m o final

STRATEGI TATA LETAK1. Adi setiyo2. Anggriawan3. Dwi lisnawati hikmah4. Fahmi khalamilah5. m. Ali ridho6. Onah sutianah7. Jayadi

MANAJEMEN operasional

Strategi Tata Letak

Tujuan : mengembangkan tata letak dengan biaya efektif yang memenuhi

kebutuhan bersaing perusahaan

Pertimbangan Strategi Tata Letak

Fleksibilitas

Interaksi dengan pelanggan

Moral karyawan dan kondisi lingkungan yg aman

Aliran informasi, barang, dan orang

Utilitasi ruang, peralatan, dan orang

Tata Letak Kantor

Tata Letak Toko Eceran

Tata Letak Gudang

Tata Letak Posisi Tetap

Tata Letak Berorientasi

Proses

Tata Letak Sel Kerja

Tata Letak Berorientasi

Produk

Jenis-Jenis Tata Letak

Pertimbangan Tata Letak yang baik

1.Peralatan penanganan bahan2.Kapasitas dan persyaratan luas

ruang3.Lingkungan hidup dan estetika4.Aliran Informasi5.Biaya pergerakan antarwilayah

kerja yang berbeda

1 . Tata Letak KantorMengelompokkan pekerja, perlengkapan mereka, dan ruang dengan mempertimbangkan kenyamanan, keamanan, dan pergerakan informasi

Pergerakan Informasi menjadi pembeda tata

letakMengalami perubahanfungsi sejalan dengan perubahan teknologi

Diagram Hubungan

Tata letak toko berasumsi bahwa penjualan tergantung pada daya tarik produk.

Ada korelasi antara produk produk dengan penjualan dan pengembalian investasi.

Semakin banyak produk yang dilihat oleh pelanggan, maka semakin meningkat penjualannya dan tingkat pengembalian investasi semakin tinggi juga

2 . Tata Letak Toko Eceran

Layout Toko

Servicespace

Menerangkan lingkungan fisik dimana jasa dilakukan dan bagaimana lingkungan ini mempengaruhi pelanggan

dan karyawan

Untuk menghasilkan tata letak jasa yang baik, perusahaan harus mempertimbangkan :

1.Kondisi yang berkenaan dengan lingkungan

2.Tata letak yang luas dan mempunyai fungsi

3.Tanda-tanda, simbol, dan artefak

Memasimalkan penggunaan sumber daya (ruang) dlm gudang ➱memanfaatkan kapasitas sec penuh dgn biaya perawatan material rendah.

3 . Tata Letak GudangTujuan : menemukan titik optimal antara biaya penanganan bahan dan biaya-biaya yang berkaitan dengan luas ruang dalam gedung.

Sehingga manajemen harus bisa memaksimalkan penggunaan setiap kotak

dalam gedung, yaitu dengan memanfaatkan volume penuhnya, akan tetapi tetap harus

mengontrol agar biaya penanganannya tetap rendah

Intinya gudang diharapkan berfungsi untuk memaksimalkan

penggunaan sumber daya & pelayanaan terhadap

pelanggan dengan sumber yang terbatas.

CROSS- DOCKING

Menghindari penempatan material atau barang-barang dalam gudang dengan langsung memprosesnya saat diterima.

Artinya bahan dipindahkan langsung dari penerima untuk pengiriman dan tidak ditempatkan dalam penyimpanan di gudang.

Walaupun Cross Docking mengurangi biaya penanganan bahan,persediaan dan fasilitas. Akan tetapi Cross Docking membutuhkan Penjadwalan yang ketat, identifikasi produk yang datang secara akurat

Shipping and receiving docks

Office

Cust

omiza

tion

Conveyor

Storage racks

Staging

Layout Gudang Tradisional

Layout Gudang Cross-Docking


Offi

ce


Random Stocking

Automatic Identification System (AIS) biasanya berbentuk barcode, mengerjakan identifikasi barang secara akurat dan cepat. Jika AIS dipadukan dengan sistem informasi manajemen yang efektif, maka manajer operasi dapat mengetahui jumlah dan lokasi setiap unit yang ada.

Random Stocking pada dasarnya digunakan dalam proses penggudangan untuk menemukan lokasi barang jika terdapat lokasi yang tersedia

Kustomisasi

Kustomisasi adalah menggunakan penggudangan untuk menambah nilai barang melalui modifikasi, perbaikan, pelabelan, pengemasan komponen. Kustomisasi gudang biasanya merupakan cara yang baik dalam menghasilkan keunggulan bersaing pada pasar di mana terdapat perubahan produknya terjadi sangat cepat.

