Refrigeratore Refrigerator Khler

Manual 1/1

RC 160

I

- ITALIANO INDICE 1. IDENTIFICAZIONE.....................................................................................................................................1

1.1. INTRODUZIONE................................................................................................................................................... 1 1.2. DATI DI IDENTIFICAZIONE ................................................................................................................................. 1 1.3. A CURA DEL CLIENTE........................................................................................................................................ 1 1.4. ASSISTENZA TECNICA ...................................................................................................................................... 1 1.5. RICAMBI............................................................................................................................................................... 1

2. CARATTERISTICHE TECNICHE...............................................................................................................2 2.1. DATI TECNICI-STRUTTURALI ............................................................................................................................ 2

3. GENERALIT.............................................................................................................................................3 3.1. CIRCUITO IDRAULICO........................................................................................................................................ 3 3.2. CIRCUITO FRIGORIFERO................................................................................................................................... 3 3.3. CIRCUITO ARIA................................................................................................................................................... 3

4. CARATTERISTICHE TECNICHE COSTRUTTIVE....................................................................................3 4.1. ALTRI DISPOSITIVI: ............................................................................................................................................ 4

5. INSTALLAZIONE .......................................................................................................................................4 5.1. IMBALLO, MOVIMENTAZIONE, SPEDIZIONE E TRASPORTO......................................................................... 4 5.2. ASPETTO DELLA MACCHINA IMBALLATA...................................................................................................... 4 5.3. OPERAZIONI DI SCARICO.................................................................................................................................. 4 5.4. DISIMBALLAGGIO............................................................................................................................................... 4 5.5. SCELTA DEL LUOGO E PREDISPOSIZIONE PER LINSTALLAZIONE ........................................................... 4

5.5.1. ALLACCIAMENTO ALLALIMENTAZIONE ELETTRICA .......................................................................................................... 5 5.5.1.1. SEZIONE DEI CAVI ............................................................................................................................................................ 5

5.5.2. ALLACCIAMENTO ALLA RETE IDRICA................................................................................................................................... 5

6. DISPOSITIVI DI CONTROLLO ..................................................................................................................5 6.1. TERMOSTATO DI CONTROLLO......................................................................................................................... 5

6.1.1. IMPOSTAZIONE DEL SET-POINT ........................................................................................................................................... 5 6.2. SCHEDA A MEMBRANA ..................................................................................................................................... 5 6.3. CONTROLLI PRIMA DELLAVVIAMENTO ......................................................................................................... 6

6.3.1. CONTROLLI PRELIMINARI ...................................................................................................................................................... 6 6.3.2. CARICAMENTO DELLACQUA................................................................................................................................................. 6 6.3.3. CONTROLLO SENSO ROTAZIONE MOTORI ......................................................................................................................... 6

6.4. AVVIAMENTO E ARRESTO ................................................................................................................................ 6 6.5. VERIFICHE DOPO LAVVIAMENTO ................................................................................................................... 6 6.6. ARRESTO DEL GRUPPO.................................................................................................................................... 6 6.7. ALLARMI, SITUAZIONI ANOMALE, EMERGENZE............................................................................................ 6

7. PULIZIA E MESSA FUORI SERVIZIO.......................................................................................................7

8. SICUREZZA................................................................................................................................................7 8.1. RISCHI, PROTEZIONI, AVVERTENZE E CAUTELE........................................................................................... 7 8.2. PROTEZIONI ANTI-INFORTUNISTICHE ............................................................................................................. 7 8.3. CERTIFICAZIONE................................................................................................................................................ 7 8.4. CONDIZIONI AMBIENTALI DI ESERCIZIO ......................................................................................................... 7

9. MANUTENZIONE .......................................................................................................................................7 9.1. VERIFICHE SETTIMANALI .................................................................................................................................. 7 9.2. VERIFICHE MENSILI ........................................................................................................................................... 7 9.3. RESIDUI E CONTAMINAZIONE AMBIENTALE.................................................................................................. 7

A1. PARTI DI RICAMBIO.............................................................................................................................25

A2. DICHIARAZIONE DI CONFORMITA....................................................................................................41

II

- ENGLISH INDEX 1. IDENTIFICATION .......................................................................................................................................9

1.1. INTRODUCTION................................................................................................................................................... 9 1.2. MARKINGS .......................................................................................................................................................... 9 1.3. SUPPLIED BY CLIENT ........................................................................................................................................ 9 1.4. TECHNICAL SERVICE......................................................................................................................................... 9 1.5. SPARE PARTS..................................................................................................................................................... 9

2. TECHNICAL CHARACTERISTICS..........................................................................................................10 2.1. TECHNICAL-STRUCTURAL DATA................................................................................................................... 10

3. GENERAL INFORMATION......................................................................................................................11 3.1. WATER CIRCUIT ............................................................................................................................................... 11 3.2. COOLING CIRCUIT............................................................................................................................................ 11 3.3. AIR CIRCUIT ...................................................................................................................................................... 11

4. TECHNICAL FEATURES.........................................................................................................................11 4.1. OTHER DEVICES............................................................................................................................................... 11

5. INSTALLATION........................................................................................................................................12 5.1. PACKING, HANDLING, SHIPMENT AND TRANSPORT .................................................................................. 12 5.2. APPEARANCE OF PACKED MACHINE ........................................................................................................... 12 5.3. UNLOADING OPERATIONS.............................................................................................................................. 12 5.4. UNPACKING ...................................................................................................................................................... 12 5.5. SELECTING A SUITABLE PLACE AND PREPARING IT FOR INSTALLATION ............................................. 12

5.5.1. CONNECTION TO POWER SUPPLY LINE............................................................................................................................ 12 5.5.1.1. CABLE CROSS-SECTION................................................................................................................................................ 13

5.5.2. CONNECTION TO WATER MAINS ........................................................................................................................................ 13

6. CONTROL DEVICES ...............................................................................................................................13 6.1. CONTROL THERMOSTAT ................................................................................................................................ 13

6.1.1. SET-POINT ENTRY ................................................................................................................................................................ 13 6.2. INTERFACE........................................................................................................................................................ 13 6.3. CHECKS PRIOR TO STARTUP......................................................................................................................... 14

6.3.1. PRELIMINARY CHECKS ........................................................................................................................................................ 14 6.3.2. FILLING WITH WATER........................................................................................................................................................... 14 6.3.3. CHECKING DIRECTION OF MOTORS ROTATION.............................................................................................................. 14

6.4. STARTING AND STOPPING ............................................................................................................................. 14 6.5. CHECKS FOLLOWING STARTUP .................................................................................................................... 14 6.6. STOPPING THE UNIT ........................................................................................................................................ 14 6.7. ALARMS, TROUBLE, EMERGENCIES ............................................................................................................. 14

7. CLEANING AND PUTTING OUT OF SERVICE......................................................................................15

8. SAFETY....................................................................................................................................................15 8.1. RISKS, PROTECTIVE DEVICES, WARNINGS AND CAUTIONS ..................................................................... 15 8.2. SAFETY PROTECTIVE DEVICES ..................................................................................................................... 15 8.3. CERTIFICATION ................................................................................................................................................ 15 8.4. OPERATING ENVIRONMENTAL CONDITIONS ............................................................................................... 15

9. MAINTENANCE .......................................................................................................................................15 9.1. WEEKLY CHECKS............................................................................................................................................. 15 9.2. MONTHLY CHECKS .......................................................................................................................................... 15 9.3. RESIDUES AND ENVIRONMENTAL CONTAMINATION ................................................................................. 15

A1. SPARE PARTS......................................................................................................................................25

A2. DECLARATION OF CONFORMITY......................................................................................................41

III

- DEUTSCH INHALTSVERZEICHNIS 1. IDENTIFIZIERUNG...................................................................................................................................17

1.1. EINLEITUNG ...................................................................................................................................................... 17 1.2. KENNDATEN...................................................................................................................................................... 17 1.3. ZU LASTEN DES KUNDEN ............................................................................................................................... 17 1.4. TECHNISCHER BEISTAND............................................................................................................................... 17 1.5. ERSATZTEILE.................................................................................................................................................... 17

2. TECHNISCHE EIGENSCHAFTEN...........................................................................................................18 2.1. TECHNISCH-KONSTRUKTIVE DATEN ............................................................................................................ 18

3. ALLGEMEINE EIGENSCHAFTEN...........................................................................................................19 3.1. WASSERKREISLAUF........................................................................................................................................ 19 3.2. KLTEKREISLAUF............................................................................................................................................ 19 3.3. LUFTKREISLAUF .............................................................................................................................................. 19

4. TECHNISCHE- KONSTRUKTIVE EIGENSCHAFTEN............................................................................19 4.1. ANDERE VORRICHTUNGEN ............................................................................................................................ 20

5. INSTALLATION........................................................................................................................................20 5.1. VERPACKUNG, VERSCHIEBUNG, SPEDITION UND TRANSPORT............................................................... 20 5.2. AUSSEHEN DES VERPACKTEN GERTS ...................................................................................................... 20 5.3. ABLADEARBEITEN........................................................................................................................................... 20 5.4. AUSPACKEN ..................................................................................................................................................... 20 5.5. WAHL DES INSTALLATIONSORTES UND SEINE VORBEREITUNG............................................................. 20

