1

ANALISIS RESIKO PADA RANTAI PASOK PIPA PVC MENGGUNAKAN METODE HOUSE OF

RISK DAN FUZZY ANALYTICAL HIERARCHY PROCESS PADA PT.TJAKRINDO MAS (DIVISI PIPA

DAN SAMBUNGAN)\

𝐌𝐚𝐧𝐝𝐚𝐥𝐚 𝐏𝐮𝐭𝐫𝐚𝟏, 𝐒𝐚𝐢𝐝 𝐒𝐚𝐥𝐢𝐦 𝐃𝟐, 𝐃𝐞𝐧𝐲 𝐀𝐧𝐝𝐞𝐬𝐭𝐚𝟑 1)Mahasiswa Teknik Industri Universitas Muhammadiyah Gresik 2,3)Dosen Universitas Muhammadiyah Gresik

Fakultas Teknik Program Studi Teknik Industri Universitas Muhammadiyah Gresik

Putramandala469@gmail.com

2018

ABSTRAK

Pada setiap kegiatan supply chain perusahaan tidak akan lepas dengan resiko-resiko, termasuk juga pada

PT.TJAKRINDO MAS (DIVISI PIPA DAN SAMBUNGAN). Maka dari itu manajemen resiko pada kegiatan

supply chain atau Supply Chain Risk Management (SCRM) sangat dibutuhkan pada perusahaan. Saat ini

PT.TJAKRINDO MAS (DIVISI PIPA DAN SAMBUNGAN) belum memiliki (SCRM), akibat belum adanya

(SCRM) menimbulkan gangguan pada masing-masing kegiatan supply chain perusahaan. Pada penelitian ini

digunakan metode House Of Risk (HOR) dan Fuzzy Analytical Hierarchy Process (FAHP) untuk mengatasi

resiko pada kegiatan supply chain PT.TJAKRINDO MAS (DIVISI PIPA DAN SAMBUNGAN). Penggunaan

metode House Of Risk dilakukan dengan melakukan mitigasi terhadap resiko-resiko pada kegiatan supply chain

perusahaan, dengan cara mengidentifikasi, menganalisis mengevaluasi, menetapkan strategi penanganan pada

resiko-resiko supply chain perusahaan. Selanjutnya adalah melakukan pembobotan strategi penanganan untuk

membobotkan tingkat kepentingan pada masing-masing strategi penanganan, menggunakan Fuzzy Analytical

Hierarchy Process (FAHP). Dari hasil penelitian terdapat 52 (Risk Event), 22 (Risk Agent) prioritas dan peneliti

mengusulkan 14 strategi penanganan prioritas. Dari hasil penelitian ini diharapkan bisa menjadi rekomendasi

perbaikan pada kegiatan supply chain PT.TJAKRINDO MAS (DIVISI PIPA DAN SAMBUNGAN).

Kata kunci : Supply Chain Risk Management (SCRM), House Of Risk (HOR)

dan Fuzzy Analytical Hierarchy Process (FAHP)

ABSTRACT

In every activity supply chain company will not be free for risk,Including PT.TJAKRINDO MAS (Divisi

Pipa dan Sambungan). Therefore, risk management in supply chain activities or Supply Chain Risk Management

(SCRM) is needed in the company. Curently PT.TJAKRINDO MAS (DIVISI PIPA DAN SAMBUNGAN) does

not yet have (SCRM). The result is not yet (SCRM) cause distruption in each company's supply chain activities.

In this research method is used House Of Risk (HOR) and Fuzzy Analytical Hierarchy Process (FAHP) to

overcome risks to activities Supply Chain PT.TJAKRINDO MAS (DIVISI PIPA DAN SAMBUNGAN). The use

of the House of Risk method is carried out by mitigating the risks in the company's Supply Chain activities, by

identify, anlyze,evaluate, establish a handling strategy at the company's supply chain risks. Next is to weight the

handling strategy to weight the level of importance in each handling strategy, using Fuzzy Analytical Hierarchy

Process (FAHP). From the results there are 52 (Risk Event), 22 (Risk Agent) priority handling strategies. The

results of this study are expected to be a recommendation for improvement in supply chain activities

PT.TJAKRINDO MAS (DIVISI PIPA DAN SAMBUNGAN).

Keyword : Supply Chain Risk Management (SCRM), House Of Risk (HOR) and Fuzzy

Analytical Hierarchy Process (FAHP)

2

1. Pendahuluan

Supply Chain adalah jaringan perusahaan-

perusahaan yang secara bersama-sama bekerja

untuk menciptakan dan menghantarkan suatu

produk ke tangan pemakai akhir (Pujawan,

2010). Aliran atau kegiatan supply chain

meliputi aliran material, aliran informasi, dan

aliran finansial. Beberapa kegiatan utama yang

masuk dalam klasifikasi Supply Chain

Management adalah: kegiatan merancang

produk (product development), kegiatan

mendapatkan bahan baku (procurement),

kegiatan merencanakan produksi dan

persediaan (planning & control), kegiatan

melakukan produksi (production), dan

kegiatan melakukan pengiriman atau distribusi

(distribution) (Sari dkk, 2015).

Dari penjelasan mengenai Supply chain,

ada manfaat pada pengolahan rantai pasok

(supply chain management). Sari dkk (2015)

menjelaskan bahwa, Manfaat supply chain

management pada suatu perusahaan sangat

penting antara lain untuk kepuasan pelanggan,

meningkatkan pendapatan, menurunkan biaya,

dan membuat perusahaan semakin kuat. Dari

berbagai manfaat SCM, perusahaan akan

semakin maju jika perusahaan mengelola

supply chain dengan baik. Oleh karena itu

pengelolaan supply chain yang baik sangat

diperlukan dalam suatu perusahaan.

Pada setiap kegiatan apa pun, khususnya di

sektor Industri tidak lepas dengan resiko.

Resiko adalah ketidakpastian yang berkenaan

dengan kerugian dan merupakan sebuah

masalah dalam bisnis dan individual dalam

setiap segi kehidupan (Sari dkk, 2015). Resiko

yang paling sering terjadi biasanya ada pada

kegiatan supply chain, yang mana kegiatan ini

adalah inti sari terjadinya proses manufaktur

dalam Industri. Oleh sebab itu manajemen

resiko sangat diperlukan dalam penanganan

resiko dengan tujuan untuk meminimalisasi

tingkat resiko dan dampak dari resiko tersebut.

