LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. INDONESIA POWER

UNIT BISNIS PEMBANGKITAN SURALAYA

5 MARET 2008 – 26 MARET 2008

SISTEM PENGUKURAN KUANTITAS BATUBARA

PADA INSTALASI PENYALURAN BAHAN BAKAR

diajukan oleh

1. Amir Faisal (05/186877/TK/30966)

2. Ari Kristianto (05/189695/TK/31137)

Program Studi : Fisika Teknik

kepada

Jurusan Teknik Fisika

Fakultas Teknik

Universitas Gadjah Mada

Yogyakarta

2008

ii

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. INDONESIA POWER

UNIT BISNIS PEMBANGKITAN SURALAYA

5 MARET 2008 – 26 MARET 2008

SISTEM PENGUKURAN KUANTITAS BATUBARA

PADA INSTALASI PENYALURAN BAHAN BAKAR

Diajukan oleh,

1. Amir Faisal (05/186877/TK/30966)

2. Ari Kristianto (05/189695/TK/31137)

Telah disetujui oleh :

Pembimbing, Ketua Jurusan,

Dr. Alexander Agung, S.T., M.Sc. Dr.-Ing. Sihana NIP. 132 215 058 NIP. 131 887 483

iii

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur kami panjatkan atas kehadirat Allah Subhanahu Wata’ala

atas segala limpahan berkat dan rahmat-Nya sehingga penulis dapat

menyelesaikan kerja praktek dan dapat menyusun laporan pelaksanaan kerja

praktek dengan judul “Sistem Pengukuran Batubara pada Instalasi Penyaluran

Bahan Bakar” di PT. Indonesia Power Unit Bisnis Pembangkitan Suralaya.

Laporan ini disusun sebagai hasil akhir kerja praktek yang dilaksanakan mulai

tanggal 5 Maret 2008 sampai dengan 26 Maret 2008.

Laporan Kerja Praktek ini disusun sebagai salah satu syarat yang harus

dipenuhi untuk menyelesaikan Program Studi S1 pada Jurusan Teknik Fisika

Fakultas Teknik Universitas Gadjah Mada. Melalui kerja praktek ini penulis dapat

melihat langsung dunia kerja.

Selama proses pelaksanaan Kerja Praktek, penulis banyak mendapatkan

bantuan dan dukungan dari berbagai pihak. Dalam kesempatan ini, penulis ingin

mengucapkan terimakasih kepada yang telah membantu pelaksanaan dan

penyususnan Laporan Kerja Praktek ini, khususnya kepada :

1. Ir. Tulus Ruseno, M.T. selaku PJH General Manager PT. Indonesia Power

UBP Suralaya.

2. Ir. Aksin Sidqi selaku Deputi General Manager Pengelolaan Batubara PT.

Indonesia Power UBP Suralaya.

3. Ridwan Suwarno, SE. selaku Deputi General Manager Bidang Umum PT

Indonesia Power UBP Suralaya.

iv

4. Drs. Rusno, MM. selaku manajer SDM PT Indonesia Power UBP

Suralaya.

5. Suharto, BS. selaku SPS PSDM PT Indonesia Power UBP Suralaya.

6. Tatang Sumarno selaku PSK SDM PT Indonesia Power UBP Suralaya,

yang selalu memberikan nasehat–nasehat yang sangat bermanfaat bagi

penulis.

7. Andi Adam, ST., SE. Manajer Coal PT Indonesia Power UBP Suralaya.

8. Bapak Ht. Simarmata selaku Supervisor Senior Pemeliharaan Instalasi

Bahan Bakar PT Indonesia Power UBP Suralaya.

9. Bapak Soleman Hasan selaku Supervisor Pemeliharaan Kontrol dan

Instrumen Instalasi Bahan bakar PT Indonesia Power UBP Suralaya, yang

selalu memberikan bimbingan, pengarahan, pengalaman, dan ilmu-ilmu

bagi penulis.

10. Bapak Ade Sudrajat, Ade Fitriyana, Agus Budi Cahyono, Agus Tresna,

Trisno W., Nasrudin, dan Hendra selaku teknisi Kontrol dan Instrumen

Instalasi Bahan Bakar PT Indonesia Power UBP suralaya yang selalu

menemani penulis dan membuat suasana sehari-hari penuh canda tawa di

bengkel selama kerja praktek ini.

11. Dr.–Ing. Sihana, selaku Ketua Jurusan Teknik Fisika Universitas Gadjah

Mada.

12. Dr. Alexander Agung, S.T., M.Sc. selaku pembimbing kerja praktek

penulis di Jurusan Teknik Fisika Universitas Gadjah Mada.

v

13. Dosen-dosen di Jurusan Teknik Fisika yang telah memberikan ilmu-ilmu

yang bermanfaat bagi penulis.

14. Ibu Amrih dan Ibu Tati yang telah banyak membantu dalam urusan

administrasi sehingga penulis dapat menyelesaikan kerja praktek ini.

15. Rekan-rekan PKL Periode 6 Februari – 27 Februari 2008 (Abdi, Herdi,

Yudha, Candra, Adi, Andi, Lani, Fitri, dan Vina).

16. Teman-teman Fisika Teknik angkatan 2005 Universitas Gadjah Mada.

17. Pak Deden, Pak Andi, dan Abdi yang telah menemani penulis selama di

Wisma Melati.

Penulis dengan senang hati menerima saran dan kritik dari segenap pembaca

demi perbaikan dan penyempurnaan Laporan Kerja Praktek ini. Semoga

pengetahuan ini berguna bagi kita semua khususnya dalam dunia ilmu

pengetahuan, enjiniring, perusahaan, serta pembaca pada umumnya.

Suralaya, 18 Maret 2008

Penulis

vi

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL............................................................................................. i

HALAMAN PENGESAHAN .............................................................................. ii

KATA PENGANTAR ......................................................................................... iii

DAFTAR ISI ......................................................................................................... vi

DAFTAR TABEL ................................................................................................. x

DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ xi

DAFTAR LAMPIRAN ....................................................................................... xiii

BAB I PENDAHULUAN ..................................................................................... 1

I.1. Latar Belakang .................................................................................... 1

I.2. Waktu dan Lokasi Kerja Praktek ....................................................... 3

I.3. Maksud dan Tujuan Kerja Praktek .................................................... 5

I.4. Batasan Masalah ................................................................................ 5

I.5. Metodologi Penyusunan .................................................................... 5

I.6. Sistematika Penyusunan .................................................................... 6

BAB II PROFIL PT. INDONESIA POWER ........................................................ 8

II.1. Pendahuluan ...................................................................................... 8

II.2. Sejarah dan Perkembangan PT. Indonesia Power ........................... 10

II.3. Visi, Misi, Motto, Tujuan, dan Paradigma PT. Indonesia Power .... 12

II.3.1. Visi .................................................................................. 13

vii

II.3.2. Misi .................................................................................. 14

II.3.3. Motto ............................................................................... 14

II.3.4. Tujuan .............................................................................. 14

II.3.5. Paradigma ........................................................................ 15

II.4. Budaya Perusahaan, Lima Filosofi Perusahaan, dan Tujuh Nilai

Perusahaan PT. Indonesia Power (IP-HaPPPI) ............................... 15

II.4.1. Budaya Perusahaan .......................................................... 15

II.4.2. Lima Filosofi Perusahaan ................................................ 15

II.4.3. Tujuh Nilai Perusahaan PT. Indonesia Power

(IP-HaPPPI) .................................................................... 16

II.5. Sasaran dan Program Kerja Bidang Produksi ................................ 17

II.6. Makna Bentuk dan Warna Logo ..................................................... 18

II.6.1. Bentuk ............................................................................ 18

II.6.2. Warna ............................................................................. 19

II.7. Unit Bisnis Pembangkitan Suralaya ............................................... 20

II.7.1. Sejarah UBP Suralaya ..................................................... 20

II.7.2. Lokasi PLTU Suralaya .................................................... 23

II.7.3. Struktur Organisasi UBP Suralaya ................................... 25

II.7.4. Proses Produksi Tenaga Listrik PLTU ............................. 26

II.8. Dampak Lingkungan ....................................................................... 31

II.9. Data Teknik Komponen Utama PLTU Suralaya ............................. 32

viii

BAB III Sistem Instalasi Penyaluran Bahan Bakar ............................................ 45

III.1. Sistem Penanganan Bahan Bakar (Coal Handling System) ........... 45

III.2. Coal Handling Area ....................................................................... 46

III.2.1. Unloading Area ............................................................... 46

III.2.2. Coal Stock Area .............................................................. 49

III.2.3. Power Plant ..................................................................... 49

III.3 Coal Handling System Unit 1-4. .................................................... 50

III.4. Coal Handling System Unit 5-7 ..................................................... 52

III.5. Komponen – komponen Coal Handling ........................................ 53

III.5.1. Peralatan Utama .............................................................. 53

III.5.2. Peralatan Pendukung ....................................................... 63

III.5.3. Peralatan Pengaman (Proteksi) ....................................... 65

BAB IV Sistem Pengukuran Kuantitas Batubara

pada Instalasi Penyaluran Bahan Bakar ................................................ 68

IV.1. Pendahuluan .................................................................................. 68

IV.2. Tinjauan Umum Sistem Pengukuran ............................................. 70

IV.2.1. Elemen Fungsional Instrumen Sistem Pengukuran ........ 70

IV.2.2. Gambaran Umum Sistem Timbangan Industri ............... 72

IV.2.3. Kalibrasi Timbangan Proses Industri .............................. 73

IV.3. Prinsip Timbangan pada Belt Weigher .......................................... 74

IV.3.1. Fungsi Dasar dari Belt Weigher ...................................... 74

IV.3.2. Prinsip Pengoperasian Belt Weigher ............................... 76

ix

IV.3.3. Komponen dari Belt Weigher.......................................... 76

IV.3.4. Kalibrasi .......................................................................... 80

IV.4. Hasil Pengukuran Kuantitas Batubara

Pada Belt Weigher 34 dan 35 ......................................................... 84

BAB V PENUTUP ............................................................................................. 87

DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................ 89

LAMPIRAN ........................................................................................................ 90

x

DAFTAR TABEL

Tabel I.1. Kapasitas Terpasang Per–unit Bisnis Pembangkit

Tabel I.2. Daya Mampu per-Unit Bisnis Pembangkit

Tabel I.3. Produksi Listrik (GWh) per–Unit Bisnis Pembangkit

Tabel I.4. Daya Terpasang (MW) Sistem Jawa Bali

Tabel I.5. Periode Pembangunan UBP Suralaya

Tabel I.6. Luas Area PLTU Suralaya

Tabel IV.1. Pemantauan Belt Weigher 34 dan 35 pada Bulan Februari 2008

xi

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1. Logo PT. Indonesia Power

Gambar 2.2. Lokasi PLTU Suralaya

Gambar 2.3. Denah PLTU Suralaya

Gambar 2.4. Struktur Organisasi PT Indonesia Power UBP Suralaya

Gambar 2.5. Rute Transportasi Batubara dari Tanjung Enim ke PLTU Suralaya

Gambar 2.6. Produksi Tenaga Listrik PLTU Suralaya

Gambar 3.1. Pelabuhan/Dermaga I Batubara

Gambar 3.2. Dermaga II Batubara

Gambar 3.3. Pelabuhan SPJ

Gambar 3.4. Facility Discharging Equipment (FDE)

Gambar 3.5. Instalasi Penanganan Batubara UBP Suralaya

Gambar 3.6. Instalasi Penyaluran Bahan Bakar Unit 1, 2, 3, dan 4

Gambar 3.7. Instalasi Penyaluran Bahan Bakar Unit 5, 6, dan 7

Gambar 3.8. Konstruksi Belt Conveyor

Gambar 3.9. Konstruksi Motor, Fluid Cuopling dan Reducer

Gambar 3.10. Konstruksi Belt Feeder

Gambar 3.11. Stacker Reclaimer

Gambar 3.12. Ship Unloader

Gambar 3.13.Telescopic Chute dan Juction House

Gambar 3.14. Konstruksi Junction House

Gambar 3.15. Hopper

Gambar 3.16. Diverter Gate

xii

Gambar 3.17. Tripper dan Scrapper Conveyor

Gambar 3.18. Dust Collector

Gambar 3.19. Pull Cord Switch

Gambar 3.20. Belt Sway

Gambar 3.21. Local Control Panel

Gambar 4.1. Blok Diagram Sistem Pengukuran Secara Umum

Gambar 4.2. Blok Diagram Sistem Pengukuran pada Timbangan Industri

Gambar 4.3. Load Cell Sensor Timbangan Industri

Gambar 4.4. Belt Weigher Terpasang pada Belt Conveyor

Gambar 4.5. Load Cell

Gambar 4.6. Weight Frame (Dudukan)

Gambar 4.7. Integrator

xiii

DAFTAR LAMPIRAN

Halaman Pengesahan Perusahaan

Hasil Penilaian Perusahaan

Sertifikat Kerja Praktek

Conveyor No. 34 & 35 10-14-4/4 Belt Weigher Alignment Drawing

Weigh Idler Modification to Suit Ramsey Belt Scales

Conveyor No. 34 & 35 10-14-4/4 Belt Weigher GA & Instalation Drawing

1

BAB I

PENDAHULUAN

I.1. Latar Belakang

Kebutuhan energi merupakan hal yang sangat penting dalam seluruh

kehidupan manusia untuk meningkatkan kesejahteraan hidup. Salah satu

kebutuhan yang tidak dapat dipisahkan lagi dalam kehidupan manusia pada masa

sekarang ini adalah kebutuhan energi listrik. Pemanfaatan energi listrik ini secara

luas telah digunakan untuk kebutuhan rumah tangga, komersial, instansi

pemerintah, industri dan sebagainya.

Dalam masa sekarang ini tersediannya energi listrik merupakan salah

satu komponen yang penting dalam mendorong pertumbuhan perekonomian di

dalam suatu negara. Sehingga penyediaan energi listrik dituntut menjadi

menyediakan energi listrik yang handal, stabil, dan bermutu serta efisien yang

sangat layak untuk dijadikan tumpuan dalam menjamin kesuksesan pelayanan

kebutuhan secara cepat dan tepat. Dalam usaha penyediaan energi listrik yang

handal dan efisien inilah Unit Pembangkitan Suralaya merupakan salah satu

perusahaan yang mengoperasikan mesin pembangkit listrik yang menggunakan

mesin dengan tenaga uap dengan bahan bakar utama batubara yang terdiri dari

tujuh unit, semuanya berjumlah 3400 MegaWatt yang diperkirakan memenuhi

30% kebutuhan listrik di pulau Jawa, Bali, dan Madura.

Dengan makin pentingnya peranan energi listrik dalam kehidupan

sehari-hari khususnya bagi keperluan industri, maka Unit Pembangkitan Suralaya

sebagai unit penyedia energi listrik terbesar dituntut untuk dapat memenuhi mutu

2

tenaga listrik yang juga menjadi tuntutan yang makin besar dari pihak pemakai

energi listrik. Mutu tenaga listrik itu meliputi :

A. Kontinuitas penyediaan ; apakah tersedia 24 jam sehari sepanjang tahun.

B. Nilai tegangan ; apakah selalu dalam batas–batas yang diizinkan.

C. Nilai frekuensi ; apakah selalu ada dalam batas–batas yang diizinkan.

D. Kedip tegangan ; apakah besar dan lamanya masih dapat diterima oleh

pemakai energi listrik.

Faktor utama agar mutu tenaga listrik dapat tercapai adalah dengan cara

mengoperasikan peralatan secara benar dan efisien serta pemeliharaan yang benar,

sehingga peralatan tetap bisa beroperasi secara baik, andal dan prima.

Pembangkit Listrik Tenaga Uap merupakan jenis pembangkit listrik

yang menggunakan uap sebagai media untuk memutar sudu-sudu turbin, dimana

uap yang digunakan untuk memutar sudu-sudu tersebut adalah uap kering. PLTU

beroperasi pada siklus Rankine yang dimodifikasi agar mencakup proses

pemanasan lebih lanjut (super heating), pemanasan air pengisi ketel/boiler (feed

water heating) dan pemanasan kembali uap keluar turbin tekanan tinggi (steam

reheating). Pada PLTU Suralaya ini, pemanasan itu dihasilkan dati pembakaran

batubara sebagai bahan bakar utama.

