dibersihkan dan disanitasi

sebagaimana mestinya, sehingga tidak menjadi sumber kontaminasi terhadap UPI atau

lingkungan.

Hal tersebut telah berhasil dilakukan dengan baik karena produk yang disalurkan dari ruang

pembelian dan siap untuk diolah potong kepala dan pengupasan akan dicuci dan direndam air

67

es terlebih dahulu saat menunggu antrian untuk pengolahan. Pemberian es selalu dijaga untuk

setiap tahapan proses baik di penerimaan awal, pengolahan produk, dan pengiriman produk ke

tahah pengolahan berikutnya. Hal tersebut dilakukan sebagai upaya untuk menjaga rantai

dingin tetap berlangsung dari awal proses hingga berbentuk produk akhir yang siap dipasarkan.

Proses pembelian, pemotongan kepala, pengupasan kulit, dan proses yang lainnya selalu

dialasi atau ditaburi dengan ice flakes untuk mencegah adanya penurunan mutu yang

diakibatkan pertumbuhan mikroorganisme yang tinggi karena suhu udang melebihi 50C. Selain

itu penggunaan wadah penampung udang yang berbeda berfungsi untuk membedakan antara

produk setelah pengolahan dan sebelum pengolahan, serta memisahkan limbah padat yang

dihasilkan selama proses di tempat yang berbeda dan tertutup dan tidak berada dekat dengan

produk.

68

BAB VII

KESIMPULAN DAN SARAN

7.1. Kesimpulan

PT. Toxindo Prima yang bergerak di proses pengolahan hasil laut, dengan fokus utama

adalah menghasilkan produk udang beku ekspor yang siap diolah menjadi masakan. Perusahaan

ini sendiri telah mendapatkan sertifikasi SIUP sebagai surat izin untuk perusahaan dapat

beroperasi sebagai Unit Pengolahan Ikan (UPI). Selain itu perusahaan ini juga mendapatkan

sertifikasi HACCP dan GMP sebagai komitmen atas penjaminan mutu produk yang dihasilkan

melalui prosedur pengolahan dan distribusi yang baik hingga ke tangan konsumen.

Penerapan sanitasi dan higienitas pada proses produksi pembekuan udang sendiri telah

diterapkan dengan baik, meskipun terdapat ketidaksesuaian kecil dengan standar yang

ditetapkan oleh Surat Keputusan Menteri Kelautan dan Perikanan Republik Indonesia Nomor

52A/KEPMEN-KP/2013. Pada ruang pemotongan kepala (PK) terdapat beberapa

ketidaksesuaian dari segi konstruksi ruang terutama bagian sudut pertemuan antara dinding

dengan lantai, dinding dengan atap, dan dinding dengan sekat ruangan. Selain itu lantai yang

digunakan yang cukup sulit diawasi kebersihannya karena tidak berwarna putih terang. Namun

dari segi penerapan sanitasi dari para karyawannya sudah sesuai dengan yang ditetapkan dan

penerapannya selalu diawasi.

7.2. Saran

Dari sedi penerapan sanitasi di PT. Toxindo Prima sudah tergolong baik, namun masih terdapat

beberapa hal yang perlu diberi perhatian lebih agar perusahaan dapat meningkatkan mutu

perusahaan, hal – hal tersebut antara lain:

a. Karyawan yang bekerja perlu diberi pelatihan dan penyuluhan mengenai pentingnya

sanitasi dan higienitas saat bekerja dalam ruangan produksi, dan memberi tahukan bahwa

penerapan sanitasi bukanlah sesuatu yang dapat ditoleransi karena dapat mengakibatkan

kontaminasi terhadap produk. Hal tersebut diperlukan karena masih ada karyawan yang

tidak mencuci tangan dan mencelupkan kaki dalam bak air ketika berpindah dari ruangan

satu ke ruang lainnya, selain itu masker yang digunakan untuk menutup hidung masih

sering dibuka sehingga terlihat bagian hidung dan terkadang hingga bagian mulut untuk

memudahkan komunikasi.

b. Perlu diadakan perbaikan dan perawatan pada beberapa bagian ruang produksi, terutama

ruang Potong Kepala (PK)yang memiliki karat yang beresiko menjadi serpihan pada bagian

atapnya, kemudian pipa yang tidak digunakan dengan ujung terbuka terlihat menggantung

69

diatap, selain itu penggunaan lantai marmer dianggap kurang bagus untuk mengontrol

kebersihannya karena memiliki warna yang gelap.

