laporan slp nursam

Laboratorium Perancangan Teknik Industri III Systematic Layout Planning

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah

Dengan bekembangnya ilmu pengetahuan dan sebagai suatu dampak

semakin ketatnya persaingan perusahaan pada saat ini telah membawa dampak

pada perusahaan untuk terus mengembangkan penetapan strategi keputusan

manajemen operasional perusahaan, baik itu pada desain barang dan jasa,

pengelolaan kualitas, strategi penetapan proses, strategi lokasi, dan strategi

penetapan tata letak (plant layout).

Proses produksi memerlukan transformasi sumber daya menjadi barang dan

jasa. Semakin efisien kita melakukan perubahan tersebut, kita menjadi semakin

produktif dan nilai yang ditambahkan pada barang dan jasa yang dihasilkan

semakin tinggi. Untuk mendukung efisiensi dalam melakukan perubahan tersebut

di dalam ruang lingkup manajemen opersional adalah salah satu keputusan

penting yaitu menentukan efisiensi sebuah operasi dalam jangka panjang, yaitu

strategi tata letak perusahaan.

Tata letak memiliki banyak dampak strategis karena tata letak menetukan

daya saing perusahaan dalam hal kapasitas, proses, fleksibilitas, biaya, serta

kualitas lingkungan kerja, kontak pelanggan, dan citra perusahaan. Tata letak

yang efektif dapat membantu organisasi mencapai strategi yang menunjang

diferensiasi, biaya rendah atau respon cepat. Tujuan dari strategi tata letak adalah

untuk membangun tata letak yang ekonomis yang memenuhi kebutuhan

persaingan perusahaan. Keputusan tata letak meliputi penempatan mesin pada

tempat yang terbaik (dalam pengaturan produksi), kantor dan meja-meja (pada

pengaturan kantor), atau pusat pelayanan (dalam pengaturan rumah sakit atau

swalayan).

Nursam D221 08 269


1.2. Batasan Masalah

Masalah yang akan diselesaikan dalam laporan ini secara umum dapat dirumuskan sebagai berikut :

a. Bagaimana meminimalkan material handling antar fasiltas.b. Bagaimana cara meancang layout lantai produksi yang sesua untuk

karakteristik prduk perusahaan.

1.3. Tujuan Praktikum

1. Mengerti konsep perancangan tata letak fasilitas (facility layout design).

2. Mengidentifikasi jenis dan karakteristik tata letak fasilitas.

3. Merancang tata letak fasilitas dengan menggunakan System Layout Planning

(SLP).

1.4. Metode Pengambilan Data

Adapun metode yang digunakan dalam pengambilan data adalah sebagai

berikut :

a. Asisten memberikan pengarahan tentang modul Tata Letak Fasilitas.

b. Menentukan satu lokasi yang akan dijadikan objek penelitian.

c. Memperlihatkan rancangan tata letak fasilitas yang akan diterapkan oleh objek

penelitian.

d. Metode perancangan yang digunakan adalah metode Systematic Layout

Planning.

e. Membuat 3 redisign dengan memperlihatkan Activity Relationship Chart dan

Activity Relationship diagram.

f. Menganalisa ketiga redesign, kemudian menentukan design yang paling

optimal.

g. Membuat Detail Layout dari design yang paling optimal.

Nursam D221 08 269


BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Definisi Tata Letak Fasilitas

Perancangan tata letak pabrik (plant layout) atau tata letak fasilitas (facility

layout) ini merupakan satu elemen penting dalam menjalankan suatu proses

produksi karena tanpa tata letak pabrik yang baik maka proses produksi akan

kacau. Maka itu dalam merancang suatu pabrik, tata letak fasilitas tidak dapat

disepelekan dan harus diperhatikan.

Perancangan tata letak pabrik dapat didefinisikan sebagai perencanaan dan

pengintegrasian aliran dari komponen produk untuk memperoleh kombinasi

yang paling efektif dan ekonomis . Dalam perkembangannya, perancangan tata

letak pabrik adalah pengaturan dari fasilitas (gedung, tenaga kerja, bahan baku,

dan mesin-mesin) yang digunakan secara bersama-sama untuk memenuhi tujuan

yang sudah ditetapkan. Jadi, perancangan tata letak pabrik dapat juga diartikan

pengaturan dari fasilitas-fasilitas yang ada sedemikian rupa sehingga dapat

mencapoai tujuannya dengan tidak mengesampingkan kendala yang ada.

Dengan tata letak pabrik yang baik, sebuah pabrik dapat menghasilkan

hasil produksi yang maksimal dengan kondisi aktivitas produksi yang optimal.

Perancangan tata letak dibutuhkan apabila pabrik mengalokasikan mesin-mesin

baru, juga perlu bagi sebuah pabrik untuk meninjau lagi tata letaknya karena

dirasakan ada penurunan produktivitas ataupun untuk memperbaiki kinerja

pabrik.

Perancangan tata letak hendaknya fleksibel untuk mengantisipasi adanya

perubahan permintaan, penemuan produk baru, proses baru, dan sebagainya

yang akan mengubah tata letak; perubahan tata letak yang memerlukan biaya

minimum.

Nursam D221 08 269


Enam prinsip dasar dalam tata letak pabrik antara lain:

1. Integrasi menyeluruh dari semua faktor yang mempengaruhi proses produksi

Plant layout harus meliputi integrasi dari semua fasilitas menjadi satu

unit operasi. Plant layout dapat mendukung proses manufaktur sehingga

dapat berjalan baik.

2. Perpindahan jarak yang seminimal mungkin

Setiap proses industri mencakup beberapa pergerakan material yang

tidak dapat dihilangkan secara keseluruhan. Spesialisasi dari pekerja dan

mesin merupakan inti dari efisiensi produksi. Pergerakan material dapat

diminimumkan dengan cara mengurangi jarak perpindahannya. Hal ini

berarti mencoba menempatkan operasi berikutnya berdekatan dengan operasi

sebelumnya sehingga dapat menghilangkan transportasi di antara operasi

tersebut.

3. Aliran kerja belangsung secara lancar melalui pabrik

Tipe aliran ini merupakan perkembangan yang konstan menuju proses

produksi akhir dengan gangguan dan kemacetan yang minimum.

4. Semua area yang ada dimanfaatkan secara efektif dan efisien

Pada dasarnya layout merupakan pengaturan ruangan yang mencakup

pekerja, material, mesin dan aktivitas pendukung yang ada di dalamnya.

5. Kepuasan kerja dan rasa aman dari pekerja dijaga sebaik-baiknya

Kepuasan pekerja dapat diberikan dengan adanya jaminan keselamatan

kerja sehingga dapat mencegah adanya kecelakaan kerja yang mungkin saja

terjadi. Keamanan pekerja dapat meliputi adanya penempatan mesin-mesin

dan peralatan secara tepat.

