kumpulan semua teori

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Semakin pesatnya kemajuan teknologi saat ini tidak bias dilihat dari aspek

kecil saja, tetapi kita harus melihat beberapa faktor pendukung lainnya seperti

penyusunan layout yang teratur, secara sekilas mata penyusunan layout memang

para engineering sangatlah perlu, ini tidak bisa dipungkiri karena berhasilnya

suatu usaha tidak lain hanya karena penyusunan layout lantai produksi yang

menjadi faktor utama.

Perkembangan ilmu pengetahuan dan kemajuan teknologi sangat

mendukung pelaksanaan kegiatan pembangunan di segala bidang di Indonesia

pada saat ini, salah satunya adalah pembangunan di bidang industri. Peningkatan

pertumbuhan pembangunan di sektor industri akan menimbulkan persaingan

diantara perusahaan industri yang menuntut perusahaan tersebut untuk

menigkatkan kemampuan produksinya sehingga dapat meningkatkan

produktivitas perusahaan serta mampu memenuhi kebutuhan konsumen yang

semakin meningkat. Tata letak pabrik merupakan kajian yang terfocus pada

pengaturan unsur – unsur fisik sebuah pengaturan fasilitas pabrik yang ditujukan

untuk meningkatkan efisiensi dan efektifitas

Pabrik yang dalam istilah asing nya dikenal dengan factory atau plant yaitu

setiap tempat dimana factor- factor seperti : Manusia, Mesin dan Peralatan

(fasilitas) Produksi lainnya seperti : Material, Energi, Uang (Modal/ Kapital),

Informasi, Sumber daya alam / SDA (Tanah, Air, Mineral) yang dikelola

bersama-sama dalam suatu sistem produksi guna menghasilkan suatu produk atau

jasa secara efektif dan efisien dan aman. Istilah pabrik ini sering diartikan dengan

industri. Meski industri memeliki pengertianyang lebih luas. Pabrik pada dasarnya

merupakan salah satu jenis industri yang akan menghasilkan produk jadi seperti

yang dijumpai pada industri manufaktur.

1

Keputusan pendirian dan pengembangan pabrik bagi perusahaan merupakan

bagian level strategis, keputusan berarti akan melibatkan banyak pihak yang

meliputi aspek teknis dan teknologi, aspek pasar dan pemasaran, aspek ekonomis

dan aspek sosial. Permasalahan yang muncul diawali letak lokasi pabrik dan

dilanjutkan persoalan rancangan fasilitas pabrik.

Pada perusahaan manufaktur, perencanaan fasilitas meliputi penentuan cara

mendukung kegiatan produksi, dalam kasus bandar udara, perencanaan fasilitas

meliputi penentuan cara mendukukung kegiatan interface antara penumpang dan

pesawat udara. Hal yang sama pula dalam perancangan sebuah pabrik kita harus

melihat utilitas atau aliran produksi yang terjadi didalam perancangan suatu tata

letak yang bagus.

Dari kelima modul yang akan dipraktekkan pada kesempatan ini tentunya

saling mempunyai keterkaitan antara modul yang satu dengan modul yang

lainnya.Dengan demikian mahasiswa lebih mengenal lebih jauh inti dari

perencanaan tata letak fasilitas pabrik ini. Pada praktikum modul I mahasiswa

melakukan praktikum awal yaitu pengolahan data pada program visio dengan

melakukan pemetaan kerja melalaui peta Operation Process Chart (OPC ) dan

Asembly Chart ( AC ). Selanjutnya pada modul II dilakukan penentuan target

produksi, dan diolah pada tabel input-output. Sekaligus penentuan jumlah mesin,

material,dan operator.Setelah modul II selesai baru dilanjutkan lagi pada modul

III, dimana pada modul III ini yang dibahas adalah mencari dimensi tempat

penyimpanan atau gudang B.O ( bahan baku ) dan Gudang MFG ( produk jadi ).

Didalam table B.O dicari berapa kebutuhan material perhari, perminggu dan

perbulan. Serta dimensi rak tempat penyimpanan material. Sama halnya dengan

gudang MFG, selanjutnya adalah penentuan SKM ( stasiun kerja mandri ),

departemen, lay out kantor, gudang, dll. Ini semua dilakukan pada modul IV. Dan

yang terakhir adalah Modul V membuat layout pabrik secara keseluruhan.

Dengan keterkaitan semua modul yang telah dijelaskan diatas maka dapat

dirancang layout pabrik yang lebih efektif dan efisien.Dan mampu berdaya saing

pada dunia industri lainnya.

2

1.2 Tujuan

Adapun tujuan dari kelompok penulis dalam penulisan laporan tata letak

fasilitas pabrik ini antara lain :

1. Membuat assembly Chart (peta rakitan) dan Operation proses chart serta

Multi product process chart untuk mengetahui aliran operasi setiap stasiun

kerja.

2. Mengetahui dan memahami serta mampu memperkirakan produk yang

menjadi objek praktikum serta proses produksi yang dilalui melalui data

dasar yang diperoleh.

3. Menghitung output dan input setiap komponen untuk masing- masing

operasi.

4. Menghitung jumlah material dan barang habis pakai yang dibutuhkan

untuk memenuhi target produksi.

5. Menentukan jumlah mesin, peralatan / alat bantu yang dibutuhkan.

6. Ingin mengetahui luas penggudangan bahan baku (GBO) lantai produksi

dan gudang bahan jadi.

7. Menentuan luas mesin dan operator setiap stasiun kerja.

1.3 Modul-Modul

Modul I Identifikasi Produk Dan Data Pendukung

Menata Tata Letak pabrik dan menangani pemindahan bahan merupakan

salah satu kegiatan rekayasawan industri yang tertua. Kegiatan menata letak

merupakan kegiatan yang berhubungan dengan perancangan susunan unsur fisik

suatu kegiatan dan berhubungan erat dengan industri manufaktur, yang

pengambaran hasil rancangannya dikenal sebagai tataletak pabrik, tataletak yang

baik selalu melibatkan tatacara pemindahan bahan di pabrik, sehinga kemudian

disebut tataletak pabrik dan pemindahan bahan. Ilmu tataletak fasilitas pabrik

merupakan salah satu disiplin ilmu teknik industri yang mempunyai arti

penggambaran hasil perancangan susunan unsur fisik suatu kegiatan industri

manufaktur, fasilitas didefenisikan sebagi bangunan dimana pekerja, material, dan

mesin secara bersama menghasilkan produk tangible atau jasa (sevice).

3

Disini kami dari kelompok I yaitu hanya membuat aliran OPC dan aliran

Assembly Chart, tujuannya agar kita mengetahui aliran proses setiap stasiun kerja.

Contoh kasus untuk operation process chart (peta proses operasi).

Keterangan gambar : untuk pengerjaan plat dudukan langkah- langkah

yang dilakuakan yaitu :

1. Pengukuran pada mesin ukur

2. Pemotongan pada mesin potong

3. Dipunch dilakukan pada mesin punch

4. Dipress dilakuakn pada mesin press.

Dan pengerjaan untuk plat penompang dudukan dilakukan langkah-

langkah sebagai berikut :

1. Pengukuran dilakukan pada meja pengukuran

2. Pemotongan dilakukan pada mesin potong

3. Press dilakukan pada mesin press dan

4. Dilas dilakukan pada mesin las, dan kedua komponen ini digabungkan

untuk melakukan perakitan 2 komponen.

4

Contoh kasus untuk pengerjaan Assembly Chart maka dapat dilihat seperti

dibawah ini :

Keterangan gambar :

1. Tahap awal yaitu perakitan plat penompang dudukan dengan plat

penompang.

2. Setelah itu perakitan plat penompang dudukan per dengan baut plat

dudukan.

3. Baru plat dudukan dirakit dengan hasil rakitan langkah awal dan langkah

kedua, maka akan didapat sub assembly perakitan. Serta dari sub assembly

perakitan nantinya akan didapat assembly (perakitan akhir).

Modul II Perencanaan Kebutuhan

2.1 Perencanaan Kebutuhan Bahan Baku

Perencanaan kebutuhan bahan baku / material untuk memproduksi suatu

produk atu dilakukan berdasarkan target produksi yang ditetapkan perusahaan,

jumlah tersebut dikonversikan kedalam satuan unit produksi persatuan jam.

Untuk menghitung kebutuhan material untuk masing- masing komponen

dapat dihitung dengan persamaan sebagai berikut :

5

Kebutuhan material = Input x Jumlah item

Unit Per Bahan dasar

Untuk menghitung jumlah input pada masing- masing proses dapat

digunakan rumus sebagai berikut ( Tampkins, 1996, hal 53 )

Ik = ( Ok – 1 )

( 1 – Pk )

Keterangan :

Ik = Input Operasi k

Pk = Persen Scrap kualitas operation k

Ok- 1 = Output operasi k-1

Scrap merupakan material sisa yang ditimbulkan dalam proses manufaktur

atau banyaknya material baku yang terbuang dalam satuan dimensi luas (bukan

volume material yang terbuang).

Scrap matematis persen scrap dapat dituliskan dalam persamaan berikut :

Rangan produk yang telah direpresentasikan dalam bentuk gambar- gambar teknik

akan digunakan dalam perancangan proses produksi. Klasifikasi proses menurut

jenis atau peralatan yang digunakan dapat membantu perancangan proses, tetapi

klasifisi yang sembarangan dapat menyesatkan, misalnya mesin yang sama dapat

melaksanakan proses yang sangat berbeda.

Dalam merancang proses, kita perlu memperhatikan faktor- faktor yang

terkait dengan mekanisme dan pengopersian, faktor mekanis misalnya keandalan,

karakteristik mesin, derajat mekanisasi, faktor pengoperasian misalnya efisiensi,

keselamatan, kebutuhan tenaga kerja, perancangan proses umumnya

menggunakan konsep proses satuan, secara umum dalam mempermudah

perancangan proses produksi, secara khusus alasan penggunaan proses satuan

antara lain.

% Scrap = Dimensi yang tidak dipakai x 100 %

Dimensi Awal

6

Perhitungan jumlah kebutuhan material, dengan menggunakan bantuan

tabel dibawah ini,

Komp No

komp

operasi Scrap input output item Item x

output

Mesin/

alat

Jumlah input yang dibutuhkan dari setiap komponen untuk setiap item

dapat dihitung dengan rumus = input x item.

2.1 Perencanaan Kebutuhan Mesin

Jumlah mesin yang dibutuhkan tergantung pada rencana produksi, target

produksi yang telah ditentukan, kapasitas produksi, dan waktu produksi yang

dibutuhkan. Perhitungan jumlah mesin dapat mengggunakan rumus sebagai

berikut : (Tompkins, 1996, hal 54)

F = ∑ SQ

HER

Dimana : F = jumlah mesin yang dibutuhkan per shift (unit)

S = waktu proses per operasi per komponen (jam)

Q = output per operasi per shift (unit / jam)

E = efisiensi

H = jumlah waktu mesin tersedia per jam

R = Reabiliti mesin.

Bab III Penentuan Luas Gudang Bahan

Pada perhitungan luas gudang bahan terdiri dari 2 jenis penggudangan,

yaitu gudang bahan baku dan gudang bahan jadi. Gudang bahan baku yaitu tempat

dimana kita meletakkan bahan awal dengan ukuran bahan sebelum melakukan

pengerjaan awal, dan ini ukurannya bervariasi sesuai dengan ukuran bahan yang

sebenarnya sebelum pengerjaan pada stasiun kerja masing- masing. Serta gudang

bahan jadi yaitu merancang sebuah rak bahan tempat produk yang sudah dirakit

sesuai dengan spesifikasi setiap ukuran yang sudah ditentukan.

7

Modul IV Penentuan Luas Mesin Dan Operator

Untuk perhitungan luas mesin dan operator pertama kita harus mengetahui

panjang dan lebar masing- masing mesin, setelah mengetahui panjang mesin maka

kita harus mengetahui panjang bahan (material) yang ingin di lakukan pada proses

pengerjaan, dan juga kelonggaran operator dalam melakukan aktivitas- aktivitas

dalam melakukan pekerjaan, serta kita harus memperhitungkan panjang dan

tempat bahan jadi sebelum proses selanjutnya berlangsung dan kelonggaran-

kelonggaran lainnya.

8

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengetian Tata Letak Pabrik

Salah satu kegiatan rekayasa industri yang tertua adalah menata letak

pabrik dan menangani pemindahan bahan, setidaknya itulah yang biasa dikatakan

orang beberapa tahun terakhir ini, yaitu kegiatan yang berhubungan dengan

perancangan susunan unsur fisik suatu kegiatan dan selalu berhubungan erat

dengan industry manufacturing, yang menggambarkan hasil rancangan dikenal

sebagai tata letak pabrik, dan tata letak pabrik yang baik selalu melibatkan tata

cara pemindahan bahan di pabrik, sehingga kemudian disebut tata letak pabrik dan

pemindahan bahan.