5.5.1. ANSCHLUSS AN DER STROMVERSORGUNG .................................................................................................................... 21 5.5.1.1. Kabelschnitt....................................................................................................................................................................... 21

5.5.2. ANSCHLUSS AN DAS WASSERNETZ .................................................................................................................................. 21

6. KONTROLLVORRICHTUNG ...................................................................................................................21 6.1. KONTROLLTHERMOSTAT ............................................................................................................................... 21

6.1.1. SOLLWERT ............................................................................................................................................................................. 21 6.2. BEDIENTABLEAU ............................................................................................................................................. 22 6.3. KONTROLLEN VOR DEM ANLASSEN............................................................................................................. 22

6.3.1. VORKONTROLLEN................................................................................................................................................................. 22 6.3.2. WASSERLADUNG .................................................................................................................................................................. 22 6.3.3. KONTROLLE - DREHRICHTUNG DER MOTOREN............................................................................................................... 22

6.4. ANLASSEN UND ANHALTEN........................................................................................................................... 22 6.5. KONTROLLEN NACH DER INBETRIEBNAHME.............................................................................................. 22 6.6. STILLSTAND DER GRUPPE ............................................................................................................................. 22 6.7. ALARME, UNGEWHNLICHE ZUSTNDE, NOTFLLE................................................................................. 22

7. REINIGUNG UND AUERBETRIEBSETZUNG ......................................................................................23

8. SICHERHEIT ............................................................................................................................................23 8.1. RISIKOS, SCHUTZVORRICHTUNGEN, WARNUNGEN UND VORSICHTSMANAHMEN ............................. 23 8.2. UNFALLSCHUTZVORRICHTUNGEN................................................................................................................ 23 8.3. ZERTIFIZIERUNG .............................................................................................................................................. 23 8.4. KONDITIONEN DES ARBEITSRAUMES .......................................................................................................... 23

9. WARTUNG ...............................................................................................................................................23 9.1. WCHENTLICHE BERPRFUNGEN ............................................................................................................. 24 9.2. MONATLICHE BERPRFUNGEN .................................................................................................................. 24 9.3. RESTSTOFFE UND UMWELTVERSCHMUTZUNG .......................................................................................... 24

A1. SPARE PARTS......................................................................................................................................25

A2. DECLARATION OF CONFORMITY......................................................................................................41

IV

- ITALIANO

1

1. IDENTIFICAZIONE 1.1. INTRODUZIONE

Il presente manuale rivolto agli operatori e al personale specializzato al fine di consentire un corretto utilizzo della macchina. Al suo interno si trovano istruzioni relative per:

una corretta installazione; una descrizione funzionale della macchina e di ogni sua parte; compiere regolazioni e avvio; compiere corretta manutenzione; porre attenzione alle norme antinfortunistiche.

Si specificano i significati dei termini di seguito adottati. ZONA PERICOLOSA: zona allinterno o in prossimit della macchina in cui la presenza di una persona esposta costituisce un rischio per la sicurezza e la salute della persona stessa; PERSONA ESPOSTA: qualsiasi persona che si trovi interamente o in parte in una zona pericolosa; OPERATORE: persona incaricata di installare, far funzionare, regolare, eseguire manutenzione e pulire la macchina; TECNICO QUALIFICATO: persona specializzata, appositamente addestrata ed abilitata ad effettuare interventi di manutenzione straordinaria o riparazioni richiedenti particolari conoscenze sulla macchina, sul suo funzionamento, sulle sicurezze e sulle modalit di intervento delle stesse; NOTA IMPORTANTE: PRIMA DI RENDERE OPERATIVA LA MACCHINA LEGGERE ATTENTAMENTE LE ISTRUZIONI TECNICHE CONTENUTE NEL PRESENTE MANUALE E ATTENERVISI SCRUPOLOSAMENTE. CONSERVARE IL PRESENTE MANUALE E TUTTE LE PUBBLICAZIONI ALLEGATE IN UN LUOGO ACCESSIBILE A TUTTI GLI OPERATORI. Allinterno del manuale troverete dei simboli grafici che sintetizzano il seguente significato: NOTA: indicazioni importanti da seguire con scrupolo. ATTENZIONE: norme antinfortunistiche per loperatore. AVVERTENZA: si pu creare danno alla macchina e/o ai suoi componenti. PRECAUZIONE: notizie aggiuntive riguardanti loperazione in corso. NOTA: riguardanti lassistenza tecnica di MORETTO P.A. o ricambi originali.

1.2. DATI DI IDENTIFICAZIONE Sulla macchina presente una targhetta metallica identificativa che indica: A Nome e indirizzo del costruttore B Tipo di macchina C Modello D Numero di serie E Anno di costruzione F Peso della macchina (utile per il sollevamento e il trasporto) G Potenza massima assorbita H Frequenza I Tensione di utilizzo

L Marchio CE che certifica la conformit della macchina alla direttiva della Comunit Economica Europea CEE 98/37

presente anche unetichetta adesiva, posta allinterno della macchina, in qui si fa riferimento alle caratteristiche del circuito di raffreddamento ed indica: A Nome e indirizzo del costruttore B Tipo di macchina C Modello D Numero di serie E Anno di costruzione H Frequenza I Tensione di utilizzo

L Marchio CE che certifica la conformit della macchina alla direttiva della Comunit Economica Europea CEE 98/37

M Indicazione circuito N Tipo fluido frigorigeno O Minima e massima temperatura ambiente lato bassa pressione P Minima e massima temperatura ambiente lato alta pressione Q Massima pressione ammissibile lato bassa pressione R Massima pressione ammissibile lato alta pressione S Pressione collaudo lato bassa pressione T Pressione collaudo lato alta pressione

NOTA: non asportare o rovinare la targhetta al fine di poter identificare sempre tutti i dati della macchina.

1.3. A CURA DEL CLIENTE Fatte salve specifiche condizioni contrattuali, sono a carico del cliente:

predisposizione elettrica compreso il conduttore di protezione (messa a terra);

predisposizione idrica utensili e materiali di consumo; lubrificanti necessari alla messa in moto. 1.4. ASSISTENZA TECNICA

Per la richiesta di personale tecnico specializzato, il Cliente potr contattare il Servizio Assistenza. La richiesta deve essere inoltrata presso la ditta venditrice tramite telefax o telefono ai numeri indicati al capitolo A1.

1.5. RICAMBI I ricambi utilizzati devono essere originali.

(B)

(C)

(D)

(E)

(F)

(I)

(H)

(G)

(A)

(L)

(B)

(C)

(D)

(E)

(M)

(I)

(H)

(N)

(A)(L)

(O)

(Q)

(S)

(P)

(R)

(T)

2

2. CARATTERISTICHE TECNICHE Il refrigeratore della serie RC una unit per il raffreddamento in circuito chiuso dellacqua di processo di macchine industriali. E composta da un singolo modulo ed compatibile con qualsiasi tipologia di impianto idrico esistente.

2.1. DATI TECNICI-STRUTTURALI Nella figura 2.1 sono indicate le misure dingombro del refrigeratore.

Fig. 2.1

CARATTERISTICHE PRINCIPALI RC CARATTERISTICHE RC 160 Tensione alimentazione V/Hz 400V/50Hz Corrente assorbita A 158 Potenza elettrica totale Kw 70 Potenza frigorifera Kw 161 COMPRESSORE Tipo Semiermetico Quantit n. 2 Potenza assorbita Kw 24.9 Carica olio l 4,5 ELETTROPOMPA Quantit n. 1 Potenza assorbita Kw 4 Prevalenza Bar 3.8 2 Portata m3/h 6 42 VENTILATORE Quantit n. 4 Potenza assorbita kW 4 Portata m3/h 10000 N CIRCUITI REFRIGERANTI Quantit n. 2 FLUIDO REFRIGERANTE Tipo R 407 e Carica totale Kg 56 EVAPORATORE Tipo Fascio tubiero Quantit n. 1 DIMENSIONI A mm. 4000 B mm. 1100 H mm. 2100 Collegamenti idraulici 2 Peso Kg 1800

