PENGAWASAN MUTU PRODUK IKAN TUNA

DENGAN OLIVE OIL DALAM KALENG DI PT.

BANYUWANGI CANNERY INDONESIA

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Diajukan untuk memenuhi sebagian dari syarat – syarat guna

memperoleh gelar Sarjana Teknologi Pangan

Oleh :

Yosua Santoso

NIM : 14.I1.0059

PROGRAM STUDI TEKNOLOGI PANGAN

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

UNIVERSITAS KATOLIK SOEGIJAPRANATA

SEMARANG

2017

i

HALAMAN PENGESAHAN

PENGAWASAN MUTU PRODUK IKAN TUNA DENGAN MEDIA OLIVE OIL

DALAM KALENG DI PT. BANYUWANGI CANNERY INDONESIA

Oleh:

YOSUA SANTOSO

NIM : 14.I1.0059

PROGRAM STUDI : TEKNOLOGI PANGAN

Laporan Kerja Praktek ini telah disetujui dan dipertahankan di hadapan sidang penguji

pada tanggal :

Semarang, 11 Juli 2017

Fakultas Teknologi Pertanian

Universitas Katolik

Soegijapranata

Pembimbing Lapangan Dosen Pembimbing

Titis Indraswati P Inneke Hantoro, STP. MSc

Dekan

Dr. Victoria Kristina Ananingsih, ST., MSc.

ii

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas berkat penyertaan,

karunia dan rahmatnya, sehingga penulis dapat melaksanakan KP di PT. Banyuwangi

Cannery Indonesia dan menyelesaikan laporan KP yang berjudul “Pengawasan Mutu

Produk Ikan Tuna dengan Olive Oil Dalam Kaleng di PT. Banyuwangi Cannery

Indonesia” dapat diselesaikan dengan tepat waktu. Semua ini berkat doa, semangat,

dukungan, nasihat, bimbingan dari berbagai pihak. Pada kesempatan ini penulis juga

mengucapkan rasa terimakasih yang sebesar-besarnya kepada:

1. Tuhan Yesus Kristus, atas berkat penyertaan-Nya yang luar biasa.

2. Ibu Dr. V. Kristina Ananingsih, ST, MSc sebagai Dekan dari Fakultas Tekonologi

Pertanian, Program Studi Teknologi Pangan yang sudah membantu serta

memberikan ijin kepada penulis supaya dapat melaksanakan kerja praktek.

3. Ibu Inneke Hantoro, STP. MSc., selaku dosen pembimbing yang telah memberikan

pengarahan, waktu, pikiran dan tenaganya dari pemberian pengarahan sebelum kerja

praktek hingga penyusunan laporan akhir.

4. Bapak Aminoto, selaku direktur PT. Banyuwangi Cannery Indonesia yang telah

memberikan ijin kepada penulis untuk dapat melaksanakan KP.

5. Cik Sherly, selaku komisaris dan direktur marketing PT. Banyuwangi Cannery

Indonesia yang telah memberikan ijin kepada penulis untuk dapat melaksanakan KP

pada divisi QC.

6. Bapak Koesnadi, selaku manajer PT. Banyuwangi Cannery Indonesia yang telah

memberikan ijin kepada penulis untuk dapat melaksanakan KP.

7. Titis Indraswati P, selaku pembimbing lapangan yang sudah membimbing dan

mendampingi penulis selama masa kerja praktek di PT. Banyuwangi Cannery

Indonesia.

8. Seluruh staff PT. Banyuwangi Cannery Indonesia yang sudah membantu, mau

direpotkan, memberikan informasi, bimbingan serta menjadi keluarga baru selama

masa kerja praktek.

9. Papi, Mami, Jessica dan segenap keluarga besar yang sudah memberikan dukungan,

doa, semangat selama masa kerja praktek hingga menyelesaikan laporan akhir.

iii

10. Jordan, Audrey, Priska, Lisa, Nita, Rena, dan Yovita sebagai teman seperjuangan

melaksanakan kerja praktek di Banyuwangi.

11. Semua pihak yang telah membantu baik dalam bentuk doa, dukungan, semangat

penulis dalam kelancaran baik kerja praktek maupun penyusunan laporan kerja

praktek yang tidak dapat penulis disebutkan satu per satu.

Penulis berharap semoga laporan KP ini dapat bermanfaat bagi pembaca pada umumnya

dan bagi mahasiswa Fakultas Teknologi Pertanian Universitas Katolik Soegijapranata.

Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan laporan KP ini masih jauh dari sempurna.

Oleh karena itu, kritik dan saran yang membangun sangat diharapkan demi

kesempurnaan laporan KP ini dan demi kebaikan penulis di masa mendatang. Tuhan

Yesus memberkati.

Semarang, 11 Juli 2017

Penulis

iv

DAFTAR ISI

Halaman

LEMBAR PENGESAHAN ....................................................................................... i

KATA PENGANTAR ............................................................................................... ii

DAFTAR ISI ............................................................................................................. iv

DAFTAR TABEL ..................................................................................................... vi

DAFTAR GAMBAR ................................................................................................. vii

DAFTAR LAMPIRAN ............................................................................................. viii

1. PENDAHULUAN ............................................................................................................... 1

1.1. Latar Belakang 1.2. Tujuan ....................................................................................................................... 2 1.3. Waktu dan Tempat Pelaksanaan .............................................................................. 2 1.4. Metode Kerja Praktek .............................................................................................. 2

2. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perkembangan Perusahaan ........................................................................ 4 2.2. Lokasi & Tata Letak Perusahaan ............................................................................... 4 2.3. Visi & Misi Perusahaan ............................................................................................. 5 2.4. Pernyataan Kebijakan Mutu ..................................................................................... 5 2.5. Struktur Organisasi Perusahaan ............................................................................... 5 2.6. Ketenagakerjaan Perusahaan................................................................................... 6 2.7. Sistem Pemasaran .................................................................................................... 8

3. SPESIFIKASI PRODUK PT. BANYUWANGI CANNERY INDONESIA ..................................... 9

3.1. Produk yang Dihasilkan ............................................................................................ 9

4. PROSES PRODUKSI .......................................................................................................... 11

4.1. Proses Produksi Produk Ikan Tuna ........................................................................... 11

4.1.1. Penerimaan Bahan Baku ............................................................................. 12 4.1.2. Thawing ....................................................................................................... 12 4.1.3. Penyiangan & Pencucian ............................................................................. 13 4.1.4. Pemaskaan .................................................................................................. 14 4.1.5. Pendinginan ................................................................................................ 14 4.1.6. Deheading ................................................................................................... 15 4.1.7. Trimming ..................................................................................................... 16 4.1.8. Pemotongan & Pengisian Daging ................................................................ 16 4.1.9. Penambahan Media .................................................................................... 17 4.1.10. Seaming & Can Washing ............................................................................. 18 4.1.11. Sterilisasi ..................................................................................................... 19 4.1.12. Pemeraman ................................................................................................. 20 4.1.13. Pengemasan ................................................................................................ 21

v

5. PENGAWASAN MUTU IKAN TUNA DALAM KALENG ....................................................... 22

5.1. Pengawasan Mutu Bahan Baku ................................................................................ 22 5.2. Pengawasan Mutu Proses Produksi Ikan Tuna Dalam Kaleng ................................. 23 5.3. Pengawasan Mutu Pengemas .................................................................................. 25 5.4. Pengawasan Mutu Produk Jadi ................................................................................ 26

6. PEMBAHASAN ................................................................................................................. 28

6.1. Pengawasan Mutu Bahan Baku ................................................................................ 28 6.2. Pengawasan Mutu Proses Produksi ......................................................................... 30 6.3. Pengawasan Mutu Pengemas .................................................................................. 33 6.4. Pengawasan Mutu Produk Jadi ................................................................................ 34

7. KESIMPULAN & SARAN ................................................................................................... 35

7.1. Kesimpulan ............................................................................................................... 35 7.2. Saran......................................................................................................................... 35

8. DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................................... 36

9. LAMPIRAN ....................................................................................................................... 38

vi

DAFTAR TABEL

Halaman

Tabel 1. Jumlah Tenaga Kerja di PT. Banyuwangi Cannery Indonesia .................... 7

Tabel 2. Jenis Produk PT. Banyuwangi Cannery Indonesia...................................... 10

Tabel 3. Parameter pengawasan mutu fisik bahan baku ikan tuna dalam kaleng ..... 23

Tabel 4. Pengawasan mutu proses produksi kerupuk ikan ........................................ 24

Tabel 5. Parameter pengawasan mutu fisik kemasan ikan tuna dalam kaleng .......... 26

Tabel 6. Pengawasan mutu produk ........................................................................... 27

vii

DAFTAR GAMBAR

Halaman

Gambar 1. Struktur Organisasi PT. Banyuwangi Cannery Indonesia ....................... 6

Gambar 2. Berbagai Brand PT. Banyuwangi Cannery Indonesia ............................. 9

Gambar 3. Alur proses produksi ikan tuna PT. Banyuwangi Cannery Indonesia ..... 11

Gambar 4. Penerimaan Bahan Baku .......................................................................... 12

Gambar 5. Thawing ................................................................................................... 13

Gambar 6. Penyiangan & Pencucian ......................................................................... 13

Gambar 7. Cooker ..................................................................................................... 14