Datang dan keluarnya suatu bahan baku

manufaktur dengan baik, sampai tujuan, sesuai

grade atau kualitas yang dipesan, proses

produksi lancar, dan pengiriman atau distribusi

produk yang sudah jadi ke customer terjadi di

kegiatan supply chain bilamana resiko yang

terjadi itu kecil dan hal ini bisa diatasi dengan

SCRM (Supply Chain Risk Management).

PT. TJAKRINDO MAS (DIVISI PIPA

DAN SAMBUNGAN) merupakan Divisi

perusahaan yang bergerak di salah satu bidang

pembuatan pipa dan sambungan jenis PVC.

Pipa sambungan jenis PVC merupakan pipa

yang memiliki komposisi dari bahan kimia,

yang bahan dasarnya dinamakan Resin. Pipa

sambungan jenis PVC memiliki peminat yang

lebih tinggi, dan aktivitas pada kegiatan supply

chain pipa PVC cukup kompleks. Aktivitas

yang diawali dengan pengadaan material

berupa resin hingga proses pengiriman produk

jadi ke konsumen (Sumber: wawancara pada

perusahaan, 2018). Dalam aktifitas supply

chain perusahaan pastinya mengalami resiko

yang dapat menghambat kegiatan supply

chain, tidak terkecuali pada aktivitas supply

chain (DIVISI PIPA DAN SAMBUNGAN)

yang rentan terhadap resiko yang dapat

menggnggu kegiatan supply chain.

Saat ini PT. TJAKRINDO MAS (DIVISI

PIPA DAN SAMBUNGAN) masih belum

adanya SCRM (Supply Chain Risk

Management) untuk dilakukan pengkajian

secara kongrit, pembahasan tentang

pengelolahan resiko dan strategi yang dipakai

pada bagian supply chain (DIVISI PIPA DAN

SAMBUNGAN). Untuk analisis resiko pada

SCRM (Supply Chain Risk Management), Sari

dkk (2015) mengatakan kerangka kerja pada

SCRM dapat dilakukan dengan lima tahap

yaitu menentukan tujuan, identifikasi resiko,

analisis resiko, evaluasi resiko dan tindakan

terhadap resiko. Manfaat dari SCRM yaitu

untuk dapat mengidentifikasi dan menilai

gangguan supply chain serta dapat mengurangi

dampak negatif dari kinerja supply chain.

Pada penelitiaan tugas akhir ini, akan

dilakukan identifikasi, analisis,

pengevaluasian, dan strategi terhadap resiko

yang muncul pada supply chain perusahaan.

Tools yang dipakai untuk identifikasi, analisis

mengevaluasi dan menetapkan strategi

terhadap resiko adalah HOR (House Of Risk).

Kenapa resiko perlu adanya identifikasi,

analisis, mengevaluasi dan menetapkan

strategi menggunakan HOR, Tampubolon dkk

(2013) menjelaskan, Model House Of Risk

(HOR) berdasarkan gagasan supply chain risk

management yang berfokus pada tindakan

pencegahan, mengurangi kemungkinan

terjadinya suatu risk agent terjadi. Mengurangi

terjadinya risk agents biasanya akan mencegah

terjadinya suatu Resiko (risk event) juga.

Biasanya suatu risk agent menyebabkan lebih

dari satu resiko. Untuk mendukung

penelitian ini, digunakan FAHP (Fuzzy

Analytical Hierarchy Process) sebagai

perancangan penanganan resiko. Menurut

Astutik Dkk (2015) menjelaskan fungsi

penggunaan metode Fuzzy AHP ini sangat

tepat untuk menentukan bobot relatif pada

strategi penanganan resiko yang terjadi.

Hidayat dkk (2012) menambahkan

bahwasanya model fuzzy AHP adalah proses

pengubahan nilai selang rating (berupa batas

nilai) yang diberikan oleh penilai menjadi

selang dalam bentuk bilangan fuzzy. Selang

rating ini dibuat untuk memfasilitasi ketidak

3

konsistenan penilai. Pada masalah yang

kompleks pada suatu bagian supply chain

perlu informasi yang kongrit, agar

permasalahan memiliki titik acuan untuk

diselesaikan. Penggalian informasi terhadap

bagian stuktural perusahaan yang bermasalah,

digali melalui narasumber atau stakeholder

yang berhubungan dengan bagian itu.

Penggalian informasi tersebut dilakukan

menggunakan kuesioner dengan metode

wawancara yang sudah dilakukan sebelumnya.

Namun hasil wawancara tersebut masih belum

kongrit, dikarenakan belum tegasnya hasil

jawaban dari narasumber. Menurut Hidayat

dkk (2012) Logika fuzzy memungkinkan untuk

membangun sistem yang lebih peka mengolah

penilaian narasumber yang cenderung sulit

menilai secara tegas. Pada pengembangan

model ini, fuzzy berlaku sebagai pencegah

ketidak tegasan. Maka dari itu diperlukan

pengembangan terhadap metode AHP menjadi

Fuzzy Analytical Hierarchy Process (FAHP).

Dalam menggunakan metode HOR

(House Of Risk) dan Fuzzy Analytical

Hierarchy Process (FAHP) ini sebagai usulan

penanganan resiko pada kegiatan supply chain

yang terjadi pada PT. TJAKRINDO MAS

(DIVISI PIPA DAN SAMBUNGAN). Dan

diharapkan perusahaan dapat menekan angka

resiko dan dapat menciptakan strategi

penanganan yang baik bagi perusahaan.

2. Metodologi Penelitian

- Studi Lapangan

Pada tahap studi lapangan dilakukan

pengamatan dan pengkajian tentang

kondisi yang terjadi dilapangan khususnya

pada kegiatan supply chain mulai dari hulu

hingga hilir perusahaan (Proses pengadaan

bahan baku/raw material, perencanaan

produksi (PPIC), Proses produksi, dan

proses pengiriman/ditribusi). - Identifikasi Masalah

Peneliti akan melakukan observasi pada

kegiatan supply chain perusahaan dan

peneliti menetapkan pada bagian

bersangkutan pada bagian pengadaan

bahan baku atau material, PPIC, bagian

produksi dan bagian Pengiriman atau

distributor, dengan maksud untuk

mengidentifikasi resiko-resiko yang

muncul selama kegiatan supply chain di

perusahaan.

- Perumusan Masalah

Tahap ini akan dilakukan perumusan

masalah, yang mengacu pada masalah-

masalah yang muncul pada tahap studi

lapangan dan identifikasi masalah, serta di

dukung oleh studi pustaka sebagai acuan

pemakaian metode-metode yang cocok

dengan permasalahan untuk dipecahkan

dalam penelitian ini.