RC 160

3

3. GENERALIT I refrigeratori della serie RC MODULAR sono unit monoblocco con serbatoio in pressione per il raffreddamento in circuito chiuso dellacqua di processo di macchine industriali. Coprono una gamma di potenze da 27,2 a 161,5 kW (da 23.400 a 138.900 kCal/h). Il loro campo di utilizzo va da +5 a +25C per lacqua da raffreddare con temperatura ambiente compresa tra -5 e +40 C Ladozione di un serbatoio di accumulo chiuso e del circuito idrico in pressione rende ogni refrigeratore compatibile con qualsiasi tipologia di impianto idrico esistente (chiuso, aperto con vasca, aereo). Limpiego di ventilatori di tipo centrifugo consente la canalizzazione dellaria calda di condensazione su lunghi percorsi, con ampia libert di localizzazione e un razionale recupero di calore nei mesi invernali ed il ricambio daria nei mesi estivi. La modularit di abbinamento tra diverse unit refrigeranti resa possibile dalla specifica tipologia costruttiva. Limpianto pu essere costituito da vari refrigeratori dello stesso tipo col vantaggio di: - poter adeguare nel tempo la potenza installata alle reali necessit; - parzializzare il sistema di refrigerazione e garantire la possibilit di funzionamento anche nel caso di arresto forzato di una delle unit installate; La parzializzazione ottenibile anche nellambito delle singole unit refrigeranti, nei modelli di maggiore potenza (RC 90, 110 e 160), dove sono installati doppi circuiti gas con notevole risparmio energetico e massima flessibilit di impiego. Il doppio circuito gas permette inoltre il funzionamento bilanciato e sequenziale dei compressori e dei ventilatori (RC 90, 110 e 160); bilanciato per equilibrare lusura dei componenti, sequenziale per ridurre la corrente di spunto allaccensione. Versioni con gas ecologico : tutti i modelli sono disponibili con refrigerante ecologico R 407C. Procedura di pump-down (escluso RC 160) per evitare ritorni di liquido al compressore nei primi istanti dellavviamento e ridurre gli assorbimenti allo spunto. Le unit sono provviste anche di ricevitore di liquido. Il pannello comandi con tastiera a membrana e controllo a microprocessore consente la regolazione, la visualizzazione ed il controllo permanente di tutte le fasi di funzionamento della macchina nonch lindividuazione dei guasti. Premendo un unico tasto viene ripristinato qualsiasi allarme senza dover aprire il refrigeratore. Il riavvio, dopo lautodiagnosi, avviene solo quando si sono ripristinate le condizioni ottimali di funzionamento. Laccessibilit al refrigeratore su un unico lato riduce gli ingombri macchina e facilita gli interventi di manutenzione. Versioni speciali: su richiesta i refrigeratori RC MODULAR sono disponibili nella versione per climi caldi o con altri eventuali allestimenti specifici richiesti dal cliente.

3.1. CIRCUITO IDRAULICO Lacqua da refrigerare, aspirata dallimpianto dalle pompe della macchina, attraversa il filtro posto allingresso dove viene filtrata dalle eventuali impurit presenti; viene quindi spinta nellevaporatore, cede il calore al circuito frigorifero per cui abbassa la sua temperatura fino al valore impostato per poi ritornare in circolo nellimpianto di processo.

3.2. CIRCUITO FRIGORIFERO Il fluido frigorigeno, attraversando in controcorrente rispetto allacqua di processo levaporatore, assorbe calore dalla stessa avendone una temperatura inferiore e passa in fase gassosa. Viene quindi aspirato dal compressore, il quale alza la pressione e lo spinge ad attraversare dapprima il condensatore, dove subisce un raffreddamento a pressione costante con conseguente passaggio in fase liquida poi, per arrivare nel ricevitore di liquido. Da qui attraversa il filtro deidratatore e lindicatore di liquido, per poi attraversare la valvola di laminazione termostatica ove subisce una perdita di pressione ritrovandosi in fase di miscela liquido-gassosa, pronta per ricominciare il ciclo frigorifero

3.3. CIRCUITO ARIA Laria viene aspirata dai ventilatori assiali posti nel tetto della macchina, per cui costretta ad attraversare dapprima i filtri posti sui lati della macchina, ove avviene la rimozione delle impurit, poi il condensatore ove assorbe energia dal fluido frigorigeno, trovandosi esso a una temperatura pi alta, riscaldandosi. Viene quindi espulsa, verso lalto, dai ventilatori stessi in ambiente.

4. CARATTERISTICHE TECNICHE COSTRUTTIVE

Telaio e Pannellatura: la struttura portante e i pannelli in acciaio sono verniciati con resine epossidiche. Le macchine sono montate su piedini antivibranti che ne consentono la movimentazione tramite lausilio di un carrello elevatore a forche. Al fine di facilitarne il sollevamento dallalto le unit di maggior peso (45 e superiori) sono predisposte per il montaggio di golfari. Compressore: Di tipo semiermetico garantisce la massima efficienza di funzionamento e la possibilit di riparazione in caso di avaria dello stesso Per ridurre le vibrazioni trasmesse e di conseguenza la rumorosit, il compressore viene montato su giunti antivibranti in gomma e molle. Evaporatore: di tipo a pacco alettato inserito in uno speciale serbatoio cilindrico ispezionabile resistente alle alte pressioni. La macchina pu essere quindi compatibile con ogni tipologia di impianto esistente. Il circuito interno concepito per evitare che eventuali impurit ostruiscano il normale flusso dacqua e che leventuale formazione di ghiaccio provochi danni allevaporatore. Per il solo modello RC 160 levaporatore del tipo a fascio tubiero. Organo di espansione: Controlla lafflusso del refrigerante allevaporatore. E tarata in fabbrica per mantenere un adeguato surriscaldamento del vapore in uscita dallevaporatore. E di tipo con equalizzatore esterno. Pompa: di tipo centrifugo ad alta prevalenza e portata per garantire un corretto flusso dacqua allevaporatore. La portata e la prevalenza possono essere regolate tramite una saracinesca posta sulla mandata della pompa. Tale saracinesca, insieme ad unaltra posta in aspirazione, permette la sostituzione della pompa senza scaricare n il circuito idraulico n il serbatoio di accumulo. Sulla mandata montata una valvola di non ritorno che evita ritorni di acqua dallimpianto principale durante i periodi di fermo macchina. Condensatore: a batteria alettata ad alta efficienza, inclinata per avere unampia superficie di scambio (minori consumi) e dimensioni di ingombro della macchina contenute. Ventilatore: di tipo centrifugo trascinato a cinghia per avere un ridotto n di giri e quindi una maggiore silenziosit. Caricamento automatico dellacqua dalla rete idrica o altre fonti. Sfogo daria automatico dellimpianto Filtro aria: per la loro posizione i componenti interni dellunit sono investiti dal flusso daria destinato al condensatore. Questo consente il raffreddamento del compressore e del motore della pompa con conseguente aumento delle prestazioni. Per evitare lo sporcarsi della batteria condensante, con conseguente calo delle prestazioni, e per proteggere i componenti interni stato posto allaspirazione della macchina un filtro aria rigenerabile. Pump-down: una procedura che, prima dellarresto del compressore, svuota levaporatore accumulando il liquido nel ricevitore. Questo evita che, nella fase di avviamento del compressore, del liquido possa ritornare al compressore danneggiandolo. Regolazione: Il termostato elettronico consente la visualizzazione e limpostazione del set-point. Per le unit a due compressori (e due o quattro ventilatori) (RC 90, 110 e 160) montato un modulo di rotazione dei compressori che permette di utilizzare i due compressori (e ventilatori) in modo bilanciato diminuendone cos lusura e la possibilit di guasto. Il pannello comandi, controllato da scheda elettronica, permette, attraverso i led di controllo e segnalazione, di individuare in modo rapido e preciso lo stato di funzionamento o leventuale segnalazione dei dispositivi di sicurezza. Quadro elettrico: costruito nel rispetto delle pi comuni norme internazionali provvisto di interruttore generale, fusibili con porta-fusibili sezionabili a protezione dei motori e dei circuiti ausiliari, contattori e rel termici, trasformatore per ausiliari a 24V. E inoltre predisposto per la dislocazione in posizione remota di una segnalazione acustica o luminosa del segnale di allarme. Organi di sicurezza: pressostati di alta e bassa pressione gas; termostato antigelo; flussostato di sicurezza sul circuito idrico; valvola di sicurezza sul circuito idrico (6 bar); dispositivi di comando e protezione (contattore, fusibili, rel

termico) del/i ventilatore/i;

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dispositivi di comando e protezione (contattore, fusibili, rel termico) del/i compressore/i;

dispositivi di comando e protezione (contattore, fusibili, rel termico) della pompa.

4.1. ALTRI DISPOSITIVI: Pressostato di controllo della pressione di condensazione: agisce sul ventilatore in modalit ON-OFF e ottimizza il funzionamento specialmente durante il periodo invernale. Allarme acustico centralizzato: segnala attraverso un cicalino lintervento di un qualsiasi allarme. Check control su tutte le funzioni della macchina: permette la diagnosi del circuito e dei dispositivi di sicurezza. Reset per ripristinare eventuali interruzioni dovute allintervento degli allarmi. Saracinesca in aspirazione ed in mandata della pompa. Valvola di non ritorno sulla mandata della pompa. Valvola di non ritorno e saracinesca sulla vaschetta di caricamento automatico. Manometro controllo pressione idraulica.

5. INSTALLAZIONE 5.1. IMBALLO, MOVIMENTAZIONE, SPEDIZIONE

E TRASPORTO In questa sezione verranno fornite tutte le informazioni necessarie per eseguire in modo corretto linstallazione del refrigeratore. AVVERTENZA: Tali operazioni devono essere eseguite da tecnici specializzati, preferibilmente dal fornitore stesso; qualsiasi altra figura non abilitata ad intervenire in questa fase. La non osservanza di questa norma solleva il costruttore da ogni responsabilit relativamente a cose e/o persone. ATTENZIONE: la corretta osservanza delle fasi di installazione si rende indispensabile per garantire condizioni antinfortunistiche necessarie alla salvaguardia dellincolumit del personale addetto alla macchina.

5.2. ASPETTO DELLA MACCHINA IMBALLATA La macchina imballata si presenta come un corpo unico caricato su un pallet ed avvolto in un cellofan. Ad avvenuta consegna importante che le operazioni di messa in funzione siano eseguite conformemente alle disposizioni che seguono.

La marcatura esterna indicante il simbolo grafico attesta la conformit della macchina alle direttive comunitarie sulle norme minime di sicurezza.

