Kata Pengantar

Puji syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT, yang telah melimpahkan Rahmat dan Karunia-Nya, sehingga pada akhirnya kami dapat menyelesaikan makalah ini dengan baik. Dimana makalah ini kami sajikan dalam bentuk sederhana. Adapun judul penulisan makalah yang kami ambil adalah Hazard Studies Hazard Studies merupakan termasuk dalam bagian dari penerapan K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja) pada suatu produksi yang sangat berguna untuk para pekerja. Maka dari itu pada makalah kami ini sedikit mengulas lebih dalam mengenai Hazard Studies. Maksud dari penulisan makalah ini adalah agar pelaku industri dan masyarakat luas tidak menganggap remeh dan lebih memperhatikan ilmu Hazard Studies pada khususnya. Tujuan lain dari penulisan makalah ini adalah salah satu tugas K3 Jurusan Teknik Elektro Program Studi Teknik Telekomunikasi Politeknik Negeri Jakarta. Kami menyadari bahwa tanpa bimbingan dan dorongan dari semua pihak, maka penulisan makalah ini tidak akan berjalan dengan baik. Oleh karena itu, izinkanlah kami menyampaikan ucapan terima kasih kepada : 1. Bapak Kendi Moro selaku Dosen Bidang Studi Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3), Politeknik Negeri Jakarta 2. Kedua orang tua dan keluarga kami tercinta yang telah memberikan dorongan baik berupa materi maupun semagat dan cinta yang mereka berikan hingga selesainya penulisan makalah ini. Serta semua pihak yang terlibat, yang mungkin tidak dapat kami sebutkan satu per satu sehingga terwujudnya makalah ini.

i

Dalam penulisan makalah ini, kami juga menemui beberapa hambatan diantaranya adalah kurangnya pengetahuan kami dalam bidang pemahaman bahasa dari teskbook aslinya dan kurangnya informasi yang kami dapatkan semoga makalah ini dapat berguna bagi kami khususnya dan bagi para pembaca pada umumnya. Kami menyadari bahwa makalah kami ini masih jauh dari kesempurnaan, untuk itu kami mohon kritik dan saran yang bersifat membangun demi kesempurnaan yang lebih untuk penulisan makalah ini dimasa yang akan datang.

Depok, Desember 2011

Penyusun

ii

Daftar Isi

Kata Pengantar .......................................................................................................... i Daftar Isi ................................................................................................................... iii Pendahuluan ............................................................................................................ vi 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 Latar Belakang ..............................................................................................vi Ruang Lingkup Masalah................................................................................vi Batasan Masalah ..........................................................................................vi Rumusan Masalah ....................................................................................... vii Tujuan Penulisan ......................................................................................... vii Metode Penulisan ........................................................................................ vii

Informasi Sebagai Masukan SRS ............................................................................ 1 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 Informasi dari studi bahaya yang harus digunakan ....................................... 2 Siklus proses studi bahaya............................................................................ 2 Kesamaan proses studi bahaya dengan siklus keselamatan IEC ................. 4 Sejarah .......................................................................................................... 5 Pedoman dokumen ....................................................................................... 5

Metodologi Studi Bahaya 1, 2, dan 3 ...................................................................... 6 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 Proses studi bahaya 1 ................................................................................... 6 Outline studi bahaya 1................................................................................... 6 Waktu ............................................................................................................ 6 Topik ............................................................................................................. 7 Dampak lingkungan ...................................................................................... 7 Konsep IEC ................................................................................................... 8

Proses Studi Bahaya 2............................................................................................. 8 4.1 4.2 Outline ........................................................................................................... 8 Studi bahaya - prosedur yang sistematis ...................................................... 9

Menganalisis resiko dan langkah-langkah pengurangan resiko dalam studi bahaya ..................................................................................................................... 11 5.1 5.2 Bahaya dari sistem kontrol EUC ................................................................. 11 Urutan acara yang mengarah ke bahaya .................................................... 11 iii

5.3 5.4 5.5 5.6 5.7 5.8 5.9

Frekuensi peristiwa berbahaya ................................................................... 12 Yang tidak bisa dipisahkan dari solusi keselamatan ................................... 12 Memperkirakan resiko ................................................................................. 12 Menambahkan perlindungan lebih .............................................................. 12 Perlindungan lapisan khas atau kategori pengurangan resiko .................... 13 Kunci untuk mengurangi risiko .................................................................... 13 Proses dan langkah-langkah keamanan operasional .................................. 14