Sejalan dengan meluasnya pandangan rekayasawan industri ke arah

kegiatan fasilitas fisik, sekarang ini, rekayasawan menjadi paham bahwa hampir

semua kegiatan yang mempunyai arti akan menuntun fasilitas fisik, dan sering

kali fasilitas seperti itu dapat dan harus direncanakan dan dirancang mengikuti

prinsip dan aturan yang hanpir sama dengan yang digunakan dalam tata letak

pabrik, maka, dia mulai menggunakan metodologi dalam rancangan tadi bagi tiap

fasilitas fisik, sehingga perancangan fasilitas merupakan satu istilah yang penting

bagi penyusunan unsur fisik untuk penggudanga, kantor, toko, restoran, rumah

sakit, rumah, atau pabrik.

Tujuan utama secara keseluruhan adalah mempertimbangkan masukan-

masukan yang tepat, dan merancang susunan yang dapat menyangkilkan

perpindahan masukan tadi, melalui sarana yang ada, sementara kegiatan yang

dibutuhkan berlangsung untuk mencapai keluaran yang diinginkan, seluruh

kegiatan melihat masukan dan keluaran. Proses tadi dapat disebut sebagai

produksi (kegiatan produktif) dan seringkali membutuhkan sejumlah tempat kerja,

mesin, atau perlengkapan lain, yang dilalui masukan (bahan) ketika masukan ini

diproses menjadi keluaran. Meskipun demikian, untuk mengurangi

kesalahpahaman, rekayasa fasilitas tidak merancanga bangunan itu menjadi

bagian rekayasa arsitektur.

9

Rekayasa racangan fasilitas adalah mengalisis, membentuk konsep,

merancang, dan mewujudkan system bagi pembuatan barang atau jasa, rancangan

ini umumnya digambarkan sebagai rencana lantai, yaitu satu susunan fasilitas fisik

(perlengkapan, tanah, bangunan, dan sarana lain) untuk mengoptimalkan

hubungan antara petugas pelaksana, aliran barang, aliran informasi, dan tata cara

yang diperlukan untuk mencapai tujuan usaha secara sangkil, ekonomi, dan aman.

Pabrik yang dalam istilah asing nya dikenal dengan factory atau plant yaitu

setiap tempat dimana factor factor seperti : Manusia,Mesin dan Peralatan

(fasilitas) Produksi lainnya seperti : Material, Energi, Uang (Modal/ Kapital),

Informasi, Sumber daya alam / SDA (Tanah, Air, Mineral) yang dikelola

bersama-sama dalam suatu sistem produksi guna menghasilkan suatu produk atau

jasa secara efektif dan efisien dan aman. Istilah pabrik ini sering diartikan dengan

industri. Meski industri memeliki pengertianyang lebih luas. Pabrik pada dasarnya

merupakan salah satu jenis industri yang akan menghasilkan produk jadi seperti

yang dijumpai pada industri manufaktur.

2.2 Asembly Chart

Asembly chart merupakan gambaran grafis yang menunjukan urutan aliran

komponen dan rakitan bagian kedalam rakitan suatu produk.

Standar pengerjaan dari asembly chart adalah sebagai berikut

[APPLEE,1990,hal139]:

1) Dengan menggunakan senarai komponen dan dokumen barang atau yang

sejenis, dan lintasan produksi bagi proses perakitan tentukan operasi

terakir dalam produksi atau dalam rakitan suatu produk. Operasi terahir

yang menujukan rakitan suatu produk digambarkan dengan lingkaran

berdiameter 12 mm dan harus dituliskan operasi tersebut di sebelah kanan

dari lingkaran tersebut.

2) Gambar garis mendatar dari lingkaran kearah kiri,tempatkan lingkaran

berdia meter 6mm pada bagian ujungnya, tunjukan setiap komponen

(nama nomor komponen, jumlah, dan sebagainya) yang dirakit pada

proses tersebut.

10

3) Jika yang dihadapi adalah rakitan bagian,maka buat garis tadi sebagian dan

akhiri dengan lingkaran berdiameter 9 mm, garis yang menunjukan

komponen mandiri harus ditarik kesebelah kiri dan di kiri dengan

lingkaran berdiameter 6 mm.

4) Jika operasi rakitan terakir dan komponen-komponennya selesai dicatat,

gambarkan garis tegak pendek dari lingkaran 9 mm ke atas, masukkan

lingkaran 12 mm yang menunjuka opersi rakitan sebelum operasi rakitan

yang telah ddigambarkan pada langkah 2 dan 3.

5) Periksa kembali peta tersebut untuk meyakinkan bahwa seluruh komponen

telah tercantum, masukan nomor-nomor opersi rakitan dan rakitan bagian

kedalam lingkaran (jika perlu), komponen yang terdaftar disebelah kiri

diberi nomor urut dari atas ke bawah.

2.3 Operation Proces Chart (OPC)

Asembly Chart (peta rakitan) belum menjelaskan lebih teperinci mengenai

urutan produksi yng dilalui oleh suatu produk.karena itu perlu dibuat dengan

menggunakan operation proces chart (OPC) dimana peta ini memperluas peta

rakitan dengan menambahkan setiap operasi kedalam gambaran grafis dari pola

aliran pertama yang telah dikembangkan. Standar pengerjaan dari OPC adalah

sebagai berikut [Apple,1990,hal 141]:

1. Pilih komponen pertama yang akan digambarkan, jika peta akan

digunakan sebagai dasar bagi sebuah jalur rakitan bagian yang

mempunyai komponen paling banyak sebaiknya dipilih pertama kali,

mulai dari sudut kanan kertas, catat operasi rakitan, komponen-

komponen yang dibeli dalam keadaan jadi digambarkan dengan garis

pendek ke kiri.

2. Jika semua operasi rakitan dan pemeriksaan pada bagiaan utama sudah

masuk, lanjutkan k operasi fablikasi, dalam urutan terbalik gambarkan

garis mendatar pada bagian kanan atas peta kekanan untuk menuliskan

bahan baku, urain tentang bahan langsung dicatat pada garis tersebut

yang dapat dibuat selengkap lengkapnya.

11

3. Kesebelah kanan dri lambang operasi, buat urain operasi, waktu

penyelesaai pekerjaan dll.

4. Cirikan komponen terakir pada opersi tersebut.gambar garis mendatar

jauh kekiri,tunjukan engan lingkaran 12 mm, untuk operasi dan segi 4

untuk pemeriksaan dalam urutan terbalik ke arah atas, masukan nomor

operasi dari lintasan produksi tersebut.

5. Lanjut sampai semua komponen terselesaikan di petakan, baik

komponen yang dibuat dan dibeli harus tercantum di dalam peta.

6. Rakitan bagian di gambarkan sedemikian rupa seperti cara pada peta

rakitan

7. Periksa peta dengan dokumen barang dan lintasan produksi untuk

menjamin agar tidak ada bagian atau operasi yang luput.

2.4 Bill Of Material

Bill of material memberikan data tentang komponen-komponen yang

membangun suatu produkm, informasi yang dapat diperoleh dari bill of material

adalah:[Tompkinks,J.A dkk,1996]

1. Nomor komponen

2. Nama komponen

3. Dimensi komponen

4. Jumlah komponen per produk

5. Jenis material

6. Make or buy komponen

7. Struktur produk

8. Level masing-masing komponen.

2.5 Analisis Produk

Pabrik merupakan kumpulan berbagai sumber daya seperti mesin, bahan

baku, energi, dan lain- lain yang dikonvermasikan menjadi produk jadi, dalam

perencanaan tata letak pabrik, produk jadi menjadi titik awal proses perancangan,

kemudian kebijakan tipe produk, tipe produksi, hingga metode kerja merupakan

bagian penting lain yang perlu diperhatikan, persoalan tata letak pabrik bukan

12

sekadar masalah optimasi, tetapi rangkaian kegiatan merancang yang kompleks

dan tidak selalu berlangsung secara lurus.

2.6 Tipe- Tipe Produk

Produk positioning atau penempatan produk yang dikenal dalam industri

manufacturing adalah make to stock ( produk untuk stock), make to order

( produk untuk pesanan), assembly to order ( perakitan untuk perakitaan), dan

engineering to order ( rekayasa untuk pesanan), keempat tipe sangat tergantung

pada pasar yang akan diisi oleh perusahaan. Dalam kaitannya dengan perancangan

tata letak yang akan diterapkan.

Make to stock merupakan tipe produksi yang menjaga persediaan produk

jadi melalui penyimpanan sejumlah produk di gudang, tipe ditujukan untuk pasar

yang akan mengiginkan produk- produk standar, pasar umumnya menginginkan

pengiriman dalam penyediaan yang segera mungkin (immediately). Pelanggan

tidak mengizinkan adanya keterlambatan. Variasi produk hanya dari segi warna,

ukuran, dan rupa- rupa lainnya, contoh tipenya adalah produk makanan.

Make to order dan engineering to order merupakan tipe produksi yang

melakukan pengilangan berdasarkan pesanan pelanggan, baik dari segi mutu

maupun karakteristik produk lainnya. Perusahaan umumnya menjaga ketersediaan

bahan baku, bukan bahan jadi, produk yang dibuat merupakan rancangan

pelanggan dengan jumlah kuantitas yang kecil. Pabrik seperti tipe produk seperti

demikian membutuhkan kemampuan kemampuan teknis yang khusus.

Produk- produk yang dihasilkan merupakan kombinasi komponen-

komponen baku dan komponen hasil perancangan yang dibutuhkan. Pasarnya

mengizinkan waktu ancang yang panjang. Contoh produk tipenya adalah pesawat

terbang atau kapal laut.

Assemble to order merupakan produk hasil rakitan komponen- komponen

baku yang tersebut. Produk yang dihasilkan beragam dan bermutu tinggi. Harga

yang ditawarkan cukup bersaing. Sub assembly memiliki waktu ancang yang

pendek, produk- produk pada tipe ini mengadopsi pada prinsif- prinsif

modularitas. Contoh tipe ini dapat diterapkan pada produk furniture.

13

2.7 Tipe- Tipe Proses

kegiatan di pabrik memiliki beberapa tipe yaitu flow shop, job shop dan

fixed sama site atau proyek. Ketiga tipe proses akan terkait pula dengan tipe tata

letak yang akan digunakan.

Flow shop merupakan tipe proses yang didasarkan pada urutan produksi

atau pengilangan. Tipe demikian dapat dibagi menjadi beberapa kelompok, yaitu

continious flow yang terdapat pada produk cair, bubuk, atau logam dasar. Contoh

pabrik pupuk.

Dedicated repetitive flow merupakan tipe proses yang menggunakan

fasilitas yang sama, sekalipun ada variasi, misalnya warna, contoh : pabrik

pembuatan soft drink. Batch flow adalah tipe proses untuk dua atau lebih jenis

produk yang dibuat dengan fasilitas yang sama, misalnya lintasan perakitan

pembuatan mobil. Terakhir, mixed model reparative flow merupakan kombinasi

dedicated dan batch.

Job shop merupakan pengorganisasian peralatan yang sama fungsinya,

sehingga aliran pekerjaan dari departemen ke departemen menggunakan tipe

operasi berbeda. Tipe demikian memiliki ciri- ciri seperti mesin yang digunakan

multi purpose, jenis produk banyak membutuhkan perencanaan terperinci,

informasi job dan shop terperinci, ketersediaan sumber daya terkoordinasi, serta

keterampilan pekerjaan tinggi.

Tipe fixed site adalah proses untuk kegiatan proyek yang bahan baku, perkakas,

dan pekerjaanya bergerak ke lokasi dimana produk dipabrikasi, cirri- cirinya

antara lain antara lain pekerja terlatih, mahir, dan mandiri serta jumlah pesanan

kecil dan tunggal. Contohnya pada pabrik pembuatan pesawat terbang atau kapal

laut.

Meringkas keterkaitan antara tipe produk, tipe proses, dan tipe tata letak

pabrik berdasarkan tabel, kita mudah menentukan tipe tata letak pabrik yang akan

diterapkan. Langkah awal kerangka berpikir yang dibangun adalah konteks

stategis manufacturing.