- Tujuan Penelitian

Tujuan penelitian ini adalah untuk

mengidentifikasi resiko, menganalisis

penyebab resiko, mengevaluasi penyebab

resiko, memberikan strategi penanganan

terhadap resiko dan memberikan

pembobotan terhadap strategi penanganan

resiko pada kegiatan supply chain pipa dan

sambungan proses kegiatan Supply chain

- Pengumpulan Data

a) Data tentang profil perusahaan

b) Data kegiatan pada bagian supply chain

perusahaan

c) Pemetaan kegiatan supply chain

d) Identifikasi potensi resiko dengan

kusesioner

- Pengolahan Data

a) Iidentifikasi Resiko (HOR Fase 1)

b) Evaluasi Resiko

c) Penanganan Resiko (HOR Fase 2)

d) Perhitungan nilai konsistensi Fuzzy

AHP (FAHP)

e) Pembobotan dengan Fuzzy AHP

(FAHP)

- Analisa Dan Interpretasi Hasil

Pada tahap ini menganalisa hasil

pengolahan data, yang mana nantinya akan

memberikan jawaban terhadap penelitian

ini. Analisis dan interpretasi data ada pada

tahap analisis House Of Risk dan

pembobotan strategi dengan Fuzzy

Anaytical Hierarchy Process.

- Penarikan Kesimpulan Dan Saran

Pada tahap ini dilakukan penarikan

kesimpulan dan menjawab perumusan

masalah yang telah didapat. Serta sebagai

saran dari peneliti bagi perusahaan sebagai

acuan perbaikan pada kegiatan supply

chain.

3. Hasil Dan Pembahasan

- Pemetaan Aktivitas Supply Chain

Menggunakan Model SCOR

Model SCOR digunakan untuk

memetakan aktifitas supply chain (DIVISI

PIPA DAN SAMBUNGAN), guna untuk

indentifikasi kegiatan apa saja yang ada

pada setiap bagian supply chain. Yang

dapat dilihat pada gambar 1.

Dalam model SCOR ada struktur

5 proses yakni, Plan, Source, Make,

Deliver, Return. Dari hasil observasi dan

diskusi pada perusahaan, aktivitas supply

chain (DIVISI PIPA DAN

SAMBUNGAN) dijabarkan dan

dimodelkan menggunakan SCOR yang

bisa dilihat pada tabel 1.

4

Tabel 1 Aktivitas Supply Chain Di Jabarkan

Dengan Model SCOR

Process Code Activity

Plan C1 Menerima order dari customer

C2 Memeriksa stock material, dan pipa

jadi

C3 Merencanakan dan forecasting

kebutuhan material produksi

C4 Memesan material pada supplier

C5 Negosiasi harga material pada

supplier

C6 Merencanakan dan menjadwalkan

produksi

C7 Maintenance mesin produksi

Source C8 Memilih supplier

C9 Melakukan contact dan komunikasi

pada supplier

C10 Supplier mengirim material

C11 Membayar order material pada

supplier

Make C12 Mempersiapkan material

C13 Memproduksi pipa sesuai jadwal

C14 Mengecek kualitas produk pipa jadi

C15 Menyimpan produk pipa jadi pada

gudang

Dlivery C16 Memilih transportasi pengiriman

produk

C17 Mengirim produk ke customer

Return C18 Customer memeriksa produk yang

dikirim perusahaan

C19 Mengembalikan produk (jika ada

yang cacat)

C20 Customer membayar produk

Aktivitas supply chain yang sudah

dijabarkan berdasarkan model SCOR,

kemudian akan dipakai sebagai alur dengan

model RBS (Risk Breakdown Structure)

yang bisa dilihat pada gambar 2.

- Identifikasi Resiko

Pada identifikasi resiko, peneliti memakai

expert judgement dengan menggunakan

model metode delphi. Model metode

delphi ini dipakai sebagai penguat diskusi

pada narasumber. Proses identifikasi resiko

menggunakan metode delphi

membutuhkan responden yang expert pada

kegiatan supply chain (DIVISI PIPA DAN

SAMBUNGAN).

a) Kuesioner Delphi Tahap 1

Pada hasil rekap kuesioner delphi

tahap 1, teridentifikasi 30 potensi resiko

yang sudah dipilih oleh responden

expert. Berdasarkan hasil identifikasi

potensi resiko pada delphi tahap 1

tersebut, nantinya akan digunakan

untuk proses kuesioner delphi tahap 2.

Hasil identifikasi potensi resiko pada

kuesioner delphi tahap 1, bisa dilihat

pada tabel 2.

Tabel 2 Potensi Resiko Di Tetapkan Oleh

Responden

Code Activity Potensi Resiko

E1

Pla

n

Ketidakpastian order dari konsumen (Order atau

perubahan/penambahan order dari konsumen

mendadak)

E2 Perencanaan kebutuhan SDM tidak tepat

E3 Kesalahan memilih supplier

E4 Kesalahan perencanaan maintenance peralatan

produksi

E5 Kesalahan besarnya peramalan

E6 Perubahan mendadak dalam rencana produksi

E7 Perencanaan kapasitas produksi yang tidak sesuai

dengan yang direncanakan

E8

So

urc

e

Pengiriman bahan baku tidak tepat waktu

E9 Kualitas bahan baku dari supplier tidak sesuai

E10 Harga bahan baku tidak sesuai kontrak

E11 Kesalahan memilih pemasok

E12 Tidak melakukan evaluasi kinerja pemasok

E13 Supplier tidak sanggup memenuhi kebutuhan bahan

baku utama

E14

Ma

ke

Kekurangan kapasitas pasokan material pada

gudang

E15 Keterlambatan pelaksanaan produksi

E16 Kenaikan harga spart part mesin

E17 Hasil produksi turun

E18 Produk tidak sempurna

E19 Proses produksi berhenti (Downtime)

E20 Tidak mampu memenuhi seluruh permintaan

E21 Penempatan operator yang tidak sesuai dengan

kompetensinya

E22 Kerusakan pada produk akhir pada saat proses

penyimpanan produk akhir di gudang

E23 Pembatalan order oleh konsumen

E24

Del

iver

Keterlambatan pengiriman produk ke industri

pengguna

E25 Kerusakan produk selama perjalanan

E26 Terjadi bencana alam pada saat pengiriman

E27 Terjadi kecelakaan pada saat pengiriman

E28

Ret

urn

Penggantian produk cacat ke konsumen

E29 Pengembalian produk dari Konsumen ke

perusahaan

E30 Keterlambatan penggantian produk ke Konsumen

b) Kuesioner Delphi Tahap 2

Pada tahap kuesioner delphi tahap

2, merupakan hasil rekapan identifikasi

potensi resiko yang sudah dipilih pada

kuesioner delphi tahap 1. Kuesioner

delphi tahap 2 ini digunakan sebagai

konfirmasi persetujuan, terhadap

identifikasi potensi resiko yang akan

dimintai konfirmasi persetujuannya

terhadap responden expert yang

bersangkutan.