Nursam D221 08 269


6. Pengaturan tata letak harus cukup fleksibel

Pengaturan tata letak sebuah pabrik bila diatur secara tepat akan dapat

mengurangi biaya-biaya tidak langsung.

(Sumber : Apple, James. M. 1990. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan.

Bandung : Penerbit ITB)

2.2. Tujuan Perencanaan dan Pengaturan Tata Letak Pabrik

Secara garis besar tujuan utama dari tata letak pabrik ialah mengatur area

kerja dan segala fasilitas produksi yang paling ekonomis untuk operasi produksi

aman, dan nyaman sehingga akan dapat menaikkan moral kerja dan performance

dari operator. Lebih spesifik lagi suatu tata letak yang baik akan dapat

memberikan keuntungan keuntungan dalam system produksi, yaitu antara lain

sebagai berikut:

1. Menaikkan output produksi

Biasanya suatu tata letak yang baik akan memberikan keluaran output yang

lebih besar dengan ongkos yang sama atau lebih sedikit, manhours yang lebih

kecil, dan/ atau mengurangi jam kerja mesin ( machine hours).

2. Mengurangi waktu kerja

Mengatur keseimbangan antara waktu operasi produksi dan beban dari masing

masing department atau mesin adalah bagian kerja dari mereka yang

bertanggung jawab terhadap desain tata letak pabrik. Pengaturan tata letak

yang terkoordinir dan terencana baik akan dapat mengurangi waktu tunggu

(delay) yang berlebihan.

Nursam D221 08 269


3. Menghemat penggunaan areal untuk produksi, gudang dan service.

Jalan pintas, material yang menumpuk, jarak antara mesin-mesin yang

berlebihan, dan lain lain. Semuanya akan menambah area yang dibutuhkan

untuk pabrik. Suatu perencanaan tata letak yang optimal akan mencoba

mengatasi segala pemborosan pemakaian ruangan ini dan berusaha untuk

mengkoreksi.

4. Pendaya guna yang lebih besar dari pemakaian mesin, tenaga kerja, dan/atau

fasilitas produksi lainnya.

Factor-factor pemanfaatan mesin, tenaga kerja, dan lain lain adalah erat

kaitannya dengan biaya produksi. Suatu tata letak yang terencana baik akan

banyak membantu pendayagunaan elemen elemen produksi secara lebih

efektif dan efisien.

5. Mengurangi inventory in-process

System produksi pada dasarnya menghendaki sedapat mungkin bahan baku

untuk berpindah dari suatu operasi langsung ke operasi selanjutnya secepat

cepatnya dan berusaha mengurangi bertumpuknya bahan setengah jadi

(material in process). Problem ini terutama bisa dilaksanakan dengan

mengurangi waktu tunggu (delay) dan bahan yang menunggu untuk segera

diproses.

6. Proses manufacturing yang lebih singkat.

Dengan memperpendek jarak antar operasi atau operasi berikutnya dan

mengurangi bahan yang menunggu serta storage yang tidak diperlukan maka

waktu yang diperlukan dari bahan baku untuk berpindah dari satu tempat

ketempat lainnya dalam pabrik akan juga bisa diperpendek sehingga secara

total waktu produksi akan dapat pula diperpendek.

Nursam D221 08 269


7. Mengurangi resiko bagi kesehatan dan keselamatan kerja dari operator.

Perencanaan tata letak pabrik adalah juga ditujukan untuk membuat suasana

kerja yang nyaman dan aman bagi mereka yang bekerja didalamnya. Hal-hal

yang bisa dianggap membahayakan bagi kesehatan dan keselamatan kerja dari

operator haruslah dihindari.

8. Memperbaiki moral dan kepuasan kerja

Pada dasarnya orang menginginkan untuk bekerja dalam suatu pabrik yang

segala sesuatunya diatur secara tertib, rapi dan baik. Penerangan yang cukup,

sirkulasi yang enak, dan lain lain menciptakan suasana lingkungan kerja yang

menyenangkan sehingga moral dan kepuasan kerja akan dapat lebih

ditingkatkan. Hasil positif dari kondisi ini tentu saja berupa performance kerja

yang lebih baik dan menjurus kearah peningkatan produktivitas kerja.

9. Mempermudah aktivitas supervise.

Tata letak pabrik yang terencana baik akan dapat mempermudah aktivitas

supervise. Dengan meletakkan kantor/ruangan diatas, maka seorang

supervisor akan dapat dengan mudah mengamati segala aktivitas yang sedang

berlangsung diarea kerja yang dibawah pengawasan da tanggung jawabnya.

10. Mengurangi kemacetan dan kesimpang siuran.

Material yang menunggu, gerakan pemindahan yang tidak perlu, serta

banyaknya perpotongan dari lintasan yang ada akan menyebabkan kesimpang

siuran yang akhirnya akan membawa kearah kemacetan. Dengan memakai

material secara langsung dan secepatnya; serta menjaganya untuk selalu

bergerak, maka labor costnya akan dapat dikurangi sekitar 40% dan lebih

penting hal ini akan mengurangi problema kesimpang siuran dan kemacetan

dalam aktivitas pemindahan bahan.

Nursam D221 08 269


11. Mengurangi factor yang bisa merugikan dan mempengaruhikualitas dari

bahan baku atau produk jadi.

Tata letak tang direncanakan secara baik akan dapat mengurangi kerusakan

yang bisa terjadi pada bahan baku ataupun produk jadi. Getaran-getaran ,

debu, panas, dan lain lain dapat secara mudah mudah merusak kualitas

material ataupun produk yang dihasilkan.

(Sumber : Apple, James. M. 1990. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan.

Bandung : Penerbit ITB)

2.3. Persoalan Tata Letak/ Perancangan Tata Letak Pabrik

Adapun jenis-jenis persoalan dalam tata letak, yaitu :

1. Perubahan Rancangan

Seringkali perubahan rancangan produk menuntut perubahan proses atau

operasi yang diperlukan. Perubahan ini mungkin hanya memerlukan

penggantian sebagian kecil tata letak yang telah ada, atau berbentuk

perancangan ualng tata letak, bergantung pada perubahan-perubahan yang

terjadi.

2. Perluasan Departemen

Jika karena suatu alasan diperlukan menambah produksi suatu

komponen produk tertentu, mungkin saja diperlukan perubahan pada tata

letak. Hal ini mungkin hanya merupakan penambahan sejumlah mesin yang

dengan mudah dapat diatasi dengan membuat ruangan, atau mungkin

diperlukan perubahan seluruh tata letak jika pertambahan produksi menuntut

perubahan proses. Misalnya, jika selama ini dibuat kompresor dalam jumlah

seratus, dapat digunakan ruang peralatan biasa, tetapi jika jadwal diubah

Nursam D221 08 269


menjadi ribuan mungkin diperlukan pemasangan sekelompok mesin

serbaguna.