14

Tabel 1. Keterkaitan Tipe Produk, Tipe Proses, dan Tipe Tata Letak

Tipe proses Tipe Produk Tipe tata Letak

Flow Shop Tata letak produk

Continious Tata letak produk

Dedicated Repertitive Make to stock Tata letak produk dan seluler

Batch Assembly to order Tata letak produk dan seluler

Mixed Model

Repetitive

Tata letak proses dan seluler

Job Shop Make to order Tata letak posisi tetap

Fixed Site Engineering to order Tata letak posisi tetap

Banyak

Make to order / job

shop atau tata letak

proses

Engineering to Order

/ Fixed Site / tata

letak posisi tetap

Sedang

Make to order, make

to stock, assemble to

order / job shop, batch

flow, mixed model /

tata letak proses dan

seluler

Sedikit

Make to stock / continious,

dedicated revetitive / tata letak

produk

Kecil Sedang Besar

Jumlah Produksi

15

2.8 Rancangan Produk

Rancangan produk melibatkan penentuan produk dan jumlah yang akan

diproduksi. Keputusan terhadap produk yang akan diproduksi secara umum

ditentukan oleh manajemen puncak berdasarkan masukan dari pemasaran,

pengilangan, dan keungan dengan memperhatikan kinerja ekonomis. Rancangan

produk akan menentukan tipe produk, tipe proses, dan tipe tata letak yang akan

ditetapkan, kita dapat melihatnya pada grafik antara variasi produk dan jumlah

yang diproduksi.

Kebijakan penempatan produk akan menetukan tipe proses dan

memudahkan pemilihan tipe tata letak yang sesuai. Dalam rancangan produk bagi

pendirian pabrik baru maupun pengembangan produk bagi pabrik yang telah

beroperasi, pemilihan tipe tata letak ditunjukkan untuk perencanaan kebutuhan

sumber daya, analisis terhadap rancangan produk bertujuan mengetahui berberap

factor perting, yaitu :

1. Jumlah total permitaan pasar dan modal yang dibutuhkan, perusahaan

perlu memperkirakan permintaan yang akan dipenuhi berdasarkan hasil

penelitian pasar yang telah dilakukan. Berdasarkan jumlah total

permintaan yang telah diketahui atau ditetapka, langkah selanjutnya adalah

memperkirakan modal yang diperlukan untuk merealisasikannya. Dalam

hal ini, perusahaan harus memastikan ada berapa variansi produk yang

akan dipasarkan oleh perusahaan beserta perkiraan jumlahnya.

2. Laju produk, tetunya itu tingkat kemampuan pabrik yang akan dirancang

untuk memenuhi tingkat permintaan produk yang telah ditetapkan.

Penentuan laju produksi akan menjadi kapasitas rancangan pabrik.

3. Cara produksi, terkait dengan tipe proses yang akan diterapkan

berdasarkan jumlah variasi dan jumlah produk dari setiap variasi produk.

4. Umur yang diharapkan terkait dengan umur setiap produk, tujuannya

adalah mengendalikan kualitas dan mengelola siklus hidup produk.

5. Stabilitas produk, yaitu tingkat kepekaan produk terhadap perubahan

perilaku pasar yang akan mempengaruhi perilaku konsumen pula.

6. Daya tahan produk terkait dengan karakteristik produk, faktor ini masih

terkait dengan kegiatan pengendalian kualitas yang akan diterapkan.

16

7. Fungsi produk, yaitu pemamfaatan produk oleh konsumen, tujuannya

adalah produk yang diproduksi oleh pabrik dapat memenuhi fungsi utama

sesuai kebutuhan pelanggan.

8. Derajat pembakuan terkait dengan kemungkinan penerapan modularitas

produk, kemudian pembakuan bertujuan dapat menjaga kualitas produk.

9. Perkiraan hanya jual terkait dengan pemenuhan aspek kepuasan

pelanggan.

Rancangan produk yang telah didefenitif selanjutnya direpresentasikan

dalam gambar teknik, gambar awal ini produk adalah gambar perspektif produk

dalam bentuk tiga dimensi, selanjutnya, gambar perspektif diuraikan dalam

bentuk gambar terurai.

Perancangan proses perlu didukung informasi tentang produk secara

terperinci, khusunya yang berkaitan dengan bahan baku atau komponen yang

membentuk produk jadi, kita perlu memahami bahwa tidak semua komponen

pembentukan produk jadi harus diproduksi sendiri, pertimbangan ekonomis

menjadi alasan utama perlu tidaknya memproduksi sendiri.

Komponen yang diproduksi sendiri di dalam pabrik dikenal dengan istilah

manufacturing item, sedangkan komponen yang dibeli adalah bought out item,

pemisahan tipe komponen dinyatakan dalam bill of material (BOM) memberikan

informasi cukup tentang spesifikasi bahan yang akan dibutuhkan dalam proses

produksi. BOM akan memperlihatkan tingkat (level) setiap rakitan ataupun

komponen di struktur produk.

Proses penentuaan komponen, apakah harus dibuat sendiri atau di beli,

dikenal dengan analisis buat atau beli ( make or buy analysis). Keputusan

membuat atau membeli komponen merupakan keputusan yang dilakukan pada

tingkat manajemen puncak karena keputusan bersifat strategis, teknik analisis

demikian terbagi kedalam dua bagian, yaitu : pertanyaan primer dan pertanyaan

skunder.

17

2.9 Proses Produksi

Rangan produk yang telah direpresentasikan dalam bentuk gambar-

gambar teknik akan digunakan dalam perancangan proses produksi. Klasifikasi

proses menurut jenis atau peralatan yang digunakan dapat membantu perancangan

proses, tetapi klasifisi yang sembarangan dapat menyesatkan, misalnya mesin

yang sama dapat melaksanakan proses yang sangat berbeda.

Dalam merancang proses, kita perlu memperhatikan faktor- faktor yang

terkait dengan mekanisme dan pengopersian, faktor mekanis misalnya keandalan,

karakteristik mesin, derajat mekanisasi, factor pengoperasian misalnya efisiensi,

keselamatan, kebutuhan tenaga kerja, perancangan proses umumnya

menggunakan konsep proses satuan, secara umum adalam mempermudah

perancangan proses produksi, secara khusus alasan penggunaan proses satuan

antara lain :

1. Proses satuan lebih mudah dalam menentukan apa yang harus dilakukan

pada bahan untuk mengubahnya.

2. Proses satuan menawarkan dasar yang lebih mudah untuk mengatur

informasi proses yang terperinci.

3. Proses satuan memudahkan sintesis proses baru.

4. Proses satuan mempermudah perbandingan antara proses karena

karakteristik biaya dapat dibandingakan tanpa kesulitan.

Kegiatan proses produksi tentunya memerlukan proses perencanaan dan

pengendalian. Pemamfaatan proses satuan dalam perencanaan adalah penentuan

jenis proses dan jenis mesin yang diperlukan.

Perencanaan kebutuhan sumber daya pabrik sangat memerlukan beberapa

peta kerja dasar yang umum digunakan dalam kajian teknik industri, penggunaan

peta kerja bertujuan memberikan informasi dan memberikan informasi dan

memberikan kemudahan dan analisis, kompleksitas proses produksi sulit diatasi

apabila tidak dipetakan secara terstruktur.

18

2.10 Prosedur Perancangan Stasiun Kerja Mandiri

Stasiun kerja mandiri mempunyai sistem sendiri seperti halnya pabrik,

dimana ada tempat penerimaan, proses produksi, dan pengiriman. Pengaturan

stasiun kerja mandiri yang efisien serta menggunakan luas lantai yang optimal dan

sesuai dengan pola aliran material dan mempermudah proses pengerjaan produk

secara keseluruhan. Langkah umum merancang stasiun kerja mandiri adalah:

1. Tentukan aliran bahan dalam stasiun kerja dan sesuaikan dengan kegiatan

sepanjang lintasan pabrik atau departemen.

2. Tentukan arah aliran yang diinginkan, berdasarkan aliran bahan ketika

melewati tempat kerja, misalkan dari kiri kekanan atau dari depan

kebelakang.

3. Tentukan barang atau kegiatan yang akan mengisi tempa kerja: seperti

mesin, meja dan tempat penumpukan material.

4. Buatlah sketsa dasar peralatan utama pada stasiun kerja di posisi terdekat

yang diinginkan.

Selain ke empat faktor diatas kita memerlukan pula adanya allowance atau

kelonggaran yang bekisar antara 150 % - 300 % luas total ke 4 area tergantung

pada struktur bangunan fasilitas. Selain perancangan stasiun kerja mandiri

terhadap letaknya dalam pabrik keseluruhan, perancangan didalam stasiun kerja

mandiri ditentukan pula oleh berbagai faktor, terutama faktor ergonomic dan studi

gerak. Paduan umum untuk menentukan stasiun kerja mandiri adalah :

1. Rencanakan agar perkakas, alat ukur, bahan, dan kendali mesin diletakkan

didekat an didepan operator.

2. Rencanakan penyerahan bahan lansung ketempat pemakaian.

3. Rencanakan pemindahan bahan ketempat kerja yang tepat dan efisien.

4. Rencanakan penempatan bahan ditempat kerja agar dapat diambil dalam

urutan gerakan yang paling efisien.

5. Rencanakan tiap daerah kerja dalam kaitan yang tepat dengan operasi

sebelum dan sesudahnya.

6. Sediakan ruang yang cukup pada tempat kerja untuk penyerahan,

penyimpanan, dan pemindahan bahan.

19

7. Pilihlah peralatan yang tepat sesuai dengan tempat penerimaan dan

penerimaan yang dialokasikan.

8. Memberikan kelonggaran (allowance) yang dibutuhkan didalam dan

sekitar tempat kerja untuk pelaksanaan yang tepat.

9. Memberikan kelonggaran untuk bagian mesin yang bergerak melebihi

panjang mesin sendiri.

2.11 Pengertian Dan Fungsi Gudang

Gudang dapat di definisikan sebagai tempat yang di bebani tugas untuk

menyimpan barang yang akan dipergunakan dalam produksi sampai barang

diminta sesuai dengan jadwal produksi.Sejak dulu, gudang berfungsi sebagai

buffer atau penyeimbang dan untuk menentukan langkah selanjutnya suatu

perusahaan, apakah perusahaan akan menggunakan gudang untuk komersial atau

lebih baik digunakan sendiri. Dalam perdagangan, gudang digunakan untuk

pelayanan beberapa konsumen yang berbeda-beda dan secara umum, mempunyai

tenaga kerja yang cukup serta perlengkapan. Kemudian, dengan jarak

penyimpanan untuk tujuan kepuasan konsumen atau pengguna, penyimpanan di

lakukan dalam batas waktu yang lama maupun bats waktu yang pendek sesuai

kebutuhan konsumen. Keuntungan yang di peroleh dari komersial gudang adalah

keluwesan (flexibility) dan manajemen yang profesional. Selanjutnya, gudang

sebagai penyimpanan produk jadi mempunyai beberapa misi atau tugas. Dalam

jaringan distribusi pamasaran, gudang mempunyai beberapa misi, yaitu :

a. Menjaga persediaan yang digunakan sebagai penyeimbang dan penyangga

(buffer) dari variasi antara penjadwalan produksi dan permintaan.

b. Gudang sebagai penyaluran dalam sebuah daerah pasanan dengan jarak

transportasi terpendek dan untuk memberikan jawaban cepat akan

permintaan pelanggan.

c. Gudang digunakan sebagai tempat akumulasi dan menguatkan produk

dalam kegiatan produksi dan pendistribusian.

20

Gudang sebagai tempat penyimpanan produk untuk memenuhi permintaan

pelanggan secara cepat mempunyai beberapa fungsi di antara penerimaan dan

pengiriman produk. Fungsi-fungsi pokok gudang sebagai berikut :

a. Receiving (penerimaan) dan shipping (pengiriman)

b. Identifying and shorting (pengidentifikasian dan penyaringan)

c. Dispatching ke penyimpanan

d. Picking the order (pemilihan pesanan)

e. Storing (penyimpanan)

f. Assembling the order (perakitan pesanan)

g. Packaging (pengepakan)

h. Dispatching the shipment

i. Maintaining record (perawatan produk).

Umumnya, kebanyakan gudang perusahaan berada dalam ruangan. Pada

suatu pabrik, kita dapat membedakan macam gudang menurut karakteristik

material yang akan disimpan, yaitu :

1. Penyimpanan Bahan Baku

Gudang akan menyimpan setiap material yang dibutuhkan atau digunakan

untuk proses produksi. Lokasi gudang umumnya berada di dalam

bangunan pabrik, sehingga perusahaan dapat menghemat biaya gudang

karena tidak memerlukan bangunan khusus untuk itu. Gudang demikian

disebut pula stockroom karena fungsinya memang menyimpan stok untuk

kebutuhan tertentu.

