OPERATION MANAGEMENT – PEMELIHARAAN DAN KEANDALAN

KELOMPOK 4 :

1. Ahmad Ardiyansah2. Petrus Maximianus Giovani3. Raja Badal Muda Sedang4. Vernan Ananza

PEMELIHARAAN

•DEFINISI :▫Pemeliharaan yaitu semua aktifitas yang

berkaitan untuk mempertahankan peralatan sistem dalam kondisi layak bekerja

JAY HEIZER DAN BARRY RENDER

FUNGSI PEMELIHARAAN ▫Menjaga kemampuan dan stabilitas

produksi di dalam mendukung proses konversi

▫Mempertahankan kualitas produksi pada tingkat yang tepat

▫Mengurangi pemakaian dan penyimpanan di luar batas yang ditentukan, serta menjaga modal yang diinvestasikan dalam peralatan dan mesin selama waktu tertentu dapat terjamin dan produktif

FUNGSI PEMELIHARAAN ▫Mengusahakan tingkat biaya pemeliharaan

yang rendah, dengan harapan kegiatan pemeliharaan dilakukan secara efektif dan efisien

▫Menghindari kegiatan pemeliharaan yang dapat membahayakan keselamatan karyawan

▫Mengadakan kerja sama dengan semua fungsi utama dalam perusahaan agar dapat dicapai tujuan utama perusahaan yang sebaik mungkin dengan biaya yang rendah.

TAKTIK PEMELIHARAAN

▫Menerapkan atau meningkatkan pemeliharaan pencegahan

▫Meningkatkan kemampuan atau kecepatan perbaikan

STRATEGI PEMELIHARAAN

Keterlibatan Karyawan

• Berbagi Informasi• Pelatihan keahlian• Sistem penghargaan• Berbagi kekuatan

• Pembersihan dan pelumasan

• Pengawasan dan penyesuaian

• Perbaikan kecil• Pencatatan

terkomputasi

Prosedur Pemeliharaan dan Keandalan

• Persediaan berkurang• Kualitas meningkat• Kapasitas meningkat• Reputasi kualitas• Perbaikan yang

menerus• Variabilitas menurun

Hasil

JENIS JENIS PEMELIHARAAN

▫Pemeliharaan pencegahan :Pemeliharaan Pencegahan adalah sebuah rencana

yangmeliputi pemerikaan rutin, pemeliharaan, dan

menjagafasilitas tetap dalam kondisi baik untuk mencegahkegagalan.

▫Pemeliharaan kerusakan :Pemeliharan Kerusakan adalah pemeliharaan secaralangsung yang terjadi ketika peralatan gagal dan

harusdiperbaiki dalam kondisi darurat atau dengan dasarprioritas.

•Dalam pandangan tradisional, manager operasi mempertimbangkan sebuah keseimbangan di antara kedua biaya yakni dengan mengalokasikan lebih banyak sumber daya ke pemeliharaan pencegahan yang akan mengurangi banyaknya kerusakan. Walaupun demikian, pada beberap hal, penurunan biaya pemeliharaan kerusakan mungkin lebih kecil daripada meningkatnya biaya pemeliharaan pencegahan.

•penggambaran biaya pemeliharaan yang baik, baiya total minimum ketika sistem tidak rusak. Dengan mengasumsikan bahwa semua biaya potensial yang berkaitan dengan kerusakan telah diketahui, maka karyawan operasi dapat menghitung tingkat optimum aktivitas pemeliharan berdasarkan teori.

Cara membandingkan biaya pemeliharaan pencegahan dan biaya pemeliharaan kerusakan untuk memilih kebijakan pemeliharaan yang paling murah.