Gambar 8. Pendinginan ............................................................................................. 15

Gambar 9. Deheading ................................................................................................ 15

Gambar 10. Trimming ............................................................................................... 16

Gambar 11. Pemotongan & Pengisian Daging .......................................................... 17

Gambar 12. Pengisian Media .................................................................................... 17

Gambar 13. Seaming & Can Washing ....................................................................... 18

Gambar 14. Sterilisasi (Retort) .................................................................................. 20

Gambar 15. Pemeraman ............................................................................................ 20

Gambar 16. Kemasan Karton Box ............................................................................. 21

viii

DAFTAR LAMPIRAN

Halaman

Lampiran 1. Denah proses produksi PT. Banyuwangi Cannery Indonesia ............... 38

Lampiran 2. Denah lokasi PT. Banyuwangi Cannery Indonesia (Google Maps) ..... 39

Lampiran 3. Pabrik PT. Banyuwangi Cannery Indonesia ......................................... 39

Lampiran 4. Presensi Kerja Praktek .......................................................................... 40

1

1. PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Industri di bidang pangan sudah semakin maju dan berkembang secara teknologi

maupun inovasi. Dengan hal tersebut, sebagai mahasiswa Program Studi Teknologi

Pangan Universitas Katolik Soegijapranata Semarang akan semakin sadar adanya

berbagai produk pangan untuk mencukupi kebutuhan gizi tanpa diabaikannya aspek

kualitas yang menunjang kesehatan. Pengetahuan dasar mengenai industri pangan telah

mahasiswa dapatkan melalui kegiatan perkuliahan. Namun, mahasiswa sadar bahwa di

dalam dunia industri tidak hanya pengetahuan yang dibutuhkan tetapi juga meliputi

pengalaman bekerja dalam industri pangan. Pengalaman kerja yang dibutuhkan adalah

kemampuan dalam menyelesaikan masalah ketika menghadapi suatu kondisi

sesungguhnya di lapangan. Melalui Kerja Praktek (KP) dapat diperoleh segala kondisi

dan situasi yang terjadi di lapangan serta praktek yang sesungguhnya di dunia pangan,

sehingga ketika sudah berada di dalam dunia kerja tidak hanya teori yang diperoleh

tetapi juga pengalaman kerja praktek (KP).

Dalam perkuliahan, di Fakultas Teknologi PERTANIAN didapatkan pengetahuan

seputar bidang pangan antara lain pengolahan pangan, karakteristik bahan pangan,

pengawasan mutu dan mesin & peralatan dalam industri pangan serta mata kuliah

pilihan lainnya yang berhubungan dengan industri pangan. Dalam mempraktekkan dan

menerapkan ilmu tersebut dilakukan berbagai kegiatan seperti melakukan berbagai

praktikum di laboratorium, kuliah kerja lapangan (KKL), serta adanya program KP. KP

merupakan salah satu mata kuliah dalam Program Studi Teknologi Pangan Fakultas

Teknologi Pertanian Universitas Katolik Soegijapranata yang dilakukan pada semester

V/VI selama minimal 22 hari kerja. Melalui KP, diharapkan teori yang didapat selama

perkuliahan dapat diterapkan secara nyata dan juga pengetahuan tambahan dalam

perencanaan, pengelolaan, dan pengendalian industri pangan melalui praktek langsung

yang tidak mahasiswa dapatkan selama perkuliahan dapat diperoleh. Selain sebagai

sebuah mata kuliah yang harus dipilih, mahasiswa selaku peserta yang akan mengikuti

kp juga merasa membutuhkan dalam memahami dan mengenal situasi yang ada di

2

dalam dunia kerja. Diharapkan dengan KP yang diambil dapat memberi wawasan dan

gambaran tentang bagaimana suatu perusahaan beroperasi.

PT. Banyuwangi Cannery Indonesia dipilih sebagai tempat KP karena perusahaan ini

merupakan salah satu industri pengalengan ikan tuna terbesar di Indonesia yang

menghasilkan berbagai jenis produk ikan tuna dalam kaleng. Perkembangan produk

pangan berbasis seafood di Indonesia tidak lepas dari perjuangan PT. Banyuwangi

Cannery Indonesia untuk terus maju dan berkembang. Selain karena hal tersebut, juga

adanya rasa tertarik terhadap perkembangan teknologi hasil laut dan bagaimana

pengolahannya, sehingga dipilihlah PT. Banyuwangi Cannery Indonesia sebagai tempat

yang tepat dalam mengaplikasikan ilmu yang telah dipelajari.

1.2. Tujuan

Tujuan dari dilaksanakannya kerja praktek ini adalah :

a. Menerapkan pengetahuan dasar yang telah didapatkan selama perkuliahan.

b. Menambah wawasan dan pengetahuan terutama mengenai hal-hal yang berkaitan

dengan bidang pangan.

c. Mendapatkan gambaran mengenai situasi kerja industri pangan.

d. Mengetahui masalah-masalah yang timbul di lapangan dan berusaha mencari

penyelesaian atau solusi yang tepat untuk permasalahan tersebut.

1.3. Waktu dan Tempat Pelaksanaan

KP ini dilaksanakan selama 22 hari kerja, dimulai dari tanggal 16 Januari 2016 sampai

tanggal 10 Februari 2016 di PT. Banyuwangi Cannery Indonesia, di Jalan Raya

Situbondo Km 12,5 Watudodol, Ketapang, Banyuwangi, Jawa Timur, Indonesia.

1.4. Metode Kerja Praktek

Kerja praktek ini dilakukan dengan menggunakan metode pengamatan dan

mempraktikan langsung di beberapa bagian proses produksi, wawancara, dan diskusi

dengan pembimbing lapangan mengenai proses produksi dan pengawasan mutu ikan

tuna dalam kaleng dan mendengarkan setiap materi yang diberikan dari masing-masing

bagian yang berkaitan dengan proses produksi dari bahan baku hingga menjadi produk

3

siap didistribusikan dan dijual. Selain itu dilakukan studi pustaka, berupa pengumpulan

data dari berbagai literatur sebagai pembanding untuk penyusunan laporan kerja

praktek.

4

2. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perkembangan Perusahaan

PT. Banyuwangi Cannery Indonesia adalah perusahaan yang bergerak di bidang industri

pangan. Perusahaan ini milik perseorangan yang berfokus pada produk ikan tuna yang

dikemas dalam kaleng. PT. Banyuwangi Cannery Indonesia sudah memulai perusahaan

pengalengan ini sejak 2010. Perusahaan ini dapat memproduksi hingga 10 ton per

harinya dan memiliki kapasitas pengiriman perbulannya sebanyak 8FCL ( Full

Container Load ). Produk yang dihasilkan berupa ikan tuna dengan olive oil, ikan tuna

dengan sunflower oil, ikan tuna dengan soya bean oil, dan ikan tuna dengan brine.

Perusahaan ini bergerak sebagai pemasok ikan tuna dalam kaleng, dan merek-merek

yang digunakan berasal dari permintaan pembeli. Semakin berkembang perusahaan,

permintaan akan variasi produk bermacam-macam. Awalnya perusahaan ini hanya

memproduksi daging tuna dengan model chunk, setelah berkembang perusahaan ini

juga memproduksi daging tuna dengan model slice dan full flake.

Perusahaan ini didirikan di atas lahan seluas 1,5 hektar di Banyuwangi, Indonesia. Total

dari pekerja di PT. Banyuwangi Cannery Indonesia yaitu sebanyak 211 orang, yang

sudah termasuk pekerja bulanan dan pekerja harian yang berada di lapangan untuk

memproses ikan tuna. Pasar utama perusahaan ini yaitu ekspor ke bagian Timur

Tengah, Afrika, dan Eropa. Fasilitas produksi pada perusahaan ini didukung oleh sistem

komputer pengendali mutu, gudang penyimpanan produk jadi yang dilengkapi dengan

mesin pengatur suhu ruangan, serta dilakukan pemantauan kualitas secara terus menerus

oleh laboratorium untuk menjaga kualitas produk dan untuk memenuhi keinginan

pelanggan akan produk yang higienis. PT. Banyuwangi Cannery Indonesia telah

mendapatkan sertifikat HACCP, European Union /EU 584. 13 B/C, GMP (Good

Manufacturing Practice), HALAL, Dolphin Safe – EII, Kosher (per shipment).

2.2. Lokasi & Tata Letak Perusahaan

PT. Banyuwangi Cannery Indonesia terletak di Jalan Raya Situbondo Km 12,5

Watudodol, Ketapang, Banyuwangi, Jawa Timur, Indonesia. Luas area total perusahaan

ini adalah ±1.500 m2, dengan luas bangunan yang digunakan untuk pabrik sekitar ±850

5

m2. Denah PT. Banyuwangi Cannery Indonesia dapat dilihat pada lampiran 1. Sebelah

timur perusahaan berbatasan dengan jalan menuju Ketapang, sebelah selatan berbatasan

dengan bukit, sebelah utara berbatasan dengan Selat Bali, dan sebelah barat berbatasan

dengan jalan menuju Bangsri. Denah lokasi PT. Banyuwangi Cannery Indonesia dapat

dilihat pada lampiran 2.