Sistem penanganan batubara (Coal Handling System) di PLTU Suralaya

terdiri dari peralatan bongkar muat batubara dari kapal dan peralatan transportasi

dari tempat bongkar menuju tempat tujuan. Batu bara yang dibongkar dari kapal

dapat langsung disalurkan menuju coal bunker di setiap unit atau dapat ditampung

terlebih dahulu di stock area.

3

Pada proses bongkar muat dari kapal tongkang, penyimpanan di stock

area, dan sebelum masuk coal bunker terdapat belt weighter yang berfungsi

sebagai timbangan untuk menimbang batubara. Timbangan ini bersifat dimanis

karena menimbang laju aliran batubara yang sedang berjalan di atas Belt

Conveyor untuk diketahui flow rate dalam satuan Ton/jam yang melewati

conveyor.

Dalam pelaksanaan kerja praktek ini penulis ditempatkan di bagian Coal

Handling System. Kerja praktek yang telah dilaksanakan di PT. Indonesia Power

UBP Suralaya memberikan banyak pengetahuan dan pengalaman bagi penulis

dalam berbagai disiplin ilmu dan pengetahuan tentang dunia kerja yang

seberarnya. Dari sekian banyak pengetahuan yang penulis dapatkan selama kerja

praktek, maka di dalam laporan ini penulis membahas mengenai “Sistem

Pengukuran Kuantitas Batubara pada Instalasi Bahan Bakar di PT. Indonesia

Power UBP Suralaya”.

I.2. Maksud dan Tujuan Kerja Praktek

Kerja praktek ini merupakan salah satu mata kuliah wajib yang ada di

kurikulum akademik Jurusan Teknik Fisika Fakultas Teknik Universitas Gadjah

Mada. Maksud dan tujuan pelaksanaan kerja praktek ini adalah untuk memenuhi

syarat untuk meraih gelar Sarjana Teknik, di Jurusan Teknik Fisika Fakultas

Teknik Universitas Gadjah Mada.

4

Secara khusus tujuan kerja praktek ini adalah

1. Bagi Mahasiswa

a. Untuk memperoleh pengalaman secara langsung penerapan ilmu

pengetahuan dan teknologi yang didapat dalam dunia pendidikan pada

dunia industri.

b. Untuk melatih kemampuan analisa permasalahan yang ada di lapangan

berdasarkan teori yang telah diperoleh.

c. Untuk menambah wawasan tentang dunia kerja sehingga nantinya ketika

terjun ke dunia kerja dapat menyesuaikan diri dengan cepat.

2. Bagi Institusi Pendidikan

a. Menjalin kerjasama antara perguruan tinggi dengan dunia industri.

b. Mendapatkan bahan masukan tentang sistem pengajaran yang lebih sesuai

dengan lingkungan kerja.

c. Untuk meningkatkan kualitas dan pengalaman lulusan yang dihasilkan.

3. Bagi Perusahaan

a. Membina hubungan baik dengan pihak institusi perguruan tinggi dan

mahasiswa.

b. Untuk merealisasikan partisipasi dinia usaha terhadap pengembangan

dunia pendidikan.

Tujuan yang ingin dicapai dari pelaksanaan kerja praktek ini adalah

a. Mempelajari proses-proses yang terjadi pada Pembangkit Listrik Tenaga Uap

dengan menggunakan bahan bakar batubara.

5

b. Mengadakan pengamatan dan penelitian tentang penerapan teori dengan

kondisi yang sebenarnya.

c. Memperoleh pengalaman operasional dari suatu industri dalam penerapan,

rekayasa, dan ilmu pengetahuan dan teknologi.

d. Mengetahui prinsip-prinsip alat-alat yang ada pada sistem penanganan

batubara.

I.3. Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek.

Kerja Praktek ini dilaksanakan di PT. Indonesia Power Unit Bisnis

Pembangkitan Suralaya, Jl. Komplek PLTU Suralaya Kotak Pos 15 Merak 42456,

Merak Banten. Waktu pelaksaan kerja praktek mulai tanggal 5 Maret 2008 sampai

dengan 26 Maret 2008.

I.4. Batasan Permasalahan

Karena sistem instalasi bahan bakar ini sangat luas dan terdiri dari banyak

peralatan dan keterbatasan waktu dalam kerja praktek ini, maka penulis

membatasi topik permasalahan pada Sistem Pengukuran Kuantitas Batubara pada

instalasi Penyaluran Bahan Bakar.

I.5. Metode Pengumpulan Data

Selama kerja praktek ini, metode yang digunakan dalam pengumpulan data

adalah sebagai berikut :

1. Observasi

Data diperoleh dengan mengadakan pengamatan langsung ke lapangan dengan

bimbingan mentor/pembimbing yang ada.

6

2. Wawancara.

Penulis melakukan wawancara langsung dengan mentor maupun dengan

operator agar mendapatkan data yang diperlukan.

3. Studi Literatur.

Dengan metode ini penulis mendapatkan data melalui beberapa buku

referensi, buku manual, data percobaan.

I.6. Sistematika Penulisan

Dalam penulisan laporan kerja praktek ini, penulis membagi dalam 5 bab, yaitu :

BAB I : Pendahuluan

Bab ini membahas tentang latar belakang penulisan, maksud dan tujuan

kerja praktek, waktu dan tempat pelaksaaan kerja praktek, batasan masalah,

metode pengumpulan data, dan sistematika penulisan.

BAB II : Profil PT. Indonesia Power

Bab ini membahas tentang sejarah dan perkembangan PT. Indonesia Power, visi,

misi, motto, tujuan, dan paradigma PT. Indonesia Power, budaya perusahaan, lima

filosofi perusahaan, dan tujuh nilai perusahaan PT. Indonesia Power (IP-

HAPPPI), sasaran dan program kerja bidang produksi, makna bentuk dan warna

logo, Unit Bisnis Pembangkitan Suralaya, dampak lingkungan, data teknik

komponen utama PLTU Suralaya.

BAB III : Sistem Instalasi Penyaluran Bahan Bakar.

Bab ini berisi sistem penanganan batu bara secara umum, peralatan-

peralatan yang ada dalam sistem penanganan batubara, serta proses penanganan

7

batubara. Sistem penanganan bahan bakar (coal handling system), Coal Handling

Area yang terdiri dari unloading area, coal stock area, power plant, Coal

Handling System Unit 1-4, Coal Handling System Unit 5-7, Komponen-komponen

Coal Handling terdiri dari peralatan utama, peralatan pendukung, dan peralatan

pengaman (proteksi).

BAB IV : Sistem Pengukuran Kuantitas Batubara pada Instalasi Penyaluran

Bahan Bakar.

Bab ini membahas mengapa perlu untuk mengukur kuantitas batubara

selain juga diukur kualitasnya; tinjauan umum sistem pengukuran, yaitu: elemen

fungsional instrumen sistem pengukuran, gambaran umum sistem timbangan

industri, kalibrasi timbangan proses industri; prinsip timbangan pada belt weigher,

meliputi fungsi dasar dari belt weigher, prinsip pengoperasian belt weigher,

komponen dari belt weigher, dan kalibrasi; serta hasil pengukuran kuantitas

batubara pada belt weigher 34 dan 35.

BAB V : Penutup

Bab ini berisi kesimpulan dan saran penulis terhadap materi yang penulis

tulis dalam laporan ini.

Daftar Pustaka

Berisi buku acuan yang digunakan dalam penulisan laporan kerja praktek

ini.

8

BAB II

PROFIL PT. INDONESIA POWER

II.1. Pendahuluan.

Salah satu kebutuhan energi yang mungkin hampir tidak dapat dipisahkan

lagi dalam kehidupan manusia pada saat ini adalah kebutuhan energi listrik.

Seperti diketahui untuk memperoleh energi listrik ini melalui suatu proses yang

panjang dan rumit, namun mengingat sifat dari energi listrik ini yang mudah

disalurkan dan mudah untuk dikonversikan ke dalam bentuk energi lain seperti

menjadi energi cahaya, energi kalor, energi kimia, energi mekanik, suara, gambar,

dan sebagainya. Pemanfaatan energi listrik ini secara luas telah digunakan untuk

keperluan rumah tangga, komersial, instansi pemerintah, industri, dan sebagainya.

Karena kebutuhan manusia terhadap listrik tersebut, maka dibangunlah

pembangkit listrik. Pembangkit listrik dapat dibedakan menjadi :

1. Pembangkit listrik dengan sumber energi dapat diperbaharui, seperti PLTA

(Pembangkit Listrik Tenaga Air), PTLS (Pembangkit Listrik Tenaga Surya),

PLTP (Pembangkit Listrik Tenaga Panas Bumi), dan sebagainya.

2. Pembangkit listrik dengan sumber daya tidak dapat diperbaharui, seperti

PLTN (Pembangkit Listrik Tenaga Nuklir), PLTU (Pembangkit Listrik

Tenaga Uap), PLTGU/PLTG (Pembangkit Listrik Tenaga Gas Uap), PLTD

(Pembangkit Listrik Tenaga Diesel)

Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU) merupakan jenis pembangkit

tenaga listrik yang menggunakan uap sebagai media untuk memutar sudu-sudu

turbin, dimana uap yang digunakan memutar sudu-sudu tersebut adalah uap

9

kering. PLTU pada umumnya berbahan nakar minyak dan batubara. PLTU

beroperasi pada siklus Rankine yang dimodifikasi agar mencakup proses

pemanasan lanjut (super heating), pemanasan air pengisi ketel/boiler (feed water

heating) dan pemanasan kembali uap keluar turbin tekanan tinggi (steam

reheating). Untuk meningkatkan efisiensi panas (thermal efficiency) maka uap

yang dipakai harus dibuat bertekanan dan suhu setinggi mungkin. Demikian pula

turbin yang dipakai secara ekonomis dibuat dengan ukuran yang sebesar mungkin

agar dapat menekan biaya investasi (karena daya yang dihasilkan menjadi besar).

Karena pertimbangan-pertimbangan ini, sekarang ini banyak digunakan turbo

generator dengan kapasitas 500 MW. Dengan pemakaian turbin-turbin uap

berkapasitas 100 MW atau lebih, efisiensi ditingkatkan melalui pemanasan

kembali (reheating) uap setelah sebagian berekspansi melalui tingkat-tingkat suhu

akhir (turbin tekanan rendah).

PLTU merupakan salah satu dari jenis pembangkit tenaga listrik yang

digunakan di Indonesia. Khususnya, PLTU batubara merupakan jenis pembangkit

yang sangat cocok digunakan mengingat potensi kekayaan sumber daya alam di

Indonesia dalam hal ini batubara tersedia sangat banyak di beberapa pulau di

Indonesia seperti Pulau Sumatera, Kalimantan, dan Sulawesi. Oleh karena itu

prospek PLTU batubara di Indonesia sangat cerah dan sangat strategis karena

bangsa ini dapat memanfaatkan semaksimal mungkin penggunaan batubara untuk

pembangkit tenaga listrik.

10

II.2. Sejarah Singkat PT. Indonesia Power

Keberadaan Indonesia Power sebagai perusahaan pembangkitan

merupakan bagian dari deregulasi sektor ketenagalistrikan di Indonesia. Diawali

dengan dikeluarkannya Keppres No. 37 Tahun 1992 tentang pemanfaatan sumber

dana swasta melalui pembangkit–pembangkit listrik swasta, serta disusunnya

kerangka dasar dan pedoman jangka panjang bagi restrukturisasi sektor

ketenagalistrikan oleh Departemen Pertambangan dan Energi pada tahun 1993.

Sebagai tindak lanjutnya, tahun 1994 PLN dirubah statusnya dari Perum

menjadi Persero. Tanggal 3 Oktober 1995 PT. PLN (Persero) membentuk dua

anak perusahaan untuk memisahkan misi sosial dan misi komersial yang salah

satunya adalah PT. Pembangkitan Tenaga Listrik Jawa-Bali I (PLN PJB I)

menjalankan usaha komersial bidang pembangkitan tenaga listrik dan usaha

lainnya. Setelah lima tahun beroperasi PLN PJB I berganti nama menjadi PT.

Indonesia Power pada tanggal 3 Oktober 2000.

Saat ini, PT. Indonesia Power merupakan pembangkit listrik terbesar di

Indonesia dengan delapan unit bisnis pembangkitan yaitu UBP Suralaya, UBP

Priok, UBP Saguling, UBP Kamojang, UBP Mrica, UBP Semarang, UBP Perak

Grati dan UBP Bali serta satu Unit Bisnis Jasa Pemeliharaan terbesar di pulau

Jawa dan Bali dengan total kapasitas terpasang 8.978 MW. Pada tahun 2002

keseluruhan unit-unit pembangkitan tersebut menghasilkan tenaga listrik hampir

41.000 GWh yang memasok lebih dari 50 % kebutuhan listrik Jawa Bali. Secara

keseluruhan di Indonesia total kapasitas terpasang sebesar 9.039 MW tahun 2002

11

dan 9.047 untuk tahun 2003 serta menghasilkan tenaga listrik sebesar 41.253

GWh.

PT. Indonesia Power sendiri mempunyai kapasitas yang terpasang per-unit

bisnis pembangkit yang dapat dilihat pada Tabel II.1.

Tabel II.1. Kapasitas Terpasang Per–unit Bisnis Pembangkit

Unit Bisnis Pembangkitan Kapasitas (MW) Suralaya 3400,00 Priok 1.444,08 Saguling 797,36 Kamojang 360,00 Mrica 306,44 Semarang 1.414,16 Perak-Grati 864,08 Bali 335,07 Jawa-Bali 6756 Total Indonesia Power 6756

Sesuai dengan tujuan pembentukannya, PT. Indonesia Power menjalankan

bisnis pembangkit tenaga listrik sebagai bisnis utama di Jawa dan Bali. pada

Tahun 2004, PT Indonesia Power telah memasok sebesar 44.417 GWh atau

sekitar 46,51% dari produksi Sistem Jawa dan Bali.

Tabel II.1.Daya Mampu per-Unit Bisnis Pembangkit

Pembangkitan Tahun 2004 (MW) TW I 2005 (MW) April 2005 (MW)Suralaya 2.852 2.810 2.789Priok 1.026 1.128 1.061Saguling 697 770 791Kamojang 333 332 330Mrica 298 291 291Semarang 1.098 1.055 1.002Perak-Grati 673 685 732Bali 244 280 275Total Indonesia Power 7.221 7.351 7.270

12

Untuk produksi listrik pada unit-unit bisnis pembangkitan dari tahun 1999

sampai dengan Triwulan pertama tahun 2005 dapat di lihat pada Tabel II.2.

Tabel II.2. Produksi Listrik (GWh) per – Unit Bisnis Pembangkit

Unit Bisnis Pembangkitan 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 TW I

2005 Suralaya 15.041 15.979 18.513 21.212 21.063 21.449 23.462 22.711 5.801Priok 7.495 6.126 7.073 7.457 6.914 6.787 7.248 6.797 1.552Saguling 1.645 3.589 2.720 2.656 3.392 2.683 2.098 2.366 933Kamojang 2.605 2.593 2.728 2.649 2.908 3.056 2.804 2.988 743Mrica 708 1.143 1.230 1.121 1.173 826 869 892 293Semarang 5.158 3.871 3.902 4.799 4.558 5.096 5.146 5.524 1.237Perak-Grati 349 119 166 67 476 931 1.534 1.745 561Bali 626 393 722 526 503 1.022 1.214 1.394 337Jumlah 33.627 33.812 37.054 40.487 40.987 41.849 44.374 44.417 11.457

Sedangkan dalam menyuplai kebutuhan akan tenaga listrik dari Jawa Bali

dari tahun 1998 sampai 2004 tidak hanya PT. Indonesia Power yang menyuplai

tetapi juga pembangkit yang lain yaitu IPP dan PJB, seperti diperlihatkan pada

Tabel II.3.