2. Penyimpanan Barang Setengah Jadi

Dalam industri manufaktur, kita sering menemui bahwa benda kerja harus

melalui beberapa macam operasi dalam pengerjaannya. Prosedur demikian

sering pula harus terhenti karena dari satu operasi berikutnya waktu

pengerjaan yang dibutuhkan tidaklah sama. Akibatnya, barang atau

material harus menunggu sampai mesin atau operator berikutnya siapa

mengerjakannya. Ada dua macam barang setengah jadi (work in process

storage), yaitu : bahan berjumlah kecil dan barang berjumlah banyak.

21

3. Penyimpanan Produk Jadi

Gudang demikian kadang-kadang disebut pula gudang dengan fungsi

menyimpan produk-produk yang telah selesai dikerjakan. Didalam

penggudangan ini ada produk yang tahan lama dan sebaliknya, dan bentuk

gudang ini tergantung pada variasi yang berbeda- beda, seperti :

lingkarang, persegi , kubus dan lain- lain.

Selain ketiga macam gudang di atas, ada pula beberapa macam gudang

lainnya yang perlu di ketahui :

1. Penyimpanan Bagi Pemasok

Gudang penyimpanan barang nonproduktif dan akan digunakan untuk

pengerjaan pengepakan, perawatan, dan penyimpanan barang kebutuhan

kantor.

2. Penyimpanan komponen jadi

Gudanfg untuk menyimpan komponen yang siap dirakit. Gudang demikian

biasa diletakkan berdekatan dengan area perakitan atau bisa pula di

tempatkan secara terpisah di dalam penyimpanan barang setengah jadi.

3. Salvage

Dalam sebagian proses produksi, ada kemungkinan beberapa benda kerja

akan salah di kerjakan. Akibatnya, barang memerlukan pengerjaan

kembali untuk perbaikan, sehingga kualitas produksi di perbaiki. Oleh

karena itu, perusahaan memerlukan suatu area guna menyimpan benda

kerja yang salah sebelum diproses kembali. Benda kerja yang tidak bisa

diperbaiki akan menjadi scrap atau buamgan yang diletakkan di lokasi

tersendiri.

4. Buangan dan limbah

Gudang digunakan untuk menyimpan material atau komponen yang salah

dikerjakan dan sudah tidak bisa diperbaiki.

22

2.12 Prinsif- Prinsif Perencanaan Gudang Bahan

Kelancaran aktivitas produksi sebuah pabrik secara umum dipengaruhi

oleh ketersediaan suku cadang, aktivitas pokok dalam operasi gudang adalah

penerimaan, penyimpanan, dan pengiriman. Sistem penyimpanan dibentuk dari

elemen- elemen yaitu : sparce, peralatan, pemindahan bahan, operator,

accessibility, dan proteksi. Masalah esensial yang perlu disesuaikan dalam

penataan sistem penyimpanan yang lebih terfoku. Tujuannya adalah penilaian

terhadap tata letak penyimpanan berdasarkan kaidah- kaidah ergonomis sebagai

dasar penyesuaian rencana perbaikan sistem penyimpanan, manfaat penilaian

ergonomi adalah perumusan yang lebih menyeru terhadap rencana perbaikaan

sistem penyimpanan, dengan demikian, perusahaan dapat melakukan perbaikan

dengan efisiensi dan efektif. Tujuan penyimpanan dan fungsi- fungsi gudang

antara lain adalah maksimalisasi utilisasi sumber daya seiring dengan pemenuhan

elemen- elemen keputusan pelanggan atau maksimalisasi pelayanan pelanggan

dengan kendala ketersediaan sumber daya. Sumber daya penyimpanan dan

gudang adalah luas lantai, peralatan, dan personalia. Kebutuhan pelanggan pada

penyimpanan dan fungsi- fungsi gudang adalah kemampuan mendapatkan barang

yang diinginkan dengan cepat dan barang dalam kondisi yang baik.

Tata letak penyimpan merupakan bagian sistem bagian sistem

pergudangan yang terdiri atas bermacam aktivitas. Sistem pergudangan terkesan

sebagai sistem sederhana karena operasi penyimpanan hanya didominasi kegiatan

utamanya, yaitu menyimpan barang- barang. Maka, kita perlu memahami bahwa

elemen- elemen kegiatan penyimpan merupakan salah satu bagian proses

mendapatkan barang- barang dari dalam dan luar gudang, adapun beberapa

kegiatan yang terdapat di banyak gudang adalah penerimaan (put away),

penyimpanan (order picking), penyortiran (packing), pengiriman dan beberapa

kegiatan tambahan lainnya seperti prapengemasan, pelabelan harga (cross

docking) dan pengisian (reprelishement).

Pada kasus perbaikan sistem pergudangan, langkah strategis yang perlu

dilakukan adalah mengevaluasi sumber- sumber yang kurang efisien, berikutnya

adalah uraian sebuah studi kasus evaluasi sistem penyimpanan pada gudang suku

cadang yang memiliki jenis dan jumlah barang cukup banyak. Maksud dan tujuan

23

studi adalah menilai kondisi tata letak penyimpanan yang digunakan saat ini untuk

mengetahui sumber- sumber ketidak efisienan sebagai dasar perencanaan

perbaikan, pentingnya studi dilakukan karena gudang suku cadang belum pernah

melakukan evaluasi secara teknis dan ergonomis.

Efektivitas pencapaian objektif tata letak dipengaruhi beberapa prisif.

Prinsif popularitas barang saat ini belum diterapkan dengan baik dalam penataan

barang di lantai penyimpanan. Hal demikian ditunjukkan dengan temuan bahwa

barang yang tidak aktif dan frekuensi pengambilan dan penerimaan yang tinggi,

sedang, dan rendah belum terindentifikasi dan dirancang sebagaimana mestinya.

Prinsif popularitas akan terkait dengan jarak perpindahan barang yang

mempengaruhi service level. Aplikasi prinsif popuralitas dapat dilakukan dengan

menata barang- barang dalam 3 kategori frekuensi.

2.12 Multi Product Process Chart

Peta ini merupakan bentuk kusus operasi process chart. Perbedaannya

adalah menggambarkan banyak proses membuat produk atau komponen. Peta

terdiri atas beberapa kolom. Kolom menunjukkan jenis produk atau komponen

yang akan dibuat. Sedangkan baris menunjukkan jenis mesin yang dibutuhkan

untuk proses yang diperlukan. Kegunaan peta demikian sama dengan operasi

proses chart, tetapi informasi tambahan yang diperoleh bagi pembaca adalah

keterkaitan setiap jenis mesin dengan jenis-jenis komponen atau produk yang

akan dibuat.

2.13 Perencanaan kebutuhan Luas Mesin dan Operator SKM

Stasiun kerja mandiri yang dihasilkan selanjutnya dikonversikan dalam

kebutuhan luas lantai. Sarat utam dalam perencanaan luas lantai adalah

pembakuan system kerja dalam perancangan stasiun kerja mandiri, kita harus

memastikan setiap kerja elah baku. Apabila sistem kerja belum baku makan luas

lantai yang dibutuhkan menjadi tidak absih. Komponen komponen yang harus

diperhatikan dalam perencanaan kebutuhan luas lantai adalah Luas mesin. Luas

ruang gerak operator, Luas penumpukan bahan yang akan diproses, dan setelah

diproses, serta luas untuk kegiatan pemindahan bahan luas pokok dan kemudian

24

ditambahkan Allowance yang bertujuan mendukung kelancaran kegiatan

produksi.kelonggaran merupakan selisih antara kebutuhan luas lantai dan total

luas terpakai dibagi kebutuhan luas lantai. Penentuan kelonggaran dengan cara

penetapan demikian lebih tepat untuk menentukan kebutuhan area yang besar

seperti parkiratau fasilitas pendukung lainnya dilokasi pabrik.

2.14 Perkantoran (Office)

Ruangan untuk kantor ini dirasakan sangat penting untuk suatu indutri,

sehingga untuk itu perlu di sediakan area khusus. Umumnya lokasi untuk

perkantoran ini di depan bangunan pabrik guna mempermudah orang luar (tamu)

berkunjung.

Untuk industri besar, general atau administration office bisa diletakkan di

depan sedangkan kantor untuk melayani pabrik secara langsung umumnya akan

diletakkan berdekatan atau di dalam area produksi dalam pabrik. Dalam

perencanaan tata letak untuk perkantoran ini, segala prosedur yang harus di

tempuh pada hakekatnya tidak jauh berbeda dengan perencanaan produksi, yaitu

menganalisa macam pekerjaan yang berlangsung, memperhatikan segala fasilitas

kerja yang di butuhkan, menentukan luas araea yang di perlukan, dan menganalisa

derajat hubungan antara masing-masing aktivitas bagian dari kantor tersebut

(dalam hal ini analisis activity relationship umum dilaksanakan). Dalam

perencanaan tata letak kantor ini maka pengaturan letak masing-masing

departemen/bagian/seksi akan banyak dipengaruhi oleh struktur organisasi

(termasuk di sisni pertimbangan jumlah karyawan untuk masing-masing bagian

tersebut) dan tingkatan hirarki yang sesuai dengan job discription yang berlaku.

Suatu industri paling tidak harus menyediakan sejumlah area untuk kantor

dari departemen-departemen berikut ini :

Plant Manager

Production Manager

Supervisors & Foreman

Production control

Quality control

Plant Engineering

25

Sales

Accounting

Purchasing

Industrial Engineering

Shipping

Drafting

Receiving

Methods Eng.

Security

Drafting

Personel

R & D

Tata letak perkantoran yang baik seharusnya di awali dengan penetapan

fungsi dan metode kerja yang di harapkan dari departemen tersebut, personalia

yang di tugaskan untuk melaksanakan masing-masing fungsi, dan hubungan

anatar masing-masing fungsi atau tugas yang ada. Selanjutnya perkantoran ini

bisa pula diletakkan pada :

Bangunan untuk aktivitas manufacturing / produksi.

Gedung yang terpisah dengan departemen manufacturing / produksi akan

tetapi masih dalam area pabrik.

Gedung yang sama sekali terpisah dengan area pabrik yaitu lokasi berada

pada tempat/kota atau wilayah yang berbeda.

Alternatif penempatan tentu saja akan tergantung pada situasi dan kondisi

maupun fasilitas-fasilitas yang di miliki oleh industri itu sendiri.

Untuk penentuan luas area yang diperlukan dalam sebuah kantor, maka

harus terlebih dahulu diperhitungkan luas area masing-masing fasilitas-fasilitas

yang diperluakan seperti meja, kursi, filling cabinet, corider, dan

fasilitas/peralatan kantor lainnya. Tentu saja dalam hal ini juga harus

dipertimbangkan kelonggaran (allowance) untuk memudahkan orang dengan

leluasa bergerak. Untuk jalan lintasan (aisles) yang diperlukan dalam ruang kantor

ini sangat bergantung pada :

26

Kepadatan arus lalu lintas orang yang melewati.

Arah gerakan pintu pada saat dibuka (kedalam atau keluar)

Didalam pengaturan fasilitas-fasilitas perkantoran ada dua alternatif yang

biasa dilaksanakan yaitu :

1. Diletakkan dalam ruangan-ruangan yang terkotak-kotak dengan batasan

yang jelas sesuai dengan fungsi dan hirarki masing-masing.

2. Diletakkan sekaligus dalam suatu ruangan yang besar tanpa ada dinding

penbatas yang permanen.

Berdasarkan aspek dasar, tujuan, dan keuntungan-keuntungan yang bisa

didapatkan dalam tata letak babrik yang terencanakan dengan baik, maka bisa

disimpulkan enam tujuan dasar dalam tata letak pabrik, yaitu sebagai berikut :

Integrasi secara menyeluruh dari semua faktor yang mempengaruhi proses

produksi.

Perpindahan jarak yang seminimal mungkin.

Aliran kerja berlangsung secara lancar melalui pabrik.

Semua area yang ada dimanfaatkan secara efektif dan efisien.

Kepuasan kerja dan rasa aman dari pekerja dijaga sebaik-baiknya.

Pengaturan tata letak harus cukup fleksibel.

Tujuan-tujuan tersebut juga dinyatakan sebagai prinsip dasar dari proses

perencanaan tata letak pabrik yang selanjutnya dapat dijelaskan sebagai berikut :

a. Prinsip integrasi secara total

”That layout is wich integrates the men, materials, machinery supporting

activities, and any other considerations in way that result in the best

compromise”

Prinsip ini menyatakan bahwa tata letak pabrik adalah merupakan

integrasi secara total dari seluruh elemen produksi yang ada menjadi satu

unit operasi yang besar.

b. Prinsip jarak perpindahan bahan yang paling minimal.