5.3. OPERAZIONI DI SCARICO Lorientazione della macchina imballata deve essere mantenuta in osservanza delle indicazioni fornite dai pittogrammi e dalle scritte presenti sullinvolucro esterno di imballaggio. ATTENZIONE: Il sollevamento e lo spostamento dei moduli devono essere effettuati utilizzando un elevatore a pale mobili (muletto). Tali pale vanno inserite negli appositi fori del basamento contraddistinti da un adesivo blu. ATTENZIONE: Eseguire l'operazione di scarico per mezzo di muletto o di attrezzatura equivalente dotata di staffe, di lunghezza adeguata, da applicare al pallet in presenza di almeno due tecnici qualificati.

5.4. DISIMBALLAGGIO Aprire limballo contenente il modulo di refrigerazione. Individuare i componenti in dotazione alla configurazione prescelta e verificarne lintegrit. Alluscita della linea di produzione i moduli di refrigerazione e i loro accessori vengono collaudati uno ad uno. Qualora durante il trasporto si fossero verificati danni di tipo strutturale alla macchina si rende necessario lindividuazione degli stessi al fine di evitare un avvio in condizione di non integrit della macchina. NOTA: In caso di manomissioni o danneggiamenti contattare immediatamente il costruttore o il mandatario di zona.

5.5. SCELTA DEL LUOGO E PREDISPOSIZIONE PER LINSTALLAZIONE

NOTA: Alla macchina nel suo perimetro, deve essere garantito uno spazio libero da ogni ostacolo pari a 1 m. NOTA: Nel caso pi unit siano installate in prossimit le une alle altre le distanze vanno aumentate per permettere il corretto passaggio dellaria verso i condensatori. Nel posizionamento necessario evitare laccostamento a fonti di calore e di polvere. AVVERTENZA: Il luogo di installazione deve essere opportunamente ventilato per permettere lo smaltimento del calore. AVVERTENZA: Le unit con ventilatore centrifugo possono essere installate allaperto senza particolari precauzioni. Verificare che il piano dappoggio sia perfettamente orizzontale e che supporti il peso della macchina a pieno carico. Controllare con la livella che la macchina sia perfettamente a bolla, in modo da poter favorire anche leventuale allacciamento in parallelo di altri moduli.

ATTENZIONE: E importante che sopra la macchina non ci sia niente. Questo necessario per evitare che laria calda in uscita ricircoli nuovamente nei condensatori. Se la macchina viene posizionata sotto una tettoia questultima dovr essere posta ad almeno 4 metri dalla stessa macchina; dovranno anche essere applicati dei deflettori per convogliare laria verso lesterno. (come da figura). ATTENZIONE: Effettuato posizionamento della macchina, le forature per il sollevamento devono essere richiuse accuratamente e il refrigeratore dovr essere utilizzato con i filtri condensatore non asportati, per evitare lingresso di corpi estranei. AVVERTENZA: Durante il periodo invernale, qualora la temperatura dovesse scendere al disotto dello 0, per evitare la formazione di ghiaccio bisogna mantenere la pompa dellacqua sempre in funzione, oppure, nelleventualit di un lungo black-out, aggiungere glicole monoetilenico in percentuale idonea come indicato nelle tabelle.

PERCENTUALE DA AGGIUNGERE IN TEMPERATURA ESTERNA VOLUME PESO

0C 12% 14%

-5C 22% 24%

-10C 28% 30%

-15C 34% 36%

-20C 38% 40% Nelleffettuare il calcolo sulla quantit di antigelo necessario, si raccomanda di tenere conto anche dellacqua contenuta dalle tubazioni e dagli utilizzi dellimpianto idraulico, oltre a quella contenuta dal serbatoio del refrigeratore. AVVERTENZA: La centralina deve essere tenuta lontana da fonti di calore. La macchina deve essere installata in ambiente predisposto con:

illuminazione adeguata conforme UNI 10380 o alle norme vigenti nel paese di installazione;

impianto di messa a terra conforme CEI 64-8 o alle norme vigenti nel paese di installazione;

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predisposizione dellimpianto elettrico conforme CEI 64-8 o alle norme vigenti nel paese di installazione.

5.5.1. Allacciamento allalimentazione elettrica

NOTA: la macchina deve essere installata in ambiente predisposto con impianto elettrico conforme CEI 64-8 o alle norme vigenti nel paese di installazione. AVVERTENZA: questa operazione deve essere eseguita da un tecnico qualificato ed il collegamento deve essere effettuato secondo quanto previsto dalle norme vigenti. Prima di allacciare la macchina alla rete bisogna:

accertarsi che la corrente nominale ammissibile di breve durata nel punto di installazione non sia superiore a 10 kA. Se ci non fosse verificato accertarsi che la corrente di picco limitata non sia eccedente 15 kA;

accertarsi della correttezza della tensione e frequenza di rete secondo quanto indicato nella targhetta identificativa della macchina;

assicurarsi dellefficienza dellimpianto di messa a terra; accertarsi che la variazione max della tensione di rete non superi il

10% e che la variazione max della frequenza di rete non superi il 2%;

impiegare cavo di alimentazione di sezione adeguata alla potenza assorbita dal dispositivo;

assicurarsi che il cavo di alimentazione sia collegato nel rispetto delle norme vigenti, alla morsettiera preposta;

proteggere la linea di alimentazione da sovratensioni e da sovracorrenti con dispositivi opportunamente coordinati e dimensionati conformemente alla potenza assorbita dalla macchina.

Introdurre ora il cavo di alimentazione dal foro predisposto sul fianco della macchina e seguire i passi sotto riportati:

Interrompere il collegamento elettrico a monte della macchina tramite il sezionatore di linea relativo al ramo al quale ci si intende alimentare;

agire sullinterruttore generale presente sul quadro comandi ponendolo in posizione 0;

aprire larmadio contenente i dispositivi di comando e di potenza della macchina tramite la chiave di sicurezza;

allentare il pressacavo e inserire il cavo di collegamento; collegare il cavo di protezione a terra al morsetto predisposto

(giallo/verde) fissandolo saldamente; collegare i conduttori di fase alla apposita morsettiera interna al

quadro; avvitare il pressacavo fissando cos il cavo allarmadio; richiudere larmadio tramite lapposita chiave verificandone la

corretta chiusura; ripristinare lalimentazione del ramo tramite linterruttore

dellimpianto elettrico. Lallacciamento alla linea avviene tramite cavo tripolare pi terra. Per lingresso dei cavi utilizzare lapposito accesso nella parte bassa del quadro elettrico (smontando lo zoccolo protettivo). I cavi devono essere collegati allinterruttore generale. Prestare attenzione al corretto dimensionamento della sezione dei cavi e delle protezioni di linea. Accertarsi che la tensione di alimentazione non subisca variazioni superiori a 5% e lo squilibrio tra le fasi sia inferiore al 2%. Valori di funzionamento al di fuori dei limiti riportati comportano il decadimento della garanzia. ATTENZIONE: Il collegamento di terra obbligarorio per legge. Il conduttore di terra deve essere collegato allapposita barra di rame posta nella parte inferiore del quadro elettrico. NOTA: Lalimentazione del circuito di controllo derivata da un trasformatore posto nel quadro elettrico. Il circuito di controllo protetto da due fusibili.

5.5.1.1. SEZIONE DEI CAVI I cavi di alimentazione devono avere una sezione di almeno 300 mm2 . Si consiglia di fare sempre riferimento alle normative nazionali e locali.

5.5.2. Allacciamento alla rete idrica AVVERTENZA: nel rispetto delle specifiche ISO 3046/1, UNI 8884 lacqua usata deve avere queste caratteristiche: pH >7 (assenza acidit) Durezza 30 Fr (1 grado francese = 10 ppm) Alcalinit totale 450 ppm Cloruri 1000 ppm Silice 60 ppm Ferro 1,5 ppm Gas disciolti:

H2S assente Ammoniaca e idrocarburi tracce ossigeno e altri gas entro i limiti di solubilit

Sostanze organiche assenti Grassi ed olii assenti

6. DISPOSITIVI DI CONTROLLO 6.1. TERMOSTATO DI CONTROLLO

Il termostato CAREL in abbinamento alla scheda di visualizzazione e controllo permette un completo e semplice controllo della macchina in tutte le sue funzioni.

Attraverso i quattro pulsanti dello strumento possibile impostare vari valori utili al corretto funzionamento dellunit. Il display digitale consente sia la visualizzazione continua della temperature di uscita dellacqua dalla macchina sia limpostazione del valore prescritto (o set point). Il termostato funziona in modalit direct, ovvero opera un contenimento sulla temperatura che sta aumentando. Le indicazioni sul display sono: Direct: ogni lampeggio sul display indica che un compressore in

funzione. Reverse: non utilizzato Tasti Descrizione

Tasto PROGRAM (non utilizzare): ATTENZIONE: Premuto per 5 secondi consente di

impostare i parametri interni dello strumento. Per qualsiasi variazione della programmazione

consultare il Ns. Ufficio Tecnico.

Tasto SEL: Premuto per 3 secondi visualizza il valore

(lampeggiante) di set-point. Per confermare il valore impostato del set-point

premerlo di nuovo

Tasto UP: Aumenta il dato a display durante le operazioni di

impostazione del set-point.

Tasto DOWN: Diminuisce il dato a display durante le operazioni di

impostazione del set-point.