2.3. Visi & Misi Perusahaan

Visi dari PT. Banyuwangi Cannery Indonesia yaitu “Menjadi perusahaan terdepan

dalam menghasilkan produk hasil laut yang unggul dalam mutu dan keamanan pangan

untuk memenuhi kebutuhan masyarakat di seluruh dunia”. Misi dari PT. Banyuwangi

Cannery Indonesia adalah :

1. Membentuk sistem jaminan mutu dan keamanan pangan

2. Meningkatkan kualitas dan kemampuan sumber daya manusia ( SDM )

3. Meningkatkan sarana dan prasarana pengolahan

2.4. Pernyataan Kebijakan Mutu

PT. Banyuwangi Cannery Indonesia mempunyai pernyataan kebijakan mutu yaitu

“Mutu adalah hidup kami, kami hanya memproduksi produk yang bermutu untuk

memuaskan pelanggan. Komitmen kami adalah menerapkan system HACCP dalam

berproduksi. Jika kami tidak menjaga mutu berarti kami keluar dari bisnis. Suksesnya

bisnis kami, adalah berkat dukungan seluruh karyawan yang mengerti dan menjalankan

kebijakan mutu”.

2.5. Struktur Organisasi Perusahaan

PT. Banyuwangi Cannery Indonesia menggunakan sistem organisasi garis (line

organization). Struktur organisasi PT. Banyuwangi Cannery Indonesia dapat dilihat

pada Gambar 1.

6

Gambar 1. Struktur Organisasi PT. Banyuwangi Cannery Indonesia

2.6. Ketenagakerjaan Perusahaan

Dalam suatu industri harus ada tenaga kerja yang bertujuan untuk kelancaran proses

produksi. PT. Banyuwangi Cannery Indonesia terdapat dua golongan tenaga kerja, yaitu

tenaga kerja tetap dan tenaga kerja kontrak. Tenaga kerja tetap adalah tenaga kerja yang

bekerja setiap hari dan menerima upah serta dapat menikmati fasilitas dan tunjangan

dari perusahaan, sedangkan tenaga kerja kontrak adalah tenaga kerja yang memiliki

masa bekerja dalam waktu tertentu yang telah disepakati dalam perjanjian (kontrak).

Untuk menjadi tenaga kerja tetap di perusahaan ini harus melalui seleksi yang

ditetapkan. Menurut undang-undang RI No.25 tahun 1997 sendiri, tenaga kerja

merupakan setiap orang pria atau wanita yang sedang dalam dan atau akan melakukan

pekerjaan, baik di dalam maupun di luar hubungan kerja guna menghasilkan barang

atau jasa untuk memenuhi kebutuhan masyarakat. Jumlah tenaga kerja di PT.

Banyuwangi Cannery Indonesia dapat dilihat pada Tabel 1.

7

Tabel 1. Jumlah Tenaga Kerja di PT. Banyuwangi Cannery Indonesia

Kategori Jumlah

executive director 1 orang

general manager 1 orang

marketing 1 orang

plant manager 1 orang

production dept 1 orang

QC dept 3 orang

warehouse dept 1 orang

finance 2 orang

HRD 1 orang

technician & mechanic 1 orang

jumlah 13 orang

Penetapan jam kerja untuk para tenaga kerja bagian staff kantor di PT. Banyuwangi

Cannery Indonesia adalah 8 jam kerja dan dimulai pukul 08.00-16.00 WIB setiap hari

Senin hingga Sabtu. Waktu istirahat dibagi atas 2 bagian, yaitu pukul 11.00-12.00 dan

12.00-13.00 WIB. Adanya 2 bagian waktu istirahat bertujuan agar tenaga kerja dapat

beristirahat secara bergantian dan semua proses produksi tetap berjalan selama jam

istirahat. Jam kerja yang telah ditetapkan ini dapat mengalami perubahan, seperti halnya

dengan peningkatan jam kerja atau lembur jika ada pesanan yang sangat banyak dan

harus segera terpenuhi. Keselamatan tenaga kerja atau karyawan merupakan hal yang

sangat penting yang diperhatikan oleh perusahaan adalah. PT. Banyuwangi Cannery

Indonesia juga menyediakan fasilitas penunjang untuk menjamin keselamatan

karyawan, antara lain adalah penyediaan alat pemadam kebakaran yang disesuaikan

dengan material atau bahan serta tempat yang mudah dan rawan kebakaran tersebut, dan

penyediaan fasilitas P3K seperti kotak obat-obatan. Setiap pegawai wajib mentaati

peraturan yang berlaku di perusahaan dikarenakan adanya peraturan kedisiplinan yang

telah ditetapkan yaitu, Seluruh pegawai diharuskan masuk kerja sesuai waktu yang telah

ditentukan, sebelum masuk dan berada di ruang kerja/ produksi semua pegawai dilarang

membawa hp, aksesoris, perhiasan, merokok, meludah, membuang sampah

sembarangan, makan dan minum, seluruh pegawai bertanggung jawab atas pekerjaan

8

dan peralatan yang dipakainya, patuh dan taat pada atasan dan pimpinan divisi masing-

masing, dan tata tertib harus di patuhi dan dilaksankan.

2.7. Sistem Pemasaran

Untuk mendukung pemasaran, PT. Banyuwangi Cannery Indonesia bekerja sama

dengan beberapa pihak baik perseorangan maupun sebuah industri makanan di beberapa

negara. Sistem pemasaran produk tuna dalam kaleng ini dilakukan berdasarkan sistem

job order dan untuk mendapatkan pembelinya dengan ikut serta dalam expo yang

diselenggarakan di berbagai negara. Sistem job order dilakukan berdasarkan jumlah

pesanan dari pelanggan kepada PT. Banyuwangi Cannery Indonesia. Jadi dalam hal ini

PT. Banyuwangi Cannery Indonesia bertindak sebagai pemasok isi produk tuna dengan

merek yang disesuaikan dari pembeli. Produk tuna dalam kaleng ini dipasarkan/

diekspor ke semua Negara di Afrika, Timur Tengah, dan Uni Emirates Arab. Proses

pengiriman produk tuna dalam kaleng ini dilakukan dengan menggunakan kontainer

jalur laut.

9

3. SPESIFIKASI PRODUK PT. BANYUWANGI CANNERY INDONESIA

3.1. Produk yang Dihasilkan

PT. Banyuwangi Cannery Indonesia memproduksi berbagai macam produk ikan tuna

dalam kaleng. Sejak didirikannya perusahaan ini hingga sekarang, banyak produk baru

yang telah dikembangkan. Brand yang digunakan merupakan permintaan dari pembeli

dan dipasarkan ke luar negeri.

Gambar 2. Berbagai Brand PT. Banyuwangi Cannery Indonesia.

Produk ikan tuna dalam kaleng yang diproduksi oleh PT ini dibagi menjadi 4 jenis

media, yaitu olive oil, sunflower oil, soya bean oil, dan brine. Untuk jenis potongan

produk dibagi menjadi 3 jenis, yaitu chunk, slice, dan flake. Produk dapat dapat dilihat

pada Tabel 2.

10

Tabel 2. Jenis Produk PT. Banyuwangi Cannery Indonesia

Produk Keterangan

Tuna in soyabean oil

Tuna in olive oil

Tuna in sunflower oil

Flake tuna

Slice tuna meat

11

4. PROSES PRODUKSI

4.1. Proses Produksi Produk Ikan Tuna

Diagram alir tahapan proses produksi dapat dilihat pada gambar 3.

Gambar 3. Alur proses produksi ikan tuna PT. Banyuwangi Cannery Indonesia

* = Bagian kritis yang perlu dikontrol

Thawing

Penyiangan

Pencucian

Pendinginan

Deheading

*Trimming

Pemotongan

Pengisian daging

*Penambahan media

*Seaming

Can washing

*Sterilisasi (Retort)

Pemeraman

Pengemasan

*Penerimaan bahan baku

Pemasakan

12

4.1.1. Penerimaan Bahan Baku

Setiap bahan baku yang diterima diperiksa mutunya secara organoleptik dan ditangani

sesuai dengan persyaratan teknik sanitasi dan higienis. Ikan yang tidak memenuhi

persyaratan bahan baku akan ditolak. Untuk bahan baku segar akan segera dilakukan

penanganan berupa penyimpanan pada cool storage pada suhu -18oC. Bahan baku yang

dalam keadaan segar apabila menunggu proses penanganan selanjutnya harus

dimasukan ke dalam ABF (Air Blast Freezer) pada suhu -35oC dan selanjutnya

disimpan pada cool storage dengan suhu -18oC. Adapun uji histamin dan formalin pada

ikan yang baru datang.

Gambar 4. Penerimaan bahan baku

4.1.2. Thawing

Sebelum diolah, ikan tuna harus dilelehkan terlebih dahulu apabila masih dalam

keadaan beku untuk memudahkan proses selanjutnya dalam hal butchering. Pada proses

pelelehan suhu ikan dikontrol hingga maksimal 4oC atau tidak boleh ≥4oC. Dikarenakan

pada suhu ≥4oC ikan akan rentan terhadap kontaminasi bakteri dan histamin. Ukuran

dan volume ikan dalam satu bak akan sangat mempengaruhi waktu pelelehan. Bahaya

fisik adalah salah satu bahaya potensial pada tahapan ini yang dapat disebabkan oleh

kurang hati-hati dalam penerimaan bahan baku, sehingga dapat merusak tekstur bahan

baku tersebut, dan juga suhu pada saat di dalam cool storage, hal itulah yang kemudian

dapat memicu pertumbuhan bakteri patogen. Dengan memperhatikan atau mengkontrol

pada proses penerimaan bahan baku dan suhu pada saat di dalam cool storage

merupakan cara untuk mengatasi potensi bahaya tersebut.