• Diketahui :

Jumlah Kerusakan Jumlah bulan dimana kerusakan terjadi

0 2

1 8

2 6

3 4

total 20

Setiap kali printer rusak, Pak Budimemperkirakan perusahaan kehilangan rata-rata$300 untuk waktu dan pelayanan yang terbuang.Sebuah alternatif solusi adalah membeli sebuahkontrak pelayanan untuk pemeliharaanpencegahan. Walaupun kontrak Pak Budi adalahuntuk pemeliharaan pencegahan, tetap akan adakerusakan, rata-rata satu kerusakan per bulan.Biaya pelayanan ini adalah $150 per bulan.

KEANDALAN

•DEFINISI :– Keandalan adalah Peluang suatu bagian dari

mesin atau produk berfungsi dengan benar untuk suatu periode waktu dalam kondisi yang telah ditentukan.

•TAKTIK KEANDALAN :▫Meningkatkan komponen demi komponen▫Menyediakan redundasi

Meningkatkan komponen demi komponen •jika jumlah komponen dalam sebuah deret

meningkat, maka seluruh sistem keandalan akan menurun sangatlah cepat.

•Rs = R1 x R2 x R3 x ... x Rn

▫Dimana R1 adalah keandalan komponen 1 & R2 adalah keandalan komponen 2.

1.Reliability adalah kemungkinan (probabilitas) dimana peralatan dapat beroperasi dibawah keadaan normal dengan baik. Suatu pengukuran dari reability adalah Mean Time Between Failure (MTBF)

2.Maintainability adalah suatu usaha dan biaya untuk melakukan perawatan (pemeliharaan). Suatu pengukuran dari maintainability adalah Mean Time To Repair (MTTR)

3.Availability adalah proporsi dari waktu peralatan/mesin yang sebenarnya tersedia untuk melakukan suatu pekerjaan dengan waktu yang ditargetkan seharusnya tersedia untuk melakukan suatu pekerjaan. Availability adalah ratio untuk melihat line stop ditinjau dari aspek breakdown saja

Performance Maintenance

1. Reability

2. Maintainability

3. Aviability

Performance Maintenance

Meyediakan redudansi

•Penggunaan komponen secara paralel untuk meningkatkan keandalan

Meningkatkan Kemampuan Memperbaiki

•Karena keandalan dan pemeliharaan pencegahan jarang yang sempurna, maka kebanyakan perusahaan memiliki beberapa tingkatan kemampuan perbaikan. Memperbesar atau meningkatkan fasilitas pemeliharaan dapat menjadikan sistem bekerja secara lebih cepat.

Sebuah fasilitas yang baik memerlukan enam fitur berikut

•Personel yang terlatih dengan baik.•Sumber daya yang cukup.•Kemampuan untuk menetapkan sebuah

rencana perbaikan dan prioritas.

Sebuah fasilitas yang baik memerlukan enam fitur berikut

•Kemampuan dan otoritas untuk melakukan perencanaan material.

•Kemampuan untuk mengidentifikasi penyebab kerusakan.

•Kemampuan untuk mendesain cara untuk memperluas MTBF.

•Bagaimana pun, kebijakan pemeliharaan pencegahan harus mencakup penekanan pada karyawan yang dapat menerima tanggung jawab pemeliharaan yang mampu mereka lakukan.

Siiichi Nakajima (1988) : merupakan suatu pendekatan yang inovatif dalam maintenance dengan cara mengoptimasi keefektifan peralatan serta mengurangi/ menghilangkan kerusakan mendadak (breakdown) dengan melakukan identifikasi terlebih dahulu.

Total Productive Maintenance sering didefinisikan sebagai productive maintenance yang dilaksanakan oleh seluruh pegawai, didasarkan pada prinsip bahwa peningkatan kemampuan peralatan harus melibatkan setiap orang di dalam organisasi, dari lapisan bawah sampai top manajemen.

Total Productive Maintenance (TPM)

A. Total Effectiveness; bertujuan untuk efisiensi ekonomi efektifitas dari peralatan/mesin secara keseluruhan- dan mencapai keuntungan.

B. Total Participation; semua orang ikut terlibat, bertanggung jawab dan menjaga semua fasilitas yang ada dalam pelaksanaan TPM (dari operator sampai top management).