5.10 Fungsi alarm ................................................................................................ 14 5.11 Fungsi dari instrumen (alat) keselamatan .................................................... 14 Interfacing penelitian bahaya untuk siklus keselamatan .................................... 15 7.1 7.2 7.3 7.4 7.5 7.6 7.7 7.8 7.9 Mengevaluasi persyaratan SIS ................................................................... 16 Mentoleransi frekuensi resiko...................................................................... 16 Proses keadaan aman ................................................................................ 17 Persyaratan fungsional trip.......................................................................... 17 Tindakan yang diperlukan untuk mencapai keadaan aman ........................ 17 Proses keselamatan waktu ......................................................................... 17 Mentolerir tingkat perjalanan palsu ............................................................. 17 Perkiraan persiapan SIS ............................................................................. 18 Kelanjutan untuk SRS ................................................................................. 18

7.10 Laporan bahaya 2........................................................................................ 18 Persyaratan IEC ...................................................................................................... 19 8.1 Persyaratan IEC untuk bahaya dan analisis resiko ..................................... 19

Studi Bahaya 3........................................................................................................ 20 9.1 9.2 9.3 9.4 9.5 9.6 9.7 9.8 9.9 Outline metodologi HAZOP ......................................................................... 20 Outline metode HAZOP............................................................................... 20 Konsep perubahan jalur dan element ......................................................... 21 Memperbaharui penyimpangan................................................................... 22 Prosedur pembelajaran ............................................................................... 23 Penyebab dari penyimpangan..................................................................... 24 Akibat dari penyimpangan ........................................................................... 24 Menambahkan lapisan perlindungan .......................................................... 25 Rekaman hasil HAZOP dan fungsi keselamatan ........................................ 25

iv

Pohon kesalahan sebagai bantuan untuk penilaian resiko dan pengembangan skema perlindungan .............................................................................................. 26 10.1 Pohon kesalahan ......................................................................................... 26 Pedoman studi bahaya 2 ....................................................................................... 31 11.1 Pendahuluan................................................................................................ 31 11.2 Metode persiapan ........................................................................................ 31 11.3 Tinjauan ....................................................................................................... 32 11.4 Isi laporan .................................................................................................... 33 11.5 Diagram dan tabel bantu ............................................................................. 34 Studi bahaya untuk sistem komputer ................................................................... 35 12.1 Contoh potensi penyebab kegagalan .......................................................... 35 12.2 Petunjuk ....................................................................................................... 36 12.3 Outline Chazop .......................................................................................... 36 12.4 Studi bahaya 3 Chazop ............................................................................... 38 Mendaftar data untuk penelitian bahaya .............................................................. 39

Penutup .................................................................................................................. viii 14.1 Kesimpulan .................................................................................................. viii 14.2 Saran ........................................................................................................... viii Daftar Pustaka ......................................................................................................... ix

v

Pendahuluan

1.1 Latar Belakang Bab ini membahas lebih dekat pada aspek-aspek studi bahaya yang memiliki bantalan pada pengembangan dan spesifikasi sistem keselamatan instrumentasi. Penting untuk memahami bahwa pada umumnya, studi bahaya adalah bagian dari keseluruhan pembelajaran mengenai keselamatan, kesehatan, dan pengelolaan lingkungan untuk setiap kegiatan industri, khususnya di pabrik-pabrik industri besar. Keselamatan fungsional hanyalah salah satu bagian dari pembelajaran manajemen keselamatan dan standar keamanan IEC fungsional mendukung beberapa materi manajemen keselamatan, tetapi tidak mencakup tugas secara keseluruhan. Contoh prosedur untuk melakukan studi bahaya yang ditampilkan tetapi ini hanya berfungsi sebagai pengantar untuk subjek dan tidak mencakup kedalaman pengetahuan yang dibutuhkan oleh individu untuk melakukan studi tersebut. Buku teks khusus dan kursus pelatihan yang ada untuk pekerjaan ini, yang sebagian besar tanggung jawab proses atau teknisi kimia. Tujuan di sini adalah untuk menunjukkan bagaimana studi tersebut digunakan untuk menyediakan sarana untuk mengidentifikasi bahaya dan menetapkan persyaratan untuk pengurangan risiko. Ada empat bagian yang terletak di bagian akhir bab ini yang menyediakan informasi tambahan nilai mereka yang ingin melanjutkan studi bahaya dan analisis secara lebih rinci. 1.2 Ruang Lingkup Masalah Hazard Studies adalah suatu pembelajaran atau penyelidikan tentang bahaya dan kemungkinan bahaya yang terjadi disekitar lingkungan kerja. 1.3 Batasan Masalah Mengingat terbatasnya waktu, sumber dan pengetahuan kami, maka pada makalah kami hanya membicarakan tata cara, dan hal-hal yang perlu diperhatikan dalam penelitian / penyelidikan bahaya.