13

Gambar 5. Thawing

4.1.3. Penyiangan & Pencucian

Pada tahap ini ikan tuna diambil bagian isi perut dan insang dengan menggunakan

pisau. Limbah dari penyiangan dimanfaatkan dengan mengolahnya menjadi tepung

ikan. Setelah dibersihkan, ikan akan dicuci dengan cara disiram terus menerus melalui

pipa-pipa air yang terdapat di atas tempat pencucian, kemudian ditempatkan pada rak

pre-cooking.

Gambar 6. Penyiangan & pencucian

14

4.1.4. Pemasakan

Pemasakan bertujuan agar proses pembersihan daging ikan dapat dilakukan dengan

lebih mudah, mengurangi kandungan air, lemak, dan membuat daging ikan menjadi

lebih kompak. Memasukkan ikan yang telah disusun dalam rak ke dalam cooker

merupakan langkah awal dalam tahap pemasakan ini. Cooker sendiri adalah tempat atau

ruangan pemasakan yang memiliki pintu yang dapat ditutup rapat untuk mencegah

pengeluaran uap yang terlalu banyak. Untuk suhu pemasakan sekitar 75oC - 90oC, dan

untuk lama waktu antara 60menit-90 menit sesuai dengan berat ikannya. Setelah itu

dilakukan penurunan suhu dengan air disemprotkan melalui pipa-pipa yang terdapat di

dalam cooker. Dengan menggunakan thermorecording atau termometer dapat

diamatinya suhu dan waktu pemasakan.

Gambar 7. Cooker

4.1.5. Pendinginan

Rak yang berisikan daging ikan yang telah masak dikeluarkan dari cooker dan

selanjutnya akan diletakkan di dalam ruang pendinginan. Dalam ruangan pendingin

suhu ikan diturunkan sampai kurang lebih 44oC untuk ditangani lebih lanjut dengan cara

membiarkannya dalam ruangan selama kurang lebih 30 menit. Pendinginan ini juga

bertujuan untuk membuat daging ikan lebih kompak dan padat untuk memudahkan

dalam proses pengolahan selanjutnya.

15

Gambar 8. Pendinginan

4.1.6. Deheading

Pada tahap ini daging ikan dipisahkan dari bagian kepalanya, duri, sisik, dan ekornya.

Untuk membersihkan daging ikan dilakukan dengan menggunakan pisau yang tajam.

Teknik yang digunakan yaitu dengan daging ikan dikikis secara perlahan dengan mata

pisau tegak. Nantinya bagian daging ini disortir untuk memisahkan sisa daging hitam

atau coklat yang masih ada, tulang, dan sisik yang masih lolos dalam proses deheading.

Pensortiran dimaksudkan juga untuk menghindari adanya brosis, honeycomb dan parasit

pada ikan sehingga mutu ikan tetap terjaga.

Gambar 9. Deheading

16

4.1.7. Trimming

Pada tahap trimming daging ikan dipisahkan dari daging gelapnya/ brown meat. Teknik

yang digunakan hampir sama dengan proses deheading yaitu daging ikan dikikis secara

perlahan dengan mata pisau tegak. Proses trimming daging ikan menghasilkan beberapa

bagian daging yaitu berupa loin, flake, dan brown meat. Selama proses trimming juga

dilakukannya penyortiran dengan maksud untuk menghindari adanya brosis, honeycomb

dan parasit pada ikan sehingga mutu ikan tetap terjaga. Bila ditemukannya brosis atau

honeycomb, maka akan dilakukannya tracebility dan cek uji histamin pada daging

tersebut.

Gambar 10. Trimming

4.1.8. Pemotongan & Pengisian Daging

Pemotongan dilakukan dengan tujuan untuk memperoleh bentuk dan ukuran ikan yang

sesuai dengan kalengnya. Proses pemotongan dilakukan menggunakan pisau yang tajam

yang menghasilkan daging solid dan serpihan (flake). Daging solid yang merupakan

hasil utama pemotongan dikikis dengan pisau dan menghasilkan serpihan yang nantinya

akan diisikan ke dalam kaleng. Pada proses pemotongan daging, dari proses

pembersihan daging ikan dihasilkan chunk yang dapat dibuat menjadi daging serpihan

(flake). Pada proses pengisian daging tuna, pada bagian paling bawah diberi daging tuna

tipe flake dan kemudian diberi daging tuna model chunk. Pengisian dilakukan sepadat

17

mungkin dan sesuai dengan net weight, oleh karena itu ditambahkannya flake bertujuan

untuk memenuhi persyaratan tersebut.

Gambar 11. Pemotongan & Pengisian Daging

4.1.9. Penambahan Media

Media ditambahkan sesaat sebelum kaleng ditutup. Pengisian media hingga batas head

space atau antara 6 – 10 % dari tinggi kaleng. Pada proses pengisian, kaleng dilewatkan

pada conveyor dan kaleng akan secara otomatis terisi air garam yang keluar melalui

pipa-pipa saluran dari tempat pemasakan air garam yang terdapat di atas conveyor. Suhu

media tidak boleh kurang dari 70oC. Pengisian media olive oil ke dalam kaleng

dilakukan dengan cara yang sama seperti air garam. Pada olive oil akan diisi setelah

kaleng terisikan oleh air garam.

Gambar 12. Pengisian media

18

4.1.10. Seaming & Can Washing

Seaming atau penutupan kaleng dilakukan dengan sistem double seaming secara

otomatis menggunakan vacum seamer. Vacum seamer sendiri merupakan mesin

penutup kaleng yang dapat sekaligus melakukan penghampaan udara dalam kaleng.

Pada proses penutupan kaleng, double seam yang dihasilkan harus dapat menjaga isi

yang dikandungnya terutama makanan, minuman, minyak dan lain-lain. Oleh karena itu

seam tersebut harus tahan terhadap tekanan-tekanan, baik dari luar maupun dari dalam.

Selain itu, double seam harus cukup kuat menahan kemungkinan adanya pengaruh

selama perjalanan, pengiriman, proses dan penyimpanan. Dalam hal ini, kaleng yang

telah berisikan ikan dan media dilewatkan melalui conveyor menuju vacum seamer

untuk dilakukan penutupan secara otomatis. Sebelumnya pada isi takaran media tidak

boleh terlalu penuh atau kurang, karena hal tersebut akan mempengaruhi kaleng pada

saat penutupan dan dapat menyebabkan kaleng membengkak atau bocor. Standar yang

ditentukan yaitu harus sampai batas head space atau 6–10% dari tinggi kaleng. Setiap

kaleng yang ditutup dicek secara visual untuk melihat kesempurnaan proses penutupan

kaleng. Setelah proses seaming, kaleng-kaleng yang telah tertutup sempurna akan

memasuki alat can washer dengan sendirinya melalui track yang sudah dirancang.

Proses kinerja can washer ini adalah dengan menyemprotkan air panas dengan suhu

77oC ke arah kaleng-kaleng yang melewatinya.

Gambar 13. Seaming & Can Washing

19

4.1.11. Sterilisasi

Sterilisasi merupakan pemanasan pada suhu diatas 100oC dalam waktu yang relatif

lama sehingga mikroba mati. Sterilisasi dikelompokkan menjadi 2 yaitu sterilisasi

murni/sempurna dan sterilisasi komersial. Sterilisasi murni/sempurna adalah

pemanasan pada suhu diatas 100oC dengan tujuan membunuh semua mikroorganisme

dalam bahan makanan atau bahan lainnya. Sedangkan sterilisasi komersial adalah

pemanasan dengan suhu diatas 100 oC dengan tujuan membunuh jenis mikroorganisme

tertentu yang berbahaya bagi keamanan pangan atau yang tidak diinginkan. Pada PT.

Banyuwangi Cannery Indonesia metode proses sterilisasi yang digunakan yaitu

sterilisasi komersial. Pada produk pangan dalam kaleng memang pada umunya

menggunakan sterilisasi komersial. Sterilisasi komersial memang didesain tidak untuk

membunuh semua mikroorganisme di dalam produk pangan dalam kaleng, dengan kata

lain produk pangan dalam kaleng akan berada dalam kondisi commercially sterile

tetapi tidak dalam kondisi bacteriologically sterile. Commercially sterile sendiri

merupakan kondisi atau keadaan dimana produk pangan diproses dengan

mengaplikasikan panas sampai terbebas dari bakteri yang merugikan/patogen dan tidak

dapat tumbuh lagi pada kondisi normal tanpa pembekuan pada saat penyimpanan dan

distribusi. Biasanya mikroorganisme yang masih terdapat dalam keadaan steril adalah

jenis bakteri yang membentuk spora karena spora lebih tahan terhadap panas, dan

bakteri termofil seperti Bacillus stearothermophilus dan Bacillus coagulans.

Sedangkan untuk bacteriologically sterile sendiri dapat diartikan yaitu suatu tingkatan

pemanasan yang mengakibatkan musnahnya segala macam bentuk kehidupan yang ada

pada bahan makanan yang dipanaskan.