6.1.1. Impostazione del set-point Per impostare la temperatura di set-point bisogner: Premere per tre secondi il tasto SEL per visualizzare il valore del

set-point. Dopo alcuni istanti il valore impostato lampeggia. Incrementare o decrementare il valore del set-point con i tasti UP

o DOWN. Premere di nuovo SEL per confermare il suo valore. ATTENZIONE: Il valore di Set-Point deve essere impostato tra +5C e +25C, questo permetter un corretto utilizzo del refrigeratore. Altri parametri sono gi stati pretarati in fabbrica per il funzionamento ottimale, si consiglia di non manometterli. Qualora si presentasse la necessit di doverli modificare consultare il nostro ufficio tecnico.

6.2. SCHEDA A MEMBRANA La scheda a membrana permette un rapido check-up del corretto funzionamento (luce verde) della macchina, permette la visualizzazione immediatamente di eventuali guasti attraverso una segnalazione luminosa (luce rossa) in corrispondenza del componente danneggiato. Ogni situazione di guasto o allarme verr segnalata anche tramite sirena. La luce gialla indica che la macchina collegata alla linea. Simbolo Descrizione

Permette il check dei led di segnalazione funzionamento (verde) e allarme (rosso).

Flussostato: segnala la mancanza di flusso dacqua allinterno dellevaporatore.

Sonda antigelo: segnala la probabile formazione di ghiaccio allinterno dellevaporatore.

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Pressostato: segnala lintervento del pressostato di alta pressione.

Pressostato: segnala lintervento del pressostato di bassa pressione.

Ventilatore: segnala lintervento del termico del ventilatore.

Compressore: segnala lintervento del termico del ventilatore.

Pompa: segnala lintervento del termico della pompa.

Reset: permette di ripristinare la macchina dopo lintervento dei un allarme.

START: tasto di accensione dellunit.

OFF: tasto di spegnimento dellunit.

6.3. CONTROLLI PRIMA DELLAVVIAMENTO

6.3.1. CONTROLLI PRELIMINARI Prima di avviare la macchina si rendono necessari alcuni controlli di fondamentale importanza:

Controllare che i morsetti siano stati collegati in maniera corretta e serrati con forze sufficiente.

Controllare che la tensione e la frequenza di rete corrispondano ai valori indicati sulla targhetta di identificazione del refrigeratore.

Verificare la corretta esecuzione dei collegamenti idraulici nel rispetto delle indicazioni riportate sulle targhette a bordo macchina.

Verificare che i pannelli della macchina siano stati serrati con le apposite viti.

6.3.2. CARICAMENTO DELLACQUA Il primo caricamento dellimpianto pu richiedere alcune ore, ma pu essere notevolmente accelerato collegando direttamente la rete idrica dellacquedotto allo scarico del frigo o allimpianto esterno forzando quindi lentrata dellacqua e la fuoriuscita dellaria. Leventuale permanenza di aria nel circuito, dovuta ad un caricamento incompleto, sar evidenziata dallintervento dellallarme di flusso. ATTENZIONE: Per lutilizzo allesterno, utilizzare unicamente acqua glicolata, con concentrazione adeguata alle temperature minime rilevate nella zona durante la stagione invernale.

6.3.3. CONTROLLO SENSO ROTAZIONE MOTORI

Per verificare il corretto allacciamento alla rete elettrica aprire i fusibili dei compressori e dei ventilatori, dare tensione allunit, premere il tasto Start. ATTENZIONE: Non invertire mai in nessun caso le fasi di alimentazione dei singoli componenti.

6.4. AVVIAMENTO E ARRESTO Prima di procedere alla messa in funzione assolutamente necessario lasciare sotto tensione il refrigeratore per circa 24 ore, in modo da permettere che le resistenze di riscaldamento carter dei compressori riscaldino lolio nel carter evitando danni irreparabili allavviamento, specialmente durante i periodi freddi. Tale precauzione va seguita anche al riavviamento dopo lunghe interruzioni del funzionamento. Per effettuare tale operazione accendere il quadro elettrico tramite interruttore generale senza premere il pulsante di Start. Laccensione del refrigeratore deve essere effettuata per mezzo dei pulsanti START e STOP posti nel frontale del quadro elettrico. ATTENZIONE: Lasciare lunit sotto tensione per almeno 24 ore. La temperatura impostata deve essere compresa tra +5C e +25C; se si desidera una temperatura inferiore a +5C necessario aggiungere glicole anticongelante nellacqua, con le modalit e nelle percentuali riportate gi in precedenza e modificare la temperatura impostata in fabbrica del termostato antigelo (o termostato sicurezza) AVVERTENZA: I glicoli invecchiando diventano corrosivi; si raccomanda di sostituire completamente la miscela anticongelante almeno ogni due anni.

6.5. VERIFICHE DOPO LAVVIAMENTO Dopo qualche minuto dallavviamento accertarsi che lacqua si stia raffreddando e tenda al valore di set-point impostato.

Verificare che laria esca dal ventilatore e che sia calda. La differenza di temperatura tra ingresso e uscita deve essere attorno ai 10/15C.

Verificare dopo un certo periodo di funzionamento che la spia del liquido abbia la corona verde. Una corona di un colore diverso indice di presenza di umidit nel circuito frigorifero. In questo caso contattare il nostro cento assistenza.

Controllare che non appaiano bolle sulla spia del liquido. E comunque ammessa la presenza di qualche bolla.

6.6. ARRESTO DEL GRUPPO Per fermare il gruppo premere il pulsante OFF.

6.7. ALLARMI, SITUAZIONI ANOMALE, EMERGENZE

Attraverso il pannello di controllo si possono visualizzare diversi tipi di allarmi che possono essere:

ALLARME DI FLUSSO (FLUSSOSTATO) Il flussostato interviene se: la portata d'acqua troppo bassa, se presente nellimpianto idrico aria in quantit elevata, se la pompa rotta. Occorre eliminare le cause e ripristinare la macchina. Se la scarsa portata dacqua dovuta ad elevate perdite di carico agli utilizzi l'inconveniente pu essere ovviato aprendo adeguatamente la valvola di by-pass tra i collettori di mandata e di ritorno. Lintervento del flussostato blocca il funzionamento del/i compressore/i e del/i ventilatore/i. PER RIPRISTINARE L'ALLARME SPEGNERE L'IMPIANTO CON STOP E RIACCENDERE CON START.

ALLARME TERMOSTATO ANTIGELO (O DI SICUREZZA) . Il termostato di sicurezza tarato a +3C e posizionato nel punto dove la formazione di ghiaccio pi facile. Quando la temperatura scende al disotto di questo valore il termostato di sicurezza interviene bloccando la macchina. Lunit dovr essere riavviata manualmente premendo RESET solamente quando la temperatura dell'acqua avr raggiunto la temperatura di 6C.

ALLARME DI ALTA PRESSIONE . Il pressostato di alta pressione protegge il circuito del gas da pressione eccessiva che pu essere causata da: temperatura dell'aria troppo alta (maggiore di 40C); filtri sporchi o esauriti che non permettono all'aria di circolare

liberamente attraverso il condensatore; cinghie di trasmissione rotte o motore del ventilatore rotto; ostruzione del canale aria del condensatore; ricircolo dellaria in uscita dal condensatore; temperatura dell'acqua eccessiva; pannello ispezione aperto. ALLARME DI BASSA PRESSIONE . Il pressostato di bassa pressione interviene quando il compressore raggiunge una pressione di aspirazione troppo bassa, la cui causa pu essere data da: temperatura dell'acqua troppo bassa; scarsa circolazione di acqua nellevaporatore (tubazioni

sottodimensionate o sporche); filtro gas refrigerante intasato; valvola di espansione fuori taratura o guasta; scarsa quantit di gas refrigerante nel circuito.

ALLARME DI UN MOTORE (VENTILATORE ,

COMPRESSORE , ELETTROPOMPA ). Il riarmo deve essere effettuato in modo manuale e pu avvenire solo con RESET dopo che il rel termico si raffreddato. E' opportuno controllare la tensione di rete, misurare con una pinza amperometrica l'assorbimento sulle tre fasi del motore interessato dall'allarme e confrontarlo con i dati di targa dello stesso. Adottare quindi i provvedimenti necessari per fare rientrare l'assorbimento elettrico entro i limiti (la diminuzione di portata di acqua per l'elettropompa o di aria per il ventilatore comportano la diminuzione della corrente elettrica assorbita). ATTENZIONE: QUALSIASI ALLARME VIENE RIPRISTINATO PREMENDO IL PULSANTE "RESET".

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7. PULIZIA E MESSA FUORI SERVIZIO Per mantenere pulite le parti in lamiera, usare detergenti non corrosivi per la vernice o la superficie metallica interessata. Per la pulizia della tastiera (se previsto) usare un panno inumidito con dellalcool etilico denaturato, o con acqua. AVVERTENZA: Non usare solventi per pulire il pannello della tastiera. Per la messa fuori servizio necessario collegare la macchina dalle alimentazioni e posizionarla in modo stabile. Nel caso di accantonamento si proceda a: 1. scollegarla dalla rete di alimentazione elettrica; 2. sconnettere il cavo di alimentazione dai morsetti del quadro di

alimentazione; 3. svuotare tutto limpianto idrico; 4. richiudere il tutto; 5. coprire con un telo di nylon o simile; 6. accantonarla in luogo adatto curandosi che sia adeguatamente

fissata.