Jika kuesioner delphi tahap 2

sudah di isi oleh responden, tahap

selanjutnya akan dilakukan pengolahan

data hasil kuesioner delphi secara

5

statistik. Pengolahan data secara

statitistik untuk mencari Rata-rata

(Mean), nilai tengah (Median), Standart

deviasi dan jangakau inter quartil (Inter

quartile range/IQR). Hasil pengolahan

data kuesioner delphi tahap 2 secara

statistik, bisa dilihat pada tabel 3.

Tabel 3 Pengolahan Data Kuesioner Delphi

Tahap 2 Secara Statistik

Code Potensi Resiko M

ean

Med

ian

Std

.

Devia

si

IQR

E1

Ketidakpastian order dari

konsumen (Order atau perubahan/penambahan

order dari konsumen

mendadak)

3.7

5 3.5

0.9

6 1

E2 Perencanaan kebutuhan

SDM tidak tepat

4.2

5 4.5

0.9

6 1

E3 Kesalahan memilih

supplier 4 4

0.8

2 0

E4

Kesalahan perencanaan

maintenance peralatan

produksi

3.75

3.5 0.96

0

E5 Kesalahan besarnya peramalan

4.5 4.5 0.58

0

E6 Perubahan mendadak

dalam rencana produksi

3.7

5 4

0.5

0 0

E7

Perencanaan kapasitas

produksi yang tidak sesuai

dengan yang direncanakan

4.5 5 1.00

0

E8 Pengiriman bahan baku tidak tepat waktu

3.75

4 0.50

0

E9 Kualitas bahan baku dari

supplier tidak sesuai 4 4

1.1

5 2

E10 Harga bahan baku tidak sesuai kontrak

3.75

3.5 0.96

-1

E11 Kesalahan memilih

pemasok 4.5 5

1.0

0 0

E12 Tidak melakukan evaluasi kinerja pemasok

4.25

4.5 0.96

-1

E13

Supplier tidak sanggup

memenuhi kebutuhan bahan baku utama

4 4 1.1

5 -2

E14

Kekurangan kapasitas

pasokan material pada

gudang

4.25

4 0.50

-1

E15 Keterlambatan pelaksanaan

produksi

3.7

5 3.5

0.9

6 2

E16 Kenaikan harga spart part mesin

3.5 3.5 0.58

-1

E17 Hasil produksi turun 4 4 0.8

2 1

E18 Produk tidak sempurna 4 4 0.82

1

E19 Proses produksi berhenti

(Downtime) 3.5 3.5

0.5

8 -1

E20 Tidak mampu memenuhi seluruh permintaan

4 4 1.15

-2

E21

Penempatan operator yang

tidak sesuai dengan

kompetensinya

3.7

5 3.5

0.9

6 2

E22

Kerusakan pada produk

akhir pada saat proses

penyimpanan produk akhir di gudang

3.7

5 3.5

0.9

6 1

E23 Pembatalan order oleh

konsumen

4.2

5 4

0.5

0 0

E24 Keterlambatan pengiriman 3.7 3.5 0.9 2

produk ke industri pengguna

5 6

E25 Kerusakan produk selama

perjalanan 3.5 3.5

0.5

8 -1

E26 Terjadi bencana alam pada saat pengiriman

3.75

3.5 0.96

0

E27 Terjadi kecelakaan pada

saat pengiriman

3.7

5 4

0.5

0 0

E28 Penggantian produk cacat ke konsumen

3.75

3.5 0.96

-1

E29 Pengembalian produk dari

Konsumen ke perusahaan

4.2

5 4.5

0.9

6 -2

E30 Keterlambatan penggantian

produk ke Konsumen 4.5 4.5

0.5

8 -1

Saepullah (2017) menyarankan paling tidak

70% dengan rata-rata nilai tiap item poin

kuisioner adalah tiga atau empat skala likert

dan memiliki nilai median paling sedikit 3,25.

Kuisioner Delphi dikatakan konsensus jika

nilai standar deviasi di bawah 1,5 dan nilai

IQR di bawah 2,5. Dari hasil pengolahan hasil

kuesioner delphi tahap 2 secara statistik pada

tabel 4.5, dapat dikatakan bahwasanya

responden expert rata-rata menyatakan setuju

terhadap potensi resiko yang sudah dipilih dan

mencapai ke konsensusan, karena sudah

memenuhi syarat.

- Pengolahan Resiko Dengan Metode HOR

(House Of Risk)

a) Identifikasi Resiko (HOR Fase 1)

Identifikasi Kejadian Resiko (Risk

Event)

Dari hasil kekonsesensusan kuesioner

delphi tahap 2, teridentifikasi 30

potensi resiko. Potensi resiko ini akan

dijadikan sebagai (Risk Event) yang

akan dilakukan penilaian oleh

responden expert. Penilaian ini

mengngacu pada tingkat keparahan

(Severity) jika resiko ini terjadi pada

kegiatan supply chain perusahaan.

Penilaian Severity ini dilakukan oleh

responden expert secara langsung dan

memahami semua tingkat keparahaan

pada potensi resiko kegiatan supply

chain perusahaan. Untuk hasil lengkap

rekapan penilaian rata-rata responden

expert terhadap (Risk Event) kegiatan

supply chain, bisa dilihat pada tabel 4.