Proses sterilisasi ini diawali dengan penyusunan kaleng dalam keranjang sterilisasi.

Selanjutnya keranjang dimasukkan dalam retort. Waktu dan suhu sterilisasi tergantung

pada jenis produk dan ukuran kaleng yang disterilisasi. Untuk jenis produk ikan tuna

dalam kaleng dengan olive oil ini menggunakan ukuran kaleng 307 x 108mm, sehingga

waktu dan suhu yang digunakan yaitu selama 70 menit dengan suhu 117oC, dan

dengan tekanan 0,8 atm. Setelah proses sterilisasi berlangsung, sebelum dikeluarkan

dari retort kaleng-kaleng tersebut akan disemprot dengan air yang bertujuan untuk

menurunkan suhu, sehingga dapat diproses ditahap selanjutnya.

20

Gambar 14. Sterilisasi (Retort)

4.1.12. Pemeraman

Pada tahap ini ikan tuna kaleng dilakukan uji pemeraman untuk mengetahui

kesempurnaan proses sterilisasi. Uji pemeraman pada PT. Banyuwangi Cannery

Indonesia dilakukan dengan diletakkannya produk jadi pada suatu ruangan dengan suhu

kamar dan disusun dengan posisi terbalik, kemudian dilakukan pengecekan terhadap

kerusakan kaleng. Kaleng yang dianggap rusak adalah kaleng yang menggembung atau

bocor. Pada PT. Banyuwangi Cannery Indonesia, pemeraman kaleng dilakukan minimal

5 hari. Bila terjadi atau ditemukannya kaleng yang menggembung atau bocor, maka

akan dilakukan tracebility.

Gambar 15. Pemeraman

21

4.1.13. Pengemasan

Pengemasan merupakan kegiatan melakukan, memproduksi dan merancang kemasan

suatu produk pangan. Kemasan itu sendiri harus memenuhi syarat untuk segi

kamanfaatan dan keamanan. Hal ini dikarenakan kemasan digunakan untuk melindungi

dan memperpanjang umur simpan suatu produk pangan baik dalam proses perjalanan

dari distribusi ke konsumen, maupun dalam proses penyimpanan setelah sampai ke

supplier ataupun ke tangan konsumen. Pada tahap ini merupakan pengemasan sekunder

pada produk. Kemasan sekunder yang digunakan yaitu karton box yang merupakan

salah satu jenis kertas yang populer karena praktis dan murah. Jenis kertas yang

digunakan untuk karton adalah medium dan kraft. Kertas medium berbentuk gelombang

sedangkan kertas kraft berbentuk datar dan bertekstur halus. Bentuk gelombang pada

kertas bertujuan untuk menambah kekuatan karton dalam menyimpan produk.

Gambar 16. Kemasan karton box

22

5. PENGAWASAN MUTU IKAN TUNA DALAM KALENG

5.1. Pengawasan Mutu Bahan Baku

Pengawasan mutu bahan baku yang digunakan untuk proses produksi ikan tuna dalam

kaleng ini merupakan bagian yang sangat penting. Bahan baku akan menentukan

kualitas produk produksi ikan tuna dalam kaleng yang dihasilkan. Bahan baku utama

yang digunakan PT. Banyuwangi Cannery Indonesia adalah ikan tuna. Pengujian ikan

tuna dengan pengambilan beberapa sampel untuk dilakukan pengujian organoleptik

meliputi kenampakan, tekstur, dan aroma. Pengujian ini dilakukan dengan

menggunakan indra manusia. Ikan tuna diuji kenampakannya dengan menggunakan

indra penglihatan. Selanjutnya ikan tuna diuji teksturnya dengan menggunakan indra

peraba, dan yang terakhir diuji aromanya dengan menggunakan indra penciuman.

Adapun dilakukannya pengujian kimia yang meliputi uji histamin dan uji formalin. Ikan

tuna yang tidak memenuhi persyaratan standar mutu PT. Banyuwangi Cannery

Indonesia akan ditolak. PT. Banyuwangi Cannery Indonesia menetapkan standar ikan

tuna yang dapat diterima adalah jika hasil pengujian organoleptiknya memenuhi hal-hal

berikut yaitu, kenampakannya warna kulit tidak pudar, kulit mengkilap, mata jernih,

insang merah segar, serta teksturnya kenyal, dan beraroma ikan segar. Untuk standar

histamin bahan baku ikan tuna yaitu ≤ 30 ppm, dikarenakan untuk mengantisipasi

kenaikan kadar histamin selama proses produksi dan untuk formalin sendiri standar

yang diberikan yaitu tidak boleh ada formalin. Apabila ditemukan sampel dengan

kenampakan, tekstur, aroma, histamin, dan formalin yang tidak sesuai dengan standar,

maka sampel akan ditolak dan diretur.

Bahan baku tambahan yang digunakan sebagai media pengisi ikan tuna dalam kaleng

pada PT. Banyuwangi Cannery Indonesia yaitu garam halus dan olive oil. Pengujian

garam halus dengan pengambilan beberapa sampel untuk dilakukan pengujian

organoleptik meliputi keadaan kemasan, rasa, dan warna. Pengujian ini dilakukan

dengan menggunakan indra manusia. Begitu pula dengan pengujian olive oil dengan

pengambilan beberapa sampel untuk dilakukan pengujian organoleptik meliputi keadaan

kemasan, aroma, dan warna. Garam halus diuji keadaan kemasannya dan warnanya

dengan menggunakan indra penglihatan, sedangkan rasa dengan menggunakan indra

23

perasa. Untuk olive oil diuji pula keadaan kemasan dan warnanya dengan

menggunakan indra penglihatan, sedangkan untuk aroma dengan menggunakan indra

penciuman. Bahan baku tambahan yang tidak memenuhi persyaratan standar mutu PT.

Banyuwangi Cannery Indonesia akan ditolak. PT. Banyuwangi Cannery Indonesia

menetapkan standar garam halus yang dapat diterima adalah jika hasil pengujian

organoleptiknya memenuhi hal-hal berikut yaitu, keadaan kemasannya utuh atau tidak

berlubang/bocor, rasanya asin, dan warna putih bersih. Standar minyak zaitun yang

dapat diterima adalah jika hasil pengujian organoleptiknya memenuhi hal-hal berikut

yaitu, keadaan kemasannya utuh atau tidak berlubang/bocor, warnanya kuning tua

(khas olive oil), dan aromanya tidak tengik. Keadaan kemasan pada bahan baku

tambahan menjadi salah satu faktor penting dalam menjaga kualitas bahan baku pada

saat pengiriman maupun penyimpanan. Apabila kemasan tersebut rusak atau berlubang,

maka bahan baku yang terdapat dalam kemasan dapat terkontaminasi dan rusak.

Tabel 3. Parameter pengawasan mutu fisik bahan baku ikan tuna dalam kaleng

Bahan

baku

Pengawasan

Mutu Standar PT. Banyuwangi Cannery Indonesia

Ikan Tuna

Kenampakan Warna kulit tidak pudar, kulit mengkilap, mata jernih,

insang merah segar

Aroma Ikan segar

Tekstur Kenyal

Histamin ≤ 30 ppm

Formalin Tidak ada

Olive Oil

Warna Kuning tua

Aroma Tidak tengik

Tekstur Bersih dan tidak bocor

Garam

Halus

Warna Putih bersih

Rasa Asin

Tekstur Bersih dan tidak bocor

5.2. Pengawasan Mutu Proses Produksi ikan tuna dalam kaleng

PT. Banyuwangi Cannery Indonesia melakukan pengawasan mutu pada setiap proses

produksi ikan tuna dalam kaleng. Pengawasan mutu pada proses produksi dilakukan

untuk meminimalkan kerusakan pada setiap prosesnya, Analisa pengawasan mutu

terhadap proses produksi ikan tuna dalam kaleng yang dilakukan di PT. Banyuwangi

Cannery Indonesia dapat dilihat pada Tabel 4.