8. SICUREZZA Il datore di lavoro dovr istruire il personale sui rischi da infortuni, sui dispositivi di protezione e sulle norme antinfortunistiche generali. Le norme antinfortunistiche e le prescrizioni di tale manuale devono essere scrupolosamente seguite. E necessario che chiunque si appresti ad operare sulla macchina abbia letto e compreso lintero contenuto del presente manuale duso. ATTENZIONE: Prima di iniziare il lavoro loperatore dovr essere a conoscenza di tutti i comandi; dovr inoltre rispettare le norme antinfortunistiche. AVVERTENZA: Manomissione/sostituzione di parti non autorizzate sulla macchina possono causare condizioni di pericolo di infortunio e sollevano il costruttore da responsabilit civili e penali. ATTENZIONE: Labbigliamento di chi opera sulla macchina deve essere conforme ai requisiti essenziali di sicurezza come in Direttiva CEE n.89/686 relativa alluso di dispositivi di protezione individuali. NOTA: Larea di lavoro non deve mai essere intralciata in modo da limitare le operazioni delloperatore o di emergenza. Qualsiasi uso non conforme alle indicazioni di cui sopra, da ritenersi improprio e tale pertanto da far decadere ogni responsabilit del costruttore su danni a cose e/o persone. Losservanza di queste norme necessaria per lottenimento delle specifiche di produzione dichiarate. ATTENZIONE: Qualsiasi addetto pu operare solo con dispositivi di sicurezza integri.

8.1. RISCHI, PROTEZIONI, AVVERTENZE E CAUTELE

Gli accorgimenti adottati sono tesi a salvaguardare loperatore esposto (come inteso in CEE 98/37) e prevedono leliminazione di tutti i rischi generati da operazioni incaute o involontarie dovute a disattenzione delloperatore stesso. In condizioni di corretto utilizzo la macchina non presenta rischi intesi come in Direttiva 98/37 CEE.

8.2. PROTEZIONI ANTI-INFORTUNISTICHE Le protezioni antinfortunistiche adottate coprono gli elementi di rischio che possono insorgere durante il normale funzionamento. Esiste un doppio isolamento della componentistica elettrica sotto tensione.

8.3. CERTIFICAZIONE Il refrigeratore stato progettato e realizzato conformemente alle disposizioni della Direttiva CEE 98/37. La dichiarazione di tale conformit si trova in allegato A2.

8.4. CONDIZIONI AMBIENTALI DI ESERCIZIO In termini di sicurezza altres importante che, qualora si impieghi il deumidificatore in ambienti corrosivi, si intervenga con modalit e tempi di manutenzione adeguati, in modo da evitarne limpiego in condizioni di non affidabilit causata dallusura eccessiva di esso o di suoi componenti. A tale proposito, si possono ottenere indicazioni contattando la ditta fornitrice od il suo mandatario di zona. NOTA: GRADO DI SICUREZZA: IP 42 ATMOSFERA ESPLOSIVA ATTENZIONE: Limpiego del refrigeratore non previsto in atmosfere esplosive. E fatto pertanto divieto allutilizzatore di impiegare refrigeratore in atmosfere esplosive o potenzialmente tali. ILLUMINAZIONE In termini di buon utilizzo della macchina, si distinguono due momenti in cui il grado minimo di illuminazione differisce. In caso di normale funzionamento necessario che il locale, che ospita la macchina, sia illuminato in modo tale si possa facilmente individuare il pannello di comando ed in particolare linterruttore di arresto. In caso di manutenzione ordinaria necessario che lilluminazione sia tale da permettere lo svolgimento delle operazioni richieste in sicurezza. Per quanto concerne le modalit con cui fornire lilluminazione adeguata, si demanda allutilizzatore la responsabilit del rispetto delle normative vigenti.

VIBRAZIONI In condizioni di impiego conformi alle indicazioni di corretto utilizzo, fornite nel presente manuale, le vibrazioni non sono tali da far insorgere situazioni di pericolo per lutilizzatore. AVVERTENZA: In caso di vibrazioni anomale loperatore deve arrestare la macchina e contattare il servizio assistenza. RUMORE In condizioni di corretta manutenzione la macchina si mantiene su valori di rumorosit inferiori a 80 dB (A). Inoltre non necessario sostare a fianco macchina in quanto non richiesta la presenza delloperatore.

9. MANUTENZIONE ATTENZIONE: Qualunque operazione di manutenzione deve essere eseguita solo dopo aver tolto la tensione dallimpianto e lalimentazione dellaria compressa avendo lavvertenza di controllare sul manometro, che si trova sul pannello pneumatico, lavvenuto scarico. NOTA: Prima di procedere a eseguire qualunque opera di manutenzione importante ricordare che:

vietato asportare i filtri con la macchina in moto; bisogna fermare la macchina tramite il pulsante di stop e

interrompere il collegamento elettrico a monte della macchina tramite il sezionatore di linea associato al ramo al quale collegata;

la manutenzione straordinaria deve essere eseguita da personale specializzato.

ATTENZIONE: Se non vengono rispettate le disposizioni fornite nel presente manuale si incorre in gravi rischi non ultimo il pericolo di morte. Gli interventi di manutenzione sono da intendersi finalizzati al mantenimento degli standard qualitativi dichiarati, infatti la macchina non risulta soggetta a stress strutturali che ne pregiudichino il funzionamento, quanto piuttosto a condizioni di usura di alcune sue parti. ATTENZIONE: Le scadenze fissate per la manutenzione non sono da ritenersi esatte nel caso la macchina operi in ambienti particolarmente polverosi.

9.1. VERIFICHE SETTIMANALI Perch ci sia un corretto funzionamento del refrigeratore bisogner controllare:

Lo stato dei filtri aria e, se necessario, pulire, lavare o sostituire Eventuali perdite dacqua od olio o formazione di condensa La pressione dellacqua nel circuito 9.2. VERIFICHE MENSILI

Perch ci sia un corretto funzionamento del refrigeratore bisogner controllare:

Lo stato di pulizia del condensatore Il serraggio dei morsetti elettrici e dei contatti dei teleruttori Gli assorbimenti di tutti i motori Il buon serraggio dei bulloni di fissaggio dei componenti La carica di refrigerante e le presenza di umidit attraverso la spia

del liquido La carica di olio attraverso la spia presente alla base del

compressore (utilizzare olio P0E46 per refrigeranti HFC). Il corretto funzionamento del flussostato

Effettuare la pulizia dei filtri eventualmente presenti sul circuito idrico

9.3. RESIDUI E CONTAMINAZIONE AMBIENTALE

La legge sullutilizzo delle sostanze lesive allozono vieta di disperdere il fluido contenuto nelle macchine frigorifere e obbliga i detentori a recuperarlo o a consegnarlo ai centri di raccolta qualora si decida di smantellare la macchina. Lolio di lubrificazione contenuto nei compressori va recuperato e inviato ai centri di raccolta; la struttura, se demolita, va suddivisa a seconda del tipo di materiale e consegnata ai centri di raccolta. ATTENZIONE: Si raccomanda quindi di ridurre il pi possibile le fughe di refrigerante durante le operazioni di manutenzione e, al termine della vita della macchina, riconsegnarla al proprio rivenditore o agli appositi centri di raccolta. Il glicole sostituito va affidato agli appositi centri di smaltimento nel rispetto delle norme vigenti in materia.

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- ENGLISH

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1. IDENTIFICATION 1.1. INTRODUCTION

This manual is addressed to operators and specialised personnel to ensure correct use of the machine. It contains instructions on the following subjects:

correct installation; a functional description of the machine and all its parts; how to execute adjustments and starting; how to execute correct maintenance; observance of safety laws.

The following terms are explained: DANGEROUS AREA: an area inside or near the machine in which the presence of an exposed person endangers the safety and health of the said person; EXPOSED PERSON: anyone wholly or partly inside a dangerous area; OPERATOR: a person charged to install, operate, adjust, maintain and clean the machine; QUALIFIED TECHNICIAN: a specialised, suitably trained person authorised to execute non routine maintenance or repairs requiring special knowledge of the machine and how it operates, of safety devices and how such devices are activated; IMPORTANT NOTE: BEFORE COMMISSIONING THE MACHINE, CAREFULLY READ THE TECHNICAL INSTRUCTIONS IN THIS MANUAL AND OBSERVE THEM TO THEM TO THE LETTER. KEEP THIS MANUAL AND ALL ANNEXED PUBLICATIONS IN A PLACE ACCESSIBLE TO ALL OPERATORS. You will find graphic symbols in the manual, with the following meanings: NOTE: Important instructions to be observed scrupulously. ATTENTION: Safety regulations for the operator. WARNING: Possibility of damaging the machine and/or its components. PRECAUTION: Additional information on the current operation. NOTE: Regarding technical servicing by MORETTO P.A. or original spare parts.

1.2. MARKINGS There is a metal ID plate on the machine indicating: A Name and address of the manufacturer B Machine type C Model D Serial number E Year of manufacture F Machine weight (required for hoisting and transport purposes) G Maximum power demand H Frequency I Operating voltage L CE mark certifying that the machine conforms to EEC directive

98/37.

There is also an adhesive label applied inside the machine featuring the cooling circuits characteristics and indicating: A Name and address of the manufacturer B Machine type C Model D Serial number E Year of manufacture F Machine weight (required for hoisting and transport purposes) G Maximum power demand H Frequency I Operating voltage L CE mark certifying that the machine conforms to EEC directive

98/37.