Tabel II.3. Daya Terpasang (MW) Sistem Jawa Bali

Perusahaan 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 Smt I 2004PT. Indonesia Power 33.627 33.812 37.054 40.487 40.987 41.849 44.374 22.087PT. PJB 25.766 25.672 27.095 26.115 27.828 26.902 26.417IPP 1.585 1.431 3.752 8.225 12.409 17.738 19.151Jumlah 60.978 60.915 67.901 74.826 81.224 86.489 89.941

II.3. Visi, Misi, Motto, Tujuan, dan Paradigma PT. Indonesia Power

Sebagai perusahaan pembangkit listrik yang terbesar di Indonesia dan dalam

rangka menyongsong era persaingan global maka PT. Indonesia Power

mempunyai visi yaitu menjadi perusahaan publik dengan kinerja kelas dunia dan

bersahabat dengan lingkungan. Untuk mewujudkan visi ini PT. Indonesia Power

13

telah melakukan langkah-langkah antara lain melakukan usaha dalam bidang

ketenagalistrikan dan mengembangkan usaha-usaha lainnya yang berkaitan,

berdasarkan kaidah industri dan niaga sehat, guna menjamin keberadaan dan

pengembangan perusahaan dalam jangka panjang.

Dalam pengembangan usaha penunjang di dalam bidang pembangkit tenaga

listrik, PT. Indonesia Power telah membentuk anak perusahaan yaitu PT. Cogindo

Daya Bersama dan PT. Artha Daya Coalindo. PT. Cogindo Daya Bersama

bergerak dalam bidang jasa pelayanan dan menejemen energi dengan penerapan

konsep cogeneration, energy outsourcing, energy efficiency assessment package

dan distributed generation. Sedangkan PT. Artha Daya Coalindo bergerak dalam

bidang perdagangan batubara sebagai bisnis utamanya dan bahan bakar lainya

yang diharapkan menjadi perusahaan trading batubara yang menangani kegiatan

terintegrasi di dalam rantai pasokan batubara, selain kegiatan lainnya yang

bernilai tambah, baik sendiri maupun bekerjasama dengan pihak lain yang

mempunyai potensi sinergis. Selain itu PT. Indonesia Power juga menanamkan

saham di PT. Artha Daya Coalindo yang bergerak di bidang usaha perdagangan

batubara sebesar 60%.

II. 3. 1. Visi

“Menjadi Perusahaan publik dengan kinerja kelas dunia dan bersahabat

dengan lingkungan”.

14

II. 3. 2. Misi

“Melakukan usaha dalam bidang ketenagalistrikan dan mengembangkan

usaha lainnya yang berkaitan berdasarkan kaidah industri dan niaga yang sehat

guna menjamin keberadaan dan pengembangan perusahaan dalam jangka

panjang”.

II. 3. 3. Motto

“ Bersama kita maju “.

II. 3. 4. Tujuan

A. Menciptakan mekanisme peningkatan efisiensi yang terus menerus dalam

penggunaan sumber daya perusahaan.

B. Meningkatkan pertumbuhan perusahaan secara berkesinambungan dengan

bertumpu pada usaha penyediaan tenaga listrik dan sarana penunjang yang

berorientasi pada permintaan pasar yang berwawasan lingkungan.

C. Menciptakan kemampuan dan peluang untuk memperoleh pendanaan dari

berbagai sumber yang saling menguntungkan.

D. Mengoperasikan pembangkit tenaga listrik secara kompetitif serta mencapai

standar kelas dunia dalam hal keamanan, kehandalan, efisiensi, maupun

kelestarian lingkungan.

E. Mengembangkan budaya perusahaan yang sehat diatas saling menghargai

antar karyawan dan mitra serta mendorong terus kekokohan integritas pribadi

dan profesionalisme.

15

II. 3. 5. Paradigma

“Hari ini lebih baik dari hari kemarin, hari esok lebih baik dari hari ini”.

II.4. Budaya perusahaan, Lima filosofi Perusahaan, dan Tujuh nilai

Perusahaan PT. INDONESIA POWER (IP-HaPPPI)

II. 4. 1. Budaya Perusahaan

Salah satu aspek dari pengembangan sumber daya manusia perusahaan

adalah pembentukan budaya perusahaan. Unsur-unsur budaya perusahaan :

A. Perilaku akan ditunjukkan seseorang akibat adanya suatu keyakinan akan

nilai-nilai atau filosofi.

B. Nilai adalah bagian daripada budaya/culture perusahaan yang dirumuskan

untuk membantu upaya mewujudkan budaya perusahaan tersebut. Di PT.

Indonesia Power, nilai ini disebut dengan “Filosofi Perusahaan”.

C. Paradigma adalah suatu kerangka berpikir yang melandasi cara seseorang

menilai sesuatu.

Budaya perusahaan diarahkan untuk membentuk sikap dan perilaku yang

didasarkan pada 5 filosofi dasar dan lebih lanjut, filosofi dasar ini diwujudkan

dalam tujuh nilai perusahaan PT. Indonesia Power (IP-HaPPPI).

II. 4. 2. Lima filosofi Perusahaan

A. Mengutamakan pasar dan pelanggan.

Berorientasi kepada pasar serta memberikan pelayanan yang terbaik dan nilai

tambah kepada pelanggan.

B. Menciptakan keunggulan untuk memenangkan persaingan.

16

Menciptakan keunggulan melalui sumber daya manusia, teknologi financial

dan proses bisnis yang handal dengan semangat untuk memenangkan

persaingan.

C. Mempelopori pemanfaatan ilmu pengetahuan dan teknologi.

Terdepan dalam memanfaatkan perkembangan ilmu pengetahuan dan

teknologi secara optimal.

D. Menjunjung tinggi etika bisnis.

Menerapkan etika bisnis sesuai standar etika bisnis internasional.

E. Memberi penghargaan atas prestasi.

Memberi penghargaan atas prestasi untuk mencapai kinerja perusahaan yang

maksimal.

II. 4. 3. TUJUH NILAI PERUSAHAAN PT. INDONESIA POWER (IP-

HaPPPI) :

A. Integritas

Sikap moral yang mewujudkan tekad untuk memberikan yang terbaik kepada

perusahaan.

B. Profesional

Menguasai pengetahuan, keterampilan, dan kode etik sesuai bidang.

C. Harmoni

serasi, selaras, seimbang, dalam :

- Pengembangan kualitas pribadi,

- Hubungan dengan stakeholder (pihak terkait)

- Hubungan dengan lingkungan hidup

17

D. Pelayanan Prima

Memberi pelayanan yang memenuhi kepuasan melebihi harapan stakeholder.

E. Peduli

Peka-tanggap dan bertindak untuk melayani stakeholder serta memelihara

lingkungan sekitar.

F. Pembelajar

Terus menerus meningkatkan pengetahuan dan ketrampilan serta kualitas diri

yang mencakup fisik, mental, sosial, agama, dan kemudian berbagi dengan

orang lain.

G. Inovatif

Terus menerus dan berkesinambungan menghasilkan gagasan baru dalam

usaha melakukan pembaharuan untuk penyempurnaan baik proses maupun

produk dengan tujuan peningkatan kinerja.

II.5. Sasaran dan Program Kerja Bidang Produksi

Sasaran dari bidang ini adalah mendukung pemenuhan rencana penjualan

dengan biaya yang optimal dan kompetitif serta meningkatkan pelayanan pasokan.

Untuk mencapai sasaran tersebut, strateginya adalah sebagai berikut :

A. Melakukan optimalisasi kemampuan produksi terutama pembangkit beban

dasar dengan biaya murah.

B. Meningkatkan efisiensi operasi pembangkit baik biaya bahan maupun biaya

pemeliharaan.

C. Meningkatkan optimalisasi pola operasi pembangkit.

D. Meningkatkan kehandalan pola pembangkit.

18

E. Meningkatkan keandalan dengan meningkatkan availability, menekan

gangguan dan memperpendek waktu pemeliharaan.

Adapun program kerja di bidang produksi :

A. Mengoptimalkan kemampuan produksi.

B. Meningkatkan efisiensi operasi dan pemeliharaan pembangkit :

- Efisiensi termal.

- Efisiensi pemeliharaan.

- Pengawasan volume dan mutu bahan bakar.

C. Melakukan optimasi biaya bahan bakar.

D. Meningkatkan keandalan pembangkit.

E. Meningkatkan waktu operasi pemeliharaan.

II.6. Makna Bentuk dan Warna Logo

Logo mencerminkan identitas dari PT. Indonesia Power sebagai Power

Utility Company terbesar di Indonesia.

Gambar 2.1. Logo PT. Indonesia Power

II. 6. 1. Bentuk

A. INDONESIA dan POWER ditampilkan dengan menggunakan dasar jenis

huruf FUTURA BOOK / REGULAR dan FUTURA BOLD menandakan font

yang kuat dan tegas.

19

B. Aplikasi bentuk kilatan petir pada huruf “O” melambangkan “TENAGA

LISTRIK” yang merupakan lingkup usaha utama perusahaan.

C. Titik/bulatan merah (red dot) diujung kilatan petir merupakan simbol

perusahaan yang telah digunakan sejak masih bernama PT. PLN PJB I. Titik

ini merupakan simbol yang digunakan di sebagian besar materi komunikasi

perusahaan. Dengan simbol yang kecil ini, diharapkan identitas perusahaan

dapat langsung terwakili.

II. 6. 2. Warna

A. Merah

Merah, diaplikasikan pada kata INDONESIA, menunjukkan identitas yang

kuat dan kokoh sebagai pemilik sumber daya untuk memproduksi tenaga

listrik, guna dimanfaatkan di Indonesia dan juga di luar negeri.

B. Biru

Biru, diaplikasikan pada kata POWER. Pada dasarnya warna biru

menggambarkan sifat pintar dan bijaksana, dengan aplikasi pada kata

POWER, maka warna ini menunjukkan produk tenaga listrik yang dihasilkan

perusahaan memiliki ciri-ciri :

- Berteknologi tinggi.

- Efisien.

- Aman.

- Ramah lingkungan.

20

II.7. Unit Bisnis Pembangkitan (UBP) Suralaya

II. 7. 1. Sejarah UBP Suralaya

Dalam rangka memenuhi peningkatan kebutuhan akan tenaga listrik

khususnya di Pulau Jawa yang sesuai dengan kebijaksanaan pemerintah untuk

meningkatkan pemanfaatan sumber energi primer dan diversifikasi sumber energi

primer untuk pembangkit tenaga listrik, maka PLTU Suralaya telah dibangun

dengan menggunakan batubara sebagai bahan bakar utama. Beberapa alasan

mengapa Suralaya dipilih sebagai lokasi yang paling baik diantaranya adalah:

1. Tersedianya tanah dataran yang cukup luas, di mana tanah tersebut dipandang

tidak produktif untuk pertanian.

2. Tersedianya pantai dan laut yang cukup dalam, tenang dan bersih, hal ini baik

untuk dapat dijadikan pelebuhan guna pemasokan bahan baku, dan

ketersediaan pasokan air, baik itu air pendingin maupun air proses.

3. Karena faktor nomor dua di atas, maka akan membantu/memperlancar

pengangkutan bahan bakar dan berbagai macam peralatan berat yang masih di

impor dari luar negeri.

4. Jalan masuk ke lokasi tidak terlalu jauh dan sebelumnya sudah ada jalan

namun dengan kondisi yang belum begitu baik.

5. Karena jumlah penduduk di sekitar lokasi masih relatif sedikit sehingga tida

perlu adanya pembebasan tanah milik penduduk guna pemasangan saluran

transmisi kelistrikan.

6. Dari hasil survey sebelumnya, diketahui bahwa tanah di Suralaya

memungkinkan untuk didirikan bangunan yang besar dan bertingkat.

21

7. Tersedianya tempat yang cukup untuk penimbunan limbah abu dari sisa

penbakaran batubara.

8. Tersedianya tenaga kerja yang cukup untuk memperlancar pelaksanaan

pembamgunan.

9. Dampak lingkungan yang baik karena terletak diantara pelabuhan dan laut.

10. Menimbamg kebutuhan beban di Pulau Jawa merupakan yang terbesar, maka

tepat apabila dibangun suatu pembangkit listrik dengan daya yang besar di

Pulau Jawa.

UBP Suralaya merupakan salah satu unit pembangkit yang dimiliki oleh

PT Indonesia Power. Diantara pusat pembangkit yang lain, UBP Suralaya

memiliki kapasitas daya terbesar dan juga merupakan pembangkit paling besar di

Indonesia.

PLTU Suralaya dibangun melalui tiga tahapan yaitu :

Tahap I : Membangun dua unit PLTU, yaitu unit 1 dan 2 yang masing-masing

berkapasitas 400 MW. Dimana pembangunannya dimulai pada

bulan Mei 1980 sampai dengan bulan Juni 1985 dan telah beroperasi

sejak tahun 1984, tepatnya pada tanggal 4 April 1984 untuk unit 1

dan 26 Maret 1985 untuk unit 2.

Tahap II : Membangun dua unit PLTU yaitu unit 3 dan 4 yang masing-masing

berkapasitas 400 MW. Dimana pembangunannya dimulai paada

bulan Juni 1985 dan berakhir sampai dengan bulan desember 1989.

dan telah beroperasi sejak 6 Februari 1989 untuk unit 3 dan 6

Nopember 1989 untuk unit 4.

22

Tahap III : Membangun tiga unit PLTU, yaitu unit 5,6, dan 7 yang masing-

masing berkapasitas 600 MW. Pembangunannya dimulai sejak bulan

Januari 1993 dan telah beroperasi pada bulan Oktober 1996 untuk 5.

untuk unit 6 pada bulan April 1997 dan Oktober 1997 untuk unit 7.

Tabel II.4. Periode Pembangunan UBP Suralaya

No. Item Unit I Unit II Unit III Unit IV Unit V Unit VI Unit VII

1. Konstruksi dimulai 1980 1984 1994

2. Penyalaan Pertama

26-05-1984

11-03-1985

28-05-1988

04-02-1989

22-06-1996

26-01-1997

14-07-1997

3. Masuk Jaringan

24-08-1984

11-06-1985

25-08-1988

24-04-1989

16-12-1996

26-03-1997

19-09-1997

4. Operasi Komersial

04-04-1985

26-03-1986

06-02-1989

06-11-1989

25-06-1997

11-09-1997

19-12-1997

Dalam pembangunannya secara keseluruhan dibangun oleh PLN Proyek

Induk Pembangkit Thermal Jawa Barat dan Jakarta Raya dengan konsultan asing

dari Montreal Engineering Company (Monenco) Canada untuk Unit 1 s/d Unit 4

sedangkan untuk Unit 5 s/d Unit 7 dari Black & Veatch Iternational (BVI)

Amerika Serikat. Dalam melaksanakan pembangunan Proyek PLTU Suralaya

dibantu oleh beberapa kontraktor lokal dan kontraktor asing.

Saat ini telah terpasang dan siap beroperasi PLTG (Pembangkit listrik

Tenaga Gas) dengan kontraktor pembuat yaitu John Brown Engineering, England.

PLTG ini dimaksudkan untuk mempercepat suplai catu daya sebagai penggerak

peralatan Bantu PLTU, apabila terjadi ‘black out’ pada sistem kelistrikan Jawa-

Bali.

Beroperasinya PLTU Suralaya diharapkan akan menambah kapasitas dan

keandalan tenaga listrik di Pulau Jawa-Bali yang terhubung dalam sistem

23

interkoneksi se-Jawa dan Bali. Mensukseskan program pemerintah dalam rangka

penganekaragaman sumber energi primer untuk pembangkit tenaga listrik

sehingga lebih menghemat BBM, juga meningkatkan kemampuan bangsa

Indonesia dalam menyerap teknologi maju, penyediaan lapangan kerja,

peningkatan taraf hidup masayarakat dan pengembangan wilayah sekitarnya

sekaligus meningkatkan produksi dalam negeri.

II. 7. 2. Lokasi PLTU Suralaya

PLTU Suralaya terletak di desa Suralaya, Kecamatan Pulo Merak, Serang,

Banten. 120 km ke arah barat dari Jakarta menuju pelabuhan Ferry Merak, dan 7

km ke arah utara dari Pelabuhan Merak tersebut.