24

Tabel 4. Pengawasan mutu proses produksi ikan tuna dalam kaleng

Tahapan Pengawasan Mutu Standar PT. Banyuwangi Cannery

Indonesia

Penimbangan

Bahan Baku Pengcekan timbangan Berat awal 0,000 gram

Thawing Pengcekan suhu ≤ 4◦C

Penyiangan

Pengcekan alat

penyiang Bersih, tidak tumpul

Hasil penyiangan Jeroan ikan tidak ada

Pencucian Hasil pencucian Bersih

Metode pencucian Pada air mengalir

Pemasakan

Pengecekan suhu

untuk ikan ≥ 1 kg 90◦C

Pengecekan suhu

untuk ikan ≤ 1 kg 75◦C-80◦C

Pengecekan waktu

untuk ikan ≥ 1 kg 60 menit-90 menit

Pengecekan waktu

untuk ikan ≤ 1 kg 60 menit-70 menit

Pengecekan tekanan

cooker 0,2 atm

Pengecekan cooker Bersih, tidak macet

Pengecekan hasil

pemasakan Kematangan merata

Pendinginan Pengecekan waktu 30 menit

Pengcekan suhu ikan 44◦C

Deheading

Pengcekan hasil

deheading Kepala, duri, kulit, ekor tidak ada

Pengcekan suhu

heading area ≤ 30◦C

Trimming

Pengcekan hasil

trimming Bersih, rapi

Pengcekan loin Bersih dari brown meat

Pengcekan tekstur tidak ada honey comb dan brosis, daging

padat, kompak, tidak berlendir

Pemotongan

Pengecekan alat

pemotong Bersih, tidak tumpul

Pengecekan hasil Bersih, rapi, ketebalan rata

Pengisian daging Pengcekan hasil Sesuai dengan net weight

25

Tabel 4. Pengawasan mutu proses produksi ikan tuna dalam kaleng (lanjutan)

Tahapan Pengawasan Mutu Standar PT. Banyuwangi

Cannery Indonesia

Penambahan Media

Pengcekan hasil Media tidak terlalu sedikit,

tidak terlalu banyak

Pengecekan alat Tidak macet, bersih

Pengcekan suhu

minyak 70◦C

Pengecekan suhu air

garam 70◦C

Seaming Pengecekan alat Tidak macet

Pengcekan hasil Kaleng tertutup sempurna

Can Washing

Pengcekan suhu spray

water 77◦C

Pengcekan alat Tidak macet

Pengcekan hasil Bersih, tidak ada minyak

menempel

Sterilisasi (Retort)

Pengecekan suhu retort 117◦C

Pengecekan tekanan 0,8 atm

Pengecekan alat Bersih, tidak macet

Pengecekan waktu 70 menit

Pemeraman

Lama pemeraman Minimal 5 hari

Posisi pemeraman kaleng terbalik

Pengcekan hasil Kaleng tidak ada yang

menggembung atau bocor

5.3. Pengawasan Mutu Pengemas

PT. Banyuwangi Cannery Indonesia menggunakan dua jenis kemasan yaitu kemasan

primer dan kemasan sekunder untuk mengemas produk ikan tuna dengan minyak zaitun.

Kemasan primer digunakan kemasan kaleng bertipe round can dan kemasan sekunder

digunakan kemasan karton box (kardus). Pengawasan mutu yang dilakukan oleh PT.

Banyuwangi Cannery Indonesia terhadap bahan pengemas primer yaitu mengukur

diameter, tinggi, ketebalan, bahan, berat dan keutuhan kemasan. Standar mutu bahan

pengemas primer PT. Banyuwangi Cannery Indonesia yaitu mempunyai diameter 307

mm, tinggi kaleng 108 mm, ketebalan sebesar 0,18 mm, berat sebesar 35,8 gram,

keutuhan 100% dan bahan kaleng terbuat dari alumunium food grade. Sedangkan

pengemas sekunder mempunyai standar bahan berupa kertas kardus dan keutuhan

100%. Parameter pengawasan mutu kemasan ikan tuna dalam kaleng dapat dilihat pada

Tabel 5.

26

Tabel 5. Parameter pengawasan mutu fisik kemasan ikan tuna dalam kaleng.

Kemasan Pengawasan Secara

Fisik Standar

Roun Can

(Primer)

Diameter 307 mm

Tinggi 108 mm

Tebal 0,18 mm

Berat 35,18 gram

Keutuhan 100% utuh

Bahan Alumunium food grade

Karton Box

(Sekunder)

Keutuhan 100% utuh

Bahan Kertas medium & kraft

5.4. Pengawasan Mutu Produk Jadi

Pengawasan mutu terakhir yang dilakukan oleh PT. Banyuwangi Cannery Indonesia

adalah pengawasan mutu untuk produk jadi. Produk jadi yang dimaksud adalah produk

ikan tuna dalam kaleng yang sudah siap dimasukkan dalam kemasan dan dikirim

kepada konsumen. Pada tahap ini pengawasan mutu meliputi isi produk dan

kenampakan fisik kaleng. Sampel isi produk diambil dari dalam kemasan untuk

dilakukan pengujian. Pengujian yang dilakukan meliputi uji organoleptik (warna, rasa,

aroma, dan tekstur), uji kimia yaitu histamine, mercury, cadmium, dan plumbum. Untuk

uji mikrobiologi seperti bakteri anaerob, bakteri E. Coli, dan salmonella. Pengujian ini

dilakukan sebanyak 3 kali ulangan dengan 3 sampel yang berbeda. Untuk pengawasan

mutu pada kaleng diuji kenampakan fisiknya. Kaleng diamati apakah ada kebocoran dan

kevakuman kaleng menggunakan alat vacum gauge. Pengujian tersebut dilakukan untuk

meminimalkan terjadinya komplain dari konsumen. Pengujian organoleptik dan

pengawasan mutu terhadap fisik kaleng yang dilakukan di PT. Banyuwangi Cannery

Indonesia dapat dilihat pada Tabel 6.

27

Tabel 6. Pengawasan mutu produk ikan tuna dalma kaleng

Bahan Pengawasan

Mutu Standar PT. Banyuwangi Cannery Indonesia

Daging

tuna

Rasa Gurih

Aroma Khas ikan tuna

Warna Cerah

Tekstur Padat dan kompak

Histamin ≤ 50 ppm

Mercury (Hg) MRL 1

Cadmium (Cd) MRL 0,1

Plumbum (Pb) MRL 0,3

Bakteri anaerob < 10 colony/gram

Bakteri E. Coli < 3 apm/gram

Salmonella Negatif

Kaleng

Kebocoran Tidak ada

Menggembung Tidak ada

Pesok Tidak ada

Kevakuman 3-5 ml CmHg

28

6. PEMBAHASAN

6.1. Pengawasan mutu bahan baku

Pengendalian/pengawasan mutu merupakan suatu aktivitas keteknikan dan manajemen

yang mengukur ciri-ciri kualitas produk dan membandingkannya dengan spesifikasi

atau persyaratan dan akan mengambil tindakan perbaikan berupa penyehatan yang

sesuai apabila terdapat perbedaan antara penampilan sebenarnya dengan standar yang

sudah ditetapkan (Montgomery, 1996). Penanganan yang lambat pada ikan segar dan

beku akan mempengaruhi tingginya nilai histamin pada ikan tersebut. Histamin

merupakan racun yang ada pada seafood yang dapat mengakibatkan terjadinya

keracunan histamin fish poisoning (HFP). Walaupun tidak secara keseluruhan, tetapi

histamin ini dapat ditemukan pada keluarga Scombridae dan Scombresocidae yang

meliputi mackarel dan tuna. Hal ini dapat dikarenakan kedua jenis ikan tersebut

memiliki tingkat asam amino histidin yang tinggi pada dagingnya yang secara alami

mengalami perubahan dari histidin menjadi histamin yang diakibatkan adanya aktivitas

bakteri. Sebagai akibat dari mengkonsumsi ikan yang memiliki histamin maka dapat

terjadi gejala keracunan. Terbentuknya histamin sangat erat sekali hubungannya dengan

histidin bebas yang terdapat pada daging ikan. Histamin di dalam daging diproduksi

oleh enzim yang akan mengakibatkan meningkatkan pemecahan histidin melalui proses

dekarboksilasi (pemotongan gugus karboksil) (Chetfel et al., 1985).

Pada PT. Banyuwangi Cannery Indonesia, pernah diuji kadar histamin bahan baku ikan

tuna segar didapat angka 0 ppm. Dapat disimpulkan dari hasil tersebut sudah sesuai

dengan pernyataan Chetfel et al (1985) bahwa, pada ikan tuna segar sebenarnya tidak

mengandung histamin dalam dagingnya, tetapi setelah mengalami proses pembusukan

atau dekomposisi, daging ikan tersebut akan mengandung histamin. Pembentukan

histamin setiap spesies berbeda, tergantung pada kandungan histidinnya, tipe dan

banyaknya bakteri yang mengkontaminasi, serta suhu pasca panen yang menunjang

pertumbuhan dan reaksi mikroba. Dengan cara menurunkan suhu pada daging ikan

sehingga suhu optimal, pembentukan histamine dapat dihambat. Dikarenakan suhu yang

dibutuhkan untuk terjadinya perubahan histidin menjadi histamin tidak tercapai, hal ini

harus dilakukan sebelum histamin itu sendiri terbentuk karena histamin bersifat stabil

29

pada suhu >20oC (Bremmer et al., 2003). Reaksi pembentukan histamin (dekarboksilasi

histidin) dapat dilihat pada Gambar 7.

Gambar 7. Reaksi pembentukan histamin dari histidin (Chetfel et al., 1985)

Pada ikan yang telah mati, sistem pertahanan tubuhnya tidak dapat lagi melindungi dari

serangan bakteri, dan bakteri pembentuk histamin mulai tumbuh dan memproduksi

enzim dekarboksilase yang akan menyerang histidin dan asam amino bebas lainnya

pada daging ikan. Enzim tersebut akan mengubah asam amino bebas lainnya dan

histidin menjadi histamin yang memiliki karakter lebih bersifat alkali. Pada umumnya

histamin dibentuk pada temperatur tinggi (>20°C). Segera setelah ikan mati,

pendinginan dan pembekuan yang cepat, merupakan tindakan yang sangat penting

dalam langkah untuk mencegah pembentukan scombrotoxin. Histamin tidak akan

terbentuk apabila ikan selalu disimpan dibawah suhu 5oC (Taylor, 2002). Bakteri

pembentuk histamin lebih banyak terdapat pada insang dan isi perut. Kemungkinan

besar insang dan isi perut merupakan sumber bakteri histamin dikarenakan jaringan

otot ikan segar umumnya bebas dari mikroorganisme. Adapun contoh-contoh dari

bakteri pembentuk histamine yaitu hafnia sp, klebsiella sp, escherichia coli, clostridium

sp, lactobacillus sp, enterobacter spp, dan proteus sp (Omura et al., 1978).

