BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 Latar belakang

Kualitas telah menjadi salah satu yang paling penting sebagai alat strategis yang

kompetitif, dan banyak organisasi telah menyadari bahwa itu adalah kunci untuk

mengembangkan produk dan layanan yang mendukung untuk terus sukses. Sistem pada

kualitasdirancang untuk menetapkan arah yang jelas untuk organisasi untuk memungkinkan

mengikuti pemahaman dan keterlibatan karyawan untuk menuju tujuan bersama. . Dengan

meningkatnya persaingan, perusahaan telah mengakui pentingnya kualitas sistem.Manajemen

mutu tidak hanya untuk menjamin kualitas yang baik dari pada itu memastikan empat utama

komponen perencanaan yaitu kualitas, kontrol kualitas, kualitas jaminan dan peningkatan

kualitas dalam organisasi.

1.2 Tujuan

Agar dapat mengetahui tentang penerapan value stream mapping pada industri

Agar dapat mengetahui cara menurunkan lead time menggunakan value stream mapping

1.3 Batasan masalah

pada makalah ini kami hanya membahas tentang Total Quality Management(TQM), Lean

Manufactur, dan Value Stream Mapping(VSM) dengan studi kasus pada proses assembly

BAB II

DASAR TEORI

2.1 Total quality management (TQM)

Total Quality Management atau disingkat dengan TQM adalah suatu sistem  manajemen

kualitas yang berfokus pada Pelanggan (Customer) dengan melibatkan semua level karyawan

dalam melakukan peningkatan atau perbaikan yang berkesinambungan (secara terus-menerus).

Total Quality Management atau TQM ini menggunakan strategi, data dan komunikasi yang

efektif untuk meng-integrasikan kedisplinan kualitas ke dalam budaya dan kegiatan-kegiatan

perusahaan.Singkatnya, Total Quality Management (TQM) adalah pendekatan manajemen untuk

mencapai keberhasilan jangka panjang melalui Kepuasan Pelanggan.

Gambar 2.1 model total quality management(ijert.org)

Teknikdari Total Quality Management:

1.pemecahan masalah bersama

2.kecerdasan

3.pengumpulan data

4. Metode analisis

5.Perencanaan untukjust-in-time (JIT) manajemen

2.2 Lean manufacturing

Lean manufacturing merupakan filosofi yang dikembangkan oleh Toyota dalam Toyota

Production System(TPS).

Merupakan flow manufaktur yang berbasis pada permintaan praktik produksi yang

mempertimbangkan segala pengeluaran sumber daya yang ada untuk mendapatkan nilai

ekonomis terhadap pelanggan tanpa adanya pemborosan.

Dan pemborosan inilah yang menjadi target untuk dikurangi. Lean selalu melihat nilai produk

dari sudut pandang pelanggan,dimana sebuah produk didefinisikan sebagai sesuatu yang mau

dibayar oleh pelanggan.

Pada dasarnya,Lean berpusat pada “mendapatkan nilai dengan sesedikit mungkin pekerjaan”.

2.3 Value stream mapping

Value Stream Mapping (VSM) adalah perangkat dari manajeman kualitas (quality management

tools) yang dapat menyusun keadaan saat ini dari sebuah proses dengan cara membuka

kesempatan untuk melakukan perbaikan dan mengurangi pemborosan. Secara umum, Value

Stream Mapping berasal dari prinsip Lean. Prinsip dari teori Lean adalah mengurangi

pemborosan, menurunkan persediaan (inventory) dan biaya operasional, memperbaiki kualitas

produk, meningkatkan produktivitas dan memastikan kenyamanan saat bekerja.

Gambar 2.2 simbol value steam mapping (ijert.org)

2.4 Proses assembly

Proses perakitan ini memerlukan suatu lini perakitan yang terdiri dari urutan banyak stasiun kerja

dengan tugas penggabungan tertentu.

1.ADDC line

ADDC singkatan Automatic Depth dan Draft Control. Ini digunakan untuk pengoperasian

mengimplementasikan dipertanian, seperti kultivator, membajak, disc harrow sistem dll. ADDC

berfungsi mengontrol kedalaman, tergantung pada draft. Draft ini yang bertindak melawan

resistensi tanah. ADDC didasarkan pada prinsip penginderaan menerapkannya maka

menggunakan tekanan hidrolik untuk mengangkat atau menurunkan linkage 3-point.

2. Transmisi

Gear box dibaris ini , perakitan diferensial, perakitan final drive dan ADDC kopling dilakukan.

Gear box perakitan disebut g1 dan perakitan diferensial disebut g2. Berbagai mekanisme gigi

yang digunakan dalam traktor adalah: Sliding mekanisme gigi Mekanisme Sinkronisasi mesh

Perakitan transmisi juga terdiri dari PTO (Power Output transmisi) yang digunakan untuk

menjalankan pompa untuk menggambar keluarnya air dan beberapa alat seperti rotavator dll.