3. Pengurangan Departemen

Masalah ini menyerupai kebalikan masalah yang baru saja dikemukakan

di atas. Jika jumlah produksi berkurang secara drastis dan menetap, perlu

dipertimbangkan pemakaian proses yang berbeda dari proses sebelumnya

yang digunakan untuk produksi tinggi. Perubahan seperti ini mungkin

menuntut disingkirkannya peralatan yang telah ada sekarang dan

merencanakan pemasangan jenis peralatan lain.

4. Penambahan Produk Baru

Jika produk baru, dan yang serupa dengan produk yang sedang

dikerjakan selama ini ditambahkan pada lintas produksi, masalahnya yang

utama adalah perluasan departemen , tetapi jika produk baru ini berbeda dari

yang sedang diproduksi, dengan sendirinya muncul persoalan baru. Peralatan

yang ada dapat digunakan dengan menambah beberapa mesin baru disana sini

dalam tata letak yang telah ada dengan penyusunan ulang minimum; atau

mungkin memerlukan penyiapan departemen baru atau seksi baru - mungkin

juga pabrik baru.

5. Pemindahan Departemen

Memindahkan satu departemen dapat menimbulkan masalah tata letak

yang besar. Jika tata letak yang ada sekarang masih memenuhi, hanya

diperlukan pemindahan ke lokasi lain. Jika tata letak yang ada sekarang tidak

memenuhi lagi, kesempatan ini menghadirkan kemungkinan untuk

pembetulan kekeliruan yang lalu. Hal ini dapat berubah kearah penataletakan

ulang pada wilayah yang baru.

Nursam D221 08 269


6. Penambahan Departemen Baru

Masalah ini dapat timbul dari harapan untuk mengkonsolidasikan,

misalnya, pekerjaan mesin bor dari seluruh departemen kedalam satu

departemen terpusat; atau mungkin ini akibat kebutuhan akan pengadaan

suatu departemen untuk pekerjaan yang belum pernah ada sebelumnya.

Masalah seperti ini mungkin timbul jika kita menetapkan untuk membuat

suatu komponen yang selama ini dibeli dari perusahaan lain.

7. Peremajaan Peralatan Yang Rusak

Persoalan ini mungkin menuntut pemindahan peralatan yang berdekatan

untuk mendapatkan tambahan ruang.

8. Perubahan Metode Produksi

Setiap perubahan kecil dalam satu tempat kerja seringkali mempunyai

pengaruh terhadap tempat kerja yang berhampiran atau wilayah yang

berhampiran. Hal ini akan menuntut peninjauan kembali atas wilayah yang

terlibat.

9. Penurunan Biaya

Hal ini tentunya merupakan akibat dari setiap keadaaan di atas.

10. Perencanaan Fasilitas Baru

Persoalan ini merupakan persoalan tata letak terbesar. Di sini

rekayasawan umumnya tidak dibatasi oleh kendala fasilitas yang ada. Dia

bebas merencanakan tata letak yang paling sangkil yang dapat dipakai.

Bangunan dapat dirancang untuk menampung tata letak setelah diselesaikan.

Ini adalah tata letak yang ideal yang dapat dicapai. Fasilitas dapat ditata untuk

kegiatan manafaktur tersangkir. Kemudian dinding dapat direncanakan

Nursam D221 08 269


sekeliling tata letak dengan bentuk tatanan fisik yang sesuai dengan yang

ditetapkan.

(Apple, James. M. 1990. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Bandung : Penerbit ITB)

2.4. Macam-Macam atau Tipe-Tipe Tata Letak Fasilitas

Tata letak fasilitas memiliki bermacam-macam metode yang digunakan

antara lain tata letak fasilitas berdasarkan aliran produksi, tata letak fasilitas

berdasarkan lokasi material tetap, tata letak fasilitas berdasarkan kelompok

produk, dan tata letak fasilitas berdasarkan fungsi atau macam proses.

1. Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Aliran Produksi

Secara Tata letak fasilitas berdasarkan aliran produksi dapat

didefinisikan sebagai metode pengaturan dan penempatan semua fasilitas

produksi yang diperlukan ke dalam satu departemen secara khusus.

Menurut tata letak tipe ini, suatu produk akan dapat dikerjakan sampai

selesai di dalam departemen tersebut tanpa perlu dipindah-pindahkan ke

departemen lainnya. Tujuan utama dari tata letak tipe ini adalah untuk

mengurangi proses pemindahan bahan dan juga memudahkan pengawasan di

dalam aktivitas produksinya.

Dengan lyout berdasarkan aliran produk, maka mesin dan fasilitas

produksi lainnya akan dapat diatur menurut prinsip “Machine After Machine’

tidak peduli macam mesin yang digunakan. Dengan memakai tata letak tipe

aliran produk (product line), maka segala fasilitas-fasilitas untk proses

produksi (baik proses pabrikasi maupun perakitan) akan diletakkan

berdasarkan garis aliran (flow line) dari produk tersebut. Dalam hal ini ada

beberapa tipe dari garis aliran produk (product flow line) yang mungkin

Nursam D221 08 269


digunakan seperti : Straight Line, U – Shape, L – Shaped, S – Shaped, O –

Shaped.

Berdasarkan pertimbangan-pertimbangan berikut, maka menjadi dasar

utama pemilihan perencanaan tata letak fasilitas berdasarkan aliran

produksinya, yaitu:

Hanya ada satu atau beberapa standar produk yang dibuat.

Produk dibuat dalam jumlah atau volume besar untuk jangka waktu

relative lama.

Memerlukan aktivitas inspeksi yang sedikit selama proses produksi

berlangsung.

Satu mesin hanya digunakan untuk melaksanakan satu macam operasi

kerja dari jenis komponen yang serupa.

Kelebihan dari tata letak fasilitas berdasarkan aliran produksi adalah:

Layout berhubungan dengan urutan operasi, terbentuk lini dengan aliran

yang logis.

Persediaan barang setengah jadi sedikit.

Total waktu produksi per unit rendah.

Pengurangan proses material handling.

Tidak dibutuhkan kemampuan operator yang tinggi.

Perencanaan dan pengendalian produksi yang sederhana.

Hanya dibutuhkan sedikit tempat penyimpanan sementara.

Kekurangan dari tata letak fasilitas berdasarkan aliran produksi adalah:

Kerusakan satu mesin dapat mengakibatkan produksi terhenti.

Perubahan desain produk akan mengubah layout secara keseluruhan.

Kecepatan produksi ditentukan oleh mesin yang paling lambat.

Pengawasan dilakukan secara umum.