Dapat diketahui histamin merupakan salah satu bahaya dalam pangan, karena itu

ditetapkan suatu standar sebagai batas toleransi maksimum bagi histamin yang

terkandung pada daging ikan. Dalam proses penerimaan bahan baku, kadar histamin

yang diijinkan pada PT. Banyuwangi Cannery Indonesia adalah ≤ 30 ppm. Standar

30

histamin yang diberikan ≤ 30 ppm dikarenakan untuk mengantisipasi adanya

peningkatan kadar histamin selama proses produksi. Acuan standar mutu yang dipakai

berdasarkan European Union /EU 584. 13 B/C, yang kemudian dijadikan standar pada

PT. Banyuwangi Cannery Indonesia. Untuk mengetahui kadar histamin pada ikan tuna

fresh yaitu dengan menggunakan alat uji histamin “Biofish”. Histamin yang

terakumulasi pada ikan tuna dapat menyebabkan sakit kepala, vormiting, diarhoea dan

mulut seperti terbakar dalam jangka waktu 10 menit sampai 2 jam setelah memakan

ikan yang terkontaminasi. Kontrol yang dilakukan terhadap ikan adalah dengan menjaga

ikan pada suhu dibawah 4oC sepanjang waktu. Keracunan histamin jarang terjadi dan

biasanya terjadi karena overdosis (Challinor, 2003).

Adapun minyak dan garam ditambahkan ke dalam produk. Penambahan minyak dan

garam berfungsi untuk menambah cita rasa, mempertajam aroma, dan menghambat

pertumbuhan bakteri pada produk akhir. Disisi lain penambahan garam tersebut juga

bertujuan untuk mendapatkan kondisi tertentu yang memungkinkan enzim atau

mikroorganisme yang tahan garam (halotoleran) bereaksi menghasilkan produk

makanan dengan karakteristik tertentu. Kadar garam yang tinggi juga dapat

menyebabkan mikroorganisme yang tidak tahan garam akan mati. Sebenarnya tujuan

dari penambahan garam pada produk ini selain sebagai penambah cita rasa yaitu untuk

mengawetkan karena, kadar garam yang tinggi menghasilkan tekanan osmotik yang

tinggi dan aktivitas air rendah. Kondisi ekstrim ini mengakibatkan kebanyakan

mikroorganisme tidak dapat hidup. Pada olive oil, salah satu komponen penting yaitu

tokoferol (vitamin E), yang terdiri atas tokoferol alfa, beta, gama, dan delta. Jenis alfa

paling tinggi konsentrasinya, hampir mencapai 90% dari total tokoferol. Karena itu

minyak ini sangat ideal sebagai antioksidan. Warna olive oil murni sebagian besar

disumbang oleh klorofil, feofitin, dan karotenoid. Antioksidan sendiri merupakan suatu

senyawa atau komponen kimia yang dalam kadar atau jumlah tertentu mampu

menghambat atau memperlambat kerusakan akibat proses oksidasi. Sehingga dapat

dikatakan garam dan olive oil dalam produk ikan tuna dalam kaleng tersebut sudah

dengan sendirinya menjadi pengawet alami untuk produknya tanpa harus menggunakan

pengawet sintetis tambahan (Ketaren, 1986).

31

6.2. Pengawasan Mutu Proses Produksi

Pada pengawasan mutu produksi PT. Banyuwangi Cannery Indonesia diawali pada

tahap penimbangan bahan baku. Pada tahap ini penimbangan harus dicek bahwa berat

timbangan awal 0 gram agar sesuai dan dapat diketahui banyaknya bahan baku yang

digunakan untuk produksi. Selanjutnya pada bagian thawing, suhu ikan yang dilelehkan

paling maksimal ≤ 4◦C dan sudah harus dilakukan penyiangan, dikarenakan bila suhu

ikan melebihi 4◦C maka akan berisiko kadar histamin pada ikan akan meningkat.

Setelah thawing, ikan akan langsung disiang yaitu dengan menggunakan pisau tajam

dengan tujuan menghilangkan jeroan pada ikan. Jeroan ikan harus dikeluarkan dari ikan

karena jeroan merupakan sistem pencernaan ikan yang pada dasarnya mengandung

banyak sekali bakteri pembentuk histamin. Setelah proses penyiangan selesai, ikan akan

dicuci pada air mengalir untuk membersihkan dari kotoran/ sisa-sisa darah yang masih

menempel. Karena bila tidak ada pencucian, bakteri yang berasal dari kotoran/ sisa-sisa

darah tersebut akan mengingkatkan kadar histamin ikan. Pada tahap pemasakan,

pengontrolan suhu dimaksudkan untuk menjaga keseimbangan antara lama pemasakan,

suhu, mutu daging serta biaya produksi, karena pemasakan yang terlalu lama dan suhu

yang terlalu tinggi dapat mempengaruhi rupa dan tekstur daging. Setelah proses

pemasakan, ikan akan didinginkan pada ruang pendinginan. Suhu ikan akan diturunkan

hingga 44◦C dengan lama waktu sekitar 30 menit dikarenakan agar ikan tidak terlalu

panas untuk dilakukan proses selanjutnya yaitu deheading.

Pada deheading area suhu akan dijaga pada ≤ 30◦C. Bila suhu area lebih dari yang telah

ditetapkan akan berisiko meningkatnya kadar histamin pada ikan. Pada tahap ini suhu

ikan kurang lebih 44oC dan harus segera di bersihkan dari kepala, duri, kulit, dan ekor.

Selanjutnya pada tahap trimming daging ikan dipisahkan dari daging gelapnya/ brown

meat. Teknik yang digunakan hampir sama dengan proses deheading yaitu mengikis

daging ikan secara perlahan dengan mata pisau tegak Selama proses trimming

dilakukannya pensortiran dengan maksud untuk menghindari adanya brosis, honeycomb

dan parasit pada ikan sehingga mutu ikan tetap terjaga. Bila ditemukannya brosis atau

honeycomb, maka akan dilakukannya tracebility dan cek uji histamin pada daging

tersebut. Brosis atau honeycomb merupakan kerusakan fisik pada daging ikan yang akan

menghasilkan bentuk atau corak seperti sarang lebah. Loin harus bersih dari daging

32

gelap/ brown meat, dikarenakan daging gelap/ brown meat merupakan daging yang

paling dekat dengan pencernaan ikan sehingga lebih banyak mengandung bakteri yang

dapat meningkatkan kadar histamin pada produk. Pemotongan daging ikan harus rapi

dan bersih, karena bila tidak akan mengurangi kualitas pada produk tersebut. Alat

potong berupa pisau pun juga harus bersih dan tidak tumpul agar hasil potongan rapi

dan bagus. Pada pengisian daging dilakukan sepadat mungkin dan sesuai dengan net

weight, oleh karena itu ditambahkannya flake bertujuan untuk memenuhi persyaratan

tersebut. Karena bila tidak sesuai, maka akan mengurangi kualitas pada produk. Pada

tahap pengisian media tidak boleh berlebih, karena akan mempengaruhi kaleng pada

saat penutupan dan dapat menyebabkan kaleng membengkak atau bocor. Oleh karena

itulah alasan mengapa pengisian media harus sampai batas head space atau 6–10% dari

tinggi kaleng. Suhu media sudah sesuai dengan SNI 01-2712.2-1992, bahwa suhu media

tidak boleh kurang dari 70oC, karena pada suhu media yang tinggi akan membuat

kondisi vakum yang semakin tinggi. Pada suhu tinggi peluang udara yang terperangkap

diantara bagian produk dalam kaleng lebih kecil (Winarno, 1994).

Pada tahap proses seaming setiap kaleng yang sudah ditutup dicek secara visual dengan

tujuan untuk memastikan bahwa proses penutupan kaleng sudah sempurna. Selama

produksi diperlukannya pengamatan secara ketat dan teratur terhadap hasil seaming.

Pemeriksaan selanjutnya adalah pada ukuran-ukuran kaleng yang merupakan patokan

untuk memperkirakan keadaan seam itu sendiri. Ukuran yang diperiksa meliputi

tightness (kerapatan), overlap, cover hook dan body hook. Alat yang digunakan untuk

mengukur seam thickness dan seam width yaitu seam micrometer. Seam yang baik

hanya dapat dijamin bila tingkat kerapatan, juncture dan overlap berada dalam batas-

batas yang diijinkan. Ukuran-ukuran dalam setting mesin dipakai sebagai pedoman,

sedangkan dalam keadaan biasa perlu diperhatikan pula pengaruh dari bahan. Kaleng

berisi produk yang telah diseam akan memasuki alat can washer. Suhu air pencuci pada

can washer harus dijaga pada 77oC agar minyak-minyak yang menempel pada kaleng

tidak ada dan kaleng pun bersih untuk diproses di tahap selanjutnya (Anonim, 1987).