Gambar 2.2. Lokasi PLTU Suralaya

4 x 400 MW

24

Gambar 2.3. Denah PLTU Suralaya

Luas area PLTU Suralaya adalah ±254 ha, terdiri dari :

Tabel II.5. Luas Area PLTU Suralaya

Area Nama Lokasi Luas (Ha) A Gedung Sentral 30B Ash Valley 8C Kompleks Perumahan 30D Coal Yard 20E Tempat Penyimpanan Alat-alat Berat 2F Switch Yard 6,3G Gedung Kantor 6,3H Sisanya berupa tanah dan perbukitan 157,4 Jumlah 254

500 kVSY

Coal open storage

1 1

2

3

4

5 5 5 5 5 5 566

7 78

910

12

14

15

16 17

18

19

20

21

22

2324

25

26

27

28

1. Main fuel oil tank2. CW pump # 1-73. Administration building4. Stacks5. Boiler house # 1-76. Turbine gen. House #1-77. Control room #1-78. CW discharge cannal9. 150 kV switch yard10 Simulator building11 Security building12 PLN Prject office13 EHV subst. Building14 New storage15 Old ST. recalimer16 New ST. reclaimer

17 Setlementbasin18 Semi perm. JETTY19 Oil JETTY20 DERMAGA I21 CW intake culverts22 DERMAGA II23 Ash conveyor24 Ash disposal area25 Water treatment area26 Chlorination plant27 H2 plant28 Old storage29 Coal conveyor30 Ro-Ro Jetty

29

11

25

II. 7. 3. Struktur Organisasi.

Struktur organisasi yang baik sangat diperlukan dalam suatu perusahaan,

semakin besar perusahaan tersebut semakin kompleks organisasinya. Secara

umum dapat dikatakan, struktur organisasi merupakan suatu gambaran secara

skematis yang menjelaskan tentang hubungan kerja, pembagian kerja, serta

tanggung jawab dan wewenang dalam mencapai tujuan organisasi yang telah

ditetapkan semula.

Gambar 2.4. Struktur Organisasi PT. Indonesia Power UBP Suralaya

Manajer Pengembangan

Usaha Manajer Pemeliharaan 1-4

Manajer Coal Handling

Manajer Sumber Daya

ManusiaManajer

Pemeliharaan 5-7

Manajer Pelabuhan

General Manajer UBP Suralaya

Deputi General Manajer Bidang Umum

Deputi General Manajer

Operasi dan Pemeliharaan

Deputi General Manajer

Pengelolaan Batubara

Management Representative

Document Control

Manajer Logistik

Manajer Perencanaan Evaluasi dan Engineering

Manager Ash Handling

Manajer Keuangan

Manajer Humas

Manajer Operasi 1-4

Manajer Operasi 5-7

26

PT Indonesia Power Unit Bisnis Pembangkitan Suralaya, secara struktural

puncak pimpinannya dipegang oleh seorang General Manajer yang dibantu oleh

Deputi General Manajer dan Manajer Bidang. Secara lengkap, struktur organisasi

PT Indonesia Power Unit Bisnis Pembangkitan Suralaya diperlihatkan pada

Gambar 2.4.

II. 7. 4. Proses Produksi Tenaga Listrik PLTU

PLTU Suralaya telah direncanakan dan dibangun untuk menggunakan

batubara sebagai bahan bakar utamanya. Sedangkan sebagai bahan bakar

cadangan menggunakan bahan bakar residu, Main Fuel Oil (MFO) dan juga

menggunakan solar, High Speed Diesel (HSD) sebagai bahan bakar ignitor atau

pemantik pada penyalaan awal dengan bantuan udara panas bertekanan. Batubara

diperoleh dari tambang Bukit Asam, Sumatera Selatan dari jenis subbituminous

dengan nilai kalor 5000-5500 kkal/kg.

Transportasi batubara dari mulut tambang Tanjung Enim ke pelabuhan

Tarahan dilakukan dengan kereta api. Selanjutnya dibawa dengan kapal laut ke

Jetty Suralaya.

27

West Java

Sunda Strait

Suralaya PP

Jakarta

M. Enim

Prabumulih

B. RajaK. Bumi

Tarahan

Palembang

COAL TRANSPORTATION ROUTE

South Sumatra

Banten

Gambar 2.5. Rute Transportasi Batubara dari Tanjung Enim ke PLTU Suralaya

Batubara yang dibongkar dari kapal di Coal Jetty dengan menggunakan

Ship Unloader atau dengan peralatan pembongkaran kapal itu sendiri,

dipindahkan ke hopper dan selanjutnya diangkut dengan conveyor menuju

penyimpanan sementara (temporary stock) dengan melalui Telescopic Chute (2)

atau dengan menggunakan Stacker/Reclaimer (1) atau langsung batubara tersebut

ditransfer malalui Junction House (3) ke Scrapper Conveyor (4) lalu ke Coal

Bunker (5), seterusnya ke Coal Feeder (6) yang berfungsi mengatur jumlah aliran

ke Pulverizer (7) dimana batubara digiling dengan ukuran yang sesuai kebutuhan

menjadi serbuk yang halus.

28

Gambar 2.6. Produksi Tenaga Listrik PLTU Suralaya

Keterangan :

1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

8.

9.

10.

11.

Stacker Reclaimer

Telescopic Chute

Junction House

Scraper Conveyor

Coal Bunker

Coal Feeder

Pulverizer

Primary Air Fan

Coal Burner

Forced Draft Fan

Air heater

17.

18.

19.

20.

21.

22.

23.

24.

25.

26.

27.

Reheater

Intermediate Pressure Turbin

Low Pressure Turbine

Rotor Generator

Stator Generator

Generator Transformer

Condenser

Condensate Excraction Pump

Low Pressure Heater

Sea Water

Deaerator

29

12.

13.

14.

15.

16.

Induced Draft Fan

Electrostatic Precipitator

Stack

Superheater

High Pressure Turbine

28.

29.

30.

31.

32.

Boiller Feed Pump

High Pressure Heater

Economizer

Steam Drum

Circulating Water Pump

Serbuk batubara ini dicampur dengan udara panas dari Primary Air Fan

(8) dan dibawa ke Coal Burner (9) yang menyemburkan batubara tersebut ke

dalam ruang bakar untuk proses pembakaran dan terbakar seperti gas untuk

mengubah air menjadi uap. Udara pembakaran yang digunakan pada ruanga

bakar dipasok dari Forced Draft Fan (FDF) (10) yang mengalirkan udara

pembakaran melalui Air Heater (11). Hasil proses pembakaran yang terjadi

menghasilkan limbah berupa abu dalam perbandingan 14:1. Abu yang jatuh ke

bagian bawah boiler secara periodik dikeluarkan dan dikirim ke Ash Valley. Gas

hasil pembakaran dihisap keluar dari boiler oleh Induce Draft Fan (IDF) (12) dan

dilewatkan melalui Electric Precipitator (13) yang menyerap 99,5% abu terbang

dan debu dengan sistem elektroda, lalu dihembuskan ke udara melalui

cerobong/Stak (14). Abu dan debu kemudian dikumpulkan dan diambil dengan

alat pneumatic gravity conveyor yang digunakan sebagai material pembuat jalan,

semen dan bahan bangunan (conblok).

Panas yang dihasilkan dari pembakaran bahan bakar, diserap oleh pipa

pipa penguap (water walls) menjadi uap jenuh atau uap basah yang kemudian

dipanaskan di Super Heater (SH) (15) yang menghasilkan uap kering. Kemudian

uap tersebut dialirkan ke Turbin tekanan tinggi High Pressure Turbine (16),

30

dimana uap tersebut diexpansikan melalui Nozzles ke sudu-sudu turbin. Tenaga

dari uap mendorong sudu-sudu turbin dan membuat turbin berputar. Setelah

melalui HP Turbine, uap dikembalikan kedalam Boiler untuk dipanaskan ulang di

Reheater (17) guna menambah kualitas panas uap sebelum uap tersebut digunakan

kembali di Intermediate Pressure (IP) Turbine (18) dan Low Pressure (LP)

Turbine (19).

Sementara itu, uap bekas dikembalikan menjadi air di Condenser (23)

dengan pendinginan air laut (26) yang dipasok oleh Circulating Water Pump (32).

Air kondensasi akan digunakan kembali sebagai air pengisi Boiler. Air

dipompakan dari kondenser dengan menggunakan Condensate Extraction Pump

(24), pada awalnya dipanaskan melalui Low Pressure Heater (25), dinaikkan ke

Deaerator (27) untuk menghilangkan gas-gas yang terkandung didalam air. Air

tersebut kemudian dipompakan oleh Boiler Feed Pump (28) melalui High

Pressure Heater (29), dimana air tersebut dipanaskan lebih lanjut sebelum masuk

kedalam Boiler pada Economizer (30), kemudian air masuk ke Steam Drum (31).

Siklus air dan uap ini berulang secara terus menerus selama unit beroperasi.

Poros turbin dikopel dengan Rotor Generator (20), maka kedua poros

memiliki jumlah putaran yang sama. Ketika telah mencapai putaran nominal 3000

rpm, pada Rotor generator dibuatlah magnetasi dengan Brushless Exitation System

dengan demikian Stator Generator (21) akan membangkitkan tenaga listrik

dengan tegangan 23 kV. Listrik yang dihasilkan kemudian disalurkan ke

Generator Transformer (22) untuk dinaikan tegangannya menjadi 500 kV.

Sebagian besar listrik tersebut disalurkan kesistem jaringan terpadu (Interkoneksi)

31

se-Jawa-Bali melalui saluran udara tegangan extra tinggi 500 kV dan sebagian

lainnya disalurkan ke gardu induk Cilegon dan daerah Industri Bojonegara

melalui saluran udara tegangan tinggi 150 kV.

II.8. Dampak Lingkungan

Untuk menanggulangi dampak negatif terhadap lingkungan, dilakukan

pengendalian dan pemantauan secara terus menerus agar memenuhi persyaratan

yang ditentukan oleh Pemerintah dalam hal ini Keputusan Menteri Negara

Lingkungan Hidup no. 02/MENLH/1988 tanggal 19-01-1988 tentang Nilai

Ambang Batas dan no. 13/MENLH/3/1995 tanggal 07-03-1995 tentang Baku

Mutu Emisi Sumber Tidak Bergerak.

Untuk itu PLTU Suralaya dilengkapi peralatan antara lain :

A. Electrostatic Precipitator, yaitu alat penangkap abu hasil sisa pembakaran

dengan efisiensi 99,5%.

B. Cerobong asap setinggi 218 m dan 275 m, agar kandungan debu dan gas sisa

pembakaran sampai ground level masih dibawah ambang batas.

C. Sewage Treatment dan Neutralizing Basin yaitu pengolahan limbah cair agar

air buangan tidak mencemari lingkungan.

D. Peredam suara untuk mengurangi kebisingan oleh suara mesin produksi. Di

unit 5-7 kebisingan suara mencapai 85-90 dB.

E. Alat-alat pemantau lingkungan hidup yang ditempatkan di sekitar PLTU

Suralaya.

F. CW Discharge Cannel sepanjang 1,9 km dengan sistem saluran terbuka.

G. Pemasangan Stack Emmision.

32

H. Penggunaan Low NOx Burners.

II.9. Data Teknik Komponen Utama PLTU Suralaya.

A. Data Teknik Peralatan PLTU Suralaya Unit 1 – 4

1. Ketel (Boiler)

Pabrik pembuat : Babcock & Wilcox, Canada

Tipe : Natural Circulation Single Drum Radiant

Wall Outdoor

Kapasitas : 1168 ton uap/jam

Tekanan uap keluar superheater : 174 kg/cm2

Suhu uap keluar superheater : 540oC

Tekanan uap keluar reheater : 39,9 kg/cm2

Bahan bakar utama : Batubara

Bahan bakar cadangan : Minyak residu

Bahan bakar untuk penyalaan awal : Minyak solar

2. Turbin

Pabrik pembuat : Mitsubishi Heavy Industries, Japan

Tipe : Tandem Compound Double Exhaust

Kapasitas : 400 MW

Tekanan uap masuk : 169 kg/cm2

Temperatur uap masuk : 538oC

Tekanan uap keluar : 56 mmHg

Kecepatan putaran : 3000 rpm

33

Jumlah tingkat : 3 tingkat

- Turbin tekanan tinggi : 12 sudu

- Turbin tekanan menengah : 10 sudu

- Turbin tekanan rendah 1 : 2 x 8 sudu

- Turbin tekanan rendah 2 : 2 x 8 sudu

3. Generator

Pabrik pembuat : Mitsubishi Electric Corporation,

Japan

Kecepatan putaran : 3000 rpm

Jumlah fasa : 3

Frekuensi : 50 Hz

Tegangan : 23 kV

KVA keluaran : 471 MVA

kW : 400.350 kW

Arus : 11.823 A

Faktor daya : 0,85

Rasio hubung singkat : 0,5

Media pendingin : Gas Hidrogen

Tekanan gas H2 : 4 kg/cm2

Volume gas : 80 m3

Tegangan penguat medan : 500 V

Kumparan : Y

4. Sistem Eksitasi

34

a. Penguat Medan Tanpa Sikat (Brushless Exciter)

Pabrik pembuat : Mitsubishi Electric Corporation,

Japan

Tipe : Totally enclosed

kW keluaran : 2400 kW

Tegangan : 500 V

Arus : 4800 A

Kecepatan putaran : 3000 rpm

b. Penyearah (Rotating rectifier)

Pabrik pembuat : Mitsubishi Electric Corporation,

Japan

Tipe : Penyearah silicon (silicon rectifier)

kW keluaran : 2400 kW

Tegangan : 500 V

Arus : 400 A

c. Penguat Medan AC (AC Exciter)

Pabrik pembuat : Mitsubishi Electric Corporation,

Japan

Tipe : Rotating Armature

kVA keluaran : 2700 kVA

Tegangan : 410 V

Jumlah fasa : 3

Frekuensi : 250 Hz

35

d. Penguat Medan Bantu (Pilot Exciter)

Pabrik pembuat : Mitsubishi Electric Corporation,

Japan

Tipe : Permanet Magnetic Field

kVA keluaran : 30 kVA

Tegangan : 170 V

Arus : 102 A

Frekuensi : 400 Hz

Jumlah fasa : 3

Faktor daya : 0,95

e. Lain-lain

Dioda silicon : SR 200 DM

Sekering : 1200 A, 1 detik

Kondenser : 0,6 µF

5. Pulverizer (Penggiling Batubara)

Pabrik pembuat : Babcock & Wilcox, Canada

Tipe : MPS-89

Kapasitas : 63.000 kg/jam, kelembaban batubara

23,6%

Kelembutan hasil penggilingan : 200 Mesh

Kecepatan putaran : 23,5 rpm

Motor penggerak : 522 kW/6 kV/706 A/ 50 Hz

36

6. Pompa Pengisi Ketel (Boiler Feedwater Pump)

Pabrik pembuat : Ingersollrand, Canada

Tipe : 65 CHTA – 5 stage

Kapasitas : 725 ton/jam

N.P.S.H : 22,2 m

Tekanan : 216 kg/cm2

Motor penggerak : 6338,5 kW/6 kV/50 Hz/3 fasa

7. Pompa Air Pendingin

Pabrik pembuat : Mitsubishi Heavy Industries, Japan

Tipe : Vertical Mixed Flow

Kapasitas : 31.500 m3/jam

Discharge head : 12,5 m

Tekanan : 0,8 kg/cm2

Motor penggerak : 1300 kW/6 kV/50 Hz/3 fasa

8. Transformator Generator

Pabrik pembuat : Mitsubishi Electric Corporation,

Japan

Tipe : Oil Immersed Two Winding Out door

Daya semu : 282.000/376.000/470.000 kVA

Tegangan primer : 23 kV

Arus primer : 7080/9440/11.800 A

Tegangan skunder : 500 kV

Arus skunder : 326/434/543 A

37

Frekuensi : 50 Hz

Jumlah fasa : 3

Uji tegangan tinggi saluran : 1550 kV

Uji tegangan rendah : 125 kV

Uji tegangan netral : 125 kV

Prosentasi impedansi : 11,66 – 11,69 %

9. Penangkap Abu (Electrostatic Precipitator)

Pabrik pembuat : Wheelabarator, Canada

Jumlah aliran gas : 1.347.823 Nm3/jam

Temperatur gas : 195oC

Kecepatan aliran gas : 1,47 m/detik

Tipe elektroda : Isodyne & Star Type Unit 1&2, Coil

Unit 3&4

Tegangan elektroda : 55 kV DC

Arus elektroda : 1250 – 1700 mA

Efisiensi : 99,5 %

Jumlah abu hasil penangkapan : 11,2 ton/jam

10. Cerobong (Stack)

Jumlah : 2 buah (4 unit)

Tinggi : 200 m

Diameter luar bagian bawah : 22,3 m

Diameter luar bagian atas : 14 m

Diameter pipa saluran gas buang : 5,5 m

38

Suhu gas masuk cerobong : ± 140oC

Kecepatan aliran gas : ± 2 m/detik

Material cerobong : Beton dan di bagian dalamnya

terdapat 2 pipa aluran gas berdiameter 5,5 m

B. Data Teknik Peralatan PLTU Suralaya Unit 5 – 7

1. Ketel (Boiler)

Pabrik pembuat : Babcock & Wilcox, Canada

Tipe : Radian Boiler, Balance Draft.