vi

1.4 Rumusan Masalah Berdasarkan batasan tersebut masalah yang dapat dirumuskan adalah : Apakah persyaratan yang diperlukan oleh SRS? Kesamaan studi bahaya dan siklus keselamatan IEC? Apa yang dimaksud dengan HAZOP? Apa saja metode studi bahaya 1, 2, dan 3? Upaya mengurangi bahaya dengan menganalisis resiko! Apa saja persyaratan IEC? Bagaimana cara menggunakan/membuat pohon kesalahan? 1.5 Tujuan Penulisan Dengan penjelasan dalam tulisan ini kami memberikan penjelasan mengenai Hazard Studies yang merupakan bagian penting dari K3 yang perlu untuk diperhatikan karena memberikan pengarahan untuk kita semua dalam menghadapi bahaya yang terjadi dilingkungan kerja 1.6 Metode Penulisan Untuk menyempurnakan karangan ini, kami menggunakan cara, yakni kami mendapatkan materi dari teksbook yang diterjemahkan dan mencari beberapa data dari internet yang berhubungan dengan Hazard Studies.

vii

Informasi Sebagai Masukan SRSTitik awal dari SIS adalah spesifikasi persyaratan keselamatan atau SRS (Safety Requirements Specification). Jika kita lihat pada persyaratan untuk mengembangkan SRS, kita akan melihat bahwa banyak informasi yang diperlukan, yang berasal dari pengetahuan tentang proses manufaktur, operasi normal, dan potensi bahayanya. Persyaratan yang dibutuhkan untuk SRS (ISA S84.01) ANSI / ISA S84.01-1996 menyediakan sebuah ringkasan yang sangat baik dari persyaratan spesifikasi. Standar dari bagian 5.2 menunjukkan persyaratan input standar yang diharapkan akan dihasilkan dari kegiatan analisis bahaya. Persyaratan Informasi yang diperlukan dari analisis bahaya proses atau PHA (Process Hazards Analysis), atau tim desain proses, untuk mengembangkan SRS adalah sebagai berikut: 5.2.1 Daftar dari fungsi keselamatan yang diperlukan dan SIL dari setiap keselamatan fiinction 5.2.2 Proses informasi (penyebab kecelakaan, dinamika, elemen akhir, dll) dari setiap potensi berbahaya yang mengharuskan suatu SIS 5.2.3 Proses yang umum, mempertimbangkan penyebab kecelakan seperti korosi, ditusuk, coating, dll 5.2.4 Peraturan persyaratan mempengaruhi SIS

Personil tekniksi keamanan biasanya menyediakan banyak data, kecuali SIL, untuk masing-masing fiinction. Ini lebih baik karena studi klasifikasi SIL harus diperlakukan sebagai perluasan dari penilaian bahaya dan ditangani bersama dengan teknisi instrument (alat). Yang kita temukan dalam standar IEC adalah analisis bahaya dan persyaratan pengurangan risiko yang disajikan sebagai bagian integral dari siklus keselamatan hidup.

1

2.1 Informasi dari studi bahaya yang harus digunakan Sebagaimana dinyatakan oleh Paul Gruhn dan William Cheddie dalam buku mereka: "Ini menunjukkan bahwa mengidentifikasi dan menilai bahaya bukanlah apa yang membuat sistem yang aman. Informasi yang diperoleh dari analisis bahaya dan tindakan selanjutnya diambil untuk menentukan sistem keselamatan." Pertama-tama kami harus menyadari pentingnya dari metode studi bahaya. Kemudian kita akan melihat bagaimana cara terbaik untuk studi bahaya antarmuka dengan kegiatan SLC diperlukan untuk menghasilkan SRS. 2.2 Siklus proses studi bahaya Sebuah proses keselamatan siklus hidup terdiri dari 6 tingkat seperti yang ditunjukkan pada gambar berikut. Para rincian Cukup jelas.Tahap Proyek Proyek Eksplorasi Sanksi Sementara Penilaian Rencana Sementara Sanksi yang diperoleh Pemeriksa Konstruksi dan Keselamatan Post-Sanksi