Produk tetap berada di satu tempat Pekerja & peralatan datang ke tempat

tersebut

4 . Tata Letak Posisi Tetap

Contoh jenis proyek seperti ini adalah : 1. Proyek Pembuatan Kapal2. Proyek Jembatan3. Proyek Jalan Layang4. Proyek rumah5. Meja Operasi di ruang

operasi rumah sakit

Teknik untuk mengatasi tata letak dengan posisi tetap tidak di kembangkan dengan baik.

Beberapa Faktor kerumitan dalam menjalankanya :

Terbatasnya tempat Proses yang berbeda

membutuhkanbahan yang berbeda

Volume bahan yg di butuhkan adalah dinamis

Tata letak yang berkaitan dengan volume rendah dan variasi tinggi, dimana mesin dan peralatan di kelompokkan bersama.

Beberapa keuntungan yg dapat dicapai :Biaya penanganan bahan baku menjadi

minimal.Penggunaan ruangan yang efisien.Mencegah terjadinya kemacetan aliran bahan.Penggunaan tenaga kerja yang efisien. Mengurangi waktu yang diperlukan dalam

proses pabrikasi atau untuk melayani konsumen.

5 . Tata Letak Berorientasi Proses

Kelebihan dan Kelemahan Tata Letak Berorientasi Pada Proses

Kelebihan Kekurangan

1. Fleksibilitas peralatan dan penugasan tenaga kerja

1. Pada peralatan yang biasanya memiliki kegunaan umum

2. Dapat menangani produksi komponen dalam batch yang kecil

2. Modal yang lebih banyak

Layout Berorientasi Proses

Surgery

Radiology

ER triage room

ER Beds Pharmacy

Ruang Gawat Darurat

Billing/exit

LAboratorium

Pasien A PATAH KAKI

Pasien B MASALAH JANTUNG

Manajemen Pandu Group akan menata enam departemen di pabriknya sedemikian rupa, sehingga meminimalkan biaya penanganan bahan antara departemen.Untuk menyederhanakan masalah mereka berasumsi, bahwa setiap departemen berukuran 40x40 meter. Serta panjang dan lebar gedungnya adalah 120 dan 80 meter

CONTOH SOAL

Enam departemen tersebut adalah :1. PERAKITAN2. PENGECATAN3. TOKO MESIN4. PENERIMAAN5. PENGIRIMAN6. PENGUJIAN

Diasumsikan memindahkan 1 beban departemen yang bersebelahan 1, dan antar departemen yang tidak bersebelahan

Jumlah Muatan per Minggu

1. Perakitan – Pengecatan 502. Perakitan – toko mesin 1003. Perakitan – pengujian 204. Pengecatan – toko mesin 305. Pengecatan – penerimaan 506. Pengecatan – pengiriman 107. Toko mesin – pengujian 1008. Toko mesin – penerimaan 209. Penerimaan – pengiriman 50

Langkah 1 :Membuat matrik dari-ke yang menunjukkan aliran bahan atau barang

Jumlah beban per mingguDepartemen

Perakitan

Penge-catan

Perbaikan

Penerimaan

pengiriman

pengujian

1 Perakitan 50 100 0 0 20

2Pengecatan 30 50 10 0

3 perbaikan 20 0 100

4Penerimaan 50 0

5pengiriman 0

6 pengujian

Langkah 2 :Menentukan kebutuhan ruas ruang setiap departemen

Ruang 1 Ruang 2 Ruang 3

Departemen Perakitan

Departemen Pengecatan

Departemen perbaikan

Departemen Penerimaan

Departemen Pengiriman

Departemen Pengujian


40

60

Langkah 3 :Buat diagram skematik awal yang menunjukkan urutan departemen yang harus dilalui komponen,

1 2 3

654

50

100

50

10

0

20

1020

50

30

Langkah 4 :Tentukan biaya layout dengan menggunakan persamaan biaya dan penanganan beban

ij

n

i

n

jijCXbiaya

1 1

Biaya = $50+ $200+ $40+ $30+ $50+ $10+ $40+ $100+ $50

= $570

Langkah 5 :Trial and Error, cobalah memperbaiki layout yang digambarkan untuk menempatkan departemen yang cukup baik

2 1 3

654

50

30

50

10

02010 2050

100

Biaya = $50 +$100 +$20 +$60 +$50 +$10 +$40 +$100

+$50 = $480

Langkah 6:Menyiapkan rencana detail untuk mengatur departemen agar sesuai dengan bentuk bangunan dan wilayah yang tidak dapat dipindahkan.


Departemen Pengecetan


Departemen perbaikan

Departemen Penerimaan


Departemen Pengujian


Ide sel kerja (work cell) adalah untuk mengatur

ulang orang dan mesin yang biasanya tersebar pada

departemen proses yang beragam dan sewaktu-

waktu mengatur mereka dalam sebuah kelompok

kecil, sehingga mereka dapat memusatkan perhatian

dalam membuat satu produk atau sekumpulan

produk yang saling berkaitan.