Proses sterilisasi difokuskan untuk mencegah pertumbuhan bakteri clostridium

botulinum dan bakteri-bakteri pantogen lainnya yang dapat menyebabkan kerugian

terhadap kesehatan manusia. Clostridium botulinum adalah bakteri yang tahan pada

33

temperatur yang sangat tinggi. Proses sterilisasi diyakini dengan membunuh bakteri

Clostridium botulinum ini dapat membunuh seluruh mikroorganisme pantogen lainnya

yang menghasilkan racun dalam kondisi normal (Lopez, 1981). Clostridium botulinum

merupakan mikroorganisme yang dapat menghasilkan toksin botulism di dalam

makanan. Mikroorganisme ini memiliki bentuk seperti batang dan membentuk spora.

Clostridium botulinum merupakan bakteri anaerob. Bakteri ini dapat memproduksi

exotoxin yang mematikan dan diketahui dengan neuro-paralytic toxin. Clostridium

botulinum mempunyai 6 tipe, yakni tipe A, B, C, D, E dan F. Setiap tipe memproduksi

exotoxin yang berbeda dan spesifik. Racun ini dapat di non-aktifkan dengan cara

pemanasan selama 10 menit pada suhu 212oF (Lopez, 1981). Untuk proses sterilisasi

pada produk pangan kaleng ikan tuna ini digunakan pressurized vessel atau retort (Ahn,

2005). Retort sendiri merupakan suatu bejana tertutup atau peralatan lain yang

digunakan untuk sterilisasi makanan menggunakan panas (Lopez, 1981). Untuk proses

sterilisasi retort bahaya yang ada adalah bahaya kimia karena cemaran logam dari

kaleng, untuk bahaya biologis dari kontaminasi bakteri dan mikroba karena penggunaan

suhu yang tidak sesuai pada saat proses pemanasan, selain itu bahaya fisik (daging ikan

rusak) karena suhu pemanasan yang tidak sesuai. Sehingga suhu pada sterilisasi harus

selalu dikontrol. Pemeraman pada produk dilakukan minimal 5 hari. Tujuan dari

pemeraman tersebut untuk menguji apakah kaleng tersebut sudah sempurna atau belum,

bila belum sempurna maka kaleng akan menggembung atau bocor. Sehingga sangat

diperlukan pemeraman dalam akhir proses produksi sebelum produk dikemas dan di

pasarkan.

6.3. Pengawasan Mutu Pengemas

Adapun bahan pengemas yang digunakan harus memenuhi standar yang ditentukan dan

tidak berbahaya terhadap bahan pangan. Menurut Syarief et al. (1989), dalam pemilihan

jenis kemasan produk pangan harus dihindari adanya perubahan fisik dan kimia karena

migrasi dari bahan kemas seperti monomer plastik, timah putih dan korosi. Menurut

(Saccharow dan Griffin 1980), bahan kemasan yang dibutuhkan untuk mengemas

produk-produk perikanan bahan kemasan yang dapat mencegah kehilangan atau

peningkatan kadar air dan tidak dapat melewatkan komponen-komponen flavor yang

berupa senyawa organik volatil. Kemasan dapat mengendalikan cahaya, oksigen, kadar

34

air, pemindahan panas, kontaminasi, dan mikroorganisme. Produk ikan tuna dalam

kaleng pada PT. Banyuwangi Cannery Indonesia memilih bahan untuk kemasan primer

berupa kaleng yang terbuat dari alumunium foodgrade, sedangkan untuk kemasan

sekunder digunakan karton. Karton box merupakan salah satu jenis kertas yang populer

karena praktis dan murah. Jenis kertas yang digunakan untuk karton adalah medium dan

kraft. Kertas medium berbentuk gelombang sedangkan kertas kraft berbentuk datar dan

bertekstur halus. Bentuk gelombang pada kertas bertujuan untuk menambah kekuatan

karton dalam menyimpan produk (Anonim, 2014). Selain itu penggunaan kemasan

primer dan kemasan sekunder ini sudah sesuai dengan pernyataan Coles et al. (2003)

bahwa pada dasarnya kemasan itu dibagi menjadi 2, yaitu kemasan primer dan kemasan

sekunder. Kemasan primer merupakan kemasan yang berkontak langsung dengan

produk. Sedangkan kemasan sekunder adalah kemasan yang mempunyai tingkat di atas

kemasan primer dan juga berfungsi untuk melapisi kemasan primer.

6.4. Pengawasan Mutu Produk Akhir

Pengawasan mutu produk akhir merupakan tahap yang penting sebelum produk sampai

ke tangan konsumen. PT. Banyuwangi Cannery Indonesia melakukan grading berupa

pengawasan mutu secara organoleptik (warna, rasa, aroma, dan tekstur) pada produk

jadi. Hal ini bertujuan untuk memastikan bahwa kualitas produk sudah sesuai dengan

standar dan keinginan pembeli. Bila ditemukan adanya bau tidak sedap atau ketika uji

sensori rasa merasakan gatal di lidah, maka akan di uji histamin. Umumnya pada kasus

tersebut kadar histamin akan tinggi melebihi angka 50 ppm.

35

7. KESIMPULAN & SARAN

7.1. Kesimpulan

Ikan tuna segar pada awalnya tidak mengandung histamin di dalam dagingnya,

tetapi setelah mengalami proses dekomposisi atau pembusukan, daging ikan akan

mengandung histamin.

Standar histamin bahan baku ikan tuna yaitu ≤ 30 ppm untuk mengantisipasi

kenaikan kadar histamin selama proses produksi.

Pengawasan mutu produk ikan tuna di PT. Banyuwangi Cannery Indonesia meliputi

kontrol kualitas terhadap bahan baku, proses produksi, pengemas, dan produk jadi.

Pengujian histamin akan dilakukan pada bahan baku ikan tuna, produk akhir, dan

bila terjadi brosis, honeycomb dan parasit pada ikan.

Dalam produksi produk ikan tuna dalam kaleng kadar histamin harus selalu dijaga

dan dikontrol agar tidak melebihi standar pada bahan baku sebesar ≤ 30 ppm dan

pada produk akhir sebesar ≤ 50 ppm.

7.2. Saran

PT. Banyuwangi Cannery Indonesia lebih meningkatkan pengawasan mutu pada setiap

proses produksi serta produk ikan tuna yang dihasilkan.

36

8. DAFTAR PUSTAKA

Ahn DY. (2005). Validation of Moist Heat Sterilization. JM Tech. http://jmtech.com

diakses pada tanggal 17 April 2017.

Anonim. (2014). Jenis-Jenis Flute (gelombang) yang Digunakan pada Kertas

Corrugated Box. http://www.motekarprint.co.id/index.php/56-packaging-boxes/80-

jenis-jenis-flute-gelombang-yang-digunakan-pada-kertas-corrugated-box diakses

pada tanggal 25 April 2017.

Anonim. (1987). Panduan double seaming. United Can Company. Jakarta: Jembatan

Lima 11.

Badan Standarisasi Nasional. (1992). SNI 01-2712.2: Penanganan dan pengolahan ikan

tuna dalam kaleng.

Bremmer PJ, Fletcher G C, Osborne C. (2003). Scombrotoxin in seafood. New Zealand

for Crop and Food Research Limited. New Zealand: A Crown Research Institute.

Challinor A. (2003). Food Safety Advisory Note 29. htttp://www.valeroyal.gov.uk

Chesire Chief Officer’s Food Liaison Group diakses pada tanggal 24 April 2017.

Chetfel JC, Cuq, Corient D. (1985). Amino acid, peptides and proteins. New York:

Marcel Dekker Inc.

Coles, R., D. MnDowell and M.J. Kirwan. (2003). Food packaging technology.

Blackwell Publishing Ltd. USA.

Ketaren, S., (1986), pengantar teknologi minyak dan lemak pangan. UI Press, Jakarta,

pp. 120-126.

Lopez A. (1981). Complete course in canning, basic information canning. Buku 1.

Baltimore: The Canning Trade, Inc.

Montgomery DC. (1996). Introduction to statistical quality control. Department of

Mechanical Engineering. Washington: University of Washington.

Omura Y, Price RJ, Olcot HS. (1978). Histamine forming bacteria isolated from spoiled

skipjack tuna and mackerel. Journal of Food Science. 43: 1779-1781.

Sacharow. S. and R.C. Griffin. (1980). Principles of food packaging. The AVI

Publishing. Co. Inc. Westport. Connecticut.

Syarief.R., S. Santausa dan Isyana. (1989). Teknologi pengemasan pangan, PAU

Pangan dan Gizi, IPB Bogor.

37

Taylor S. (2002). Monograph on histamin poisoning. Codex Alimentarius Comission.

FAO and WHO of The United Nations. San Fransisco: Education Scientific and

Cultural Organization.

Winarno, F.G. (1994). Sterilisasi komersial produk pangan. Jakarta: Gramedia Pustaka

Utama. 165 pp.

38

9. LAMPIRAN

Lampiran 1. Denah proses produksi PT. Banyuwangi Cannery Indonesia

39

Lampiran 2. Denah lokasi PT. Banyuwangi Cannery Indonesia (Google Maps)

Lampiran 3. Pabrik PT. Banyuwangi Cannery Indonesia

40

Lampiran 4. Presensi Kerja Praktek