Langkah

Proyek Definisi

Desain dan Pengadaan

Penga wasan

Operasi Normal

Nomor Study Gambar 3.1

IVI

II

III

IV

V

6 Langkah diagram siklus hidup untuk proses study bahaya

Outline Pelajaran 1 Identifikasi bahaya yang terkait dengan proses Mengidentifikasi masalah lingkungan yang besar dan menilai kesesuaian lokasi yang diusulkan Kriteria dari bahaya, otoritas untuk berkonsultasi, standar dan peraturan, kode praktek Mengumpulkan/meninjau informasi tentang insiden berbahaya sebelumnya.

2

Outline Pelajaran 2 Uji materi pabrik dan peralatan pada proses lembar arus dan mengidentifikasi bahaya yang signifikan Mengidentifikasi daerah-daerah yang pantas di desain ulang Menilai desain pabrik terhadap kriteria bahaya yang relevan Siapkan penilaian dampak lingkungan

Outline Pelajaran 3 Pemeriksaan kritis operasi pabrik juga digambarkan sebagai Hazard and Operability Study (HAZOP) dan digambarkan sebagai FMECA, (kegagalan modus, efek dan analisis kritis) Outline Pelajaran 4 Meninjau ulang reservasi bahwa ketentuan dalam semua studi sebelumnya sepenuhnya sudah dilaksanakan Outline Pelajaran 5 Keselamatan kesehatan dan audit lingkungan atau SHE (Safety Health and Environmental audit) terhadap pembangunan pabrik yang sebelumnya memperkenalkan bahan-bahan berbahaya Outline - Pelajaran 6 Tinjauan akhir untuk mengkonfirmasi desain yang telah terpenuhi berlawanan aspek SHE Bandingkan pengalaman awal operasional pabrik dengan asumsi yang dibuat dalam penelitian bahaya Pastikan bahwa semua dokumentasi tersedia dan ada di tempatnya

3

Studi Bahaya`..................................1.............2..............3.......................4..........................5.................6 Proses Pengembangan.......... Proses Definisi........................... Proses Desain.................................... Pengadaan dan Konstuksi..................................... Pengawasan........................................................................ Operasi........................................................................

Gambar 3.2 Proses studi bahaya pada langkah proyek

2.3 Kesamaan proses studi bahaya dengan siklus keselamatan IEC

Studi BahayaHAZ 1 HAZ 2 |2&3 HAZ 3 |4 Detai Rancang-Bangun Konsep Lingkup Peralatan

IEC SLC

dan

Bahaya Keselamatan

Alokasi |5

Pengesahan Fungsi KeselamatanGambar 3.3 Perbandingan studi bahaya dengan aktivitas SLC

Angka ini menunjukkan bagaimana IEC dan model ISA keselamatan siklus hidup untuk keselamatan sistem instrumentasi sesuai dengan model yang ditetapkan keselamatan proses siklus hidup untuk studi bahaya. Titik keberangkatan untuk siklus SIS idealnya pada akhir penelitian studi bahaya 3 ketika persyaratan keselamatan yang spesifikasi telah selesai. 4

o o

Hasil desain rancang-bangun pabrik berdasarkan P&ID yang telah lulus rinci HAZOP studi (studi bahaya 3). Hasil desain keamanan sistem instrumentasi berdasarkan spesifikasi