M Circuit information N Type of refrigerant O Minimum and maximum room temperature low pressure side P Minimum and maximum room temperature high pressure side Q Maximum permissible pressure low pressure side R Maximum permissible pressure high pressure side S Testing pressure low pressure side T Testing pressure high pressure side

NOTE: Do not remove or damage the plate so as to ensure all machine data are legible for future reference.

1.3. SUPPLIED BY CLIENT Unless otherwise specifically agreed under contract, the following shall be supplied by the client:

electrical power supply system including the protective conductor (ground);

fittings for water pipes tools and consumable materials; lubricants required for start-up. 1.4. TECHNICAL SERVICE

If the Client requires specialised technical personnel, it may contact the Service Department. The request must be sent to the selling company by fax or telephone, to the numbers indicated in chapter A1.

1.5. SPARE PARTS Original spare parts must be used.

(B)

(C)

(D)

(E)

(F)

(I)

(H)

(G)

(A)

(L)

(B)

(C)

(D)

(E)

(M)

(I)

(H)

(N)

(A)(L)

(O)

(Q)

(S)

(P)

(R)

(T)

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2. TECHNICAL CHARACTERISTICS The RC-series chiller is a unit designed for closed-circuit cooling of process water of industrial machines. It is composed by a single modulus and is compatible with every type of existing water plant.

2.1. TECHNICAL-STRUCTURAL DATA Figure 2.1 gives the overall dimensions of the chiller.

Fig. 2.1

MAIN RC SPECIFICATIONS SPECIFICATIONS RC 160 Supply voltage V/Hz 400V 50Hz Current demand A 158 Total electrical power Kw 70 Cooling capacity Kw 161 COMPRESSOR Type Semi-hermetic Quantity n. 2 Power demand Kw 24.9 Oil capacity l 4,5 MOTOR-DRIVEN PUMP Quantity n. 1 Power demand Kw 4 Head Bar 3.8 2 Flow rate m3/h 6 42 FAN Quantity n. 4 Power demand kW 4 Flow rate m3/h 10000 COOLING CIRCUIT N Quantity n. 2 LIQUID REFRIGERANT Type R 407 e Total charge Kg 56 EVAPORATOR Type Shell and tube Quantity n. 1 DIMENSIONS A mm. 4000 B mm. 1100 H mm. 2100 Hydraulic connections 2 Weight Kg 1800

RC 90 110 - 160

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3. GENERAL INFORMATION RC water chillers are self contained units equipped with a pressurized water tank, designed for closed loop systems in industrial applications. This series ranges from 27,2 kW to 161,5 kW (from 23.400 to 138.900 kCal/h). The working range is from +5 to +25C water temperature and -5 to +40 C ambient temperature. These units can be used for any type of systems (open or closed user circuit, with ceiling or ground pipings) as the pressurized water tank guarantees appropriate operation in all situations. Centrifugal fan(s) allow air ducting and, with appropriate fittings, heat recovery during the cold seasons and factory ventilation in summer. Modularity is guaranteed and automatically provided. Many units, even of different models, can be installed in parallel on the same water piping system. Provided the pipings are properly designed from the beginning : - cooling capacity can be updated depending on the factory evolution; - when a chiller is shut-off, it is automatically disconnected from the system also concerning water flow, due to the non return valve on water outlet; Capacity unloading is provided on RC 90, 110 and 160, equipped witn two compressors. On these units compressor operation is automatically balanced by swapping start and stop of each one. Alternative refrigerants : all models are available with R 407C refrigerant gas. Pump-down procedure (except RC 160) prevents liquid flood back to the copressor and reduces starting current. All units are equipped with liquid receiver at the condenser outlet. All units are provided with an electronic control card and a user friendly interface and keyboard allowing complete control, understanding of the operation and alarms and quick reset. Reset is anyway possible without opening the electrical panel. Re-start can take place after the protection (automatic reset) has cut-in. Maintenance can be performed from just one side of the unit, reducing space installation in the factory. Special and custom models: special equipment on request can provide extended working range or performance (hot climate conditions, low water temperature operation, high presssure equipment).

3.1. WATER CIRCUIT Water to be cooled is drawn in from the system by the units pumps through the filter fitted on the inlet where any impurities are filtered out. Water is then thrust into the evaporator, where it releases heat to the cooling circuit, its temperature thus lowering to the set value before being returned to the process system.

3.2. COOLING CIRCUIT Liquid refrigerant flows through the evaporator in the opposite direction to the water, absorbing heat from the water by virtue of its lower temperature, and becoming vapour. It is then drawn into the compressor, which increases pressure and forces it through the condenser first - where it is cooled at constant pressure, returning it to a liquid state - and then into the liquid receiver. From here, it flows through the dehydrator filter and liquid indicator, then through the thermostatic throttle valve where it loses pressure, turning into a liquid-vapour mixture ready to recommence the cooling cycle.

3.3. AIR CIRCUIT Air is drawn in by the axial-flow fans fitted on the units top, meaning it has to flow through the filters on the units sides first - where any impurities are removed - then through the condenser, where it absorbs energy from the liquid refrigerant, by virtue of its higher temperature, and hence heats up. It is then expelled upwards by the fans into the atmosphere.

4. TECHNICAL FEATURES Frame and Panelling: The supporting frame and the steel panelling are painted with epoxy resins. The machines are mounted on anti-vibration feet which allow them to be moved with a forklift truck. Compressor : Semi-hermetic type which avoids coolant fluid leakage problems and eliminates compressor maintenance. To reduce vibrations transmitted and consequently noise, the compressor is mounted on anti-vibrating joints made of rubber and springs.

Evaporator : Finned coil type in a special cylinder, provides maximum reliability in all working conditions. The internal water circuit is designed to avoid the possibility of impurities obstructing the normal flow of water and also the formation of ice, which would damage the evaporator. In the RC 160 unit the evaporator is shell and tube type. Expansion device : Controls flow of refrigerant to evaporator. It is factory set to assure sufficient superheating of vapour leaving the evaporator. This model is equalized externally. Pump : centrifugal type, with high power and capacity, in order to guarantee a correct water flow to the system. Head pressure and water flow can be regulated by a manual valve at the pump outlet. A non-return valve is mounted at the chiller outlet to stop water flowing back from the system when the machine is not operating. Condenser : copper-aluminium coil with large exchange surface and high efficiency. Fan : centrifugal type, with belt and pulleys, provides enough head pressure for a normal duct installation. Automatic water top up from the main water supply or other sources. Automatic air bleede valve(s) fitted on the water tank. Air Filter : thanks to their position, the air flow to the condenser passes over the internal components of the unit, providing cooling of the compressor(s) and the motor pump. To protect the condenser from dust and dirt, synthetic air filter(s) are fitted at the machine air inlet. Pump-down : This is a procedure avoids the possibility of liquid flooding back to the compressor and damaging it during the start up phase. Temperature control : The electronic thermostat with digital display guarantees acurate temperature control of outlet water. On RC 90, RC 110 and RC 160, the thermostat is two steps with automatic lead lag. Interface and control keyboard : Provides clear and quick understanding of the operation of the components and, in case, of the alarms. Each component and protection is identified by two leds : the green one indicating correct operation, the red one indicating an alarm situation. Safety Devices: High-pressure switch Low-pressure switch Freeze protection thermostat Water flow switch on the water circuit Safety valve on the water circuit (6 bar) Fan pressure switch to keep condensing temperature within an

acceptable working range Fan control and protection devices (contactor, fuses, thermal

relay) Compressor control and protection devices (contactor, fuses,

thermal relay) Pump control and protection devices (contactor, fuses, thermal

relay) Water pressure gauge.

4.1. OTHER DEVICES Condensation control pressure switch: it operate in modality ON-OFF and optimize the functioning especially during the wintertime. General acoustic alarm (buzzer). Check control button to periodically verify the leds. Reset button to restart after an alarm device has cut-out. Sliding gate in suction and in pumps delivery. Non-return valve on the pumps delivery. Non-return valve and sliding gate on the automatic loading tank. Manometer for hydraulic pressure control.

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5. INSTALLATION 5.1. PACKING, HANDLING, SHIPMENT AND

TRANSPORT This section gives all the information required to install the chiller correctly. WARNING: These operations must be carried out by specialised technicians, preferably by the supplier itself - any other persons is not authorised to act at this stage. Failure to observe this rule releases the manufacturer from all liability regarding things and/or persons. ATTENTION: Correct observance of the installation stages is essential to ensure safety conditions necessary for safeguarding machine personnel.

5.2. APPEARANCE OF PACKED MACHINE The machine is packed as a single unit, loaded on a pallet, and wrapped in cellophane. On delivery, the commissioning operations must be executed while observing the following instructions

The external marking showing the graphic symbol certifies that the machine conforms to the EU directives on minimum safety standards.

5.3. UNLOADING OPERATIONS The packed machine must be oriented according to the indications of the pictograms and wording on the outer wrapping of the packing. WARNING: Modules must be lifted and moved using a forklift truck. The forks must be inserted in the relevant slots in the base marked with a blue label. ATTENTION: Perform the unloading operation using a lift truck or other equipment with suitably long forks to be applied to the pallet under the supervision of at least two skilled technicians.