6 . Tata Letak Sel Kerja

Keunggulan Sel kerja

• Mengurangi persediaan bahan setengah jadi • Ruang yang dibutuhkan lebih sedikit • Mengurangi persediaan bahan baku dan

barang jadi • Mengurangi biaya tenaga kerja langsung • Meningkatkan partisipasi karyawan dalam

organisasi dan produk • Meningkatkan penggunaan peralatan dan

mesin • Mengurangi modal pada mesin dan peralatan

Improving Layouts Using Work Cells

Karyawan berada dalam daerah tertutup yang kecil. Tidak dapat meningkatkan kinerja tanpa penambahan karyawan ketiga

Karyawan terlatih dapat saling membantu. Dapat ditambahkan karyawan ketiga jika hasil kerja perlu ditingkatkan.

Improving Layouts Using Work Cells

Lini lurus membuat sulit untuk menyeimbangkan tugas karena kerja tidak dibagi rata

Dengan bentuk U, karyawan memiliki akses yang lebih baik. Empat karyawan terlatih berkurang menjadi tiga saja.

Tujuan layout produk : meminimalkan ketidakseimbangan dalam lini pabrikasi atau perakitanProduksi yang berulang dan kontinu, menggunakan tata letak produk. Asumsi yang digunakan adalah:

• Volume yang ada mencukupi untuk utilisasi peralatan yang tinggi.• Permintaan produk cukup stabil untuk memberikan kepastian

akan penanaman modal yang besar untuk peralatan khusus.• Produk distandarisasi atau mendekati sebuah fase dalam siklus

hidupnya• Pasokan bahan baku dan komponen mencukupi dan mempunyai

kualitas yang seragam

6 . Tata letak berorientasi pada produk

Dua jenis tata letak yang berorientasi pada produk

1. Lini pabrikasi (fabrication line) membuat komponen seperti ban mobil dan komponen logam sebuah kulkas pada beberapa mesin.

2. Lini perakitan (assembly line) meletakan komponen yang dipabrikasi secara bersamaan pada sekumpulan stasiun kerja.

Keuntungan utama dari tata letak yang berorientasi pada produk

• Biaya penanganan bahan yang rendah.• Mengurangi persediaan barang setengah jadi.• Proses pelatihan dan pengawasan yang lebih

mudah.• Hasil keluaran produksi yang lebih cepat.

Kelemahan tata letak yang berorientasi pada produk

• Dibutuhkan volume yang tinggi, karena modal yang diperlukan untuk menjalankan proses cukup besar.

• Adanya pekerjaan yang harus berhenti pada setiap titik mengakibatkan seluruh operasi pada lini yang sama juga terganggu.

• Fleksibilitas yang ada kurang saat menangani beragam produk atau tingkat produksi yang berbeda.

PENYEIMBANGAN LINI PERAKITAN

Manajemen harus mengetahui hubungan prioritas antar-aktivitas_yaitu urutan beragam tugas yang harus dikerjakan.Contoh Diagram prioritas akan dibuat untuk sebuah mesin pengganda elektrostatis yang membutuhkan waktu perakitan total 66 menit.

Tugas Waktu(menit) Tugas sebelumnya

ABCDEFGHI

waktu total

1011541237113

66

-ABBA

C,DFE

G,H

A B

C

D

F G

E H

I

10 menit

5 menit

11 menit

4 menit

3 menit

12 menit 11 menit

7 menit

3 menit

1. Hitung unit yang dibutuhkan per hari dan dibagi menjadi waktu produksi yang tersedia per hari (dalam menit atau detik)

siunitproduk

ksiwaktuproduwaktu siklus

Terdapat 480 menit waktu kerja produktif yg tersedia per hari. Jadwal produksi membutuhkan 40 unit harus diselesaikan sebagai output dari lini perakitan setiap hari. Jadi ;

Jmlh Stasiun Kerja minimal =

Jumlah Stasiun Kerja minimal = = 5,5 atau 6 stasiun

STASIUN 6

STASIUN 3

A B

C

D

F G

E H

I

10 menit

5 menit

11 menit

4 menit

3 menit

12 menit 11 menit

7 menit

3 menit

STASIUN 1

STASIUN 2

STASIUN 4

STASIUN 5

Menentukan efisiensi Lini

Efisiensi =

x 100%

EFISIENSI = 91,7%

dan dengan membuka lini baru, sehingga menjadi 7 liniEFISIENSI menjadi 78,6%

jadi dengan alasan apapun, jika menambah stasiun kerja efisiensi keseimbangan akan turun.

Menilai efisiensi lini dengan 6 lini

m o final

Documents