persyaratan keselamatan yang telah sejalan dengan studi HAZOP secara rinci. Sepertinya cukup jelas bahwa fase pertama dari SLC adalah sama dengan prinsip proses keselamatan desain siklus hidup yang dulu. Perbedaannya adalah penekanan SLC pada penilaian risiko yang dipersiapkan dan studi bahaya yang terperinci. Hal ini karena penilaian risiko mengarah untuk pengurangan risiko, yang akhirnya mendefinisikan persyaratan SIL dari sistem keselamatan terkait. 2.4 Sejarah Teknik untuk studi bahaya, dilakukan dengan tahap desain, konstruksi atau proses operasi pabrik, menjadi mapan sebagai metode standar dalam pertengahan 1970 melalui upaya orang-orang seperti Trevor Kletz dan SB Gibson yang bekerja di ICI. SB Gibson (1975) ke Institut Teknik Kimia Inggris (I Chem E.) menjelaskan 6 tingkat studi bahaya yang direkomendasikan oleh ICI pada saat itu. Pada akhir 1980-an prosedur ini sudah digunakan secara umum. Trevor Kletz telah menjadi penulis yang produktif pada subyek bahaya dan keamanan secara umum dan materinya menghibur dan informatif. Studi bahaya juga adalah standar praktek untuk modifikasi pabrik yang ada dan operasinya, sayangnya standar praktek tersebut kadang-kadang diabaikan, dan ini sering menyebabkan konsekuensi yang mengerikan. Negara-negara industri memiliki persyaratan untuk penilaian risiko dalam undang-undang keselamatan mereka dan dalam proses kasus berbahaya tersebut mencakup persyaratan wajib untuk mempelajari bahaya secara resmi dilakukan dan dipahami. Selain itu studi bahaya diperiksa ulang secara berkala, bahwa mereka masih berlaku untuk saat desain instalasi, karena kebanyakan pabrik mengalami perubahan substansial sepanjang masa hidupnya. 2.5 Pedoman dokumen IEC baru menerbitkan sebuah standar yang sangat berguna (IEC 61882) pada bahaya dan studi pengoperasian. Standar ini menyertakan dasar praktik yang 5

berkedudukan kuat

dalam studi HAZOP. Hal ini dapat digunakan secara efektif

sebagai dukungan alat untuk kegiatan siklus keselamatan hidup. I Chem E menyediakan beberapa panduan dokumen pada studi bahaya. American Institute of Chemical Engineers memiliki pelatihan dukungan luas dan literatur untuk studi bahaya, yang juga dikenal sebagai PHA.

Metodologi Studi Bahaya 1, 2, dan 33.1 Proses studi bahaya 1 Berikut ini adalah tambahan singkat tentang metodologi untuk studi bahaya: Ketika membaca sub bab ini akan mudah untuk melihat keterkaitannya ini dengan apa yang digambarkan dalam bab sebelumnya untuk IEC 61508 fase 1, 2, dan 3 3.2 Outline studi bahaya 1 Bagian ini meringkas metode, input, dan output dari studi bahaya yang mungkin terjadi pada tahap yang sangat awal dari sebuah proyek. Metode Kelompok Studi dari semua peran Sistematik pengecekan potensi kimiawi/kemungkinan bahaya fisik terhadap daftar subjek. Masukan Pendeskripsian Kronologi Kejadian SHE Selesai bahaya bentuk kimia dan lembar data Konsep lingkungan dan pernyataan OHS Output Identifikasi bahaya kritis dan kendala desain Daftar perlengakapanyang memerlukan tindakan lebih lanjut Keputusan terakhir

3.3 Waktu Waktu yang untuk penanganan kecelakaan biasanya 'harus sesegera mungkin', setelah persyaratan awal untuk proses atau semua peralatan telah diidentifikasi. Tim 6

peneliti terdiri dari peran potensial pemain dalam desain, bangunan dan operasi pabrik. Tim peneliti meneliti 'konsep' dari pabrik dalam bentuk diagram alir sederhana dan deskripsi kerangka untuk mengidentifikasi semua yang

memungkinkan terjadinya bahaya dan masalah pada lingkungan dengan sedini mungkin. 3.4 Topik Diantara topik yang harus dipertimbangkan adalah: Proyek definisi: misalnya bisnis tujuan, ukuran, ruang lingkup, lokasi, Waktu Operasi dan kontrol filosofi: misalnya 24 jam, sepenuhnya otomatis Risiko usaha: missal penurunan efektifitas, kerusakan dll Proses Deskripsi: proses outline, bahan baku, produk, limbah dll Penemuan SHE: misalnya catatan masalah lain, dan masalah lingkungan Bahan kimia berbahaya, lembar data, dan daftar Sebuah matriks interaksi bahan kimia

Matriks interaksi adalah table yang sangat penting karena akan mengidentifikasi zat-zat yang mungkin dibuat oleh kombinasi bahan kimia diperkirakan akan hadir di pabrik tersebut. 3.5 Dampak lingkungan Untuk pertimbangan dampak awal lingkungan, lingkungan diagram ditunjukkan pada Gambar 3.4 adalah cara yang sangat berguna untuk menguji dan menjelaskan dampak keseluruhan situasi lingkungan. Gas emisi