”Other things being equal, than layout is best that permits the material to

move the minimum distance between operations”

27

Hampir setiap proses yang terjadi dalam suatu industri mencakup beberapa

gerakan perpindahan dari material, yang mana kita tidak bisa menghindarinya

secara keseluruhan. Dalam proses pemindahan bahan dari satu operasi ke operasi

yang lain, waktu dapat di hemat dengan cara mengurangi jarak perpindahan

tersebut. Hal ini bisa dilaksanakan dengan cara mencoba menerapkan operasi

yang berikutnya sedekat mungkin dengan operasi yang sebelumnya.

c. Prinsip aliran dari suatu proses kerja

”Other things being equal, than layout is best that arranges the work area

for each operations or process in the same order or sequance that forms,

treats, or assembles the materials”.

Prinsip ini merupakan kelengkapan dari jarak perpindahan bahan yang

seminimal mungkin yang telah disebutkan pada butir ( b) tersebut di atas. Dengan

prinsip ini di usahakan untuk menghindari adanya gerakan balik (back-tracking),

gerakan memotong (cross-movement), kemacetan (congestion) dan sedapat

mungkin material bergerak terus tanpa ada interupsi. Perlu diingat bahwa aliran

proses yang baik tidaklah berarti harus selalu dalam lintasan garis lurus. Banyak

layout pabrik yang baik menggunakan bentuk aliran bahan secara zig-zag ataupun

melingkar. Ide dasar dari prinsip aliran kerja ini adalah aliran konstan dengan

minimum interupsi, kesimpangsiuran, dan kemacetan.

d. Prinsip pemanfaatan ruangan.

Economy is obtained by using effectifely all available space – both vertical

and horizontal – ”.

Pada dasarnya tata letak adalah suatu pengaturan ruangan yaitu pengaturan

ruangan yang akan di pakai oleh manusia, bahan baku, mesun dan paralatan

penunjangproses produksi lainnya. Mereka ini memiliki dimensi tiga yaitu aspek

volume (cubic space) dan tidak hanya sekedar aspek luas (floor space). Dengan

demikian dalam merencanakan tata letak kita juga seharusnya mempertimbangkan

faktor dimensi ruangan ini. Dosamping itu gerakan-gerakan dari orang, bahan,

atau mesin juga terjadi dalam salah satu arah dari tiga sumbu yaitu sumbu x,

sumbu y atau sumbu z.

e. ”Other things being equal, that layout is best which makes works

satisfying and safe for workers”.

28

Kepuasan kerja bagi seseorang adalah sangat besar artinya. Hal ini bisa

dikatakan sebagai dasar utama untuk mencapai tujuan. Dengan membuat suasana

kerja yang menyenangkan dan memuaskan, maka secara otomatis akan banyak

keuntungan yang akan bisa diperoleh. Paling tidak hal ini akan memberikan moral

karja yang lebih baik dan mengurangi ongkos produksi. Selanjutnya masalah

keselamatan kerja adalah juga merupakan faktor utama yang harus diperhatikan

dalam perencanaan tata letak pabrik. Suatu layout tidak dapat di katakan baik

apabila akhirnya justru membahayakan keselamatan orang yang bekerja di

dalamnya.

f. Prinsip – fleksibilitas

”Other thing being equal, that layout is best that can be adjusted and

rearanged at minimum cost and inconvenience”.

Prinsip ini sangat berarti dalam abad dimana riset ilmiah, komunikasi dan

transportasi bergerak dengan cepat yang mana hal ini akan mengakibatkan dunia

industri harus ikut berpacu untuk mengimbanginya.

Kondisi tersebut menyebabkan beberapa perubahan terjadi pada disain

produk, peralatan produksi, waktu pengiriman barang dan sebagainya yang

akhirnya juga membawa akibat kearah pengaturan kembali layout yang ada.

Untuk ini kondisi ekonomi akan bisa di capai apabila tata letak yang ada di

rencanakan cukup fleksibel untuk di adakan penyesuaian/pengaturan kembali

(relayout) dan/atau suatu layout yang baru dapat dibuat dengan cepat dan murah.

Perancangan tata – tata letak pabrik pada teknik konvensional dilakukan

dengan menggunakan pendekatan – pendekatan kualitatif. Kompleksitas persoalan

tata – tata letak pabrik mendorong cara – cara kualitatif dilakukan dengan harapan

akan memudahkan penyelesaian rancangan.Teknik konvensional merupakan

teknik – teknik yang lebih tepat untuk perancangan tata letak pabrik secara

keseluruhan. Namun bukan berarti kita tidak dapat menggunakan teknik – teknik

demikian untuk menyelesaikan masalah kecil seperti tata letak mesin.

Tahap- tahap yang perlu dilalui dalam teknik konvensional terdiri atas 3

bagian: tahap analisis tingkat hubungan atau kedekatan,perencanaan kebutuhan

luas lantai, dan tata letak ahir.teknik konfensinal tidak menggunakan formulasi

mate-matis yang rumit sehingga kita mudah memahaminya. Namun pada sisi lain

29

persaratan utama dalam menerapkan teknik ini adalah pengalaman

perancang.karena pendekatan kualitatif membutuhkan tingkat subjektif lebih

dominan.Sebagai mana yang sudah dijelaskan sebelumnya, ada tiga bagian yang

utama teknik konfensional perancangan tata letak pabrik yang dirinci

sebagaiberikut :

1. Mengidentifikasi aktifitas yang telah didevenisikan sebagai fasilitas-

fasilitas pabrik.

2. Menyiapkan lembaran Activity Relationship Chart (ARC) dan mengisinya

dengan nama-nama fasilitas yang telah ditetapkan pda langkah 1.

3. Merumuskan alas an-alasan yang dapat dijadikan dasar bahwa fasilitas-

fasilitas dapat didekatkan atau harus dijauhkan .

4. Memberikan penilaian berdasarkan system penilaian yang telah disepakati.

5. Merangkum hasil penilaian ARC kedalam Work Sheet.

6. Menyiapkan Blok Template sejumlah fasilitas yang akan dirancang

tataletaknya.

7. Menyusun Activity Relationship Diagram (ARD) berdasarkan tingkat

hubungan.

8. Menyiapkan Area Template berdasarkan kebutuhan luas lantai setiap

fasilitas.

9. Membuat Area Allocating Diagram (AAD) sebagai tata letak ahir

rancangan.

30

BAB III

SISTEMATIKA PENULISAN LAPORAN

Adapun sistematikan penulisan laporan praktikum tata letak fasilitas

pabrik ini yaitu mengikuti sistematika penulisan laporan seperti yang terlihat

dibawah ini :

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Adapun yang latar belakang penulis pada penyusunan laporan ini yaitu

pentingnya mahasiswa mengetahui dan fasilitas penunjang lainnya yang sering

terjadi pada perusahaan. Dan bagaimana menciptakan sebuah produk itu efisien

dan efektif.

1.2 Tujuan

Adapun tujuan dari dibuatnya pada peraktikum penentuan fasilitas tata

letak pabrik ini yaitu agar senantiasa mahasiswa dapat menganalisis dan meng

efisiensikan dan meng- efektifkan seluruh aktivitas yang sering terjadi pad

perusahaan.

1.3 Modul-modul

Modul yang kami lalui dalam praktikum ini terdiri dari 4 antara lain :

modul I identifikasi produk dan data pendukung, modul I perencanaan kebutuhan,

modul III penentuan luas gudang bahan baku dan modul IV yaitu penentuan luas

mesin dan operator, dan langkah akhir yang kami buat dari kelompok III yaitu

membuat layout lantai produksi.

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Adapun teori- teori yang kami buat ini yaitu hasil rangkuman dari

beberapat nara sumber yang sangat erat hubungan nya dengan fasilitas pabrik, dan

ini dan ditambah lagi dari bahan- bahan melalui media massa seperti internet dan

lain- lain.

31

BAB III SISTEMATIKA PENULISAN LAPORAN

Adapun tahap- tahap yang kami lalui dalam penyusunan laporan ini yaitu

memuat langkah- langkah melalui susunan masing- masing bab, dengan tujuan

agar lebih mudah dan cepat dipahami.

BAB IV PENGUMPULAN DATA

Adapun data yang kami peroleh setiap kelompok ditentukan oleh dosen

yang bersangkutan, dan ini harus melalui tahap- tahap penyelesaian laporan sesuai

dengan sistematika yang telah dibuat.

BAB V PENGOLAHAN DATA

4.1 Operation Process Chart (OPC)

Peta proses operasi adalah peta yang menggambarkan urutan operasi yang

dilalui suatu produk

4.2 Assembly Chart (AC)

Assembly Chart adalah Grafik urutan-urutan Komponen dan rakitan

bagian kedalam rakitan suatu produk yang menunjukkan keterkaitan antar

komponen.

4.3 Kebutuhan Input-Output


produk uatu dilakuakan berdasarkan target produksi yang ditetapkan perusahaan.

4.4 Kebutuhan Material


produk atau dilakuakan berdasarkan target produksi yang ditetapkan perusahaan.

4.5 Kebutuhan Mesin


produksi yang telah ditentukan.

4.6 Rekapitulasi Kebutuhan Material, Mesin dan Operator

Hasil rekapitulasi kebutuhan material, mesin dan operator itu adalah hasil

rangkuman dari jumlah target produksi setiap masing- masing kelompok

4.7 Perencanaan Gudang

Pada dasarnya gudang yang dirancang ini terdiri dari 2 jenis yaitu gudang

bahan baku (G.BO) dan gudang bahan jadi (G.MFG).

32

4.8 Multi Product Process Chart (MPPC)

Peta merupakan bentuk kusus operasi process chart. Perbedaannya adalah

menggambarkan banyak proses membuat produk atau komponen

4.9 Struktur Organisasi

Adapun jumlah personil yang kami buat pada struktur organisasi PT.

TECHNIcAL GLOBAL ini terdiri dari 25 orang.

3.6 BAB VI FINAL LAY OUT

Tahap-tahap yang dilalui dalam merancang Lay Out akhir, dimana seluruh

hasil analisis yang diperoleh pada bab sebelumnya di gambarkan dalam bentuk lay

out pada bab ini, sehingga terlihat susunannya dalam bentuk sebuah pabrik.

3.7 BAB VII PENUTUP

7.1 Kesimpulan

Kesimpulan menjelaskan butir-butir temuan (hasil bahasan) yang disajikan

secara singkat dan jelas.

7.2 Saran

Saran-saran merupakan himbauan kepada instansi terkait maupun

praktikum berikutnya yang berdasarkan pada hasil temuan yang bertujuan untuk

dapat memberikan konstribusi yang sangat berarti bagi perusahaan. Saran

sebaiknya selaras dengan topik ataupun modul praktikum.

DAFTAR PUSTAKA

Adapun daftar pustaka yang kami buat ini yaitu berasal dari referensi- referensi

pada buku tata letak pabrik dan media massa seperti internet dan lain- lain.

33

BAB IV

PENGUMPULAN DATA

4.1 Perhitungan Target Produksi

Adapun data awal pada pengolahan peraktikum tata letak fasilitas pabrik

yang kami dapatkan untuk tahap pengolahan data data, disini kami telah dibagi

beberapa kelompok dan sudah ditentukan sendiri data- data pendukung lainnya

untuk proses pengerjaan lebih lanjut, data yang didapat antara lain

Target Produksi = 3892 unit

Setelah didapat target produksi yang sudah diberikan oleh dosen yang

bersangkutan maka data mentah / data awal inilah yang menjadi patokan kita

dalam pengerjaan lebih lanjut. Jadi semakin banyak target produksi yang kita

dapatkan, maka semakin banyak pula hasil output yang kita dapatkan

perbulannya.

4.2 Jumlah Hari Kerja

Adapun jumlah hari kerja yang kami perhitungkan perbulan dan

perminggunya yaitu telah ditentukan oleh dosen yang bersangkutan, yaitu jumlah

hari kerja perbulannya yaitu sebanyak 25 hari dan jumlah hari kerja perminggunya

yaitu sebanyak 6 hari perminggu, ini sudah distandarkan supaya pekerjaan dapat

bekerja secara optimal dan menjaga agar tenaga kerja nantinya dapat beroperasi

dengan baik. Pada prinsifnya apabila tenaga kerja sudah merasa aman dan sehat

dalam bekerja maka walapun jumlah harinya terus di tambah tenaga kerja tetap

merasa aman dan dapat bekerja sesuai dengan standar yang sudah ditargetkan.