Tabel 4 Risk Event Pada Supply Chain Di

(DIVISI PIPA DAN SAMBUNGAN)

Code Potensi Resiko Severity

E1 Ketidakpastian order dari

konsumen

7.5

E2 Perencanaan kebutuhan SDM

tidak tepat

5.25

E3 Kesalahan memilih supplier 6.5

E4 Kesalahan perencanaan

maintenance peralatan produksi

4.75

6

E5 Kesalahan besarnya peramalan 6.5

E6 Perubahan mendadak dalam

rencana produksi

8.5

E7

Perencanaan kapasitas produksi

yang tidak sesuai dengan yang

direncanakan

7

E8 Pengiriman bahan baku tidak

tepat waktu

8.25

E9 Kualitas bahan baku dari

supplier tidak sesuai

5.25

E10 Harga bahan baku tidak sesuai

kontrak

5.75

E11 Kesalahan memilih pemasok 4.25

E12 Tidak melakukan evaluasi

kinerja pemasok

4.5

E13

Supplier tidak sanggup

memenuhi kebutuhan bahan

baku utama

4.25

E14 Kekurangan kapasitas pasokan

material pada gudang

8.5

E15 Keterlambatan pelaksanaan

produksi

8

E16 Kenaikan harga spart part

mesin

6.25

E17 Hasil produksi turun 8.25

E18 Produk tidak sempurna 4

E19 Proses produksi berhenti

(Downtime)

7.75

E20 Tidak mampu memenuhi

seluruh permintaan

7.5

E21 Penempatan operator yang tidak

sesuai dengan kompetensinya

6.5

E22

Kerusakan pada produk akhir

pada saat proses penyimpanan

produk akhir di gudang

7

E23 Pembatalan order oleh

konsumen

6

E24 Keterlambatan pengiriman

produk ke industri pengguna

8

E25 Kerusakan produk selama

perjalanan

7.75

E26 Terjadi bencana alam pada saat

pengiriman

2.75

E27 Terjadi kecelakaan pada saat

pengiriman

6

E28 Penggantian produk cacat ke

konsumen

6.75

E29 Pengembalian produk dari

Konsumen ke perusahaan

7

E30 Keterlambatan penggantian

produk ke Konsumen

6.25

Analisa Penyebab Resiko (Risk Agent)

Tahap selanjutnya adalah

menganalisis penyebab resiko (Risk

Agent) yang menyebabkan terjadinya

resiko (Risk Event). Analisis penyebab

resiko (Risk Agent) dilakukan diskusi

yang digambarkan dan dijabarkan

menggunakan fishbone diagram.

Berikut merupakan contoh (Risk Agent)

menggunakan fishbone diagram.

Analisa penyabab resiko (Risk

Agent) yang digambarkan dan

dijabarkan menggunakan fishbone

diagram didapatkan dari hasil diskusi

kepada pihak responden expert

berdasarkan bagian masing-masing

expert pada kegiatan supply chain

perusahaan. Setelah diketahui penyebab

resiko (Risk Agent) yang menyebabkan

terjadinya resiko (Risk Agent), akan

dilakukan penilaian oleh responden

expert terhadap penyebab resiko (Risk

Agent) tersebut. Penilaian mengacu

pada tingkat probabilitas (Occurence).

Penilaian Occurence ini dilakukan oleh

responden expert secara langsung dan

memahami tingkat probabilitas pada

penyebab resiko (Risk Agent) yang

menbabkan terjadinya resiko (Risk

Event) supply chain perusahaan. Untuk

hasil lengkap rekapan penilaian rata-

rata responden expert terhadap

penyebab resiko (Risk Agent) kegiatan

supply chain bisa dilihat pada tabel 5.

Tabel 5 Risk Agent Pada Supply Chain Di

(DIVISI PIPA DAN SAMBUNGAN)

Code Potensi Resiko Occurence

A1 Kurang kuatnya perjanjian kontrak

4.75

A2 Tidak menginput pada sistem

informasi

4

A3 Ketidak sesuaian produk yang di

order

4.75

A4 Penginputan dokumen yang tidak

sesuai

6.75

A5 Kebutuhan SDM kurang 5.25

A6 Perubahan Customer order 7.25

A7 Proses SOP penyeleksian tidak

benar

6.75

A8 Instrumen maintenance yang

tidak tertata

4.75

A9 Terlalu over dalam melakukan

pemakaian mesin

7

A10 Perhitungan peramalan yang salah

5

A11 Persetujuan yang tak terikat 4.75

A12 Cara/metode yang dipakai tidak

sesuai

6

A13 Transportasi bahan baku

mengalami kecelakaan di rute

perjalanan

5.25

A14 Adanya perubahan customer ordering

6

A15 Tidak memiliki supplier

cadangan

6.25

A16 Tidak dilakukan pemantauan dan

pengkajian supplier

4

A17 Bahan baku pembuatan resin

yang langkah pada Supplier

5.25

A18 Supplier terbatas/kurang 3.25

A19 Tidak adanya penetapan kriteria

supplier sesuai standart perusahan

6.25

A20 Kuantitas material pada supplier tidak sebanding dengan yang

dioerder oleh perusahaan

5

7

A21 Tidak dilakukannya pengecekan secara berkala pada gudang

material

4.75

A22 Instrumen managemen (Inventory planning control) yang tidak

tertata

7.25

A23 Mesin mengalami kerusakan yang

tidak bisa diprediksi

7.75

A24 Kurangnya komunikasi antara

bagian PPIC dan bagian produksi

4.5

A25 Tidak adanya penambahan

pekerja tetap pada bagian produksi

4.75

A26 Kurang kuatnya SOP perjanjian

kontrak

7.75

A27 Jarang dimiliki oleh supplier 8.75

A28 Kuantitas raw material tidak

sesuai kapasitas produksi

8.25

A29 Banyaknya waste (cacat) produk 8

A30 Setting mesin produksi yang salah 7.25

A31 Tidak intensnya maintenance 7.5

A32 Terlambatnya pengiriman raw

material

7

A33 Kurang/tidak adanya standart spefikasi operator

7.5

A34 Penumpukan produk yang terlalu

tinggi

8

A35 Tidak melakukan SOP penyimpanan

6

A36 Komunikasi yang kurang dengan

customer

3

A37 Waktu produksi yang terbatas 7.75

A38 Penyelesaian produk yang melampaui jatuh tempo

7.5

A39 Tumpukan packing produk yang

teralalu tinggi

7.75

A40 Kondisi alam yang tidak bisa diprediksi

3

A41 Tidak adanya pengecekan

kendaraan

7.5

A42 Driver yang tidak menaati aturan

berkendara dan berlalu lintas

7.75

A43 Proses inspeksi pada produk

reject kurang seksama

4.25

A44 Rusak cacat produk saat proses

transportasi/distribusi

3

A45 Mesin yang sudah terjadwal

produksinya terhadap produk

lainnya

6.75

Setelah didapatkan penilaian

tentang kejadian resiko (Risk Event)

dengan kategori Severity dan penyebab

resiko (Risk Agent) dengan kategori

Occurence, proses selanjutnya adalah

melakukan pencarian hubungan

korelasi antara (Risk Event) dengan

(Risk Agent). Pencarian hubungan

korelasi ini menggunakan metode

pendekatan House Of Risk fase 1, untuk

mengetahui (Risk Agent) prioritas atau

potensial. Hubungan korelasi ini dikaji

melalui bagian expert pada kegiatan

supply chain perusahaan yakni, bagian

pengadaan bahan baku atau raw

material, PPIC, bagian produksi, dan

bagian pengiriman atau distribusi

melalui diskusi.