Bahan baku

Proses

Produk

Gambar 3.4 Blok diagram antarmuka lingkungan

Limbah padat

Limbah cair

7

3.6 Konsep IEC Sekarang mari kita lihat bagaimana kotak IEC 1 pada konsep diatas membandingkan dengan lingkup studi bahaya 1. Tujuan Awal pemahaman tentang EUC dan lingkungannya (proses konsep dan yang isu lingkungan, fisik, legislatif dll) Persyaratan Memperoleh keakraban dengan fungsi kontrol EUC dan dibutuhkan Tentukan peristiwa eksternal yang harus diperhitungkan Menentukan sumber kemungkinan bahaya Informasi tentang sifat bahaya Informasi tentang peraturan keselamatan yang berlaku saat ini Karena interaksi dengan peralatan lain / proses Bahaya

Proses Studi Bahaya 2Kata kunci : pencarian sistematis untuk bahaya, analisis bahaya awal, keputusan pengurangan risiko 4.1 Outline Metode Studi tim dari semua peran pemain Mencari sistematis terhadap bahaya fisik atau kimia yang bertentangan dengan flow sheet atau block diagram pabrik. Pilih blok operasional untuk pembelajaran. Terapkan panduan kata kunci dari diagram dengan menggunakan urutan pertanyaan. Untuk setiap bahaya lakukan penilaian konsekuensi dan frekuensi. Gunakan analisis pohon kesalahan yang sesuai. mencatat hasil dalam bentuk grafik.

8

Pemasukan/inputs Proses flow sheet Bahaya studi 1 dokumen dan lembar data

Hasil/outputs Identifikasi bahaya kritis dan bentuk kendala tabel ringkasan bahaya Penilaian risiko dan persyaratan untuk mengurangi risiko Daftar barang yang memerlukan tindakan lebih lanjut atau untuk pembelajaran keputusan proyek MayorBahaya studi2 - prosedur yang sistematis

4.2 Studi bahaya - prosedur yang sistematis Sebuah contoh dari metode praktis mencari tentang bahaya, mengevaluasi konsekuensi, dan menguraikan tindakan korektif (perbaikan) yang diberikan di sini, rincian didasarkan pada metode yang digunakan dalam Proses AECI Keselamatan Manual. (Ref 9 bagian 1,16)BLOK Kata kunci dari diagram pemandu 1 Peralatan

Dapatkah itu terjadi? (gunakan diagram pemandu 1) Penyebabnya? (gunakan diagram pemandu 1) Akibatnya? (gunakan diagram pemandu 2) Bagaimana cara mencegahnya? (mengurangi penyebab mengacu pada tabel 1 dibawah) Bagaimana cara mengurangi/melindungi akibat? (tindakan darurat, mengacu pada tabel 1 dibawah)

TINDAKAN UNTUK MENYATUKAN DESAINGambar 3.5 Studi Hazard 2 Prosedur sistematis yang diaplikasikan untuk proses flow diagram

9

Gunakan diagram panduan dan tabel ditampilkan dalam bagian 3.12 dan 3.13 untuk mengikuti prosedur yang diberikan di sini: Ambil satu bagian dari setiap pabrik yang diusulkan dalam diagram blok atau lebih disukai dalam bentuk lembaran aliran. Gunakan kata kunci dari studi HAZOP 2 Diagram 1 untuk menjalankan petunjuknya di Panduan Diagram No 1. Identifikasi bahaya layak direkam dan kemungkinan penyebabnya dalam tabel Ringkasan bahaya. Beberapa penyebab yang kemungkinan diberikan dalam diagram panduan tapi lihat juga paragraf berikutnya terkait dengan resiko sistem kontrol EUC. Untuk Panduan tidak menggunakan 'konsekuensi' Diagram 2 dan merekam mereka dalam selembar ringkasan. Untuk 'pencegahan' menggunakan ide-ide yang mungkin dari pengalaman atau mencari pencegahan seperti yang ditunjukkan dalam bagian atau lapisan teknik pencegahan lainnya berdasarkan pengalaman. Untuk 'perlindungan terhadap konsekuensi' mencari perlindungan dalam peringanan Hasil dari semua langkah yang dijelaskan harus dicatat dalam tabel ringkasan bahaya. Sebuah contoh entri diselesaikan dalam sebuah tabel ditunjukkan dalam diagram berikut.LAPORAN STUDI BAHAYA 2W/S NO 4 Situasi bahaya Ledakan tak terkurung

PROYEK: ETHYLENE DICHLORIDE PLANTPerlindungan Pencegahan (Mengurangi Konsekensi) Konstuksi dan desain intregitas saluran tinggi Pedeteksian gas yang mudah terbakar Ruang kontrol yang dirancang kuat Mengecek apakah bangunan ruang kontrol di desain untuk tahan ledakkan Saran