4.3 Work Sheet

Work Sheet adalah tabel fatokan untuk melihat semua aliran proses pada

perhitungan operation process chart, jadi setiap kelompok sebelum memulai

praktikum tata letak fasilitas pabrik ini berfatokan pada work sheet ini, dan

didalam work sheet ini sudah tercantung nomor komponen setiap stasiun kerja.

Dan setiap kelompok hanya memasuk- masukkan saja.

34

4.4 Spesifikas Mesin

Adapun perhitungan spesifikasi mesin yang kami rencanakan yaitu dengan

memperlihatkan ukuran dari masing- masing mesin, ini telah ditentukan oleh

ukuran mesin yang telah distandarkan, dan juga ditentukan ukuran pergerakan

operator. Ukuran mesin ini bukanlah rekayasa melainkan ukuran yang sebenarnya

yang langsung dibuat dari produsenya / pabrik langsung, adapun spesifikasi

ukuran mesin- mesin dan operator yaitu dapat dilihat dibawah ini :

4.4.1 Mesin Potong Plat

Dimensi : panjang =295 cm

Lebar =220 cm

Tinggi =170 cm

Posisi operator

Penumpukan awal dan penumpukan akhir

Jumlah operator

Untuk mesin potong plat ini dibutuhkan2 orang operator,1 org

untuk mengpersikan mesin dan 1 org lagi untuk memegang dan

memposisikan benda kerja,hal ini disebabkan dimensi beendas

kerja yang cukup besar yaitu 2400 mm X 1400 mm X 10 mm dan

tidak bisa dipegang oleh 1 org operator.

Posisi operator untuk 2 org operator pada mesin potong plat dapat

dilihat pada skema berikut :

35

Cara kerja mesin

Mesin ini di operasikan secara manual tanpa pemokraman numerik

sumber tenaga pengerak mesin ini adalah listrik,untuk mengerakan

mata phat potong digunakan sistem hidrolik.

Material masuk dari arah depan da kemuian di ukeur sesuai engan

spesifikasi yang di butuh kan,baru kemudian di potong.material

yang telah selesai di proses ad yang keluar dari belakang mesin

(untuk ukuran yang besar,lebih kurang 200 mm)dan ada yang

keluar dari areah depan kembali (untuk material yang ukuran nya

kecil dari 200 mm)

Deskripsi singkat tentang mesin

Mesin ini digunakan unuk memotong plat dengan ketebalan 1-10

mm dan panjang maksimal 250 cm.

Alat bantu yang digunakan adalah penyanggah dari kayu dan alat

bantu untuk ukura material tertentu.

4.4.2 Mesin Lipat Plat


Lebar =100 cm

Tinggi =140 cm

Posisi operator

36


Jumlah operator

Untuk mesin lipat plat ini hanya di butuhkan 1 org operator,karen

dimensi benda kerjanya hanya 505 mm X 150 mm X 10 mm

Cara kerja mesin

Mesin ini di operasi kan secara manual tanpa pemokraman

numerik dan tanpa tenaga penggerak.

Deskripsi singkat tetang mesin

Mesin lipat plat ini berfunggsi untuk melipat plat dengan ketebalan

1-10 mm dan panjang maks 120 cm.

Untuk ukuran plat yang akan di proses pada mesin in yaitu 505 X

150 X 10 mm tidak diperlukan alat bantu.

4.4.3 Mesin Gerinda Potong


Lebar =56 cm

Tinggi =48 cm

Posisi operator pada stasiun kerja pemotongan dengan mesin

grinda potong .

37

Penumpukan awal dan penumpukan akhir pada stsiun kerja

pemotongan dengan mesin grinda potong.

Jumlah opertor

Untuk mesin grinda potong ini hanya dibutuhkan 1 rg operator

yang bertugas mengoperasikan mesin,dalam pengoperasianya

mesin grinda potong ini dipegang oleh operator dan bisas di bawa

berpindah tempat (portable).

Cara kerja mesin

Mesin ini di operaskan secara manual dengan menggunakan listrk

sebagai tenaga pengerak.


Mesin ini digunakan untuk memotong material yang berbentuk

profil,alat bantu yang digunakan adalah ragum untuk menjepit atau

memegasng benda kerja.

4.4.4 Gunting

Dimensi

o Gunting kawat : panjang 100 cm,lebar 100 cm,tinggi

100cm.

38

o Gunting kain : panjang 200 cm,lebar 100 cm,tinggi 100

cm

o Gunting kertas : panjang 100 cm,lebar 100 cm,tinggi 100

cm

Posisi operator pada stasiun kerja pemotongan dengan gunting

Penumpukan awal dan penumpukan akhir pada stasiun kerja

pemotongan dengan gunting.

Jumlah operator

Untuk mengunting benda kerja hanya di butuhkan 1 org operator.

Cara kerja

Operator memegang gunting dengan jari tangannya dan kemudian

mengunting benda kerja.

Diskripsi sinngkat tentang mesin

Gunting kawat digunakan untuk menggunting kawat dengan

diameter 2 mm,gunting kain bisa di gunakan untuk mengunting

kulit,terpal dan busa sedang kan gunting kertasdi gunakan untuk

mengunting ketas karton.

4.4.5 Mesin Punch


Lebar =40 cm

Tinggi =200 cm

Posisi operator

39


Penumpukan akhir benda kerja yang di bolong dibawah dan yang

tidak di bolong di tumpuk di samping,seperti dapat dilihat pada

skema berikut:

Jumlah operator

Untuk mengoperasikan mesinpunch ini hanya dibutuhkan 1 org

operator.

Cara kerja mesin

Mesin punch ini mengunakan pahat yg ujungnya tumpul,benda

kerja diletakan di bawah pahat kemudian operator mengoperasikan

mesin sehingga di peroleh benda kerja sesuai dengan tekstur mata

pahat yang digunakan.


Mesin ini digunakan untuk membentuk benda kerja sesuai dengan

tekstur mata pahat yang digunkan selain itu mesin punch bisa

digunakan untuk membolong benda kerja.

4.4.6 Mesin Gerinda (Tegak dan Tangan)

Dimensi

Gerinda tegak : panjang =88 cm

Lebar =58 cm

Tinggi =100 cm

40

Gerinda tangan : panjang =54 cm

Lebar =28 cm

Tinggi =14 cm

Posisi operator

Gerinda tegak

Gerinda tangan


Gerinda tegak

Gerinda tangan

Jumlah operator

Operator yang dibutuhkanuntuk menghaluskan benda kerja adalah

1orang.

41


Mesin digunakan untuk menghaluskan permukaan benda kerja

akibat pemotongan dan lain –lain.

Cara kerja mesin

Grinda tegak :benda kerja bergerak

Grinda tangan :mesin grinda bergerak menghaluskan bnda kerja

4.4.7 Mesin Bending Plat


Lebar =147 cm

Tinggi =106 cm

Posisi operator


Jumlah operator

Operator yang di butuhkan untuk melengkungkan plat adalah 1 org

dengan panjang lebih kurang 100 cm


Mesin digunakan untuk menengkuk material berbentuk plat .

Cara kerja mesin

42

Material dimasukan ke mesin dan operator mengoperasikan

mesin,material kluar dari sisi yang lain tempat awal memasukan

material.

4.4.8 Mesin Bending Profil


Lebar =75 cm

Tinggi =80 cm

Posisi operator


Jumlah operator

Operator yang dibutuhkan pada mesin bending profil 1 org.


Mesin ini digunakan untuk menekuk material bentuk profil.mesin

ini memiliki 2 buah rol yang berfungsi sebagai penekuk benda

kerja

Cara kerja mesin

Benda kerja dimasukan dari depan mesin,mesin memiliki 2 buah

rol,untuk menekukan benda kerja (berupa besi profil).kemudian

43

salah satu rol yang memiliki tuas di tarik sehingga terbentuk

tekukan sebagai hasil dari proses pemesinan.

4.4.9 Mesin Press


Lebar =100 cm

Tinggi =100 cm

Posisi operator


Jumlah operator

Operator yang di butuhkan pada mesin pres 1 orang kecuali untuk

material yang terlalu panjang


Mesin ini digunakan untuk mendatarkan,untuk menekuk mesin.

Cara kerja mesin

Di posisikan pada dudukan benda kerja,kemudian mesin di

hidupkan dengan menggunakan motor,tetapi manual (di atur

sendiri oleh operator).

44

4.4.10 Mesin Driil


Lebar =110 cm

Tinggi =170 cm

Posisi operator


Jumlah operator

Operator yang dibutuhkan pada mesin drill 1 org

Deskripsikan singkat tentag mesin

Mesin ini menggunakan alat bantu stanjek berukuran 35 X 35 X

90.

Mesin ini bisa digunakan untuk membuat ulir dalam dengan

diameter tertentu sesuai dengan diameter mata pahat yang

digunakan

Cara kerja mesin

Material di masukan ke ragum.kemudian mesin melubangi

material,diameter lubang hasil drill sesuai dengan ukuran mata

pahat yang akan digunakan.

4.4.11 Mesin Tapping

45


Lebar =2 cm

Tinggi =4 cm

Posisi operator


Jumlah operator

Operator yang dibutuhkan pada mesin taping 1 org


Taping digunakan untuk membuat ulir dalam.alat ini menggunakan

semacam alat bantu utuk mencekam alat yang di gunakan untuk

membuat ulir.

Cara kerja mesin

Material yang akan di-tap diletakan di depan operator

menggunakan ragum.kemudian pahat di posisikan tepat pada

lubang yang akan dibuat ulir dalam nya.pembentuka uluir

dilakukan dengan melakukan gerakan memutar gagang(alat bantu

cekam)270 derajat searah jarum jam,lalu diputar kembali 90 derajat

berlawanan arah jarum jam.

4.4.12 Mesin Jahit


46

Lebar =45 cm

Tinggi =100 cm

Posisi operator


Jumlah operator

Oaerator yang dibutuhkan pada mesin jahit adalah 1 org.


Mesin jahit digunakan untuk menjahit material yang terbuat dari

kulit,kain.

Cara kerja mesin

Benda kerja (kain,atau kulit)diatur posisinya di mesin jahit.lalu

kain itu di jepit pada spatu mesin jahit.kain atau kulit siap di

jahit,dengan menekan pedal jahitan.

4.4.13 Perlubangan


Lebar =100 cm

Tinggi =100 cm

Dengan diameter pelubangan kain =2,5 cm

Posisi operator

47


Jumlah operator

Operator yang dibutuhkan pada mesin pelubang kan 1 org.


Menggunakan alat bantu berupa alat ukur

Cara kerja mesin

Benda kerja di letakan diatas alat pelubang kain.lalu alat di berikan

tekanan, sehinggakain ber lubang.

4.4.14 Mesin Las


Lebar =33 cm

Tinggi =34 cm

Posisi operator


48

Jumlah operator

Operator yasng dibutuhkan pada mesin las 1 org.


Mesin ini digunakan untuk penyambungan atau memotong

kompone.

Cara kerja mesin

Benda kerja di atur posisinya kemudian karbit di tempatkan di

dekat komponen yang akan di sambung atau di las.karbit akan

meleleh sehingga ke 2 komponen menjadi ter sambung.

4.4.15 Mesin Kompresor


Lebar =75 cm

Tinggi =42 cm

Posisi operator


Pada mesin kompresor ini penumpukan awal dan akhir sama

karena benda kerja atau komponen yang akan di cat di kerjakan

pada tempat pertama diletakan,hal ini dimaksudkan agar proses

pengecatan tidak terganggu da hasil pengecatan tetap dalam

keadaan baik

Jumlah operator

Operator yang dibutuhkan pada mesin kompresor 1 org


Mesin kompresor pada pembutan kursi roda digunakan sebagai alat

untuk mencat yang mengunakan tenaga angin.

Cara kerja mesin

49

Cat diadukkan kedalam tabung kompresor,lalu cat disemprot pada

benda kerja dengan memanfaatkan tekanan angin dari kompresor

tersebut.

50

BAB V

PENGOLAHAN DATA

4.1 Operation Process Chart (OPC)

Peta proses operasi (Operation Process Chart) adalah peta yang

menggambarkan urutan operasi yang dilalui suatu produk. Peta proses oprasi

memperluas peta rakitan dengan menambahkan setiap operasi kedalam gambaran

grafik pola aliran pertama yang yang telah dikembangkan. Dan juga pada peta

proses operasi ini kita dapat melihat seluruh aktivitas perstasiun kerja guna

melihat pengerjaan setiap aliran prosesnya. Peta operasi proses ini harus dibuat

sedetail mungkin agar setiap aliran- aliran pengerjaan biar lebih jelas dan lebih

terperinci. Dari perhitungan yang kami lakukan pada praktikum tata letak fasilitas

pabrik ini kami dari kelompok III mendapat jumlah stasiun kerja sebanyak 32

unit.