Jika nilai korelasi yang diberikan

bagian expert semakin tinggi, maka

hubungan korelasi pada (Risk Agent)

terhadap (Risk Event) semakin tinggi.

Berlaku pada hal sebaliknya, jika nilai

korelasi yang diberikan bagian expert

semakin rendah, maka hubungan

korelasi pada (Risk Agent) terhadap

(Risk Event) semakin rendah. Di HOR

fase 1 akan diketahui nilai Aggregate

Risk Potential (ARP), ARP merupakan

kondisi dimana (Risk Agent) mana kah

yang berpotensi menyebabkan

terjadinya kejadian resiko (Risk Event)

dan (Risk Agent) mana kah yang akan

dilakukan aksi mitigasi karena dapat

menghambat proses kegiatan supply

chain PT. TJAKRINDO MAS (DIVISI

PIPA DAN SAMBUNGAN).

Untuk hasil lengkap perhitungan ARP

bisa dilihat pada tabel 6.

Setelah diketahui (Risk Agent)

potensial yang sudah dilakukan

pengolahan pada matrik HOR fase 1,

(Risk Agent) tersebut digambarkan atau

dimodelkan menggunakan pareto

diagram guna untuk mempermudah

pembacaannya, dan juga untuk

dilakukan evaluasi (Risk Agent) yang

perlu dilakukan evaluasi. Untuk hasil

pengevaluasian pada (Risk Agent)

menggunakan pareto diagram bisa

dilihat pada gambar 3.

Dari gambar pareto diagram

dapat diketahui tingkat prioritas (Risk

Agent). Tahap selanjutnya adalah

mengevaluasi (Risk Agent) paling

potensial, yang akan ditangani dan

dilakukan mitigasi. Proses evaluasi

tersebut dengan mengelompokkan (Risk

Agent) dengan menggunakan sistem

pareto diagram yakni 80:20, 20%

prioritas (Risk Agent) akan ditangani

dan 80% non prioritas (Risk Agent)

tidak ditangani.

b) Penanganan Resiko (HOR Fase 2)

Tahap selanjutnya adalah

penanganan resiko (HOR fase 2). Hasil

pengolahan resiko prioritas berpotensi

yang diperoleh dari identifikasi resiko

(HOR fase 1) akan dimitigasi. Tahap

selanjutnya adalah melakukan

penenuan stategi/aksi mitigasi

(Preventive Action) terhadap prioritas

resiko.

Tahap selanjutnya menentukan

tindakan pencegahan/strategi

(preventive action) untuk aksi mitigasi

(Risk Agent). Untuk tahap pengolahan

resiko akan memilih (preventive action)

8

yang efektif dan optimal untuk

meminimalakan, menghapus (Risk

Agent). Dari hasil pencarian

strategi/aksi mitigasi resiko, peneliti

mengusulkan 40 (Preventive action)

terhadap resiko. Setelah itu dilakukan

perangkingan (Preventive Action)

berdasarkan nilai terbesar hingga

terkecil pada nilai Effectiveness To

diffcultly Ratio (𝐸𝑇𝐷) pada (Preventive

Action). Setelah itu (Preventive Action)

digambarkan pada pareto diagram

untuk mempermudah dalam

pembacaan. Untuk hasil evaluasi

pengelompokkan penyebab resiko

(Preventive Action) bisa dilihat pada

tabel 7.

Tabel 7 Urutan Strategi Atau Aksi Mitigasi Resiko

Pada Hasil HOR Fase 2

Code Preventive Action Ket

PA1 Memakai Safety Stock Raw Material

Pri

ori

tas

PA7 Melakukan pengkajian supplier melalui

seleksi sesuai standart perusahaan

PA13 Menggunakan aturan SOP packing

produk

PA2

Melakukan persetujuan secara terikat

antara customer dan perusahaan secara

tertulis

PA10 Menyusun SOP setting mesin produksi

PA12 Menambah jaringan kerja supplier (Lokal,

regional, internasional)

PA8 Memberikan penilaian terhadap kinerja

supplier sesuai SOP perusahaan

PA5 Melakukan Raw material cluster system

PA15

Bernegosiasi pada customer untuk

menambah jatuh tempo penyelesaian produksi

PA3 Memberikan batas prosentase toleransi

order product yang bisa diubah customer

PA9 Memberikan pelatihan khusus pada setiap operator mesin produksi tentang setting

mesin

PA14 Mengkaji proses kerja dengan

memberikan audit pengiriman/distribusi

PA4 Menerapkan Seasonal inventory system

PA6 Menggunakan Perpectual System /Book

Inventory

PA11 Merencanakan dengan intens dengan menambah komunikasi melalui benchmark

antara bagian PPIC dan produksi

No

n P

rio

rita

s

PA27 Komunikasi lebih intens dengan supplier

PA20 Menginput dokumen customer order pada sistem informasi perusahaan

PA19 Menambah software aplikasi berbasis

PPIC

PA21 Komunikasi lebih intens dengan customer

PA23 Memasukan data customer order pada sistem informasi

PA24 Menambah jumlah karyawan/pekerja pada

bagian produksi

PA26 Melakukan pengkajian pada proses kerja bagian pengadaan

PA16 Menambah jumlah mesin dan operator

PA33 Melakukan audit proses kerja pada bagian inspeksi QC (Quality Control)

PA35 Memberikan peralatan mekanik dan spare

part secara lengkap

PA37 Melakukan kegiatan audit pada proses

kerja maintenance

PA17 Memasukan data customer order pada

sistem informasi

PA40 Menggunakan mesin pipa jenis HDPE

untuk proses produksi

PA18

Mengkaji metode yang dipakai, dengan

melakukan penambahan metode forecasting

PA28 Menggunakan supplier raw material lokal

wilayah seputaran jawa timur

PA22

Menambah jumlah kuantitas karyawan

bagian pengecekan/pemeriksaan (inspeksi)

produk jadi

PA32 Memberikan pelatihan pada bagian

inspeksi QC (Quality Control)