Penyebab

Akibat yang akan diterima Kerusakan, Kerugian, Kecelakaan yang berbahaya

Pecahnya pipa Ethylene Percikan statis atau dekat dengan sumber api (co. peralatan listrik)

Tabel 3.1 - Studi Bahaya 2 : Studi laporan dari ethylene dichloride plant

10

Menganalisis resiko dan langkah-langkah pengurangan resiko dalam studi bahayaSebagai studi bahaya, kemajuan akan materi tertentu yang menarik perhatian bagi teknisi instrumen atau mereka yang bertanggung jawab atas proyek keselamatan siklus hidup tersebut. Berikut adalah beberapa dari mereka. 5.1 Bahaya dari sistem kontrol EUC Studi bahaya harus mencari potensi bahaya dalam operasi EUC dengan dasar kontrol proses sistem (BPCS). Ini juga diperlukan untuk studi bahaya untuk mempertimbangkan kemungkinan mode kegagalan dari setiap komputer/sistem PLC yang digunakan dalam BPCS. Jenis penelitian ini termasuk dalam ruang lingkup apa yang dikenal sebagai 'computer hazops' atau 'chazops'. Contoh penyebab potensi kegagalan dalam sistem kontrol Tercantum di bawah ini adalah beberapa kondisi kegagalan khas yang harus dipertimbangkan untuk sistem kontrol EUC. Termasuk kesalahan operator manusia. 5.2 Kesalahan operator (manusia) karena salah identitas pengendali. Sistem jaringan mungkin rentan terhadap kerusakan eksternal Kegagalan daya dalam jaringan dapat menyebabkan matinya beberapa fungsi kontrol Software di sistem yang besar sering diperbarui dan bisa sulit untuk mengontrol Kegagalan mengontrol dalam kelompok karena DCS Urutan acara yang mengarah ke bahaya Akan ada satu atau lebih dari urutan peristiwa logis yang menyebabkan bahaya. Ini harus dicatat dalam format yang jelas. Pohon kesalahan adalah media terbaik untuk digunakan. Memperjelas logika peristiwa yang menyebabkan bahaya. Menangkap frekuensi acara dan konsekuensi probabilitas. Model dan menghitung frekuensi kejadian bahaya (FNP dan Fp). Bantuan untuk mengembangkan dan mengevaluasi lapisan perlindungan.

11

5.3

Frekuensi peristiwa berbahaya Ketika logika dari suatu peristiwa telah ditentukan yang 'kemungkinan' atau

'frekuensi peristiwa' harus diperkirakan. Tim studi bahaya harus membuat perkiraan awal dan dalam beberapa kasus mereka akan meminta evaluasi yang lebih rinci harus dilakukan di luar studi utama. Pohon kesalahan memberikan platform dasar untuk mengembangkan frekuensi resiko. 5.4 Yang tidak bisa dipisahkan dari solusi keselamatan Paduan studi bahaya menyarankan bahwa tim desain harus pertama melihat untuk solusi keamanan yang tidak bisa dipisahkan yaitu menghilangkan bahaya tersebut. AVOID REDUCE SUBSTITUTE SIMPLIFY sederhana!) 5.5 Memperkirakan resiko Ini adalah tugas dari tim studi bahaya untuk memperkirakan tingkat risiko yang terkait dengan masing-masing bahaya. Metode kuantitatif analisis risiko dimulai dengan memperkirakan frekuensi risiko tidak terlindungi dan sebuah perkiraan konsekuensi. Sebagian besar perusahaan mengembangkan beberapa bentuk grafik klasifikasi risiko yang berfungsi sebagai pedoman bagi tim bahaya 2 untuk memutuskan penerimaan dari setiap resiko yang diberikan. Hal yang paling penting untuk memastikan bahwa informasi klarifikasi resiko benar disepakati dan disetujui dalam struktur perusahaan sebelum mulai dari studi bahaya 2. 5.6 Menambahkan perlindungan lebih Biasanya, pada poin ini menentukan kebutuhan pengurangan resiko, tim studi akan bergerak yang selanjutnya menyarankan langkah perlindungan lebih. Oleh 12 = Tidak memiliki sesuatu yang berbahaya = Mengurangi jumlah yang berbahaya (persediaan) = Ganti dengan sesuatu yang tidak berbahaya = Gunakan kondisi yang tidak berbahaya. (Ini tidak selalu