Investasi yang diperlukan sangat besar.

Nursam D221 08 269


Contoh aplikasi tata letak pabrik berdasarkan aliran produksi antara lain:

Proses manufacturing atau perakitan mobil

Peralatan elektronik [TV, Radio] dan lain-lain.

2. Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Lokasi Material Tetap

Untuk tata letak fasilitas yang berdasarkan posisi tetap, material atau

komponen produksi yang utamanya akan tinggal tetap pada posisinya. Fasilitas

produksi seperti tools, manusia, mesin serta komponen-komponen kecil lainnya

akan bergerak menuju lokasi material atau komponen produksi utama. Pada

proses perakitan layout tipe ini sering dijumpai karena di sini tools dan

peralatan kerja lainnya akan cukup mudah untuk dipindahkan.

Kelebihan dari tata letak fasilitas berdasarkan lokasi material tetap adalah:

Perpindahan material dapat dikurangi.

Bila dilakukan pendekatan kelompok kerja dalam kegiatan produksi, maka

kontinuitas operasi dan tanggung jawab kerja dapat tercapai dengan sebaik-

baiknya.

Fleksibilitas kerja sangat tinggi.

Kekurangan dari tata letak fasilitas berdasarkan lokasi material tetap adalah:

Peningkatan frekuensi pemindahan fasilitas produksi atau operator.

Memerlukan operator dengan skill tinggi.

Adanya duplikasi peralatan kerja yang akhirnya menyebabkan space area

dan tempat untuk barang setengah jadi.

Memerlukan pengawasan dan koordinasi kerja yang ketat, khususnya

dalam penjadwalan produksi.

3. Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Kelompok Produk

Nursam D221 08 269


Tata letak tipe ini didasarkan pada pengelompokkan produk atau

komponen yang akan dibuat. Produk yang tidak identik akan dikelompokkan

berdasarkan langkah-langkah proses, bentuk, mesin atau peralatan yang dipakai

dan sebagainya.

Kelebihan dari tata letak fasilitas berdasarkan kelompok produk adalah:

Pendayagunaan mesin yang maksimal.

Lintasan aliran kerja menjadi lebih lancar dan jarak perpindahan material

diharapkan lebih pendek daripada dengan process layout.

Memiliki keuntungan yang dapat diperoleh dari product layout dan process

layout karena pada dasarnya tata letak fasilitas berdasarkan kelompok

produk merupakan kombinasi dari kedua tipe tersebut.

Kekurangan dari tata letak fasilitas berdasarkan lokasi material tetap

adalah:

Diperlukan tenaga kerja dengan ketrampilan tinggi.

Kelancaran kerja sangat tergantung pada kegiatan pengendalian produksi.

Beberapa kerugian dari product layout dan process layout juga akan

dijumpai disini.

4. Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Fungsi atau Macam Proses

Tata letak fasilitas berdasarkan fungsi atau macam proses adalah metode

pengaturan dan penempatan dari segala mesin serta peralatan produksi yang

memiliki tipe atau jenis yang sama ke dalam satu departemen. Umumnya

digunakan dalam industri manufacturing yang bekerja dengan jumlah atau

volume produksi yang relatif kecil, terutama untuk jenis produk yang tidak

standar dan berdasarkan pada job order. Tata letak tipe ini akan terasa lebih

fleksibel dibandingkan dengan tata letak berdasarkan aliran produksi.

Kelebihan dari tata letak fasilitas berdasarkan fungsi atau macam proses

adalah:

Nursam D221 08 269


Utilitas mesin lebih baik sehingga jumlah mesin yang dibutuhkan sedikit.

Fleksibilitas mesin dan tenaga kerja tinggi.

Investasi yang dibutuhkan relatif rendah.

Adanya perbedaan tugas operator.

Kemungkinan pengawasan yang spesialis.

Kekurangan dari tata letak fasilitas berdasarkan fungsi atau macam proses

adalah:

Biaya material handling mahal.

Produksi, perencanaan dan sistem kontrol lebih terkait.

Total waktu produksi lebih lama.

Persediaan barang setengah jadi sangat besar.

Ruang dan modal yang besar untuk persediaan dalam proses.

Membutuhkan tenaga kerja dengan ketrampilan khusus.

(Sumber: Wignjosocbroto, Sritomo. 2000. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan

Bahan. Surabaya : Prima Printing)

2.4. Analisa Teknis Perencanaan dan Pengukuran Aliran Bahan

Dalam melakukan analisa mengenai perencanaan dan pengukuran aliran

bahan dapat dilakukan dengan dua metode, yaitu metode kuantitatif dan metode

kualitatif.

1. Metode Kuantitatif

Metode ini akan diukur berdasarkan kuantitas material yang dipindahkan

seperti berat, volume dan jumlah unit. Salah satu teknik konvensional yang

umum digunakan untuk perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan bahan

dalam proses produksi adalah from to chart. Teknik ini sangat berguna untuk

kondisi-kondisi yang mana banyak produk yang mengalir melalui suatu area

seperti job shop, bengkel permesinan, kantor dan lain-lain. Angka-angka yang

Nursam D221 08 269


terdapat dalam suatu from to chart menunjukkan beberapa ukuran yang perlu

diketahui untuk dianalisa. Angka-angka itu antara lain jumlah dari berat beban

yang harus dipindahkan, jarak perpindahan bahan, volume, dan faktor-faktor

lain.

STRING DIAGRAM

String diagram adalah suatu alat untuk menggambarkan elemen-elemen

aliran dari suatu layout dengan menggunakn alat berupa tali, kawat atau

benang untuk menunjukkan lintasan perpindahan bahan dari suatu lokasi

area yang lain. Dengan memperhatikan panjang tali yang menunjukkan jarak

lintasan yang harus ditempuh untuk memindahkan bahan tersebut. Dengan

menggunakan beberapa jenis aliran bahan atau komponen yang perlu

dipindahkan dalam proses pengerjaannya, pada lintasan-lintasan tertentu

(dimana tali atau kawat tersebut akan saling bersilangan satu sama lain padat

atau mengumpul jadi satu) kita dapat memperkirakan kemungkinan

terjadinya kemacetan atau bottle neck pada lokasi lokasi tersebut.

Gambar. 1 String Diagram Pembuatan Produk X dan Y dengan Produk Lay-Out

(Sumber: Wignjosocbroto, Sritomo. 2000. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Surabaya : Prima Printing)

Nursam D221 08 269


TRIANGULAR FLOW DIAGRAM

Diagram aliran segitiga atau umunya dikenal sebagai triangular flow

diagram adalah suatu diagram yang dipergunakan untuk menggambarkan

(secara grafis) aliran material, produk, informasi, manusia dan sebagainya

atau bisa juga dipergunakan untuk menggabarkan hubungan kerja antara satu

department (fasilitas kerja) dengan department lainnya.