PA34 Memberikan pelatihan terhadap bagian

maintenance

PA36 Menyusun SOP tentang proses maintenance

PA30

Melakakukan pengecekan kondisi mesin

(Preventive machine) secara berkala dan berdsarkan data historis

PA38 Mengimport spare part mesin

PA25 Memakai konsep Perpectual System/Book

Inventory

PA29 Memberikan arahan operator, QC (Quality control) dengan melakukan benchmark

terhadap bagian produksi

PA39 Melakukan kontrak kerja sama antara perusahaan dengan pihak importir

PA31 Menggunakan pihak ketiga (Subkontrak)

umtuk penyelesaian produksi

4. Pengolahan Strategi Atau Aksi Mitigasi

Resiko Menggunakan FAHP (Fuzzy

Analytical Hierarchy Process)

- Pembobotan Dengan FAHP (Fuzzy

Analytical Hierarchy Process)

Dari hasil perhitungan Consistency Ratio

(CR) diketahui bahwasanya nilai CR

adalah 0.0014. Dari hasil tersebut, bisa

dikatakan perhitugan konsistensi pada

kriteria utama (Preventive Action)

dianggap konsisten. Karena syarat

perhitungan Consistency Ratio (CR)

diaggap konsisten, jika CR≤ 0.1 (10%).

Tahap selanjutnya adalah pembobotan

dengan menggunakan FAHP (Fuzzy

Analytical Hierarchy Process) pada

(Preventive Action).

Dari hasil bobot (Preventive Action)

diketahui (Preventive Action) PA1

memiliki bobot terbesar yakni 0.0747 dan

untuk (Preventive Action) yang memiliki

bobot terkecil yakni PA3 yakni 0.0684.

Tabel 8 Bobot Preventive Action

Preventive Action Bobot

PA1 0.0747

PA7 0.0713

PA13 0.0728

PA2 0.0702

9

PA10 0.0706

PA12 0.0723

PA8 0.0715

PA5 0.0700

PA15 0.0714

PA3 0.0684

PA9 0.0742

PA14 0.0685

PA4 0.0719

PA6 0.0721

Total 1.0000

Untuk hasil pembobotan (Preventive

Action) menggunakan FAHP dan

penjabaran deskripsi (Preventive Action)

bisa dilihat pada tabel 9.

Tabel 9 Deskripsi Bobot Preventive Action Code (Preventive Action) Bobot

PA1 Memakai Safety Stock Raw Material

0.0747

PA7

Melakukan pengkajian supplier

melalui seleksi sesuai standart

perusahaan

0.0713

PA13 Menggunakan aturan SOP packing

produk 0.0728

PA2 Melakukan persetujuan secara terikat antara customer dan

perusahaan secara tertulis

0.0702

PA10 Menyusun SOP setting mesin produksi

0.0706

PA12 Menambah jaringan kerja supplier

(Lokal, regional, internasional) 0.0723

PA8 Memberikan penilaian terhadap kinerja supplier sesuai SOP

perusahaan

0.0715

PA5 Melakukan Raw material cluster

system 0.0700

PA15

Bernegosiasi pada customer untuk

menambah jatuh tempo

penyelesaian produksi

0.0714

PA3 Memberikan batas prosentase toleransi order product yang bisa

diubah customer

0.0684

PA9 Memberikan pelatihan khusus pada setiap operator mesin produksi

tentang setting mesin

0.0742

PA14 Mengkaji proses kerja dengan memberikan audit

pengiriman/distribusi

0.0685

PA4 Menerapkan Seasonal inventory

system 0.0719

PA6 Menggunakan Perpectual System

/Book Inventory 0.0721

5. Kesimpulan Dan Saran

- Kesimpulan

a) Dari hasil identifikasi resiko pada

aktivitas kegiatan supply chain PT.

TJAKRINDO MAS (DIVISI PIPA

DAN SAMBUNGAN) teridentifikasi

30 resiko yang dijadikan (Risk Event)

b) Dari hasil analisis penyebab resiko

(Risk Agent) melalui diskusi dan

digambarkan pada fishbone diagram,

terdapat 45 (Risk Agent) yang

menyebabkan terjadinya resiko (Risk

Agent)

c) Dari hasil HOR fase 1, didapatkan

(Risk Agent) yang memiliki nilai ARP

(Aggregate Risk Potential) tertinggi

yaitu sebanyak 22 (Risk Agent)

prioritas, yang sebelumnya dievaluasi

pada pareto diagram menggunakan

sistem 80:20.

d) Dari hasil HOR fase 2, dari 40

(Preventive Action) didapatkan 14

(Preventive Action) prioritas terbesar

berdasarkan nilai Effectiveness To

diffcultly Ratio (𝐸𝑇𝐷𝐾) tertinggi pada

masing-masing (Preventive Action),

yang sebelumnya dievaluasi pada

pareto diagram menggunakan sistem

80:20.

e) Dari hasil pembobotan masing-masing

(Preventive Action) menggunakan

FAHP (Fuzzy Analitycal Hierarchy

Process), diketahui bobot (Preventive

Action) prioritas dengan kode PA1

=0.0747, PA7 =0.0713, PA13 =0.0728,

PA2 =0.0702, PA10 =0.0706, PA12

=0.0723, PA8 =0.0715, PA5 =0.0700,

PA15 =0.0714, PA3 =0.0684, PA9

=0.0742, PA14 =0.0685, PA4 =0.0719,

PA6 =0.0721

DAFTAR PUSTAKA

Astutik, W.D., santoso, P.B., sumantri, yeni. (2015).

Strategi Penanangan Resiko Pada

Rantai Pasok Pupuk Organik

Menggunakan Metode Fuzzy Analytical

Hierarchy Process (FAHP) (Studi

Kasus di PT Tiara Kurnia, Malang).

Jurnal Rekayasa Dan Manajemen

Sistem Industri Vol. 3 No. 3 Teknik

Industri Universitas Brawijaya. (558-

567)

Hidayat, syarif., Marimin., Suryani, Ani., Sukardi.,

Yani, Mohamad. (2012). Model

Identifikasi Resiko dan Strategi

Peningkatan Nilai Tambah pada Rantai

Pasok Kelapa Sawit. Jurnal Teknik

Industri, Vol. 14, No.2, Desember

2012, 89-96ISSN 1411 - 2485 print /

ISSN 2087-7439 online. (89-96)

Pujawan, I.Nyoman. (2010). Supply Chain

Management/Edisi Kedua/10. Surabaya

: Gunawidya.

Sari, Y.K., Santoso, P.B., Sari, R.A. (2015).