3. Pre painting line

Baris ini termasuk kopling mesin dan fly feel untuk perakitan transmisi. Kemudian rem kopling,

mekanisme kemudi dirakit bersama dengan barang pesanan dengan memperhatikan berat benda.

4. Paint Shop

Pada dasarnya ada dalam 2 kategori satu baris tersendiri dan kedua paint shop lembaran logam.

pada baris tersendiri, chassis traktor dicat dan kemudian dipanasi dalam oven. Dalam paint shop

cat logam terdiri dari tiga belas sistem tangki yang meliputi pembersihan bahan, re-debu dan

rescaling,dan melapisi permukaan untuk adhesi cat yang lebih baik.

5. Post painting line: post painting line melibatkan perakitan bonnet(kap depan), dashboard,

elecktrik air cleaner, air radiator, ban dll. Juga mengisi oli gear box dan oli diesel.

BAB III

PEMBAHASAN

3.1 Analisis value stream mapping pada proses assembly

Analisis pada proses ini dilakukan dengan beberapa proses diantaranya :

a) Pengumpulan data

Bagian penting dalam menciptakan VSM adalah untuk memperoleh data yang ada pada

setiap proses. Ada beberapa cara di mana kita mendapatkan informasi. Pertama, adalah

memperoleh data secara langsung dari perusahaan.

b) Time Studies

Pada jurnal kali ini peneliti mendapatkan informasi yang sebenarnya dari siklus waktu

dalam perusahaan.

Table 3.1 matrik waktu dari berbagai proses

Dari data dan informasi yang diambil menunjukkan proses perakitan bagian-bagian

traktor dari tahap awal sampai dikirim ke pelanggan.

Langkah selanjutnya adalah menganalisa kondisi saat memetakan dan menunjukkan lean

untuk perbaikan lebih lanjut dalam rangka mengurangi lead time dan meningkatkan

throughput.

c) Menulis arus peta keadaan

Process Operators Cycle

Time(sec)

Uptime

1. ADDC Line 3 245 90%

2. Transmission Line 3 240 90%

3. PrepaintLine 3 242 90%4. PaintShop 5 245 98%5. Post paint Line 4 230 94%6. Shipping 2 240 -

Total 20 1442 92%

Pembuatan value stream selalu dimulai dengan permintaan pelanggan.Untuk membuat

streaming map, berikut ini langkah-langkah yang perlu diperhatikan:

Step 1 - Menghitung waktu takt: waktu Takt untuk Proses ini adalah 4.83 min.

Step 2 -MemahamiPermintaanPelanggan: Permintaan bulanan atau permintaan

harian pelanggan disesuai sebagai kebutuhan. Permintaan pelanggan

adalah 180 Unit/hari atau 90 unit /shift untuk proses perakitan.

Step 3 -Penataan Aliran Proses: langkah ini melibatkan berbagai proses yang

secara berurutan untuk pengembangan produk.

Step 4 -Penataan arus bahan : Aliran bahan dari bahan baku sampai ke barang

jadi yang akan dikirim kepada pelanggan.

Step 5 -Petaarus informasi :Aliran informasi juga dimasukkan untuk memberikan

informasi permintaan, yang merupakan parameter penting untuk

menentukan proses dalam sistem produksi. Berbagai data mengenai siklus

waktu,changeover waktu, uptime, takt time dll.

Step 6 -MenghitungJumlahProdukcycle time: Setelah kedua bahan dan informasi

arus telah dipetakan, time-line ditampilkan di bagian bawah peta yang

menunjukkan waktu proses untuk setiap operasi dan penundaan transfer

antar operasi. Time-line digunakan untuk mengidentifikasi langkah-

langkah nilai tambah, seperti waste.Dalam sistem saat ini.PLT untuk

Proses adalah 4.30 hari.

Step 7 -Detil Offline Kegiatan: kegiatan seperti menempatkan pesanan, pasokan

bahan, jadwal harian. Perkiraan bulanan dll terlibat dalam bagian ini.

Step 8 -Peluang untuk mengidentifikasi perbaikan: Pengumpulan peluang dan

juga menulis ringkasan tentang pengamatan ini untuk lebih meningkatkan

tingkat throughput dan menggambarkan keadaan penataan kedepan yang

menunjukkan perubahan dalam proses.