4.2 Assembly Chart (Aliran Perakitan)

Assembly Chart adalah Grafik urutan-urutan Komponen dan rakitan

bagian kedalam rakitan suatu produk yang menunjukkan keterkaitan antar

komponen, yang dapat pula digambarkan dengan gambar teruntai. Dan melihat

rakitan- rakitan awal sebelum perakitan, jadi setiap komponen digabungkan.

Setelah hasil pengabungan satu komponen di beri nama sub assmbly (perakitan

sementara), setelah itu baru ke assembly (perakitan). Pada penggambaran aliran

perakitan (assembly chart) ini kami dari kelompok III mendapat sebanyak 7 sub

assembly dan setelah sub assembly baru dilakukan proses perakitan (assembly).

4.3 Kebutuhan Input-Output


produk uatu dilakuakan berdasarkan target produksi yang ditetapkan perusahaan,

jumlah tersebut dikonversikan kedalam satuan unit. Jumlah input – output itu

berasal dari jumlah target produksi yang diberikan terhadap masing- masing

kelompok, semakin banyak target produksi maka jumlah hasil target outputnya

63

akan lebih banyak, dan dibagikan kedalam jumlah hari kerja perbulannya

dikalikan dengan jumlah jam kerjanya perhari, maka hasil itulah yang dijadikan

sebagai target output produksinya. Jadi didapat persamaan sebagai berikut :

Output = Target Produksi

Jumlah Hari kerja Perbulan x Jumlah Jam Kerja perhari

Dari persamaan rumus diatas maka didapat jumlah output perbulannya

didapat yaitu sebesar.

Output = 3892 unit

25 x 6 (hari)

Maka didapat output perbulannya dari kelompok III mendapat sebanyak =

934,08 unit / jam.

4.4 Kebutuhan Material


produk atau dilakuakan berdasarkan target produksi yang ditetapkan perusahaan,

jumlah tersebut dikonversikan kedalam satuan unit. Dan dapat dilihat persamaan

rumus dibawah ini :

Untuk menghitung kebutuhan material untuk masing- masing komponen

dapat dihitung dengan persamaan sebagai berikut :

Kebutuhan material = Input x Jumlah item


Untuk menghitung jumlah input pada masing- masing proses dapat

digunakan rumus sebagai berikut ( Tampkins, 1996, hal 53 )

Ik = ( Ok – 1 )

( 1 – Pk )

Keterangan :

Ik = Input Operasi k

Pk = Persen Scrap kualitas operation k

Ok- 1 = Output operasi k-1

64

Contoh kasus perhitungan kebutuhan material :

Jika ukuran sebuah bahan dasar sebuah plat dudukan per denga spesifikasi sebagai

berikut : panjang : 48 mm, lebar : 96 mm, dan tinggi 1 mm, maka totalnya (n)

yaitu sebesar 4608 mm. dan didapat jumlah input x item sebesar : 990,5055 maka

dihitung dengan persamaan rumus sebagia berikut :

Kebutuhan Material = Input x Jumlah item


Kebutuhan Material = 4608

99,5055

Maka didapat kebutuhan material untuk bahan dasar plat dudukan

sebanyak 4,652

dan dibulatkan sebanyak 5 unit.

Scrap merupakan material sisa yang ditimbulkan dalam proses manufactur

atau banyaknya material baku yang terbuang dalam satuan dimensi luas (bukan

volume material yang terbuang).

Untuk melihat % sekrapnya dapat dilihat persamaan rumus sebagai berikut :


Dimensi Awal

Contoh kasus : pekerjan bahan plat dudukan.

Jika dimensi bahan plat dudukan dengan ukuran dimensi bahan dasar

panjang : 3 mm, lebar : 4 mm dan tinggi 1 dan dimensi bahan jadi panjang : 500

mm, lebar : 500 mm dan tinggi : 1 mm, maka akan didapat % scrap adalah sebagai

berikut :


Dimensi Awal

% Scrap = 12 x 100 %

250000

% Scrap = 0,0048 % , maka didapatkan pesen scrapnya yaitu sebesar 0,48.

65

4.5 Kebutuhan Mesin


produksi yang telah ditentukan, kapasitas produksi, dan waktu produksi yang

dibutuhkan, kebutuhan mesin sangat erat sekali hubungannya dengan kebutuhan

material setiap kelompok yang sudah ditentukan. Kebutuhan mesin ini ditentukan

oleh berapa lama waktunya proses setiap masing- masing stasiun kerja. Maka total

stasiun kerja itu yang dimasukkan terhadap jumlah kebutuhan mesin aktual, maka

didapat persamaan sebagai berikut :

Perhitungan jumlah mesin dapat mengggunakan rumus sebagai berikut :

(Tompkins, 1996, hal 54)

F = ∑ SQ

HER

Dimana : F = jumlah mesin yang dibutuhkan per shift (unit)

S = waktu proses per operasi per komponen (jam)

Q = output per operasi per shift (unit / jam)

E = efisiensi

H = jumlah waktu mesin tersedia per jam

R = Reabiliti mesin.

Contoh kasus : pengerjaan stasiun kerja pengukuran pada mesin ukur.

Jika komponen plat dudukan untuk mesin dikerjakan dengan total

kuantitatif / jam 606, dan total kuantitatif / jam : 101 shiff / hari, efisiensi mesin :

0.95, Reability : 0,90, jumlah waktu mesin tersedia / jam : 6 maka akan didapat

jumlah mesin aktual dengan perhitungan dibawah ini :

F = ∑ SQ

HER

Jadi F = 110

(0,95 x 0,90 x 6)

Maka akan didapat jumlah mesin teoritis sebanyak 19,68 unit, dan dibulatkan

jumlah mesin menjadi 20 unit.

66

4.6 Rekapitulasi Kebutuhan Material, Mesin dan Operator

Hasil rekapitulasi kebutuhan material, mesin dan operator itu adalah hasil

rangkuman dari jumlah target produksi setiap masing- masing kelompok, jadi dari

hasil itu dimasukkan kedalam jumlah input x item maka akan didapatkan

kebutuhan material, perhitungan mesin diambil dari nilai hasil perkalian input x

item x waktu pengerjaan setiap stasiun kerja masing- masing. Data yang diperoleh

untuk kebutuhan mesin dan operator itu di ambil dari hasil sub total dari

perhitungan mesin setiap stasiun kerja.

67

Tabel 2. Tabel Kebutuhan Material Aktual

No Nama KomponenKebutuhan Material

(unit/jam)1 Plat dudukan 12 Plat penompang dudukan 53 Besi penompang 14 Plat dudukan per 55 Plat cangkang 16 Plat sambungan sand tangan kanan 27 Plat sambungan sandaran tangan kiri8 Kulit samping alas duduk 19 Kulit atas alas duduk 110 Kawat alas duduk 111 Busa alas duduk 112 Rangka sandaran punggung 113 Lempeng pengatur 114 Plat sandaran punggung 115 Plat penyambung sandaran punggung 116 Kulit samping sandaran punggung 117 Kulit atas sandaran punggung 118 Kawat sandaran punggung 119 Busa sandaran punggung 120 Kawat pengunci 121 Besi sandaran tangan kanan 222 Besi sandaran tangan kiri23 Busa sandaran tangan kanan 224 Busa sandaran tangan kiri25 Kulit samping sandaran tangan kiri sebelah kanan 1

26Kulit samping sandaran tangan kanan sebelah kanan 1

27 Kulit samping sandaran tangan kanan sebelah kiri 128 Kulit samping sandaran tangan kiri sebelah kiri 129 Kulit atas sandaran tangan kanan 230 Kulit atas sandaran tangan kiri 31 Bis sandaran tangan kanan 132 Bis sandaran tangan kiri 133 Besi rangka bawah 134 Besi jari-jari 135 Besi pengatur tinggi 1

68

Tabel 3. Tabel Mesin Dan Operator

No Nama MesinKebutuhan Operator

Jumlah Mesin Aktual

Total Operator

Per Mesin (Unit) Per Mesin1 Meja Ukur 1 20 202 Mesin Potong Plat 2 4 83 Mesin Pemotong Kulit 1 1 14 Mesin Potong Profil 2 3 65 Mesin Potong Kain (Gunting) 1 5 56 Mesin Pemotong Kawat 1 1 17 Mesin Punck 1 1 18 Mesin Press 1 3 39 Meja Lipat / Tekuk Plat 1 1 110 Mesin Gerinda 1 7 711 Mesin Drill 1 3 312 Mesin compresor (cat) 1 6 613 Mesin Bending Profil 1 1 114 Mesin Jahid 1 4 415 Mesin Tekuk 1 7 716 Meja Perakitan 1 1 4 417 Meja Perakitan 2 1 2 218 Meja Perakitan 3 1 2 219 Meja Perakitan 4 1 1 120 Meja Perakitan 5 1 1 121 Meja Perakitan 6 1 1 122 Meja Perakitan 7 1 1 123 Meja Perakitan 8 1 1 124 Meja Perakitan 9

Total 76

69

4.7 Perencanaan Gudang

Gudang dapat di definisikan sebagai tempat yang di bebani tugas untuk

menyimpan barang yang akan dipergunakan dalam produksi sampai barang

diminta sesuai dengan jadwal produksi, sejak dulu, gudang berfungsi sebagai

buffer atau penyeimbang dan untuk menentukan langkah selanjutnya suatu

perusahaan, apakah perusahaan akan menggunakan gudang untuk komersial atau

lebih baik digunakan sendiri.

Pada dasarnya gudang yang dirancang ini terdiri dari 2 jenis yaitu gudang

bahan baku (G.BO) dan gudang bahan jadi (G.MFG), dan ini tergantung terhadap

perkiraan panjang material setiap komponen masing- masing, dan diperhitungkan

jumlah material yang tersimpan nantinya pada gudang bahan yang kita

rencanakan, adapun rancangan ukuran panjang, lebar dan tinggi gudang bahan

baku yang kami buat .

Dan gudangan bahan jadi untuk penggudangan harus diperkirakan panjang

material yang harus disimpan apakah sesuai atau tidak nantinya, dan diperkirakan

keseluruhan panjang, lebar dan tingginya setelah melakukan perakitan.

4.8 Multi Product Process Chart (MPPC)

Peta merupakan bentuk kusus operasi process chart. Perbedaannya adalah

menggambarkan banyak proses membuat produk atau komponen. Peta terdiri atas

beberapa kolom. Kolom menunjukkan jenis produk atau komponen yang akan

dibuat. Dan MPPC ini digunakan untuk melihat aliran setiap stasiun kerja, adapun

tujuan dibuatnya MPPC yaitu agar diketahui semua aliran- aliran stasiun kerja

pada setiap sk. Dan pada pengolahan yang kami buat ini MMPC yang paling

terpanjang yaitu lempeng pengatur tinggi yaitu sebanyak 8 aliran proses.

4.9 Struktur Organisasi

Adapun jumlah personil yang kami buat pada struktur organisasi PT.

TECHNICAL GLOBAL ini terdiri dari 25 orang, dan masing- masing individu

mempunyai tugas tersendiri, dan fasilitas masing- masing ditentukan oleh

kebutuhan setiap personil. Adapun jumlah personil dan fasilitas ini ditentukan atas

tingkatan pekerjaan yang sudah ditentukan oleh luas areanya masing- masing. Dan

70

pada dasarnya semua pertanggung jawaban terletak pada kepala- kepala bagian

yang langsung memberikan informasi tentang kejadian dan pelaksanaan tehadap

manajer, serta manajer langsung yang menyampaikan kepada Direktur, wakil dan

sekretarisnya. Jadi pada dasarnya seluruh aktivitas yang lebih mengetahui seluk

beluk perusahaan yaitu kepala- kepala bagian cabang, dari bagian cabang yang

memberikan tugas dan pekerjaan.

71

BAB VI

FINAL LAY-OUT

6.1 Esensi Teknik konvensional

Perancangan tata – tata letak pabrik pada teknik konvensional dilakukan

dengan menggunakan pendekatan – pendekatan kualitatif. Kompleksitas persoalan

tata – tata letak pabrik mendorong cara – cara kualitatif dilakukan dengan harapan

akan memudahkan penyelesaian rancangan. Teknik konvensional merupakan

teknik – teknik yang lebih tepat untuk perancangan tata letak pabrik secara

keseluruhan. Namun bukan berarti kita tidak dapat menggunakan teknik – teknik

demikian untuk menyelesaikan masalah kecil seperti tata letak mesin.