Gambar. 2 Bentuk Umum Triangular Flow Diagram (TFD)

(Sumber: Wignjosocbroto, Sritomo. 2000. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Surabaya : Prima Printing)

Dengan TDF maka lokasi geografis dari department atau fasilitas produksi

akan dapat ditunjukkan dengan berupa lingkaran lingkaran , dimana jarak

dari satu lingkaran kelingkaran lain adalah = 1 ( segitiga sama sisi dengan

panjang sisi sisinya =1) sedangkan luas area yang diperlukan dalam hal ini

diabaikan.

FROM TO CHART

From to chart jiga biasa disebut sebagai trip frequency chart atau travel chart

adalah suatu teknik konvensional yang umum digunakan untuk perencanaan

tata letak pabrik dan pemindahan bahan dalam suatu proses produksi. Teknik

ini sangat berguna untuk kondisi kondisi dimana banyak item yang mengalir

melalui suatu area seperti job shop, bengkel permesinan, kantor dan lain lain.

Nursam D221 08 269


Pada dasarnya from to chart adalah merupakan adaptasi dari “mileage chart”

yang uuya dijumpai pada suatu peta perjalanan , angka angka yang terdapat

dalam from to chart akan menunjukkan total dari berat beban yang harus

dipindahkan , jarak perpindahan bahan, volume atau kombinasi kombinasi

dari factor ini.

2. Metode Kualitatif

Pada umumnya relationship chart ini dibutuhkan jika faktor “other-than-

flow” mempengaruhi layout decision. Banyak masalah layout nyata yang

mempunyai beberapa faktor “other-than-flow” sehingga pendekatan kualitatif

selalu dibutuhkan untuk menyusun relationship chart-nya.

Aliran bahan diukur secara kualitatif dengan menggunakan tolak ukur

derajat kedekatan hubungan antara satu fasilitas dengan lainnya. Nilai-nilai

yang menunjukkan derajat hubungan dicatat sekaligus dengan alasan-alasan

yang mendasari dalam sebuah peta hubungan aktivitas. Langkah-langkah

dalam penentuan Activity Relation Chart (ARC) adalah sebagai berikut:

1. Mengidentifikasi semua departemen yang akan diatur tata letaknya.

2. Mendefinisikan kriteria hubungan antar departemen yang akan diatur

letaknya.

3. Membuat peta tata letak departemen dengan menilai hubungan aktivitas.

4. Melakukan perbaikan yang dianggap perlu untuk mendapatkan tata letak

pabrik yang optimal.

Berikut ini adalah simbol-simbol yang digunakan dalam peta hubungan

antar bagian:

A = Mutlak didekatkan (Absolutely important)

E = Sangat penting (Especially important)

Nursam D221 08 269


I = Penting (Important)

O = Biasa (Ordinary important)

U = Tidak penting (Unimportant)

X = Tidak diinginkan untuk didekatkan (Undesirable)

Activity Relation Chart (ARC) adalah salah satu cara yang sederhana

dalam merencanakan tata letak fasilitas berdasarkan derajat hubungan aktivitas

dan cenderung berdasarkan pertimbangan-pertimbangan yang bersifat

subyektif. Activity Relation Chart (ARC) sangat berguna untuk perencanaan

dan analisa hubungan aktivitas antar masing-masing departemen. Sebagai

hasilnya, data yang didapat selanjutnya akan dimanfaatkan untuk penentuan

letak masing-masing departemen tersebut dengan menggunakan activity

relation diagram. Diagram ini menjelaskan mengenai hubungan pola aliran

bahan dan lokasi dari masing-masing departemen penunjang terhadap

departemen produksinya.

Gambar 3. Contoh Activity Relation Chart (ARC)(Sumber : http://wibisono.blog.uns.ac.id/files/2009/05/perancangan-tata-letaktemu5.ppt)

Nursam D221 08 269


Activity Relationship Diagram

Activity Relationship Diagram (ARD) adalah hubungan antar aktivitas yang

ditunjukkan dengan pendekatan keterkaitan kegiatan, yang menunjukkan setiap

kegiatansebagai satu model kegiatan tunggal ke dalam model diagram. ARD

merupakan lanjutan/pengembangan dari ARC.

Gambar 2. Contoh Activity Relation Diagram (ARD)(Sumber : http://wibisono.blog.uns.ac.id/files/2009/05/perancangan-tata-letaktemu5.ppt)

(Sumber: Wignjosocbroto, Sritomo. 2000. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan

Bahan. Surabaya : Prima Printing)

Nursam D221 08 269


2.5. Systematic Layout Planning (SLP)

Systematic layout planning merupakan salah cara untuk menghasilkan

aliran barang yang efisien melalui perancangan layout. Metode ini mencoba

merancang layout fasilitas dengan memperhatikan urutan proses serta derajat

kedekatan antar unit pelayanan yang terdapat pada fasilitas yang akan dirancang.

Sistematic layout planning terdiri dari empat tahap perancangan sebagai

berikut :

Tahap I : Menentukan lokasi dimana fasilitas akan dibangun

Tahap II : Membuat rancangan fasilitas secara keseluruhan

Tahap III : menentukan perancangan tata letak fasilitas secara detail

Tahap IV : Persiapan dan penginstalasi hasil rancangan

Adapun masukan (input) data yang dibutuhkan oleh SLP dikelompokkan

dalam lima kategori :

P : Product : Jenis dari produk (barang/jasa) yang dihasilkan.

Q : Quantity : Volume setiap jenis barang/ komponen yang dihasilkan.

R : Route : Urutan operasi untuk setiap produk.

S : Service : Pelayanan pendukung, seperti locker rooms, stasiun pengawasan,

dll.

T : Timing : Kapan jenis komponen produk tersebut diproduksi, mesin apa

yang digunakan untuk memproduksinya pada waktu tersebut.

Systematic Layout Planning (SLP) banyak diaplikasikan untuk berbagai

macam persoalan meliputi antara lain problem produksi, transportasi,

Nursam D221 08 269


pergudangan, suporting services dan aktifitas-aktifitas yang dijumpai dalam

perkantoran.

(Sumber : bhttp://digilib.petra.ac.id/jiunkpe/s1/tmi/2005/jiunkpe-ns-s1-2005-25401206-

2070-lotus-chapter2.pdf.)