Natural Circulation, Single Reheat. Top

Supported with Single Drum.

Kapasitas : 1.953.866 kg uap/jam

Tekanan uap keluar superheater : 174 kg/cm2

Suhu uap keluar superheater : 540oC

Tekanan uap keluar reheater : 59 kg/cm2 design.

Bahan bakar utama : Batubara

Bahan bakar untuk penyalaan awal : Minyak solar

2. Turbin

Pabrik pembuat : Mitsubishi Heavy Industries, Japan

Tipe : Tandem Compound Quadruple

Exhaust Condensing Reheat

Kapasitas : 600 MW

Tekanan uap masuk : 169 kg/cm2

Temperatur uap masuk : 538oC

39

Tekanan uap keluar : 68 mmHg. Abs

Kecepatan putaran : 3000 rpm

Jumlah tingkat : 3 tingkat

Turbin tekanan tinggi : 10 sudu

Turbin tekanan menengah : 7 sudu

Turbin tekanan rendah 1 : 2 x 7 sudu

Turbin tekanan rendah 2 : 2 x 7 sudu

3. Generator

Pabrik pembuat : Mitsubishi Electric Corporation,

Japan

Kecepatan putaran : 3000 rpm

Jumlah fasa : 3

Frekuensi : 50 Hz

Tegangan : 23 kV

KVA keluaran : 767 MVA

kW : 651.950 kW

Arus : 19.253 A

Faktor daya : 0,85

Rasio hubung singkat : 0,58 pada 706 MVA

Media pendingin : Gas Hidrogen

Tekanan gas H2 : 5 kg/cm2

Volume gas : 125 m3

Tegangan penguat medan : 590 V

40

Kumparan : Y

4. Sistem Eksitasi

a. Penguat Medan Tanpa Sikat (Brushless Exciter)

Pabrik pembuat : Mitsubishi Electric Corporation,

Japan

Tipe : Totally enclosed

kW keluaran : 3300 kW

Tegangan : 590 V

Arus : 5593 A

Kecepatan putaran : 3000 rpm

b. Penyearah (Rotating rectifier)

Pabrik pembuat : Mitsubishi Electric Corporation,

Japan

Tipe : Penyearah silicon (silicon rectifier)

kW keluaran : 330 kW

Tegangan : 590 V

Arus : 550 A

c. Penguat Medan AC (AC Exciter)

Pabrik pembuat : Mitsubishi Electric Corporation,

Japan

Tipe : Rotating Armature

kVA keluaran : 3680 kVA

Tegangan : 480 V

41

Jumlah fasa : 3

Frekuensi : 200 Hz

d. Penguat Medan Bantu (Pilot Exciter)

Pabrik pembuat : Mitsubishi Electric Corporation,

Japan

Tipe : Permanet Magnetic Field

kVA keluaran : 20 kVA

Tegangan : 125 V

Arus : 160 A

Frekuensi : 400 Hz

Jumlah fasa : 3

Faktor daya : 0,95

e. Lain-lain

Dioda silicon : FD 500 DH 60

Sekering : 800 A, 1 detik

Kondenser : 0,6 µF

5. Pulverizer (Penggiling Batubara)

Pabrik pembuat : Babcock & Wilcox, Canada

Tipe : MPS-89N

Kapasitas : 67.495 kg/jam, kelembaban batubara

28,3%

Kelembutan hasil penggilingan : 200 Mesh

Kecepatan putaran : 23,5 rpm

42

Motor penggerak : 522 kW/3,3 kV/158 A/ 50 Hz

6. Pompa Pengisi Ketel (Boiler Feedwater Pump)

Pabrik pembuat : Mitsubishi Heavy Industries, Japan.

Tipe : Horizontal, Centrifugal Doble Cage,

Four Stage

Kapasitas : 1410 m3/jam

Head Total : 2670 m

Tekanan : 14,2 kg/m2

Motor penggerak

Turbin BFP : 5720 rpm

Motor Listrik : 5960 kW/10 kV/50 Hz/3 fasa/1480

rpm

7. Pompa Air Pendingin

Pabrik pembuat : Babcock & Wilcox, Canada

Tipe : -

Kapasitas : 180 m3/jam

Discharge head : 45,2 m

Tekanan : 2,0 kg/cm2

Motor penggerak : 1300 kW/10,5 kV/50 Hz/3 fasa

8. Transformator Generator

Pabrik pembuat : Mitsubishi Electric Corporation,

Japan

43

Tipe : Oil Immersed Two Winding Out

door

Daya semu : 411.000/548.000/685.000 kVA

Tegangan primer : 23 kV

Arus primer : 17.195 A

Tegangan skunder : 500 kV

Arus skunder : 791 A

Frekuensi : 50 Hz

Jumlah fasa : 3

Uji tegangan tinggi saluran : 1550 kV

Uji tegangan rendah : 125 kV

Uji tegangan netral : 125 kV

Prosentasi impedansi : 11,9 % pada 685 MVA

9. Penangkap Abu (Electrostatic Precipitator)

Pabrik pembuat : Lodge Cotrell, USA

Jumlah aliran gas : 1.347.823 Nm3/jam

Temperatur gas : 195oC

Kecepatan aliran gas : 1,47 m/detik

Tipe elektroda : Square Twisted Element

Tegangan elektroda : 65 kV DC

Arus elektroda : 1400 mA

Efisiensi : 99,5 %

Jumlah abu hasil penangkapan : 25 ton/jam

44

10. Cerobong (Stack)

Jumlah : 3 buah (3 unit)

Tinggi : 275 m

Diameter luar bagian bawah : 25 m

Diameter luar bagian atas : 14 m

Diameter pipa saluran gas buang : 6,5 m

Suhu gas masuk cerobong : ± 140oC

Kecepatan aliran gas : ± 2 m/detik

Material cerobong : Beton dan di bagian dalamnya

terdapat 2 pipa saluran gas

berdiameter 6,5 m

45

BAB III

INSTALASI PENYALURAN BAHAN BAKAR UTAMA

III.1. Sistem Penanganan Batubara (Coal Handling System)

PLTU batubara adalah suatu pembangkit listrik yang menggunakan

batubara sebagai bahan bakar utamanya. UBP Suralaya adalah salah satu

pembangkit yang menggunakan bahan bakar batubara dengan kapasitas

pembangkitan 3400 MW. Untuk mencukupi kapasitas pembangkitan yang cukup

besar tersebut dibutuhkan batubara dalam jumlah yang sangat banyak. Oleh

karenanya diperlukan suatu penanganan khusus terhadap bahan bakar batubara

tersebut yang dinamakan coal handling system.

Coal handling system berfungsi menangani mulai dari pembongkaran

batubara dari kapal/tongkang (unloading area), penimbunan/penyimpanan di

stock area atapun pengisian ke bunker (power plant). yang digunakan untuk

pembakaran di Boiler. Alat transportasi yang digunakan dengan belt feeder,

appround feeder, scraper conveyor, dan system conveyor, beberapa keuntungan

yang bisa diperoleh dengan system conveyor diantaranya adalah :

1. Menurunkan biaya dan waktu pada saat memindahkan batubara.

2. Menigkatkan efisiensi pemindahan material.

3. Menghemat ruang.

4. Meningkatkan kondisi lingkungan kerja (bersahabat dengan lingkungan).

a. Tidak berisik

b. Menurunkan tingkat polusi udara

46

Selain fungsi utama untuk menyalurkan batubara, Coal Handling System

dilengkapi dengan sistem AMDAL, untuk meminimalisasi polusi udara dari debu

batubara yaitu berupa sistem penyiraman batubara dengan media air tawar (Dust

Supresion), sistem penangkap debu batubara (Dust Collector) dan pelindung

curahan batubara dari angin yaitu berupa corong yang bisa dinaikan dan

diturunkan (Telescopic Chute).

Agar batubara yang dibongkar dari kapal dan batubara yang disalurkan ke

penampung utama Unit Pembangkit Listrik tidak tercampur dengan material yang

tidak diinginkan terutama jenis logam, maka pada sistem penyaluran batubara ini

dilengkapi dengan sarana pemisah antara batubara dengan logam (Fe) yang

tercampur pada batubara yang disalurkan dengan sistem magnetisasi (Magnetic

Separator).

Selain hal diatas, pada Sistem penanganan batubara juga dilengkapi sarana

untuk mengambil contoh batubara yang sedang dibongkar dari kapal guna

keperluan laboratorium untuk mengetahui kualitasnya.

III.2. Coal handling Area

Secara garis besar, coal handling area di PLTU Suralaya dapat

dikelompokkan menjadi :

III. 2. 1. Unloading Area

• Pelabuhan/Dermaga I

Merupakan pelabuhan yang digunakan oleh kapal yang sudah mempunyai

sistim bongkar sendiri (conveyor). Pelabuhan I dilengkapi dengan hopper A yang

47

berkapasitas 100 ton dan belt feeder yang berkapasitas 2000 ton/jam. Biasanya

pelabuhan I digunakan untuk pengisian ke unit 1-4.

Gambar 3.1. Pelabuhan/Dermaga I Batubara

• Pelabuhan/Dermaga II

Merupakan pelabuhan yang digunakan yang tidak mempunyai alat

bongkar sendiri. Dilengkapi dengan 2 buah ship unloader yang berkapasitas

masing-masing 1750 ton/jam. Selain itu pelabuhan II juga dilengkapi dengan

movable hopper untuk pembongkaran dari kapal yang punya alat bongkar sendiri.

Gambar 3.2. Dermaga II Batubara

48

• Semi Permanent Jetty (SPJ)

Tempat pembongkaran batubara dari tongkang dalam kondisi emergency.

Pembongkaran dilakukan secara manual dengan menggunakan excavator dan

dump truck untuk selanjutnya dibawa ke stock area.

Gambar 3.3. Pelabuhan Semi Permanent Jetty (SPJ)

• Semi Permanent Oil Jetty (SPOJ)

Tempat pembongkaran batubara dari tongkang yang sudah dilengkapi

dengan fasilitas Facility Discharging Equipment (FDE).

Gambar 3.4. Facility Discharging Equipment (FDE)

49

II. 2. 2. Coal Stock Area

Merupakan tempat penimbunan batubara sementara yang dikirim dari

unloading area sebelum dilanjutkan ke power plant. Coal stock area ini

dilengkapi Stacker Reclaimer, Telescopic Chute, dan Under Ground Hopper.

III. 2. 3. Power Plant

Merupakan tempat penyimpanan akhir batubara yang ditampung dalam

bunker (silo). Power Plant dibagi 2 bagian yaitu :

1. Unit 1-4.

Terdiri dari 5 buah bunker (silo) dan 2 buah scrapper conveyor pada

masing-masing unit sebagai media untuk memasukkan batubara ke dalam

bunker melalui sillo gate yang bisa dibuka/tutup secara otomatis dari

control room dan juga secara lokal.

2. Unit 5-7.

Terdiri dari 6 buah bunker yang berkapasitas 600 ton. Dalam

pendistribusiannya menggunakan tripper car yang bisa dioperasikan

secara otomatis dari control room dan lokal.

50

Gambar 3.5. Instalasi Penanganan Batubara UBP Suralaya

III.3. Coal Handling System Unit 1-4.

Pusat kendali Coal Handling System unit 1-4 berada di gedung yang

terpisah dengan pusat kendali Pembangkit listrik atau disebut Coal Handling

Control Room 1-4 (CHCR 1-4) dan biasa disebut Tower-G. Sistem pembongkaran

didesain khusus untuk kapal yang mempunyai peralatan bongkar batubara sendiri

sehingga pada Coal Handling System Unit 1-4 hanya disediakan penampungan

sementara (Hopper-A) dan sistem conveyor saja dengan kapasitas maksimum

2x2000 Ton/jam. Dan juga ditambah sistem conveyor khusus untuk

pembongkaran batubara dari tongkang dengan kapasitas maksimum 1000 ton/jam.

Hopper “K” &BF.20/21,

BF 26/27,MS.13/14Hopper “L”Hopper “M”

RH. “D” &

BF.09/10

Plant Distribute Hopper &BF 501A/B, BF 601A/B, BF 701A/B

COAL BUNKER COAL BUNKERUnit 7 Unit 5Unit 6 Unit 4 Unit 2Unit 3 Unit 1

Coal stock area

SC. 22

SC. 25

SC. 24

SC. 23

BC. 26

BC. 27 BC. 21

BC. 20

SC.30

SC. 31 SC. 29

SC. 28

ST / RE 2

TelescopicChute

ST / R

E 1

Belt Weigher

BC. 502B

BC. 502A

BC. 702B

BC. 702A

BC. 602B

BC. 602A

BC 32

BC 33

Belt WeigherBC. 03

BC. 04

BC. 05

BC. 06

BC. 35

BC. 34 BC. 02

BC. 07

BC. 08BC. 15A

BC. 16A

BC. 17A

BC. 17

BC. 16

BC. 15 BC. 11

BC. 12

BC. 01

BC. 1

4

BC. 1

3

BC. 1

0

BC. 0

9

BC. 40

BC. 703A

BC. 703B

BC.18/19

BS.18/19

BC. 36/37

Coal Ship

Coal Ship

COAL HANDLING SYSTEM COAL HANDLING SYSTEM SURALAYA POWER PLANTSURALAYA POWER PLANT

UNITS 1 ~ 7UNITS 1 ~ 7JH. “H”

JH. “G” &

HG36/37,HG40/02

JH.”B” &

C S. &MS.03/04

JH. “J” &

HG. A/B

JH.”F”

JH. ”C” &

MCC,BF.11/12,MS.09/10

JH. “E” &

CoalSampling

CHCR

TelescopicChute

M/H. &BF.32/33

RH.”A” &BF.03/04

BS.34/35

BS.02

BS. 17A

BS.36/37

S/U. 01/02

COAL ANALISYS

51

Sistem pengisian batubara ke bunker Unit Pembangkit terdiri dari 2 (dua)

jalur yaitu dari Reclaimer (RE-01) dengan kapasitas maksimum 1x2000 Ton/jam

dan dari Under Ground Conveyor yaitu sistem conveyor yang berada di bawah

permukaan tanah dengan kapasitas maksimum 2x1000 Ton/jam yang sebelumnya

melalui penampungan sementera dulu (Hopper-D). Khusus Under Ground

Conveyor, peralatan ini didesaint hanya sebagai peralatan darurat saja

(Emergency). Under Ground Conveyor dioperasikan jika sistem Reclaimer

mengalami masalah atau dalam status pemeliharaan.