70

DAFTAR PUSTAKA

Azizah, L. H. (2015). Analisis Kemunduran Mutu Udang Naname (Litopenaeus vannamei)

Secara Kimiawi dan Mikrobiologis. Institut Pertanian Bogor. Retrieved from

https://pdfs.semanticscholar.org/bb6e/3717470accd853f3fd5448e9686cc3e9ef99.pdf

Badan Standarisasi Nasional. (2006). SNI - Udang segar - Bagian 1 : Spesifikasi. Indonesia.

Retrieved from https://suhirmantphpi.files.wordpress.com/2012/05/sni-udang-segar-

spesifikasi.pdf

Badan Standarisasi Nasional. (2014). SNI - Udang kupas mentah beku. Indonesia. Retrieved

from https://kupdf.net/download/sni-3457-2014-udang-kupas-mentah-

bekupdf_5b01a2dbe2b6f5917fe43b3d_pdf

Menteri Kelautan dan Perikanan Republik Indonesia. (2013). Keputusan Menteri Kelautan

dan Perikanan Republik Indonesia Nomor 52A/KEPMEN-KP/2013. Indonesia. Retrieved

from https://peraturan.bkpm.go.id/jdih/front/form/18002

National Nutrient Database for Standard Reference Release 1 April , 2018 Basic Report

15270 , Crustaceans , shrimp , raw. (2018). United States. Retrieved from

https://ndb.nal.usda.gov/ndb/foods/show/15270?fgcd=&manu=&format=&count=&max

=25&offset=&sort=default&order=asc&qlookup=raw+shrimp&ds=SR&qt=&qp=&qa=

&qn=&q=&ing=

Zulfikar, R. (2016). Cara Penanganan yang Baik Pengolahan Produk Hasil Perikanan Berupa

Udang. Jurnal Aplikasi Teknologi Pangan, 5(2), 29–30. Retrieved from

http://jatp.ift.or.id/index.php/jatp/article/download/168/130

https://www.dunia-perairan.com/2012/12/udang-putih-vannamei-litopenaeus.html (diakses

pada 24 Juni 2019)

71

LAMPIRAN

Lampiran 1. Struktur Organisasi Perusahaan

72

Lampiran 2 Layout Perusahaan dan Mapping Water Control

73

Lampiran 3 Form Sanitasi Harian

74

Lampiran 4 Form Laporan Benda Asing

75

Lampiran 5 Form Laporan Suhu Ruang Proses, Air Dingin, dan Konsentrasi Klorin

76

Lampiran 6 Form Laporan Perlengkapan Karyawan

Lampiran 7 Form Laporan Penerimaan Bahan Baku

77

Lampiran 8 Form Laporan Tes Organoleptik Harian

78

Lampiran 9 Form Laporan Penanggulangan Hewan Pengganggu

79

Lampiran 10 Form Laporan Ruangan Potong Kepala

80

Lampiran 11 Form Hasil Uji Swab Test pada Peralatan Produksi

81

Lampiran 12 Form Hasil Uji Mikrobiologi pada Udang selama Proses Produksi

82

Lampiran 13 Form Hasil Uji Mikrobiologi pada Air

83

Lampiran 14 Form Presensi Kerja Praktek

85

Lampiran 15 Kartu Bimbingan Kerja Praktek

86

Lampiran 16 Bukti Hasil Unicheck

pengawasan penerapan sanitasi dan higienitas pada …core.ac.uk/download/pdf/268881346.pdf ·...

Documents