Data masukan dan aktifitas dalam proses SLP adalah sebagai berikut

Gambar 3. Data masukan dan aktifitas dalam proses SLP(Sumber : http://wibisono.blog.uns.ac.id/files/2009/05/perancangan-tata-letaktemu5.ppt)

1. Data Masukan dan Aktivitas

2. Aliran material

3. Hubungan aktifitas

4. String diagram

5. a. Kebutuhan luas area

Nursam D221 08 269

http://digilib.petra.ac.id/jiunkpe/s1/tmi/2005/jiunkpe-ns-s1-2005-25401206-2070-lotus-chapter2.pdf

http://digilib.petra.ac.id/jiunkpe/s1/tmi/2005/jiunkpe-ns-s1-2005-25401206-2070-lotus-chapter2.pdf


b. Luas area tersedia

Dasar penentuan luas area yang dibutuhkan :

Tingkat produksi (menentukan jumlah mesin,alat, tipe tata letak )

Peralatan proses produksi (berdasarkan produk yang dibuat atau

proses yang diperlukan )

karyawan yang diperlukan (jumlah tergantung dari jumlah mesin dan

alat)

6. Space Relationship Diagram

7. a. Pertimbangan modifikasi

b. Batasan-batasan praktis

8. Perencanaan alternatif tata letak

9. Evaluasi

Langkah awal : Pengumpulan Data Awal dan Aktivitas.

Agar supaya analisa layout bisa dilaksanakan dengan sebaik-baiknya, maka

terlebih dahulu perlu dikumpulkan data yang berkaitan dengan aktivitas pabrik

seperti desain produk yang akan dibuat, proses dan penjadwalan kerja, dll. Data

yang berkaitan dengan desain produk sangat penting dan berpengaruh besar

terhadap layout yang akan dibuat. Untuk itu dalam langkah awal ini perlu

diperoleh data informasi yang berkaitan dengan gambar kerja, assembly charts,

part list, bill of materials, route sheet, operation/ flow charts, dll. Penjadwalan

kegiatanpun perlu informasinya, karena hal ini akan berkaitan dengan

problematika berapa jumlah produk yang harus dibuat dan kapan harus dipenuhi.

Informasi yang berkaitan dengan volume produksi ini akan menentukan kapasitas

produksi atau lebih tepatnya untuk menentukan jumlah mesin atau operator yang

diperlukan untuk proses produksi. Berdasarkan jumlah mesin atau fasilitas kerja

yang diperlukan maka analisis layout selanjutnya akan dapat dilaksanakan.

Nursam D221 08 269


Langkah 1 : Analisa Aliran Material.

Analisa aliran material (flow of materials analysis) akan berkaitan dengan usaha-

usaha analisa pengukuran kuantitatif untuk setiap perpindahan gerakan material

diantara departemen-departemen atau aktifitas-aktifitas operasional. Langkah ini

diawali dengan penggambaran aliran material yang bergerak dari satu tahapan

proses keproses berikutnya dalam sebuah proses chart.

Langkah 2 : Analisa Hubungan Aktifitas Kerja (Activity Relationship).

Analisa aliran material dengan aplikasi dalam bentuk peta proses cendrung untuk

mencari hubungan aktifitas pemindahan material secara kuantitatif. Sebagai tolak

ukur disini adalah total material handling yang minimal. Selain faktor material

handling yang bersifat kuantitatif ini, adapula faktor lain yang bersifat kualitatif

yang harus dipertimbangkan dalam perancangan layout. Untuk ini Activity

Relation Chart (ARC) atau sering pula disebut sebagai Relation Chart bisa dipakai

untuk memberi pertimbangan-pertimbanagan kualitatif didalam perancangan

layout tersebut.

Langkah 3 : Penyususnan String Diagram.

Langkah ini mencoba merangkum langkah 1 dan 2 dimana posisi mesin (bisa juga

posisi kelompok fasilitas kerja atau departemen) akan diatur letaknya dan

kemudian dihubungkan dengan garis (string) sesuai dengan jarak pemindahan

materialnya. Garis akan digambarkan sesuai dengan derajat hubungan antara

departemen yang satu dengan yang lainnya yang sudah dinilai terlebih dahulu

dilangkah 2. String diagram ini akan menggambarkan pengaturan/penempatan

fasilitas seoptimal mingkin dibuat tanpa mempertimbangkan luasan area yang

diperlukan. Penempatan dilaksanakan dengan cara trial and error.

Nursam D221 08 269


Langkah 4 : Kebutuhan Luas Area.

Langkah ini bisa disebut sebagai “langkah penyesuaian”. Disini penyesuaian

harus dilaksanakan dengan memperhatikan luas are yang diperlukan. Hal ini

dilakukan dengan menganalisa dan menghitung kebutuhan luas area untuk

penempatan fasilitas produksi dengan memperhatikan luasan area per mesin dan

kelonggaran (allowance) luasan lainnya. Langkah 4 merupakan langkah kritis,

tetapi untuk hampr semua organisasi industri luasan area untuk fasilitas produksi

akan dapat diprediksi sehingga luas area yang diperlukan ini masih harus dilihat

kemungkinannya dengan mempertimbangkan luasan area yang tersedia.

Langkah 5 : Pertimbangan Terhadap Luas Yang Tersedia.

Dalam beberapa kasus tertentu, khususnya untuk problem relayout seringkali

layout yang di desain harus disesuaikan dengan luas bangunan pabrik yang

tersedia. Demikian juga untuk kasus yang lain dimana biaya serba terbatas, maka

luas area yang bisa disediakan pun akansangat terbatas sekali. Disini antara luas

area yang dibutuhkan dan luas area yang tersedia harus dipertimbangkan secara

seksama.

Langkah 6 : Pembuatan Space Relationship Diagram.

Langkah 6 sebenarnya merupakan modifikasi dari langkah 3. Dengan

menggunakan pertimbangan yang dilakukan di langkah 4 dan 5 maka layout yang

direncanakan dapat dikonstruksikan secara sebenarnya berdasarkan string

diagram yang sudah tersusun dalam langkah 3 tersebut. Meskipun demikian tetap

diperlukan beberapa percobaan (trial and error) sebelum layout yang layak dibuat.

Selanjutnya dari luas area yang diperlukan dari setiap departemen bisa dibuat

space REL Diagram dan final layoutnya.

Nursam D221 08 269


Langkah 7 & 8 : Modifikasi Layout Berdasarkan Pertimbangan Praktis.

Disini pertimbangan-pertimbangan praktis dibuat untuk modifikasi layout. Hal-

hal yang berkaitan dengan bentuk bangunan, letak kolom penyangga, lokasi

piping system, dan lain-lain merupakan dasar pertimbangan untuk memperbaiki

alternatif desai layout yang diusulkan.

Langkah 9 & 10 : Pemilihan dan Evaluasi Alternatif Layout.

Langkah terakhir ini adalah untuk mengambil keputusan terhadap usulan desain

layout yang harus dipilih atau diaplikasikan. Disini evaluasi terhadap alternatif

layout yang dipilih juga juga dilaksanakan untuk memberikan keyakinan bahwa

keputusan yang diambil sudah memberikan alternatif layout yang optimal.