Analisis Resiko Supply Chain Pada PT

10

KASIN Malang Dengan Menggunakan

Metode Fuzzy Analytic Hierarchy

Process (Fuzzy AHP). Jurnal Rekayasa

Dan Manajemen Sistem Industri VOL.

3 NO. 3 Teknik Industri Universitas

Brawijaya. (280-290)

Tampubolon, Flora., Bahaudin, Achmad.,

Ferdinant, P.F. (2013). Pengelolaan

Resiko Supply Chain dengan Metode

House of Risk. Jurnal Teknik Industri,

Vol.1, No.3, September 2013, pp.222-

226 ISSN 2302-495X. (222-226)

11

Supply Chain Pipa PVC PT.TJAKRINDO MAS (DIVISI PIPA DAN SAMBUNGAN)

Supplier Distributor

PT. TJAKRINDO MAS

(DIVISI PIPA DAN

SAMBUNGAN)

Konsumen

Pla

nn

in P

roce

ss

Gambar 1 Pemetaan Aktifitas Supply Chain

Permintaan

Pesanan dari

Customer

Peramalan

(Forecasting) Produksi

Negosiasi harga

kepada supplier

Perencanaan Produksi

Negosiasi harga

kepada PT.

TJAKRINDO

MAS (Divisi Pipa

Dan Sambungan)

12

Pro

cure

met

Gambar 1 Pemetaan Aktifitas Supply Chain (Lanjutan)

Supplier

mengirim

pesanan

Pemeriksaan

Barang

Pembayaran Pesanan

Kepada Supplier

Penerimaan

Pembayaran dari

PT. TJAKRINDO

MAS (Divisi Pipa

Dan Sambungan)

13

Pro

du

ctio

n P

roce

ss

Gambar 1 Pemetaan Aktifitas Supply Chain (Lanjutan)

Bahan baku di campur pada mixing machine

Persiapan bahan-bahan baku

Bahan baku dibawa ke extruder machine

untuk dibentuk menjadi pipa sesuai ukuran

Pipa masuk di cooling vacum

Pipa ditarik machine haull off

Pipa dipotong sesuai ukuran pada cutting

machine

Pipa ditampung pada stacking machine dan

dilakukan Quality Control

Pipa dimasukan ke gudang produk jadi

meggunakan forklift

14

Del

ever

y P

roces

s

Gambar 1 Pemetaan Aktifitas Supply Chain (Lanjutan)

Pengiriman transpostasi

Eksternal

Customer menggunakan

Tranportasi pribadi

Pemuatan Jumlah/kuantitas pesanan

customer

Surat jalan dari perusahaan

Pemilihan

transportasi

(internal,

eksternal, dari

customer)

Pengiriman transportasi Internal

Membayar barang pesanan ke perusahaan

Inspeksi

barang

yang

dikirim

Mnerima pembayaran barang dari

customer

15

Gambar 2 Risk Breakdown Structure

16

Tabel 6 Matrik Aggregate Risk Potential (ARP)

Sev

erit

y

Resiko

(E) A

1

A

2

A

3

A

4

A

5

A

6

A

7

A

8

A

9

A

10

A

11

A

12

A

13

A

14

A

15

A

16

A

17

A

18

A

19

A

20

A

21

A

22

A

23

A

24

A

25

A

26

A

27

A

28

A

29

A

30

A

31

A

32

A

33

A

34

A

35

A

36

A

37

A

38

A

39

A

40

A

41

A

42

A

43

A

44

A

45

E1 3 3 9 9 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 7.5

E2 0 0 0 0 3 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 5.25

E3 0 0 0 0 0 9 9 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 6.5

E4 0 0 0 0 0 0 0 9 3 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 4.75

E5 0 0 0 3 0 0 0 0 0 3 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 6.5

E6 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 9 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 8.5

E7 0 0 0 3 0 0 0 0 0 9 0 9 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 7

E8 0 0 0 0 0 3 1 0 0 0 0 0 9 3 9 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 8.25

E9 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 9 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 5.25

E10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 9 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 5.75

E11 0 0 0 0 0 9 9 0 0 0 0 0 9 0 0 0 0 9 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 4.25

E12 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 9 0 9 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 4.5

E13 0 0 0 3 0 1 9 0 0 3 0 9 3 0 0 0 0 3 0 9 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 4.25

E14 0 0 0 0 0 9 3 0 0 0 0 0 9 0 0 0 0 3 0 3 9 9 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 8.5

E15 3 0 0 9 0 0 0 0 0 3 0 3 0 0 0 0 0 0 0 0 0 3 9 9 9 3 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 8

E16 0 0 0 0 0 1 3 0 0 0 0 0 0 0 3 0 0 3 0 3 9 0 0 0 0 0 9 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 6.25

E17 0 0 0 9 0 0 0 0 0 9 0 9 0 0 0 0 0 0 0 0 0 9 0 0 9 0 0 9 9 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 8.25

E18 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 9 9 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 4

E19 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 3 3 9 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 7.75

E20 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 9 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 7.5

E21 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 3 3 0 0 3 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 6.5

E22 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 3 3 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 7

E23 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 3 9 0 0 0 0 0 0 0 0 6

E24 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 9 9 0 0 0 0 0 0 0 8

E25 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 9 0 0 0 0 0 0 7.75

E26 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 2.75

E27 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 9 3 0 0 0 6

E28 0 0 9 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 9 0 0 6.75

E29 0 0 9 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 9 0 0 0 9 9 0 7

E30 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 3 6.25

Occ

ur

ence

4.7

5

4

4.7

5

6.7

5

5.2

5

7.2

5

6.7

5

4.7

5

7

5

4.7

5

6

5.2

5

6

6.2

5

4

5.2

5

3.2

5

6.2

5

5

4.7

5

7.2

5

7.7

5

4.5

4.7

5

7.7

5

8.7

5

8.2

5

8

7.2

5

7.5

7

7.5

8

6

3

7.7

5

7.5

7.7

5

3

7.5

7.7

5

4.2

5

3

6.7

5

AR P

221

90

908

180

2

83

151

2

126

6

203

100

968

363

119

7

105

9

149

581

189

484

310

253

413

631

126

7

558

324

695

186

492

613

122

4

571

523

473

146

168

126

54

977

540

102

9

8

405

140

526

189

127

Ran

gk

30

42

11

1

43

2

4

31

41

10

26

6

7

36

15

32

22

28

29

24

13

3

17

27

12

34

21

14

5

16

20

23

37

35

40

44

9

18

8

45

25

38

19

32

39

17

Gambar 3 Pareto Diagram (Risk Agent)