Tahap- tahap yang perlu dilalui dalam teknik konvensional terdiri atas 3

bagian yaitu

a. Tahap analisis tingkat hubungan atau kedekatan

b. Perencanaan kebutuhan luas lantai, dan

c. Tata letak ahir, teknik konfensinal tidak menggunakan formulasi

matematis.

Namun pada sisi lain persaratan utama dalam menerapkan teknik ini

adalah pengalaman perancang.karena pendekatan kualitatif membutuhkan tingkat

subjektif lebih dominan.Sebagai mana yang sudah dijelaskan sebelumnya, ada tiga

bagian yang utama teknik konfensional perancangan tata letak pabrik yang dirinci

sebagaiberikut :

Mengidentifikasi aktifitas yang telah didevenisikan sebagai fasilitas-

fasilitas pabrik.

Menyiapkan lembaran Activity Relationship Chart (ARC) dan mengisinya

dengan nama-nama fasilitas yang telah ditetapkan pda langkah 1.

Merumuskan alas an-alasan yang dapat dijadikan dasar bahwa fasilitas-

fasilitas dapat didekatkan atau harus dijauhkan.

Memberikan penilaian berdasarkan system penilaian yang telah

disepakati.

Merangkum hasil penilaian ARC kedalam Work Sheet.

72

Menyiapkan Blok Template sejumlah fasilitas yang akan dirancang

tataletaknya.

Menyusun Activity Relationship Diagram (ARD) berdasarkan tingkat

hubungan.

Menyiapkan Area Template berdasarkan kebutuhan luas lantai setiap

fasilitas.

Membuat Area Allocating Diagram (AAD) sebagai tata letak ahir

rancangan.

Adapun langkah-langkah yang dilakukan dalam pengerjaan Final Layout

adalah sebagai berikut :

6.1.1 Activity Relationship Chart (ARC)

Langkah awal yang dilakukan tim perancang adalah menganalisis tingkat

hubungan dengan menggunakan ARC. Agar proses penilaian tingkat hubungan

menghasilkan penilaian yang baik maka harus dirumuskan alas an-alasan tingkat

hubungan antar pusat kegiatan sebagai berikut :

Tabel 4. Activity Relationship Chart (ARC)

Kode Alasan Tingkat Hubungan

1 Urutan Alran Bahan

2 Membutuhkan Area yang sama

3 Intensitas Hubungan dokumen dan Personalia yang sama

4 Debu dan Bising

5 Bau dan Kotor

Tabel 5. Sistem penilaian Activity Relationship chart (ARC)

Lambang Keterangan

A Mutlak perlu berdekatan

E Sangat penting berdekatan

I Penting berdekatan

O Tidak ada masalah

U Perlu berjauhan

X Mutlak berjauhan

73

Gambar 13. Activity Relationship Chart (ARC)

Setelah pengisian ARC, selanjutnya adalah merepatitulasi hasil penilaian

kedalam work sheet. Tidak ada perhitungan dalam pengisian work sheet.

Kegunaan work sheet adalah memudahkan perancangan untuk mengetahui tingkat

hubungan sebuah pusat kegiatan atau fasilitas satu dengan yang lainnya. Hasil

rekapitulasi dalam bentuk work sheet sebagai beriku.

74

6.1.2 Work Sheet

Selanjutnya Merekapitulasi hasil penilaian kedalam Work Sheet.

Kegunaannya adalah untuk memudahkan perancang untuk mengetahui tingkat

hubungan sebuah pusat kegiatan atau fasilitas 1 dengan yang lainya. Hasil

WorkSheet Sebagai berikut :

Table 6. tabel Work Sheet

No Fasilitas Tingkat Hubungan

A E I O U X

1 Gudang B.O 3 - 4,6,9 2,5,8,10 -

2 Gudang G.MFG 3 9,10 1 4,5,7,8 1 -

3 Pabrik 1,2 - 1 4,5,8,10 6,7,9 -

4 Rumah Sakit - 5 - 1,2,3,6,9 7,8,10 -

5 Kantin - 4,6 - 2,3,7,8,9,10 1 -

6 Masjid - 8 - 1,4,9 2,3,7,10 -

7 Kantor - - 2,5,9 1,3,4,6,8,10 -

8 PDAM - 9 - 2,3,5,10 1,4,7 -

9 Pemadam Kebakaran - 2,8 - 1,4,6,7 3,5,10 -

10 Pengolahan Limbah - 2 - 3,8 1,4,5,6,7,8,9 -

75

6.1.3 Block Template

Langkah selanjutnya memppersiapkan Block Template. Yang merupakan

Template yang berisi pusat kegiatan dan tingkat hubungan antar setiap pusat

kegiatan. Block Template merupakan rekapitulasi derajat kepentingan antar

fasilitas yang dimasukkan dalam sebuah block yang mewakili sebuah fasilitas.

Tujuannya adalah perancang dengan mudah mengidentifikasi keterkaitan

setiap fasilitas.

Tabel 7. Tabel Block Template

A O

4,6,9

X A O

4,5,7,8

X A O

4,5,8,10

X A O

1,2,3,6,9

X

1 2 3 4

E U

2,5,8,10

I E

9,10

U

1

I

1

E U

6,7,9

I

1

E U

7,8,9

I

5

A O

2,3,7,8,9,10

X A O

1,4,9

X A O

2,5,9

X A O

2,3,5,10

X

5 6 7 8

E U

1

I

4,6

E U

2,3,7,10

I

8

E U

1,3,4,6,8,9

I E

8

U

1,4,7

I

A O

1,4,6,7

X A O

3,8

X

9 10

E

2,8

U

3,3,10

I E

2

U

1,4,5,6,7,8,9

I

76

6.1.4 Total Space Requiremen Sheet

Selanjutnya data yang diperlukan adalah kebutuhan luas lantai setiap

pusat kegiatan atau fasilitas. Data yang diperoleh dari perencanaan luas lantai

termasuk telah mengakomodasi kelonggaran (allowance) untuk kebutuhan

kelancaran kegiatan. Perancang merekapitulasi kebutuhan luas lantai dalam Total

Space Requiremen Sheet .

Kebutuhan luas lantai produksi dan layout akhir merupakan total

kebutuhan tiap tempat kerja mandiri. Tempat kerja mandiri berkumpul membuat

sebuah departemen. Umumnya perancangan memilih bentuk departemen empat

persegi walaupun mungkin menggunakan bentuk unik lainya, bentuk empat

persegi digunakan untuk proses penataan atau tata letak ahir.

Untuk permasalahan pembuatan layout lantai produksi atau layout akhir

yang menjadi pedoman utama kita yaitu membuat tabel Total Space Ruquivement

Sheet, adapun dimensi untuk kebutuhan modul diperkirakan ukuran 4 x 4 m, yang

kami buat ini dalam perancangan layout dapat dilihat pada tabel 8 dibawah ini.

Tabel 8. Tabel Total Space Requiremen Sheet

No Fasilitas Dimensi

( m x m )

Luas (m2) Kebutuhan

Modul (4x4)

1 Gudang B.O 5 x 3 15 1

2 Gudang G.MFG 6 x 6 36 2

3 Pabrik 15 x 10 150 5

4 Rumah Sakit 10 x 10 100 5

5 Kantin 10 x 10 100 5

6 Masjid 7 x 6 42 3

7 Kantor 7 x 10 70 3

8 PDAM 4 x 4 16 1

9 Pemadam Kebakaran 4 x 4 16 1

10 Pengolahan Limbah 5 x 5 25 1

77

6.1.5 Block Lay-Out

Langkah selanjutnya merupakan langkah kritis yaitu perancangan Block

layout, dengan menggunakan Block Template, kemudian hasil perancangan

disebut Activity Relationship Diagram (ARD). Perancang sangat memperhatikan

tingkat hubungan setiap kegiatan. Penggunaan Block Template bertujuan

memudahkan pengendalian proses perancangan layout akhir khususnya, sehingga

proses kegiatan yang harus berdekatan atau berjauhan dapat dirancang secara

konsisten. Activity Relationsip Diagaram (ARD) yang telah diperoleh sudah

mencerminkan rancangan tata letak ahir.

Activity Relationsip Diagaram (ARD) yang diperoleh menjadi dasar

perancangan tata letak ahir pabrik, untuk mendapatkan tata letak ahir pabrik

perancangan memerlukan ukuran-ukuran nyata setiap fasilitas. Peracang akan

mengkonfersikannya kedalam bentuk skala dengan menggunakan Area Template,

ukuran fasilitas berdasarkan skala dalam bentuk modul – modul. Biasanya ukuran

modul yang digunakan adalah 4 x 4 . Jumlah modul yang dibutuhkan telah

dihitung dalam tabel Total Space Requirement Sheet.

78

Adapun Block Template yang kami rencanakan dapat dilihat pada gambar

dibawah ini :

Tabel 9. Tabel Block Layout

A O

1,2,3,6,9

X A O

4,6,9

X A O

4,5,8,10

X A O

1,4,9

X

4 1 3 6

E U

2,5,8,10

I E

9,10

U

1

I

1

E U

6,7,9

I

1

E U

7,8,9

I

5

A O

2,3,7,8,9,

10

X A O

4,5,7,8

X A O

2,5,9

X A O

2,3,5,10

X

5 2 7 8

E U

1

I

4,6

E U

2,3,7,10

I

8

E U

1,3,4,6,8,9

I E

8

U

1,4,7

I

A O

1,4,6,7

X A O

3,8

X

9 10

E

2,8

U

3,3,10

I E

2

U

1,4,5,6,7

,8,9

I

6.1.6 Area Alocation Diagram (AAD )

Area Alocation Diagram (AAD) pada prinsipnya merupakan area

tempelate yang disusun berdasarkan ARD. AAD merupakan gambaran tata letak

akhir, namun setiap pusat kegiatan belum berisi fasilitas. AAD akan

memperlihatkan formasi akhir tata letak pabrik yang akan di bangun. AAD

memberikan pula kemungkinan penyesuaian tata letak apabila hasil ARD masih

kurang tepat. Namun, penyesuaian tidak boleh melanggar tingkat hubungan yang

telah ditetapkan. Artinya, pusat kegiatan yang harus berjauhan tidak dibenarkan

menjadi berdekatan atau sebaliknya, yang memiliki tingkat hubungan berdekatan

tidak dibenarkan berjauhan. Pada AAD, perancang memperoleh pula bentuk

umum aliran bahan yang akan berlaku.

79

BAB VII

PENUTUP

7.1 Kesimpulan

Adapun hasil kesimpulan kelompok penulis setelah melakukan praktikum

tata letak fasilitas ini adalah sebagai berikut :

1. Jumlah target output produksi perbulannya yaitu sebesar 934,08 unit / jam.

2. Total jumlah mesin yang kami butuhkan sebanyak 80 unit dan jumlah

operator sebanyak 87 orang.

3. Jumlah kebutuhan material bahan baku yaitu sebanyak 43 unit / jam.

4. Jumlah personil struktur organisasi PT.TECHNICAL GLOBAL adalah

sebanyak 114 orang.

5. Luas layout keseluruhan PT.TECHNICAL GLOBAL ini dengan perincian

panjang 86,308 m dan lebar 51,605 meter jadi didapat luas keseluruhan

yaitu sebesar 4453,92 m2.

7.2 Saran

Adapun saran dari kelompok penulis dalam menyelesaikan laporan praktikum

tata letak fasilitas pabrik ini antara lain :

1. Pada peraktikum Tata Letak Fasilitas Pabrik ini alangkah baiknya kita

menggunakan metode Final Layout, dengan tujuan agar hasil layout

akhirnya mendapatkan hasil yang spesifik / akurat.

2. Pada penyusunan layout akhir tentang penyusunan mesin kita lebih

menggunakan Metode Hollier data from to chart dengan tujuan agar

pengaturan urutan mesin dan efisiensi dalam proses perhitungan.

80

DAFTAR PUSTAKA

1. Apple, J.M : Tata Letak Pemindahan Bahan : Edisi Ketiga, ITB, Bandung,

1990.

2. Heragu, Sunderesh, Facities Design, PWS Publishing Company, Boston,

1997.

3. Tompkins, J.A, White, J.A / Bozer Y.A, Frazella, E.H, Tanchoco, J.M.A,

Trevino J; Facilities Planning, Scond Edition, Jhon Wiley & Sons Inc,

USA, 1996.

4. Altinklininc, M, 2004, “Simulation Based Layout Planning Of A

Production Plant”, Procending Of the 2004 Winter Simulation Conference,

1079- 1084.

81

kumpulan semua teori

Documents