Bilamana ternyata dijumpai ketidakefisienan layout, maka tentu saja harus

dilaksanakan aktivitas relayout sesuai dengan langkah-langkah sebelumnya.

(Sumber : Walpole, RE and Myers, RH. 1989. Probability and Statistic For Engineers and Scientist. New York : Macmillan Publishing Company)

Nursam D221 08 269


BAB III

PERANCANGAN KEMBALI TATA LETAK

4.1. Layout Awal

Penelitian dilakukan pada toko Bread Talk yang berlokasi di Mall

Panakukkang, Makassar. Bread Talk merupakan salah satu toko yang menjual

berbagai macam cake dan roti yang diproduksi sendiri. Bread Talk mempunyai

cabang hampir di setiap kota-kota besar yang ada di Indonesia, salah satunya

adalah Makassar. Bread Talk terkenal dengan roti dan cakenya yang

berkualitas, baik gizi maupun rasa. Maka tidak heran, kalau Bread Talk yang

berlokasi di Mall Panakukkang cabang Makassar selalu terlihat laris.

Dari hasil pengamatan yang saya lakukan di toko Bread Talk Mall

Panakkukang, adapun komponen-komponen utama yang kemudian saya

kelompokkan menjadi 6 kelompok, yaitu:

Lemari cake : lemari ini merupakan tempat penyiimpanan beberapa jenis

cake buatan Bread Talk sendiri.

Kasir : merupakan komponen yang sangat penting, karena disinilah rute

terakhir pelanggan, di mana di kasir inilah para pelanggan mengantri untuk

membayar produk yang mereka beli.

Dapur : merupakan komponen yang paling utama dari toko tersebut,

karena di komponen inilah terjadi proses produksi, di mana para baker king

mengolah bahannya menjadi cake dan roti.

Rak roti tawar : merupakan komponen yang khusus untuk menyimpan roti

tawar yang akan dijual.

Rak roti : merupakan tempat penyimpanan bermacam-macam roti yang

berbagai motif dan rasa.

Nursam D221 08 269


Tempat baki : komponen ini adalah tujuan awal para pelanggan yang ingin

membeli roti.

Adapun masalah yang muncul dari desain awal tata letak toko Bread

Talk, yaitu :

Pelanggan Bread Talk yang sementara memilih roti dengan membawa baki

dan berputar-putar di sekeliling rak roti dan di sekitar antrian di kasir.

Pengunjung yang ingin membayar belanjaanya di kasir kadang tidak rapi.

Pelanggan yang sedang memilah cake dan roti terganggu oleh antrian

pelanggan di kasir.

Toko tersebut terbuka lebar, sehingga susah membedakan antara pelanggan

dengan pengunjung mall.

4.2. Masukan (input) Data Yang diibutuhkan Oleh SLP

Berdasarkan hasil pengamatan, diperoleh data sebagai berikut :

P : Product : Berbagai jenis cake dan roti.

Q : Quantity : ± 250 roti dan cake/hari.

R : Route :

Pelanggan mengambil baki yang telah disediakan.

Memilih roti dan cake yang diinginkan dan

menaruhnya pada baki yang telah diambil.

Melakukan transaksi pembayaran di kasir, dimana

pelayan akan menghitung total harga belanjaan dan

pelanggan pun membayar. Setelah itu, pelayan akan

membungkus roti dan cake yang telah dibeli dan

diserahkan kepada pelanggan.

S : Service : Pelanggan melayani dirinya sendiri dengan memilih jenis dan

jumlah roti dan cake yang diinginkan kemudian membayar di

kasir.

Nursam D221 08 269

4

5 6

21


T : Timing : Bread Talk buka setiap hari dari jam 10.00 sampai 22.00

WITA.

4.3. Desain Awal Tata Letak Toko Bread Talk

Gambar 1. Layout Awal Toko Bread TalkLokasi : Mall Panakukkang, Makassar

Keterangan :

1. Lemari Cake

2. Kasir Palang

3. Dapur Arah lalu lalang pelanggan

4. Rak Roti Tawar Antrian

5. Rak Roti

6. Tempat Baki

Nursam D221 08 269

3

3

4

56

2

1


BAB IV

PERANCANGAN KEMBALI TATA LETAK

Dibawah ini merupakan usulan gambar rancangan tata letak fasilitas yang

dianggap lebih baik dibandingkan dengan peletakan fasilitas sebelumnya.

Perancangan ini dilakukan sesuai dengan tahap-tahap yang ada pada metode SLP.

A. Redesign I

Analisa Redesign I:

Untuk redesign I ini, yang berubah dari desain awal adalah:

Palang sebagai pembatas ditambah pada sisi masuk yang satunya, agar

mampu membedakan antara pelanggan dan pengunjung mall. Dari design ini

menyebabkan pintu masuk dan keluar terbagi menjadi dua dengan posisi yang

berbeda.

Nursam D221 08 269

Lemari Cake

2. Kasir

3. Dapur

4. Rak Roti Tawar

5. Rak Roti

6. Tempat Baki

I

1,3

1,2

I

U

1,3

1,2 U

I -- U

I 1,3 I --

1,2

A

6

U

I 1,3 U 5,6

U 1,2,3

A

A--

5,6

5,6

1

2

3

4

5

6

1

2

3

4

5

6


Palang pembatas juga dipasang di depan kasir agar menghindari kemacetan

pada pengunjung yang masih ingin memilih cake dan roti.

Tempat baki saya pindahkan ke dekat palang untuk mempermudah pelanggan

dari kedua arah tersebut mengambil baki.

Activity Relation Chart (ARC)

Keterangan :

Derajat KedekatanAE

I

O

Mutlak didekatkanSangat penting PentingBiasaTidak penting Tidak diinginkan untuk didekatkan

Nursam D221 08 269


U

X

Alasan Kedekatan123456

Aliran informasiAliran BarangAliran uangDekat pintu masuk tokoDekat dengan Baki Dekat rak kue/roti lainnya (lebih teratur)

Untuk mempermudah penganalisaan selanjutnya maka hubungan antar aktivitas tersebut dibuat ke dalam kertas kerja (work sheet) yang dibuat sebagai berikut:

Work Sheet For Activity Relation Chart\No.

ActivityDegree of Closeness

A E I O U X1 Lemari Cake 6 -- 2,3 -- 4,5 --2 Kasir -- -- 1,4,5 -- 3,6 --3 Dapur -- -- 1,4,5 -- 2,3 --4 Rak Roti Tawar 6 -- 2,3 -- 1,4 --5 Rak Roti 6 -- 2,3 -- 1,4 --6 Tempat Baki 1,4,5 -- -- -- 2,3 --

Activity Relation Diagram (ARD)

Nursam D221 08 269

1 23

4

5

6

3

4

5 6

2

1


B. Redesign II

Analisa Redesign II:

Untuk redesign II ini, yang berubah dari design awal adalah:

Saya masih memasangi palang pada sisi yang lain.