Gambar 3.6. Instalasi Penyaluran Bahan Bakar Unit 1, 2, 3, dan 4

Conveyor Kapal

BC 17A

BC 13 -

BC 03

BC 04

BC 05

BC 06

BF 03

BF 03

BC 11

BC 12

BF 01

BC 01

Hopper A

BC 14 -

BC 17

Hopper K 50 T

Hopper L

SC 22

SC 23

SC 24

SC 25

Hopper M

SC 28

SC 29

3E

3D

3C

3B

3A

SC 30

SC 31

4A

4B

4C

4D

4E

BF 21

BC 20

BF 20

BC 21

BF 27

BC 26

BC 26

BC 27

BC 10

BC 09

BF 10

BF 09

UndergroundHopper D

BC06

BC 05

BC 08

BC 07

BF 11

BF 12

BC 15

BC 16

Ke Bunker Unit 567

Dari CH Unit 567

2 x 2000

2 x 2000

2 x 2000

1 x 10001 x 1000

2 x 2000

4000

4000 2000

2000 2000

2000

1 x 2000

2 x 2000

1 x 2000

1 x 1000 1 x 1000

1 x 10001 x 1000

Unit 1 Unit 2 Unit 3 Unit 4

2A

2B

2C

2D

2E

1A

1B

1C

1D

1E

Coal Bunker 4 x 5 buah @ 500 Ton

1 x 600 1 x 600 1 x 600 1 x 600

TC 7/8

2 x 1000

2 x 1000

2 x 2000

4000 2000

= M agnetic Separator (M S)

= Belt W eigher (BW )

= Arah Putar Conveyor

= Isolating Shuttle (IS)

= Feed Adjuster / Shuttle

BC = Belt Conveyor

= Belt / Apron FeederBF

Stacking Reclaim ing

St/Re 01

M obile Scrapper

Doser

52

III.4. Coal Handling System Unit 5-7

Pusat kendali Coal Handling System unit 5-7 berada di gedung yang sama

dengan CHCR 1-4 dan disebut Coal Handling Control Room 5-7 (CHCR 5-7).

Sistem pembongkaran didesain untuk kapal yang mempunyai peralatan bongkar

batubara sendiri berupa penampungan sementara (Moveable Hopper) beserta

sistem conveyor dan kapal yang tidak mempunyai peralatan bongkar sendiri

(Tongkang) berupa Shift Unloader. Kapasitas maksimum pembongkaran 2x3500

Ton/jam. Sistem pengisian terdiri dari 1 (satu) jalur yaitu dari Reclaimer (RE-02)

dengan kapasitas maksimum 1x3500 Ton/jam. Coal Handling System Unit 5-7

dilengkapi dengan peralatan pemecah batubara ukuran besar (Crusher) sehingga

batubara yang disalurkan ke Coal Bunker Unit Pembangkit listrik berukuran kecil

dan sarana penyimpan batubara sementara (Receiver Hopper) dengan kapasitas

maksimum 400 Ton.

B C / T R 7 0 3 B

B C 3 2

B C 3 3

B F 3 2

B F 3 3

D i s t r i b u t i o n H o p p e r 4 0 0 t o n

K e B u n k e r U n i t 1 - 4

2 x 3 5 0 0

2 x 3 5 0 0

U n i t 7U n i t 6U n i t 5

C o a l B u n k e r 3 x 6 b u a h @ 6 0 0 T o n

B C / T R 5 0 2 A

B C / T R 5 0 2 B

B C / T R 6 0 2 A

B C / T R 6 0 2 B

B C / T R 7 0 3 A

7A

7B

7C

7D

7E

6A

6B

6C

6D

6E

5B

5C

5D

5E

5F

1 2 0 0 1 x 1 2 0 0 1 x 1 2 0 0

5A

6F

7F

B C 7 0 2 A

B C 7 0 2 B1 x 1 2 0 0

B F 5 0 1 B

B F 5 0 1 A1 x 1 2 0 0

B F 6 0 1 A

B F 6 0 1 B 1 x 1 2 0 0

B F 7 0 1 B

B F 7 0 1 A 1 x 1 2 0 0

R e c e i v i n g H o p p e r 4 0 0 T

C o n v e y o r K a p a l

M o v a b l e H o p p e r

B F S U - 1B F S U - 2

C r u s h e r H o p p e r 2 0 0 T

B C 4 02 x 3 5 0 0

T C 4 0

3 5 0 0

B F 3 72 x 2 4 0 0

B F 3 6

B F A

B F B2 x 2 4 0 0

B F 1 7 A 1

B F 1 7 A 21 x 2 0 0 0

B C 3 4

B C 3 51 x 3 5 0 0

B C 1 8

B C 1 9

1 x 2 4 0 0

S U - 2 S U - 1

B C 1 5 A

B C 1 6 A1 x 2 0 0 0

B F 0 2B F 4 0

B C 0 23 5 0 0

3 5 0 02 4 0 0S t a c k i n gR e c l a i m i n g

S t / R e 0 2

B C 3 6

B C 3 7 1 x 2 4 0 0

B C 1 7 A

D a r i C H U n i t 1 - 4- J e t t y I- H o p p e r D- S t / R e 0 1

2 4 0 0

3 5 0 0

2 0 0 0

= M a g n e t i c S e p a r a t o r ( M S )

= B e l t W e i g h e r ( B W )

= A r a h P u t a r C o n v e y o r

= I s o l a t i n g S h u t t l e ( I S )

= F e e d A d j u s t e r / S h u t t l e

B C = B e l t C o n v e y o r

= B e l t / A p r o n F e e d e rB F

= H a m m e r C r u s h e r

= T r i p p e r C a r

5 0 T1 0 0 T

Gambar 3.7. Instalasi Penyaluran Bahan Bakar Unit 5, 6, dan 7

53

Untuk peralatan yang lainnya sama dengan yang ada di Coal Handling

System Unit 1-4 tetapi Coal Handling System Unit 5-7 tidak dilengkapi dengan

sistem Under Ground Conveyor.

III.5. Komponen - komponen Coal Handling

Secara umum, komponen coal handling sistem dapat dikelompokkan menjadi 2 :

III. 5. 1 Peralatan Utama

Belt Conveyor (BC)

Belt Conveyor di dalam Coal handling sistem merupakan peralatan yang

sangat vital dan berfungsi untuk mentransmisikan batubara dari unloading area

(Intake Hopper) sampai Coal Bunker (power plant).

Kontruksi dari belt ini berupa karet memanjang yang tidak terputus dengan

lebar 1400 mm sampai 1.800 mm digulungkan diantara 2 buah pulley yang

terletak pada ujung Belt Conveyor. Konstruksi dari Belt Conveyor dapat dilihat

pada Gambar 3.8.

Gambar 3.8. Konstruksi Belt Conveyor

54

Bagian – bagian dari Belt Conveyor yaitu :

1. Belt Conveyor

Merupakan ban berjalan yang berfungsi untuk membawa material dan

meneruskan gaya.

2. Carrying idler

Berfungsi untuk menjaga belt pada bagian yang berbeban atau sebagai roll

penunjang ban bermuatan material. Posisi dari Carrying idler berada di atas

conveyor table. Komposisinya terdiri dari 3 buah roll penggerak berbentuk V.

3. Impact idler

Posisinya persis di bawah chute. Pada bagian luarnya dilapisi dengan karet

dan jarak antara satu sama lain lebih rapat dari carrying idler. Fungsinya

untuk menahan belt agar tidak sobek/rusak akibat batubara yang jatuh dari

atas.

4. Return idler

Berada di bawah belt pada sisi balik conveyor. Komposisinya hanya terdiri

dari 1 buah roll penyangga dan berfungsi untuk menyangga belt dengan arah

putar balik.

5. Steering idler

Merupakan idler yang berfungsi untuk menjaga kelurusan belt agar tidak

jogging (bergerak ke kiri/kanan). Posisinya di bagian pinggir belt.

6. Motor

Berfungsi sebagai penggerak utama dari Belt Conveyor. Dalam

pengoperasiannya dihubungkan dengan gearbox dan fluid coupling.

55

7. Reducer

Peralatan yang menggandengkan sumber daya ke pulley dan berfungsi

mereduksi putaran dari motor agar putaran input dari motor dapat dikurangi.

8. Drive pulley

Merupakan pulley yang secara langsung atau tidak langsung terhubung

dengan motor listrik dan dikopling dengan gearbox. Fungsinya untuk

memutar belt menuju ke depan. Posisi drive pulley tidak harus selalu di depan,

bisa dipasang dimana saja yang dianggap memungkinkan

MOTOR

FLUID COUPLING

GEAR BOX

Gambar 3.9. Konstruksi Motor, Fluid Coupling, dan Reducer

9. Take up pulley

Pulley yang berfungsi untuk menjaga ketegangan belt. Take up pulley

terhubung dengan counter weight.

10. Counter weight

Merupakan bandul yang terhubung dengan take up pulley yang berfungsi

untuk memberi/menjaga ketegangan belt.

11. Bend pulley

56

Pulley yang berfungsi untuk menikungkan atau membelokkan arah belt.

12. Head pulley

Pulley terakhir yang berada pada ujung depan conveyor. Tidak semua head

pulley dapat dipakai sebagai drive pulley. head pulley yang tidak dapat

dihubungkan dengan drive pulley tidak dapat disebut sebagai drive pulley.

13. Snub pulley

Pulley yang digunakan untuk memperbesar sudut llitan kontak antara pulley

dengan belt. Biasanya Snub pulley terletak di dekat drive pulley.

14. Tail pulley

Berada di sisi belakang conveyor. Berfugnsi untuk memutar kembali Belt

Conveyor menuju ke arah drive pulley. Tail pulley dilengkapi dengan belt

cleaner yang berfungsi untuk mencegah batubara agar tidak masuk ke tail

pulley. pada conveyor jenis light duty, tail puley juga sering dijadikan sebagai

take up pulley.

15. Scrapper (pembersih)

Merupakan perangkat yang berfungsi membersihkan material yang menempel

pada belt.

16. Rubber skirt (skirt board)

Merupakan peralatan yang berfungsi mencegah agar material tidak tumpah

keluar dari belt pada saat muat.

17. Plough scrapper

Berfungsi untuk membersihkan material yang tertumpah pada arah balik belt.

Biasanya terdiri dari primary dan v-plough scrapper.

57

Belt Feeder

Belt feeder yang berfungsi untuk mengalirkan batubara yang berasal dari

suatu hopper ke Belt Conveyor melalui chute untuk dikirim ketempat yang

dikehendaki. Belt feeder ini mempunyai kecepatan yang rendah dengan jarak

penghantaran yang relatif pendek. Kapasitas maksimum belt feeder tergantung

dari kapasitas Belt Conveyor yang mengikutinya, dan kecepatannya dapat diatur

sesuai dengan aliran batubara yang dibutuhkan.

Gambar 3.10. Konstruksi Belt feeder

Inlet Hopper

Outlet Chute

Rubber Screpper

Drive PulleyTail PulleyImpact Idler

Return Idler

Snub Pulley

Hopper

Discharge Chute

58

Stacker/Reclaimer (ST/RE)

Peralatan ini digunakan untuk penimbunan (stacking) dan pengerukan

(reclaiming) batubara di stock area. Peralatan ini terdiri dari suatu Bucket Whell

yang ditempatkan pada ujung/akhir dari slewing dan lufting boom yang terpasang

pada suatu Reversible Boom Conveyor. Komponen-komponen tersebut diatas

dimuatkan pada suatu mobile Gantri yang akan menggerakan secara parallel ke

stock area dan mengisi inner hopper. Mobile Gantri bergerak sepanjang jalur rel

yang dipasang di area penimbunan. Batubara yang dikeruk kemudian diserahkan

ke Belt Conveyor untuk dilakukan proses conveying berikutnya menuju Power

Plant. Pada coal handling area terdapat 2 buah ST/RE.

Gambar 3.11. Stacker Reclaimer

Ship Unloader (S/U)

Adalah suatu peralatan yang digunakan untuk pembongkaran batubara dari

kapal yang tidak mempunyai peralatan bongkar sendiri (non self Unloading)

peralatan ini dilengkapi dengan Grab (bucket) dengan kapasitas bongkar 1750

ton/jam masing-masing ship unloader

59

Gambar 3.12. Ship Unloader

Telescopic Chute

Merupakan tempat pembongkaran batubara dalam keadaan darurat.

Dilengkapi dengan corong untuk mencegah abu batubara yang berterbangan saat

pembongkaran. Peralatan ini bisa naik secara otomatis jika level batubara di

bawahnya sudah mempunyai jarak sesuai setting tertentu.

Gambar 3.13.Telescopic Chute dan Juction House

Telescopic Chute

Juction House

60

Juction House

Pengaturan arah aliran tersebut dilakukan disuatu bangunan yang memuat

alat pemindah arah aliran yang pengendaliannya dapat dikendalikan dari Control

Room Coal handling (CHCR). Pengaturan dilakukan dengan cara mengatur posisi

dari Diverter Gate/ Isolating Shutle yang terdapat pada peralatan pemindah aliran.

Bangunan ini dikenal dengan nama Junction House.

Gambar 3.14. Konstruksi Junction House

Shutle/ Feed Adjuster (FA)

Shutle/FA adalah alat yang berbentuk Hopper Chute yang bisa

dipindahkan pada dua posisi pilihan, untuk diteruskan ke conveyor yang berada di

outlet chute sesuai dengan kebutuhan operasional.

Crusher

Berfungsi untuk menghancurkan batubara yang lewat peralatan tersebut

mempunyai ukuran lebih besar dari 32 mm Peralatan ini dirancang hanya untuk

menghancurkan batubara, bukan untuk batu atau material lain, karena peralatan

61

ini menggunakan motor dengan daya yang sangat tinggi (1000 kW) maka

peralatan ini dilengkapi dengan beberapa alat pengaman diantaranya : vibrasi

sensor, Winding Temperatur sensor, Space Heater.

Hopper

Berada di sisi depan conveyor. Memiliki bentuk yang lebih besar dan

berfungsi untuk menampung batubara dengan kuantitas relatif banyak sebelum

diarahkan ke conveyor. Hopper dilengkapi dengan chute yang memudahkan

batubara untuk meluncur, sehinnga tidak menggumpal maupun terjadi

penyumbatan

Gambar 3.15. Hopper

Isolating Shutle (IS) / Diverter Gate (DG)

Adalah suatu peralatan untuk mindahkan aliran batubara dari arah yang

satu ke yang lainnya. Diverter Gate ini mempunyai dua posisi pada sisi

pengeluaran, dan tidak boleh dipindahkan pada saat ada aliran batubara.

62

Gambar 3.16. Diverter Gate

Tripper (TR) dan Scraper Conveyor (SC)

Tripper adalah suatu peralatan untuk mengarahkan curahan batubara dari

Plant Distribute Hopper ke bunker melalui Belt Conveyor.

Scrapper conveyor adalah peralatan untuk memasukkan batubara ke dalam

bunker melalui sillo gate yang bisa dibuka secara otomatis dari control room dan

juga secara lokal dengan sistem rantai (T-Plate).

Gambar 3.17. Tripper dan Scrapper Conveyor

TUAS DAMPER

INLET

OUTLET

MOTOR

63

III. 5. 2 Peralatan Pendukung

Magnetic Separator (MS)

Magnetic separator berfungsi untuk memisahkan logam besi dari

batubara. Prinsip kerja M/S ini berdasarkan induksi elektromagnetik logam besi

yang terbawa pada aliran batubara akan ditarik oleh medan elektromagnetik lalu

menempel pada conveyor M/S dan akan jatuh pada sisi penampungan.

Belt Weigher/Belt Scale (Timbangan)

Berfungsi untuk menimbang batubara yang akan disalurkan ke stock area

atau ke unit dan untuk mengetahui flow rate yang melewati conveyor tersebut.

Berada di tengah conveyor dan memiliki sensor kecepatan dan sensor berat (load

cell) di bawah Belt Conveyor. Pengukuran berat dilakukan dengan cara

menimbang laju aliran batubara diatas Belt Conveyor. Melalui Differential

Transformer Transmitter dan peralatan Totalizer Indicator batubara dapat

diketahui beratnya lewat panel angka. Belt weighter ditempatkan di Belt Conveyor

03, Belt Conveyor 04, Belt Conveyor 13, Belt Conveyor 14 untuk unit I – IV dan

Belt Conveyor 34, Belt Conveyor 35, Belt Conveyor 02, Belt Conveyor 40, Belt

Conveyor 17A, Belt Conveyor 18, Belt Conveyor 19, Belt Conveyor 36, Belt

Conveyor 37, dan Stacker Raclaimer 02. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada

Gambar 3.6. dan Gambar 3.7. Instalasi Penyaluran Bahan Bakar Unit 1, 2, 3, dan

4 dan Unit 5, 6, dan 7.

64

Sampling System (SS)

Pengambilan sampel batubara dapat dilakukan secara otomatis, sistem ini

akan mengambil secara periodik dari aliran batubara dan diproses sedemikian

rupa, sehingga sampel-sampel dapat mewakili keseluruhan batubara.