Gambar 3.1 arus value stream map(ijert.org)

d) Analisis keadaan peta

Arus peta adalah cara baik untuk menjelaskan “apa yang terjadi sekarang”. Gambaran

pada peta harus menunjukkan semua langkah proses dan memadai rinci tentang

bagaimana setiap langkah dan apa yang terjadi pada barang-barang yang diproses. Ini

akan memungkinkan kita untuk melihat penyebab masalah dan dengan demikian berarti

untuk meningkatkan aliran, efisiensi, kehandalan dan fleksibilitas dari sebuah proses. Hal

ini dapat sebagai rincian atau sesederhana yang Anda butuhkan dan juga bisa ada di

nomor versi yang berbeda untuk dikonsumsi oleh berbagai kelompok internal atau

eksternal.Kami menganalisis di CSM kami bahwa PLT untuk perakitan Proses adalah

4.30 hari dan nilai tambah waktu 24 /menit. Kami telah menemukan pemborosan selama

pergantian satu proses yang lain.

e) Membuat keadaan peta yang akan datang

Untuk membuat peta keadaan yang akan datang,perlu diperhatikan beberapa hal sebagai

berikut:

Product Lead Time (PLT) - 4.30 Days

Value added time - 24 min

Product Cycle Efficiency (PCE) - 0.388%

Step 1 -BuatSiklusWaktu/Takttimegrafik: Dari data yang dikumpulkan dan

dihitung selama penciptaan VSM. kita mampu menarik cycle time / takt

time grafik. Grafik ini hanya membandingkan cycle time per individu

untuk keseluruhan takt time dari proses kami. Ini merupakan langkah

penting sebagai bantuan kita membuat keputusan tentang bagaimana dan

apa yang harus ditingkatkan dalam langkah-langkah yang akan terjadi

kedepannya.

Gambar 3.2 grafik perbandingan cycle time dan takt time dari berbagai proses(ijert.org)

Step 2 -Membuatmodel rangka: Berikutnya, kita harus menentukan

jenismodel,distribusikami akan berkembang. Misalnya, kita hanya

memproduksi satu produk dan permintaanpelanggan relatif stabil. Oleh

karena itu,kita akan membuat yang paling masuk akal untuk

mengembangkannya untuk memesan model yang lain. Ini berarti kita

hanya akan menghasilkan apa yang pelanggan inginkan, ketika mereka

menginginkannya Kami memiliki dan membuat model yang baru. kita

telah mengurangi pemborosan selama changeover dari satu Proses yang

lain sehingga PLT untuk proses dapat berkurang.

Step 3 -Hitung Optimal banyaknya operator dan Menerapkan One Piece

flow:Ukuran yang optimal untuk Proses ini Jumlah cycle time / takt time

yaitu 24 min / 4.53 min. Hal ini mengakibatkan ukuran optimal dari 5.29

operator. Karena kita tidak bisa memiliki 0,29 orang mereka dibulatkan

sampai 5.

Step 4 -Tarik proses : Kapan saja kita menjualnya kepasaran kita harus memiliki

cara, sinyal ketika memproduksi dan kapan tidak produksi. Ada berbagai

cara untuk mencapai hal ini. Cara termudah adalah menggunakan Kanban.

Kanban adalah sebuah sistem komunikasi yang mengontrol aliran aktifitas di area

produksi, dan berfungsi untuk menselaraskan level produksi agar sesuai dengan

permintaan pelanggan. Kanban hadir dalam bentuk sistem visual yang memungkinkan

semua orang melihat aliran aktifitas dan menyesuaikan level aktifitas tersebut sesuai

kebutuhan.

Gambar 3.3 future value stream map(ijert.org)

f) Analisis stream map yang akan datang

Pada makalah kali ini,peneliti telah membuat beberapa perbaikan yang cukup besar.

Produksi Lead Time (PLT) telah berkurang dari 4,30 hari menjadi 3,5 hari, dan proses

cycle efisiensi (PCE) telah berubah dari 0,388% menjadi 0,476%.

3.2 Calculation for Takt Time

Takt time: Kata takt adalah Jerman dan harfiah berarti kecepatan atau irama. Ini adalah waktu

maksimum tersedia untuk menyelesaikan komponen di salah satu bagian sesuai dengan

kebutuhan pelanggan.dalam manufaktur takt time dihitung berdasarkan permintaan.

Persyaratan pelanggan=90per shift

Satu shift=8 Jam=480Min

Kami menganggap proses produksi kami adalah85% efisien dan kemudian ada408menit dalam

satu shift.

Sekarang waktu yang dibutuhkan untuk merakit satu Tractor=408/90

Takt Time = 4.53 min = 272 seconds

BAB IV

KESIMPULAN

Value Stream Mapping (VSM) menjadi alat penting untuk mewujudkan lean manufacturing di

pengaturan produksi aktual.Tujuannya adalah untuk mengidentifikasi dan menghilangkan

pemborosan pada setiap kegiatan yang tidak menambah nilai produk akhir di proses perakitan.

Hal ini juga bertujuan untuk mengurangi lead time dan meningkatkan tingkat margin perusahaan.