C. Total Maintenance System; pelaksanaan perawatan dan peningkatan efektifitas dari fasiitas dan kesatuan operasi produksi. Meliputi maintenance prevention, maintainability improvement, dan preventive

maintenance.

Fungsi dari TPM

1. Accident, yang artinya dengan penerapan TPM yang baik maka diharapkan dapat meminimalisasi adanya kecelakaan kerja.

2. Breakdown, artinya TPM mempunyai sasaran agar tidak terjadi adanya kerusakan (breakdown), sebab dengan adanya breakdown dapat mengganggu aktivitas proses produksi.

3. Crisis, yaitu TPM bertujuan untuk mengurangi semua krisis yang terjadi yang jelas-jelas sangat merugikan perusahaan.

4. Defect, artinya TPM juga mempunyai sasaran untuk mengurangi atau bahkan menghilangkan segala cacat produk yang terjadi sehingga produk yang dinikmati oleh konsumen sangat terjamin kualitasnya.

Sasaran TPM (Zero ABCD)

TEKNIK MENETAPKAN KEBIJAKAN PEMELIHARAAN

•Terdapat 2 teknik manajemen operasi yang sudah terbukti bermanfaat bagi pemeliharaan yang efektif :1. Simulasi2. Sistem Pakar

Simulasi

▫Simulasi merupakan usaha untuk meniru ciri, penampilan dan karakteristik dari system nyata. Karena kompleksitas dari beberapa keputusan pemeliharaan, simulasi computer merupakan alat yang baik untuk mengevaluasi dampak berbagai kebijakan.

Langkah langkah yang dbuat dalam mengunakan model simulasi

1. Menentukan masalah2. Memperkenalkan variabel penting yang

disertai dengan masalah yang dihadapi3. Membuat model angka / matematikanya4. Menyusun arah tindakan yang mungkin

untuk pengujian

Langkah langkah yang dbuat dalam mengunakan model simulasi :

4. Melakukan percobaan5. Mempertimbangkan hasil6. Memutuskan arah tindakan yang akan

diambil

Manfaat dari model simulasi antara lain

1. Simulasi relatif berterus terang dan fleksibel2. Simulasi dapat digunakan untuk menganalisa

situasi dunia nyata yang luas dan kompleks.3. Komplikasi dunia nyata dapat diikuti ( ditiru),

yang biasanya tidak dapat ditiru dalam kebanyakan model perencanaan atau manajemen operasional.

4. Pemanfaatan waktu dimungkinkan dalam simulasi melalui penggunaan simulasi komputer.

Manfaat dari model simulasi antara lain

5. Simulasi memungkinkan para manajer mengetahui sebelumnya pilihan apa saja yang paling menarik.

6. Simulasi tidak mempengaruhi system dunia nyata.Dengan adanya simulasi, dapat dipelajari efek interaktif dari komponen atau variable individual untuk menentukan mana yang lebih penting

SISTEM PAKAR

Sistem pakar adalah perangkat lunak komputer yang menggunakan pengetahuan (aturan-aturan tentang sifat dari unsur suatu masalah), fakta dan teknik inferensi untuk masalah yang biasanya membutuhkan kemampuan seorang ahli. Dapat digunakan untuk membantu karyawan mengisolasi dan memperbaiki berbagai kesalahan pada peralatan dan permesinan.

Tujuan perancangan system pakar

untuk mempermudah kerja, atau bahkan mengganti tenaga ahli, penggabungan ilmu dan pengalaman dari tenaga ahli, training tenaga ahli baru, penyediaan keahlian yang diperlukan oleh suatu proyek yang tidak memiliki atau tidak mampu membayar tenaga ahli.

Total Productive Maintenance Coca Cola Bottling Indonesia

PT. Coca-Cola Bottling Indonesia (CCBI) Central Java merupakan salah satu perusahaan produsen minuman ringan yang terkemuka di Indonesia, dengan dua jenis kelompok produk yang dihasilkan yaitu minuman karbonasi/Carbonated Soft Drink (Coca-Cola, Sprite, dan Fanta) dan non-karbonasi (Frestea dan Ades).