5.4. UNPACKING Open the package containing the cooling module. Identify the components supplied with the selected configuration and check if they are in good condition. Cooling modules and their accessories are tested one by one as they leave the production line. If any structural damage has occurred to the machine during shipment, they must be identified to avoid starting the machine while it is not in good condition. NOTE: In the event of tampering or damage, contact the manufacturer or your local dealer immediately.

5.5. SELECTING A SUITABLE PLACE AND PREPARING IT FOR INSTALLATION

NOTE: A clear area of 1m must be left all the way round the unit. NOTE: If two or more units are installed close together, clearances must be increased to allow correct passage of air to condensers. When positioning, make sure you keep units away from sources of heat and dust. WARNING: The installation place must be well ventilated to allow heat to disperse. WARNING: Units equipped with the centrifugal fan can be installed in an open air space without any particular precautions. Make sure the surface they are set down on is perfectly horizontal and that it can take the weight of the unit with a full load. Use a spirit level to make sure the unit is perfectly level so that it will also be easier to connect other modules in parallel, where applicable: simply connect the water manifold units mechanically.

ATTENTION: Make sure there is nothing on top of the unit. This is essential to prevent warm air expelled from being drawn back into the condensers. If the unit is placed under a lean-to, there must be a clearance of at least 4 metres between it and the unit. Deflectors must also be applied to convey air outside. (as illustrated). ATTENTION: After the machine is positioned, the perforations for the lifting must be accurately closed and the chiller must be used with non removed condenser filters, in order to avoid the entrance of foreign bodies. WARNING: During the winter, if temperatures fall below freezing, the water pump must be kept running at all times to prevent ice from forming or, if there is a long blackout, add a suitable percentage of monoethylene glycol as indicated in the tables.

PERCENTAGE TO BE ADDED BY OUTSIDE TEMPERATURE VOLUME WEIGHT

0C 12% 14% -5C 22% 24% -10C 28% 30% -15C 34% 36% -20C 38% 40%

When calculating the necessary amount of antifreeze, remember to allow for the water contained in the water system piping and equipment, too, in addition to water in the chillers tank. WARNING: The control cabinet must be kept away from sources of heat. The machine must be installed in a place meeting the following requirements:

adequate lighting conforming to UNI 10380 or standards in force in the country where it is installed;

ground system conforming to CEI 64-8 or standards in force in the country where it is installed;

an electrical system conforming to CEI 64-8 or standards in force in the country where it is installed.

5.5.1. Connection to power supply line NOTE: The machine must be installed in a place equipped with an electrical system conforming to CEI 64-8 or standards in force in the country where it is installed. WARNING: This operation must be executed by a qualified technician and the connection must be made as to meet current standards. Before connecting the machine to the electrical mains, do the following:

make sure that the rated short-time withstand current in the installation point does not exceed 10 kA. If this is not the case, make sure the limited peak current does not exceed 15 kA;

make sure mains voltage and frequency match the values indicated on the machine identification plate;

make sure the ground system is efficient; make sure that the maximum variation of mains voltage does not

exceed 10% and that the maximum variation of frequency does not exceed 2%;

use a power cable of adequate diameter with respect to the voltage absorbed by the device;

make sure the power cable is connected to the terminal board according to current standards;

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protect power supply line against over-voltage and over-current by using devices suitably co-ordinated and sized with respect to the power absorbed by the machine.

Next, insert the power cable through the hole on side of the machine and observe the following procedure:

Turn off the electrical supply upstream of the machine with the line switch for the branch you wish to supply;

turn to 0 the master switch on the control panel; using the security key, open the cabinet containing the machines

control and power devices; loosen the cable gripper and insert the connecting table; connect the ground cable to the supplied terminal (yellow/green)

and secure it tightly; connect the phase conductors to the appropriate terminal board

inside the panel; screw the cable gripper to secure the cable on the cabinet; close the cabinet using the key, and make sure it is correctly

closed; restore power to the branch with the switch of the electrical system.

Connection to the line must be made using a three-pole cable plus earth. Feed cables in through the relevant entry at the bottom of the control cabinet (taking off the protective plinth). Cables must be connected to the master switch. Make sure cable cross-sections and supply line protection devices are suitably sized. Make sure supply voltage does not fluctuate by more than 5% and that unbalance between the phases is less than 2%. If you use a supply with operating values outside the given ranges, the warranty will become void. WARNING: Earthing is compulsory by law. The earth wire must be connected to the relevant copper bar located at the bottom of the control cabinet. NOTE: The control circuit power supply is taken from a transformer located in the control cabinet. The control circuit is protected by two fuses.

5.5.1.1. CABLE CROSS-SECTION The feeding cables must have an adequate section. You are recommended to refer to national and local regulations at all times.

5.5.2. Connection to water mains WARNING: To meet the ISO 3046/1, UNI 8884 specifications, the water used must have the following characteristics: pH >7 (no acidity) Hardness 30 Fr (1 French degree = 10 ppm) Total alkalinity 450 ppm Chlorides 1000 ppm Silica 60 ppm Iron 1,5 ppm Dissolved gasses:

H2S absent Ammonia and hydrocarbons traces Oxygen and other gasses within limits of solubility

Organic substances absent Greases and oils absent

6. CONTROL DEVICES

6.1. CONTROL THERMOSTAT The CAREL control thermostat, combined with the interface control board gives immediate and complete understanding of the units operation and performance.

All working parameters of the thermostat can be set by using the 4 buttons on the front panel. The digital display normally shows the actual outlet water temperature or, when in programming mode, the set point temperature. The operation mode is always direct, meaning that increasing temperature causes the thermostat to start operation of the compressor(s). Display indications Direct: one pulse indicates one compressor operating, two pulses

for both compressors Reverse: not in use Button Description

PROGRAM button (non utilizzare): When kept pressed for 5 sec. gives access to first

level parameters. Consult our technical department before changing

these parameters.

SEL button: When pressed for 3 seconds shows the (flickering)

value of the set-point. To confirm the new setting press SEL again.

UP button: Increases the value of the displayed parameter

DOWN button: Decreases the value of the displayed parameter

6.1.1. Set-point entry To set out the set-point temperature it will be necessary to: Keep SEL button pressed for three seconds; the set point value will be displayed (flickering); use UP and DOWN buttons to change the set point; press SEL again to confirm new setting. WARNING: Set-point value must be set out between +5C e +25C, this will allow a correct use of the refrigerator. Other parameters have already been pre-calibrated in the factory for the optimal functioning, we suggest not to tamper with them. If the necessity of modify them will come out, please contact our technical department.

6.2. INTERFACE The interface card and keyboard allow immediate control and change of operating conditions, reset in case of alarm, sound alarm and, if in use, remote alarm. For each component the green led indicates correct operation, the red led indicates an alarm condition. If no led is ON the component is not working. The yellow led indicates that power supply is available.

Symbol Description

When kept pressed all leds should light. If any led is not lighten it means it is burnt.

Flow alarm : indicates an insufficient water flow at the evaporator

Freeze alarm : indicates a possible freeze condition at the evaporator and, anyway, an outlet temperature lower than its set.

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Symbol Description

High pressure alarm : indicates condensing problems for the circuit.

Low pressure alarm : indicates evaporating problems or gas leakage of the circuit.

Fan overload alarm : indicates overload conditions at the fan motor.

Compressor overload alarm : indicates electrical overload conditions of the compressor.

Pump overload alarm : indicates electrical overload of the pump motor.

RESET button : to restart the unit after an alarm condition. Flow and freeze alarm must be reset by using the stop and start buttons.

START button : to switch the unit ON.

STOP button : to switch the unit OFF.

6.3. CHECKS PRIOR TO STARTUP 6.3.1. Preliminary checks

Before starting the unit, a number of essential checks must be carried out: Check that terminals are properly tighten. Check that the unit supply (on the nameplate) is the same as the

line supply. Check water connections. Check that all the unit panels are closed and fixed.

6.3.2. Filling with water At the first start up it would take too long to completely fill the system. To make this operation much quicker use the connection at the bottom of the back side of the unit (normally used to empty the chiller). Be careful that pressure is not too high. If the system pressure becomes excessive (over 6 bar) the safety releif valve on the water tank will discharge water back to the top up tank. WARNING: For use outdoors, only use a glycol/water mix, with a concentration appropriate to the areas typical minimum winter temperatures.

6.3.3. Checking direction of motors rotation

To check whether connection to the power mains is correct, open the compressors and fans fuses, power the unit and press the Start key. Next, make sure the direction of rotation of the motor-driven pumps matches the direction shown by the arrow on the pumps cover. If it does not, press the Stop key and, once you have disconnected the units power, swap over the power supply lines two phases. Repeat the checking procedure and then stop the chiller and restore the previously isolated fuses to working order. WARNING: Never, under any circumstances, invert the power supply phases of the individual components.

6.4. STARTING AND STOPPING Before putting the unit into operation, it is essential the chiller be left powered for approx. 24 hours so that the compressor sump heating elements heat the oil in the sump. This is to avoid irreparable damage at startup, especially during cold weather. This precaution should also be taken when starting the unit after a long period of idleness. Perform this operation by switching on the control cabinet with the master switch without pressing the Start button. The chiller must be switched on and off with the Start and Stop buttons on the control cabinets front panel. WARNING: Leave the unit powered for at least 12 hours. The