Lemari cake dipindahkan ke arah sisi lemari roti, agar mempermudah

pelanggan yang ingin memilih-milih roti dan cake.

Pintu masuk saya jadikan satu, agar mempermudah supervise untuk

mengawasi semua aktivitas pelanggan sehingga rute pelanggan menjadi satu.

Posisi kasir masih sama dengan desain awal, bedanya kini kasir tersebut saya

geser ke belakang agar memperpanjang antrian sehingga tidak menghalangi

pelanggan yang lalu lalang.

Nursam D221 08 269

Lemari Cake

2. Kasir

3. Dapur

4. Rak Roti Tawar

5. Rak Roti

6. Tempat Baki

I

1,3

1,2

I

U

1,3

1,2 U

I -- U

I 1,3 I --

1,2

A

6

U

I 1,3 U 5,6

U 1,2,3

A

A--

5,6

5,6

1

2

3

4

5

6

1

2

3

4

5

6


Di sisi kasir, saya memasangi palang kayu untuk menghindari ada kecurangan

di kasir.

Posisi baki tetap seperti semula, berada di dekat pintu masuk agar

mempermudah pelanggan yang baru datang untuk mengambil baki dan

memilih cake dan roti.


Keterangan :

Derajat KedekatanAEIOUX


Nursam D221 08 269




Untuk mempermudah penganalisaan selanjutnya maka hubungan antar aktivitas tersebut dibuat ke dalam kertas kerja (work sheet) yang dibuat sebagai berikut:

Work Sheet For Activity Relation ChartNo.

ActivityDegree of Closeness

A E I O U X1 Lemari Cake 6 3 2 -- 4,5 --2 Kasir -- -- 1,3,4,5 -- 6 --3 Dapur -- 1,4,5 2 -- 6 --4 Rak Roti Tawar 6 3 2,5 1 -- --5 Rak Roti 6 3 2,4 1 -- --6 Tempat Baki 1,4,5 -- -- -- 2,3 --


Nursam D221 08 269

3

4

5 6

2

1

7


C. Redesign III

Analisa Redesign III :

Posisi dapur dan rak roti tawar tetap seperti layout awal.

Posisi tempat baki masih tetap pada posisi awal.

Lemari cake saya geser ke samping rak roti, agar mempermudah pelanggan

untuk memilah-milah cake dan roti. Yang beda posisi lemari cake yang

awalnya vertical saya rbah menjadi horizontal.

Bentuk meja kasir juga sy rubah manjadi bentuk L dengan ditambah palang-

palang pelanggan yang ingin membayar. Jadi, di sini palang saya bentuk

Nursam D221 08 269

Lemari Cake

2. Kasir

3. Dapur

4. Rak Roti Tawar

5. Rak Roti

6. Tempat Baki

I

1,3

1,2

I

U

1,3

1,2 U

I -- U

I 1,3 I --

1,2

A

6

U

I 1,3 U 5,6

U 1,2,3

A

A--

5,6

5,6

1

2

3

4

5

6

1

2

3

4

5

6


menjadi huruf U untuk menghindari kemacetan saat mengantri untuk

membayar di kasir.

Saya membedakan antara posisi pintu masuk dan pintu keluar di mana pintu

masuk saya letakkan di arah Utara, sedangkan posisi pintu keluar saya

letakkan di arah barat dekat dengan kasir dan dekat dengan pintu masuk Mall

Panakkukang.

Selanjutnya saya menambahkan satu komponen, yaitu satu set meja dan kursi

untuk pelanggan yang ingin mengonsumsi langsung cake atau roti yang dibeli.

Komponen ini juga dapat berfungsi sebagai tempat untuk menunggu keluarga

yang lagi berbelanja di Bread Talk.

Jadi, rutenya pelanggan adalah masuk, mengambil baki, memilih cake dan

roti, membayar di kasir, dan terakhir keluar dari toko.


Nursam D221 08 269


Keterangan :

Derajat KedekatanAEIOUX





Nursam D221 08 269


BAB V

PENUTUP

5.1 Kesimpulan

Setelh melakukan percobaan Systematic Layout Planning ini, maka

dapat diambil kesimpulan sebagai berikut:

1. Tata letak pabrik (plant layout) atau tata letak fasilitas (facility layout)

dapat merupakan suatu tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas ruangan guna

menunjang kelancaran proses produksi.

2. Jenis dan karakteristik tata letak fasilitas yaitu :

a. Tata letak fasilitas berdasarkan aliran produksi.

b. Tata letak fasilitas berdasarkan lokasi material tetap.

c. Tata letak fasilitas berdasarkan kelompok produk.

a. Tata letak fasilitas berdasarkan fungsi atau macam proses.

3. Setelah melakukan pengamatan di salah satu tempat, ternyata masih ada

yang belum metode SLP dengan baik. Dengan melihat hubungna kedekatan

antar komponen dalam suatu ruangan, departemen, kantor, ataupun pabrik,

maka dapat dibuat suatu design baru yang lebih optimal dan dapat

memanfaatkkan ruang yang ada sesefektif mungkin.

5.2 Saran

Nursam D221 08 269


A. Untuk Laboratorium

Untuk Laboratorium PTI 3, keadaan laboratorium sudah lumayan tertata

rapi, hanya saja terkadang pas asistensi suasana dalam lab. Sangat tidak

kondusif (terlalu rebut).

Ruangan laboratorium hendaknya sering-sering dibersihkan untuk

menciptakan suasana yang nyaman.

B. Untuk Asisten

Asisten sudah sangat konsisten dengan jadwal, tapi terkadang juga

asisten menyalahi jadwal asistensi yang dibuat sebelumnya.

Sebaiknya, jika ada pengalihan asisten diharapkan kepada asisten untuk

memberitahukan kepada praktikan sehari sebelumnya.

Asisten dalam memberikan penjelasan cukup baik serta cara

mengasistensinya pun tidak memberatkan praktikan.

Tolong waktu asistensinya ditambah kak, karena ad beberapa praktikan

yang memiliki kesibukan di luar.

Nursam D221 08 269


DAFTAR PUSTAKA

Apple, James. M. 1990. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Bandung : Penerbit ITB.

Pardede,Pontas. M. 2007. Manajemen Operasi dan Produksi. Edisi II. Yogyakarta : Andi Yogyakarta.

http://wibisono.blog.uns.ac.id/files/2009/05/perancangan-tata-letaktemu5.ppt.

Cari soal perhitungan tentang perhitungan kuantitatif kemudian jelaskan dengan bik sebagai syarat OK.

Nursam D221 08 269

laporan slp nursam

Documents