Dust Collector (D/C)

Berfungsi untuk mengumpulkan debu batubara dengan sistem vacum,

secara garis besar peralatan ini terdiri dari blower penyedot debu.

1. Bag Filter sebagai penyaring debu

2. Screw Conveyor dengan Bucket elevating sebagai alat transportasi debu

3. Panel pengoperasian.

Jika debu yang tersedot sudah terkumpul maka akan dikembalikan ke Belt

Conveyor.

Gambar 3.18. Dust Collector

65

Dust Supression

Berfungsi untuk menyemprot batubara yang baru dibongkar dari kapal

atau dikeruk dari reclaimer untuk mengurangi debu yang berterbangan, supaya

tidak menimbulkan polusi udara

Coal Bunker

Adalah tempat penampungan batubara terakhir sebelum digunakan untuk

pembakaran di boiler.

III. 5. 3 Peralatan Pengaman (Proteksi)

Pull Cord/Pull Rope Switch

Berfungsi untuk memberhentikan Belt Conveyor/belt feeder dengan cara

menarik tali yang dipasang sepanjang belt sisi kiri dan kanan apabila ada

gangguan atau kelainan peralatan di local. Peralatan pengaman ini dipakai juaga

pada saat ada pekerjaan perbaikan/pemeliharaan.

Gambar 3.19. Pull Cord Switch

Pull Cord Switch

66

Belt Sway/Belt Tracking/Miss Alignment Switch

Berfungsi untuk memberhentikan Belt Conveyor/belt feeder apabila terjadi

unbalance/jogging (belt bergerak ke kiri atau kanan tidak pada posisi tengah)

Gambar 3.20. Belt Sway

Plugged Chute

Berfungsi untuk memberhentikan conveyor secara otomatis yang ada di

belakang (di sisi inlet) plugged chute apabila terjadi penumpukan di outlet chute

(hopper).

Speed Motion Detector

Berfungsi memberhentikan motor apabila putaran conveyor tidak normal

(slip, overload), biasanya alat ini dipasang di Band Pulley.

Push Button Emergency Stop Local Box

Tombol switch untuk memberhentikan jika ada gangguan atau kelainan

dilokal, juga pada saat dilakukan pemeliharaan/perbaikan. Alat ini lokasinya di

dekat motor penggerak.

Belt Sway

67

Gambar 3.21. Local Control Panel

Back Stop

Alat ini berfungsi untuk menahan putaran balik conveyor, alat ini bekerja

secara mekanik dan dipasang pada Belt Conveyor.

Emergency LPS

68

BAB IV

Sistem Pengukuran Kuantitas Batubara pada Instalasi

Penyaluran Bahan Bakar

IV. 1. Pendahuluan

PLTU Suralaya merupakan Pembangkit Listrik Tenaga Uap dengan bahan

bakar batubara sebagai bahan bakar utamanya. Sedangkan sebagai bahan bakar

cadangan menggunakan bahan bakar residu, Main Fuel Oil (MFO), dan juga

menggunakan solar, High Speed Diesel (HSD) sebagai bahan bakar ignitor atau

pemantik pada penyalaan awal dengan bantuan udara panas bertekanan. Batubara

yang digunakan adalah jenis subbituminious. Batubara ini berwarna hitam,

mempunyai sedikit dari unsur tumbuhan, dan tidak ada yang berwarna coklat.

Batubara ini mempunyai moisture yang relatif tinggi, yaitu 15% - 30% dan juga

bias terbakar secara spontan bila dikeringkan. Meskipun mempunyai kandungan

moisture yang tinggi, kandungan abunya sedikit sehingga pembakarannya lebih

bersih, secara umum mengandung kadar sulfur yang sangat rendah, yaitu < 1%.

Subituminous mempunyai nilai kalor yang tinggi (8300 Btu/lb–11.500 Btu/lb atau

5000 kkal/kg–5500 kkal/kg) dan kandungan sulfur yang rendah sehingga emisi

SO2 bisa dibatasi.

Batubara secara tipikal diklasifikasikan berdasarkan kualitasnya. Sistem

klasifikasi batubara dibutuhkan karena batubara merupakan zat yang heterogen

dengan lingkup yang luas dari segi komposisi maupun sifatnya. Ada beberapa

macam klasifikasi batubara, yaitu :

69

1. ASTM Classification.

2. Seylers Classification.

3. Ralstons Classification.

4. International Classification For Lignite.

5. ECE (Economic Commision For Europe) Classification, terdiri dari

International Classification of Hard Coal by Type dan International

Classification of Brown Coal.

Yang paling umum digunakan adalah ASTM (American Society tor

Testing and Material) Classification. ASTM classification adalah sistem yang

menggunakan hasil volatile matter dan fixed carbon dari proximate analysis dan

heating value batubara sebagai kriteria. Sistem ini dipakai dalam mengidentifikasi

penggunaan secara komersial dan memberikan informasi dasar tentang

karakteristik pembakaran. Salah satu kriteria kualitas batubara adalah nilai kalor,

dapat diukur dengan menggunakan adiabatic bomb calorimeter. Nilai ini

menentukan energi maksimum dari bahan bakar yang tersedia untuk produksi uap.

Karenanya harga ini digunakan untuk menentukan banyaknya bahan bakar yang

harus dibakar.

Dengan menggunakan adiabatic bomb calorimeter dapat diketahui

kualitas batubara dengan mengetahui kadar yang terdapat pada batubara tersebut

dan nilai kalornya. Secara kuantitas, batubara ditimbang untuk diketahui

banyaknya. Sistem pengukuran kuantitas batubara pada instalasi bahan bakar di

PT. Indonesia Power UBP Suralaya adalah dengan cara menimbang batubara yang

akan disalurkan ke stock out area atau ke unit dan untuk mengetahui flow rate

70

yang melewati conveyor. Pengukuran berat dilakukan dengan cara menimbang

laju aliran batubara diatas Belt Conveyor. Pada saat pembongkaran batubara dari

kapal, berat batubara dapat dihitung dengan menggunakan belt weighter. Jadi

dapat diketahui berapa berat batubara yang telah dibongkar dari kapal dan dapat

dibandingkan apakah sesuai dengan berat batubara yang diangkut oleh kapal

tersebut.

Belt weighter merupakan alat yang digunakan untuk mengukur kuantitas

batubara pada instalasi bahan bakar di PT. Indonesia Power UBP Suralaya. Belt

weighter tersebut terpasang pada Belt Conveyor. Pada sistem penanganan

batubara di Indonesia Power UBP Suralaya terdapat 15 belt weighter, masing-

masing 5 belt weighter pada Coal handling unit 1-4 dan 10 belt weighter pada

pada Coal handling unit 5-7. Penempatan belt weighter pada instalasi penyaluran

bahan bakar pada Gambar 3.6. dan Gambar 3.7. Instalasi Penyaluran Bahan Bakar

Unit 1, 2, 3, dan 4 dan Unit 5, 6, dan 7.

IV. 2. Tinjauan Umum Sistem Pengukuran

IV. 2. 1. Elemen Fungsional Instrumen Sistem Pengukuran

Dalam sistem pengukuran secara umum dapat direpresentasikan dalam blok

diagram seperti pada Gambar 4.1.

71

Gambar 4.1. Blok Diagram Sistem Pengukuran Secara Umum

1. Primary sensing element (sensor): yang menerima energi dari media yang

diukur dan menghasilkan keluaran yang besarnya bergantung pada besaran

yang diukur dalam suatu hubungan tertentu

2. Variable-conversion element: keluaran dari sensor pada umumnya berupa

variabel fisis seperti perpindahan atau tegangan yang perlu diubah menjadi

variabel lain yang memungkinkan pengolahan lebih lanjut

3. Variable-manipulation element: terdapat kemungkinan bahwa sinyal yang

dihasilkan oleh variable-conversion element memerlukan amplifikasi sesuai

dengan besarnya sinyal yang diperlukan oleh elemen berikutnya

4. Data transmission element: bila elemen fungsional alat ukur terpisah, seperti

pada umumnya dalam pengendalian proses industri, diperlukan pemindahan

variabel ke lokasi lain tanpa mengubah informasi yang diterima

MMEEAASSUU

RREEDD MMEEDDIIUU mmeeaassuurreedd

qquuaannttiittyy

PPRRIIMMAARRYY SSEENNSSIINNGG EELLEEMMEENNTT

VVAARRIIAABBLLEE CCOONNVVEERRSSIIOONN

EELLEEMMEENNTT

VVAARRIIAABBLLEE MMAANNIIPPUULLAATTIIOONN

EELLEEMMEENNTT

DDAATTAA TTRRAANNSSMMIISSSSIIOONN

EELLEEMMEENNTT

DDAATTAA PPRREESSEENNTTAATTIIOONN

EELLEEMMEENNTT

DDAATTAA SSTTOORRAAGGEE // PPLLAAYYBBAACCKK EELLEEMMEENNTT

OBSERVE

pprreesseenntteedd ddaattaa

72

5. Data presentation element: informasi mengenai media yang diukur, yang

disampaikan kepada pengguna untuk keperluan monitoring, pengendalian atau

analisis perlu dinyatakan dalam bentuk yang dapat dibaca oleh penggunanya

6. Data storage/playback element: dalam peralatan modern sinyal yang

dihasilkan didigitasi untuk kemudian disimpan secara digital dalam memori

komputer

IV. 2. 2. Gambaran Umum Sistem Timbangan Industri

Instrumen sistem pengukuran yang sangat penting dalam dunia industri

antara lain adalah timbangan industri. Secara umum sistem pengukuran pada

timbangan industri dapat direpresentasikan oleh blok diagram seperti pada

Gambar 4.2.

Gambar 4.2. Blok Diagram Sistem Pengukuran pada Timbangan Industri

elemen penerima beban

struktur penimbangan

load cell

Elemen penahan beban

elemen penerima sinyal

elemen pengolah sinyal

Keluaran visual (display): analog atau digital

Keluaran sinyal (control signal): analog (0 ~ 10) V DC atau (4 ~ 20) mA DC Digital RS 232, RS 422, BCD

73

IV. 2. 3. Kalibrasi Timbangan Proses Industri

Metode Kalibrasi Menggunakan Anak Timbangan Standar

1. Dilakukan bila sistem timbangan industri dapat diberi beban anak

timbangan standar;

2. Langkah kalibrasi sama dengan langkah kalibrasi untuk timbangan

laboratorium;

3. Membutuhkan anak timbangan standar dengan jumlah massa yang besar

Metode Kalibrasi Menggunakan Anak Timbangan Acuan

1. Dilakukan bila sistem timbangan tidak dapat dibebani dengan anak

timbangan standar atau jumlah anak timbangan standar tidak mencakup

rentang ukur timbangan;

2. Memerlukan adaptor yang memungkinkan sistem timbangan diberi beban

anak timbangan;

3. Titik ukur yang digunakan merupakan kelipatan massa anak timbangan

acuan, dengan beban tambahan berupa material yang biasa ditimbang

dalam timbangan proses

Metode Kalibrasi Menggunakan Material Pengganti

1. Dilakukan bila sistem timbangan dapat dibebani dengan anak timbangan

standar tetapi rentang ukur timbangan tidak mungkin dicapai

menggunakan kombinasi anak timbangan standar.

74

2. Titik ukur yang digunakan merupakan kelipatan massa anak timbangan

acuan, dengan beban tambahan berupa material yang biasa ditimbang

dalam timbangan proses.

Metode Kalibrasi Menggunakan Metode Transfer Gaya

1. Dilakukan bila sistem timbangan dapat diberi beban dengan menggunakan

sumber gaya seperti hydraulic jack;

2. Gaya yang dihasilkan oleh hydraulic jack diukur menggunakan alat ukur

tekanan atau dengan Load Cell

a. Beban kalibrasi diberikan ke struktur penimbang tanpa beban secara seri

dengan load cell yang terpasang seri.

b. Beban kalibrasi diberikan oleh struktur penimbang dengan beban dan

dipasang dengan sistem transfer gaya yang terpasang paralel.

Gambar 4.3. Load Cell Sensor Timbangan Industri

IV. 3. Prinsip Timbangan pada Belt Weigher.

IV. 3. 1. Fungsi Dasar dari Belt Weigher

Fungsi dari Belt Weigher adalah untuk mengukur jumlah massa total

material yang mengalir pada sebuah Belt Conveyor selama bergerak dari titik

75

poros, dan menjumlahkan keseluruhan total beratnya. Alat ini digunakan bila

jumlah massa sangat besar dan aliran material kontinyu, dapat memberikan sinyal

keluaran untuk mengalihkan aliran material yang memasuki atau keluar dari

conveyor belt, dan dapat memberikan sinyal yang sebanding dengan

penyimpangan antara aliran terukur dan aliran yang dikehendaki untuk mengatur

kecepatan aliran material.

Gambar 4.4. Belt Weigher Terpasang pada Belt Conveyor

Flow rate atau kecepatan alir dihitung dan ditransmisikan dari integrator

dengan sinyal loop arus (0-20 , 4-20 mA). Untuk penjumlahan totalnya bisa juga

didapatkan secara eksternal dari integrator dengan sinyal output berupa pulsa.

Fasilitas lain yang yang disediakan dari belt scale tersebut antara lain alarm

indikasi untuk kecepatan alir yang tinggi dan rendah (high and low flow rate

alarms), sistem alarm untuk kondisi gagal (system fail alarm), aktivasi untuk re-

zero secara otomatis (automatic re-zero activation).

76

IV. 3. 2. Prinsip Pengoperasian Belt Weigher

Pengoperasian dari belt scale/belt weigher menggunakan load cell atau

sensor berat untuk menghasilkan menghasilkan sinyal (mV) yang proporsional

terhadap berat yang terukur, speed sensor atau sensor kecepatan yang

mengindikasikan sinyal representatif dari pergerakan belt dan integrator yang

mengintegrasikan dua sinyal untuk menyediakan pengukuran yang sangat

dibutuhkan dalam unit keteknikan. Loss baik dari sinyal berat atau sinyal

kecepatan akan menyebabkan belt weigher untuk mengindikasikan nol ton.

IV. 3. 3. Komponen dari Belt Weigher

1. Load Cell

Material yang telah bergerak melewati titik poros dari conveyor diukur oleh

satu atau lebih load cell. Load cell ditempatkan pada weigh frame (dudukan) yang

dipasang dibawah Belt Conveyor. Koneksi mekanik antara muatan pada belt

dengan load cell dicapai melalui satu atau lebih weigh idler yang mana belt

berputar dan secara mekanik terhubung melalui weigh frame (dudukan) belt scale

ke load cell.

Load cell adalah sebuah transducer yang mengkonversi berat atau gaya

kedalam sinya-sinyal elektrik. Untuk proses pengkonversian tersebut sebuah load

cell menggunakan strain gauge yaitu resistansi yang bervariasi terhadap muatan

atau gaya yang dilakukan pada load cell.

Strain gauge terbentuk dari rangkaian jembatan wheatstone. Jembatan

wheatstone tersebut berada dalam kondisi seimbang ketika tidak ada muatan pada

77

load cell. Pada saat diberi muatan , maka resistansi dari strain gauge akan segera

mengubah ketidak-seimbangan dari rangkaian jembatan wheatstone tersebut.

Untuk men-sensing perubahan tersebut, tegangan atau biasanya disebut

tegangan eksitasi dimasukkan ke input dari load cell. Biasanya besar tegangan

eksitasi ini adalah 10 VDC, yang dalam keadaan sebenarnya terbentuk dari +5 dan

–5 VDC. Ketika rangkaian jembatan wheatstone tersebut diseimbangkan maka

output dari load cell akan menjadi nol milivolt.

Dengan diberi muatan, maka dapat diukur sinyal keluaran dalam milivolt

yang proporsional terhadap berat muatan.

Biasanya load cell mempunyai sensitivitas 3mV/V dan nilai resistansi

keluaran 350 ohm. Dengan tegangan eksitasi 10 VDC dan dibawah muatan

maksimum yaitu 30mV, ini adalah keluaran maksimum yang dapat dicapai oleh

load cell dibawah kondisi berat normal. Misalnya 200 kg muatan dengan eksitasi

10 Volt akan memberikan keluaran 30mV ketika diberikan muatan 200 kg.

Gambar 4.5. Load Cell

2. Weighframe (dudukan )

Sebuah load cell dipasang dengan menggunakan weighframe. Banyak

sekali tipe dari weighframe itu sendiri dan bervariasi terhadap aplikasinya.