Dalam usaha untuk mempertahankan mutu dan meningkatkan produktifitas, salah satu faktor yang harus diperhatikan adalah masalah perawatan fasilitas/mesin produksi.

Introduction

• Sistem produksi PT. CCBI-Central Java menggunakan 5 line mesin, yaitu line 3, line 4, line 5, line 6 dan line 8.

• Dari keseluruhan sistem produksi, line 8 merupakan line memiliki tingkat produktivitas yang lebih tinggi dan menghemat waktu produksi dengan kecepatan produksi yaitu 800 bpm (bottle per minute)

• Seringnya breakdown mesin terjadi pada Line 8/Carbonated Soft Drink, (khususnya pada conveyor, filler machine, dan bottle washer machine) memiliki dampak yang signifikan terhadap hasil produksi.

Problem

Perhitungan Performance

Bulan MTBF (menit)

MTTR (menit)

Aviability (%)

Mei 150.11 26.50 84.99

Juni 110.98 17.43 86.43

Juli 119.15 15.64 88.39

Rekapitulasi Performance Maintenance

Mesin• Wear strip yang tidak rata• TTC yang aus dan tidak rata• Gap antara vibrator yang tidak pas

Manusia• Kurangnya pengetahuan/keahlian dari operator• Operator kurang hati-hati dan teliti• Kurangnya kepedulian/kesadaran dari operator

Metode• Proses penyetingan pada -akselerasi-conveyor

kurang baik• Kurang diperhatikannya metode lubrikasi pada

nosel

Lingkungan• Keadaan sekitar conveyor yang penuh pecahan botol/botol roboh

Conveyor

Mesin• Speed filler foaming• Filler low speed

Manusia• Kurangnya pengetahuan/keahlian dari operator• Operator kurang hati-hati dan teliti• Kurangnya kepedulian/kesadaran dari operator

Metode• Proses penyetingan pada speed filler kurang

baik• Kegiatan maintenance yang kurang berjalan

baik

Lingkungan• Keadaan sekitar filler/air cylinder yang kotor

Filler Machine

Mesin• Botol roboh di discharge washer• Mekanisme kopling discharge washer yang

sudah aus

Manusia•Kurangnya pengetahuan/keahlian dari operator•Kurangnya pengawasan waktu penataan posisi botol/case•Operator kurang hati-hati dan teliti•Kurangnya kepedulian/kesadaran dari operator

Metode• Kegiatan maintenance yang kurang berjalan

baik

Lingkungan• Keadaan sekitar infeed yang penuh pecahan botol/botol roboh

Bottle Washer Machine

Bulan MTBF (menit)

Mei 150.11

Juni 110.98

Juli 119.15

Mean Time Between Failure (MTBF)

Mei - Juni Reliability kurang baik

Juni - Juli Reliability baik

Bulan MTTR (menit)

Mei 26.50

Juni 17.43

Juli 15.64

Mean Time To Repair (MTTR)

Mei – Juni - Juli Skill bagian Maintenance baik

Bulan MTTR (menit)

Mei 84.99

Juni 86.43

Juli 88.39

Availability (ketersediaan) Mesin/Line

Mei – Juni - JuliMeningkatkan produktifitas tanpa adanya gangguan breakdown mesin/line.

• Training skill kepada operator dan line supervisor

• Operator produksi harus lebih memahami pengoperasian mesin yang baik dan benar, serta perlu menerapkan juga perawatan mandiri

• Availability mesin perlu ditingkatkan lagi

• Kebijakan preventive maintenance yang telah diterapkan perlu ditingkatkan dalam hal detail pemeriksaan yang berkaitan dengan komponen mesin sehingga lebih mengenai sasaran

• Penerapan Total Productive Maintenance pada setiap lini

Kesimpulan dan Saran