78

Misalnya single idler, single load cell systems, begitu juga multiple idler, dan

multiple load cell systems. Perbedaan desain tersebut disesuaikan terhadap kondisi

lingkungan conveyor dan tingkat keakuratan.

Sistem dirancang untuk memberikan hasil yang terbaik pada posisi yang

diberikan, sehingga sangat penting untuk mendapatkan semua informasi sebelum

memutuskan pemakaian weighframe. Belt yang lebih cepat biasanya

membutuhkan weighframe yang lebih panjang untuk mencapai hasil yang terbaik,

dan dalam kebanyakan kasus untuk tingkat akurasi yang lebih tinggi akan

membutuhkan weighframe multiple idler, yang mana semakin tinggi tingkat

akurasinya akan membutuhkan biaya yang lebih besar juga. Untuk lebih jelas

gambar weigh frame dapat dilihat pada lampiran.

Gambar 4.6. Weight Frame (Dudukan)

3. Speed Sensor

Speed sensor atau sensor kecepatan dalam belt scale biasanya dipasang

pada tail pulley dari conveyor dan menyediakan representasi dari pergerakan belt.

79

Dalam speed sensor terdapat generator tanpa sikat yang menghasilkan bentuk

sinyal AC yang akan diubah kedalam bentuk pulsa oleh kapasitor dan dioda.

Pulsa-pulsa tersebut ditransmisikan ke integrator untuk dikombinasikan dengan

sinyal dari load cell yang hasilnya sangat diperlukan dalam pengukuran.

Sinyal dari speed sensor, yang sebelumnya telah terbentuk, proporsional

terhadap pergerakan dari belt. Frekuensi dari pulsa itu sendiri tergantung dari

kecepatan belt. Biasanya sinyal tersebut adalah 2 VDC. Pada saat pengukuran

tegangan dengan sebuah DVM, koneksi elektrik dengan integrator harus diputus

terlebih dahulu.

4. Integrator

Sebuah integrator pada dasarnya adalah sebuah mesin penghitung yang

dirancang untuk kegunaan tertentu. Dalam belt scale perhitungannya meliputi:

( )1000

)(___ mtravelBeltmkgloadBelttonnesdAccumulate ×= (4.1)

( )hourmspeedBeltmkgloadBelthourTonnes _)(_ ×= (4.2)

Integrator ini akan menerima sinyal dari load cells dan speed sensor

sehingga akan menampilkan dan mengkonversi hasil pengintegrasian kedalam

unit pengukuran yang diinginkan dan ditampilkan kedalam layar.

80

Gambar 4.7. Integrator

IV. 3. 4. Kalibrasi

Kalibrasi alat ukur dilakukan untuk mengetahui penyimpangan dari

penunjukkan alat ukur terhadap nilai sebenarnya dari kondisi yang diukur dan

untuk menjamin kebenaran sinyal kendali berdasarkan hubungan antara besarnya

sinyal kendali dengan nilai sebenarnya dari kondisi yang diukur, sehingga

diperlukan adjustment terhadap alat ukur sesuai dengan spesifikasi yang

diperlukan dalam proses.

Dalam pengkalibrasian terdapat empat metode kalibrasi, biasanya untuk

mengkalibrasi elektromekanik dari belt scale. Metode pengkalibrasiannya

meliputi live load, test chains, static weights, dan electronic R-cal.

a. Live load (Muatan Langsung)

Metode live load ini berhubungan langsung dengan pergerakan aktual dari

material diatas belt scale. Material ini, baik sebelum ataupun sedang berada di

81

weigher dimanapun, kemudian dibandingkan dengan belt scale yang kemudian

dikoreksi lagi. Titik referensinya adalah total ton yang dilihat.

Metode ini sangat absolut dan memberikan hasil yang terbaik, akan tetapi

dalam banyak kasus metode ini tidak memungkinkan untuk dipakai. Jumlah dari

material dan feed rate harus memenuhi persyaratan dari tes muatan seperti yang

didefinisikan pada bagian yang berhubungan dengan pre-requisites untuk

pengkalibrasian.

b. Test Chain

Metode test chain dari berat yang diketahui per meter diletakkan diatas belt.

Metode ini sedikit lebih baik daripada metode static weight karena dilakukan

secara aktual di atas belt sehingga lebih representatif terhadap material. Test chain

ini tersusun oleh rantai hubung biasa atau masin khusus yang dibungkus putaran

besi.

c. Static Weights

Metode static weights ini berhubungan dengan penempatan berat dari nilai

yang sudah diketahui pada weighframe untuk merepresentasikan material.

Kecepatan yang dihasilkan dihitung dan digunakan sebagai skala. Hal ini

memberikan kalibrasi yang biasanya superior terhadap metode electronic R-cal

akan tetapi tidak dinamis terhadap belt bermuatan.

d. Electronic R-cal

Karena dalam belt scale ini digunakan strain gauge load cell yang

bervariasi terhadap perubahan resistansi, maka digunakan juga sebuah resistor

82

untuk mensimulasikan material pada belt. Setelah itu dihitung seberapa banyak

material yang direpresentasikan oleh resistor, akan tetapi tidak memberikan hasil

yang terbaik karena dianggap kondisi sudah bagus dan tidak dilakukan test

terhadap elemen mekanik dari weighframe.

Aturan Pengkalibrasian

Sama seperti instrumen yang lain, belt scale dikalibrasikan dengan zero test

dan pengaturan span. Ketika belt berjlan dengan kecepatan penuh dan tanpa

material, sinyal dari load cell sejalan dengan weight frame, weight idler, dan belt

kosong. Keadaan ini disebut disebut tare atau sinyal zero–bagian yang perlu

dinegasikan. Dengan kedatangan sinyal seperti ini, diperlukan pengaturan

integrator untuk keadaan zero.

Dalam prakteknya sinyal ini akan sangat bervariasi sejalan dengan kondisi

dari belt maka sangat diperlukan untuk mendapatkan harga rata-rata dari sinyal ini

lebih dari satu panjang dari belt. Untuk melakukannya integrator mempunyai

fasilitas yang disebut test duration (test length dalam pulsa kecepatan) yang

berarti pada saat dilakukan zero test, maka hal tersebut dilakukan lebih dari

jumlah panjang revolusi dan sehingga dapat diambil perbedaan berat dari belt

kosong per unit panjang. Test duration ini yang dipilih harus memnuhi

persyaratan minimum untuk mengurangi kesalahan zero rata-rata.

Untuk alasan yang sama, untuk mendapatkan nilai referensi yang akurat,

span adjustment juga dilakukan disamping juga test duration. Span adjustment

pada weightmeter berhubungan dengan penempatan berat aktual/simulasi pada

weight frame. Bergantung pada metode apa yang digunakan. Proses perhitungan

83

yang berhubungan untuk mendapatkan hasil yang dibutuhkan. Kebanyakan

perhitungan ini berdasarkan pada aturan berikut : belt load, test tonnage, weight

span, dan sudut inklinasi.

Belt Load

Walaupun yang dikalibrasikan pada weight scale untuk 1000 ton/jam hal ini

bukan berarti nilai muatan pada load cell 1000 ton. Belt loading yaitu berat dari

material per meter.

speedbeltspeedbelt

hourtonnesMax _max__6,3

_=

× (4.3)

maka jika belt berjalan pada 1,5 m/s dan flow rate 1000 ton/jam tiap meter berat

material :

mkg18,1855,16,3

1000=

×

Test Tonnage (Konstanta Kalibrasi)

Pada contoh diatas jika berat material 185,19 kg/m diberikan pada skala

dibaca 1000 ton/jam dengan total 1000 ton dalam 1 jam. Jika dihitung misalkan 7

menit, maka :

totaltonhour

hourtonnes _66,116sec420sec3600

1000=×

maka belt scale akan menghitung 116,66 ton dalam 7 menit. Test tonnage

(konstanta kalibrasi) digunakan dalam kalibrasi span dan jumlah material yang

ingin diukur pada waktu dan kecepatan sesaat.

84

Weight Span.

Ini adalah panjang belt disamping load cell yang dapat men-sensing

material. Harganya bervariasi bergantung pada tipe weight frame maka normalnya

adalah u meter. Jika belt loading 88 kg/m dan weight span u meter, maka

maksimum berat dari material pada weight frame menjadi 320 kg.

Sudut Inklinasi

Belt scale elektromekanik akan mengukur inklinasi yang dibutuhkan

material pada konveyor agar tidak bergerak mundur. Bergantung pada tipe metode

kalibrasi yang digunakan, sudut ini akan diperlukan untuk perhitungan.

IV. 4. Hasil Pengukuran Kuantitas Batubara pada Belt Weigher 34 dan 35.

Belt weighter merupakan alat yang digunakan untuk mengukur kuantitas

batubara pada instalasi bahan bakar di PT. Indonesia Power UBP Suralaya. Belt

weighter tersebut terpasang pada Belt Conveyor. Pada sistem penanganan

batubara di Indonesia Power UBP Suralaya terdapat 15 belt weighter, masing-

masing 5 belt weighter pada Coal handling unit 1-4 dan 10 belt weighter pada

pada Coal handling unit 5-7.

Belt Weigher 34 dan 35 terletak di dekat pelabuhan pembongkaran

batubara. Pada saat pembongkaran batubara dari kapal, berat batubara dapat

dihitung dengan menggunakan belt weighter 34 dan 35. Jadi dapat diketahui

berapa berat batubara yang telah dibongkar dari kapal dan dapat dibandingkan

apakah sesuai dengan berat batubara yang diangkut oleh kapal tersebut. Untuk

lebih jelasnya dapat dilihat pada Tabel IV.1. pemantauan belt weigher 34 dan 35

selama bulan Februari 2008.

85

Tabel IV.1. Pemantauan Belt Weigher 34 dan 35 Bulan Februari 2008

No. Tanggal Pembongkaran Nama Kapal

Belt Weigher (BW) Kapasitas Selisih Belt Weighter Terhadap

Draft Survey 34 35 Draft

Survey

Belt Loadin

g

Belt Weighter (Sub ttl 34 + Sub ttl 35) Awal Akhir Sub ttl Awal Akhir Sub ttl Tons %

1. 2 Februari 2008 MV.

VICTORIA UNION

785.349,60 837.570,20 52.220,60 394.139,40 402.197,00 8.057,60 60.519,000 60.574,000 60.278,20 -241 -0,40

2. 6Februari 2008 MV. CITRAWATI 837.570,20 895.483,60 57.913,40 402.197,00 408.988,70 6.791,70 64.996,200 64.995,000 64.705,10 -291 -

0,45

3. 9 Februari 2008 MV. ZALEHA FITRAT 895.483,60 906.121,30 10.637,70 408.988,70 442.079,90 33.091,20 42.680,100 42.680,000 43,728,90 1.049 2,46

4. 14 Februari 2008

MV. CITRAWATI 906.121,30 960.273,10 54.151,80 442.079,90 454.720,10 12.640,20 64.970,000 64.998,,000 66.792,00 1.822 2,80

5. 17 Februari 2008

MV. VICTORY

UNION 960.273,10 1.012.677,90 52.404,80 454.720,10 462.512,20 7.792,10 60.757,000 60.822,000 60.196,90 -560 -

0,92

6. 20 Februari 2008

MV. DEWI UMAYI 1.012.677,90 1.029.301,00 16.623,10 462.512,20 489.792,60 27.280,40 44.284,200 44.246,000 43.903,50 -345 -

0,78

7. 23Februari 2008

MV. ZALEHA FITRAT 1.029.301,00 1.039.744,30 10.443,30 489.792,60 521.715,50 31.922,90 41.944,525 41.944,000 42.366,20 422 1,01

8.

9. 27 Februari 2008

Tb. Johan Jaya 102 / BG. Kapuas

1.047.117,50 1.052.640,00 5.522,50 524.665,50 531.704,70 7.039,20 12.000,601 12.561,70 12.561,70 561 4,68

86

10. 28 Februari 2008 KM. Tarahan 1.052.640,00 1.062.743,60 10.103,60 531.704,70 531.704,70 0,00 10.377,619 10.377,673 10.103,60 -274 -

2,64

11. 29 Februari 2008

TB. Duta Kapuas 08 /

BG. Kapuas 08 1.062.743,60 1.066.483,60 3.739,80 531.704,70 536.526,10 4.821,40 9.286,447 9.340,183 8.561,20 -725 -

7,81

Tabel IV.1. diatas menunjukkan hasil pengukuran belt weigher 34 dan 35 ketika pembongkaran muatan dari kapal tongkang, hasil

pengukuran draft survey; pengukuran yang dilakukan oleh kapal pembawa muatan itu sendiri, dan hasil perbandingan pengukuran belt

weigher terhadap draft survey. Jadi dapat dillihat bahwa belt weigher dapat mengukur jumlah batubara yang keluar dari kapal

tongkang dan masuk ke dalam sistem instalasi penyaluran bahan bakar dan dapat hasil pengukuran belt weighter dapat dibandingkan

dengan hasil pengukuran draft survey (pengukuran yang dilakukan oleh kapal).

87

BAB V

PENUTUP

1. Kesimpulan

Belt weighter merupakan alat yang digunakan untuk mengukur kuantitas

batubara pada instalasi bahan bakar di PT. Indonesia Power UBP Suralaya. Belt

weighter tersebut terpasang pada Belt Conveyor. Pada sistem penanganan batubara di

Indonesia Power UBP Suralaya terdapat 15 belt weighter, masing-masing 5 belt

weighter pada Coal handling unit 1-4 dan 10 belt weighter pada pada Coal handling

unit 5-7. Fungsi dari Belt Weigher tersebut adalah untuk mengukur jumlah massa

total material yang mengalir pada sebuah Belt Conveyor selama bergerak dari titik

poros, dan menjumlahkan keseluruhan total beratnya. Belt Weigher ini digunakan bila

jumlah massa sangat besar dan aliran material kontinyu, dapat memberikan sinyal

keluaran untuk mengalihkan aliran material yang memasuki atau keluar dari conveyor

belt, dan dapat memberikan sinyal yang sebanding dengan penyimpangan antara

aliran terukur dan aliran yang dikehendaki untuk mengatur kecepatan aliran material.

Belt weigher ini terdiri atas load cell, sensor kecepatan (speed sensor), weighframe

(dudukan), dan integrator.

88

2. Saran

a. Pemantauan hasil pengukuran Belt Weigher harus dilakukan secara terencana

dan terus-menerus agar didapatkan hasil pengukuran yang lengkap sehingga

dapat diketahui berapa banyak jumlah batubara yang dibongkar dari kapal,

jumlah batubara yang disimpan di coal area, dan jumlah batubara yang telah

masuk ke dalam coal bunker.

b. Kalibrasi alat pengukur kuantitas batubara, yaitu belt weigher sebaiknya

dilakukan secara berkala supaya di dapatkan hasil timbangan yang akurat.

c. Pengoperasian dan pemakaian belt weigher sebaiknya sesuai dengan prosedur-

prosedur yang telah ditetapkan dalam manual book.

89

DAFTAR PUSTAKA Anonim, 2008, “Modul In-House Training Pengenalan Unit Bisnis Pembangkitan

Suralaya”, PT. Indonesia Power Unit Bisnis Pembangkitan Suralaya,

Banten.

Anonim, 2007, “Modul Trouble Shooting pada Coal Handling”, PT. Indonesia Power

Unit Bisnis Pembangkitan Suralaya, Banten.

Dharma, R., 2006, “Buku Pedoman Coal Handling System”, PT. Indonesia Power

Unit Bisnis Pembangkitan Suralaya, Banten.

http://www.indonesiapower.co.id

http://www.suralaya.com

90

LAMPIRAN

Halaman Pengesahan Perusahaan

91

Hasil Penilaian Perusahaan

92

Sertifikat Kerja Praktek

93

Conveyor No. 34 & 35 10-14-4/4 Belt Weigher Alignment Drawing

94

Weigh Idler Modification to Suit Ramsey Belt Scales

95

Conveyor No. 34 & 35 10-14-4/4 Belt Weigher GA & Instalation Drawing