karena itu, lapisan perlindungan yang sebelumnya kita lihat akan ditambahkan. Untuk SLC kita perlu mengenali dan mengklasifikasikanlapisan ini untuk membantu kita dalam model pengurangan resiko. 5.7 Perlindungan lapisan khas atau kategori pengurangan resiko Tabel berikut menjelaskan beberapa langkah-langkah sebagai contoh pengurangan risiko dan kategori yang mereka sarankan adalah sebagai berikut. A. Dasar desain B. Proses kontrol C. Mengukur pengurangan risiko eksternal D. E / E / PES sistem keamanan terkait E. Teknologi lain yang terkait pada sistem pengurangan resiko F. Lapisan mitigasi 5.8 Kunci untuk mengurangi risiko Setelah filosofi umum untuk pencegahan dan mitigasi telah mendirikan bahaya tim studi dapat mengikuti dengan proposal yang lebih spesifik. Langkahlangkah kunci khas adalah tercantum di sini. Tata letak / pemisahan jarak Persyaratan tekanan bebas Sistem keselamatan instrumentasi (perjalanan dan alarm) Menyambungkan (misalnya mekanik, listrik, PLC, komputer, prosedur) Pencegahan kebakaran, perlindungan, dan pemadam kebakaran Mencegah sumber api Sistem management untuk operasi yang aman dan pemeliharaannya Penggunaan yang benar saat mengoperasikan (yaitu mengetahui kapan dan bagaimana untuk mematikannya secara aman) Penahan tumbahan(kebocoran) dan sistem pemulihan penyerapan Mengurangi paparan zat berbahaya

13

5.9

Proses dan langkah-langkah keamanan operasional Ini adalah langkah rutin untuk petunjuk operasi untuk pabrik. Operator

diberikan prosedur standar operasi yang mencakup tugas seperti menutup semua katup pembuangan dan mungkin penguncian perangkat sebelum memulai unit pabrik. Para HAZOP akan mengidentifikasi banyak tindakan pencegahan tingkat rendah. 5.10 Fungsi alarm Banyak kekhawatiran dibesarkan di sebuah HAZOP akan menyebabkan fungsi alarm yang ditentukan untuk teknisi system kontrol. Fungsi alarm biasanya akan dimulai dengan penyimpangan sederhana dari kisaran normal. Banyak alarm akan menggunakan sensor terpisah untuk kondisi proses Alarm pintar membawa perubahan tingkat peringatan Bahkan alarm pintar mengubah diri saat tidak berlaku

Pada beberapa titik dalam pembahasan bahaya, isu-isu tentang tanggapan terhadap alarm akan dibahas: Dapatkah kita yakin bahwa operator akan merespon? Apakah dia di sana? Apakah ada waktu untuk merespons? Apakah dia melakukan hal yang benar? Berapa banyak alarm lain akan ada pada saat yang sama?

Ada beberapa penelitian dan laporan tentang subjek kelebihan alarm dan salah satu yang paling terkenal adalah contoh ledakan besar ada pada tahun 1994. Pada sendirinya , alarm itu bagus. Terlalu banyak alarm adalah suatu masalah. 5.11 Fungsi dari instrumen (alat) keselamatan Ketika sebuah studi HAZOP, mereka akan menyimpulkan bahwa fungsi dari instrumen keselamatan harus dilakukan. Keputusan ini tidak boleh dianggap enteng dari Milford Haven Kilang yang

dinyatakan oleh penyelidikan publik menjadi faktor yang berkontribusi terhadap

14

karena biaya fungsi tersebut adalah penting dan tingkat perawatan yang dibutuhkan tidak sepele. SIS membawa serta faktor tambahan potensi gangguan yang terjadi.

Solusi SISKetika tim studi bahaya meminta sistem keselamatan instrumen. Ingatkan mereka pada biaya dan gangguan dari resiko perjalanan Informasi yang diperlukan meliputi : o Tindakan yang diperlukan o Proses Kondisi o Keselamatan waktu o Resiko yang diambil dan pengurangan resiko berdasarkan pada resiko yang toleransi o Logika perjalanan Lapisan pelindung menentukan solusi desain! Gambar 3.6 Solusi SIS

Kadang-kadang tim studi bahaya tergoda untuk meresepkan fungsi keselamatan yang tampaknya jelas aman terhadap bahaya. Para teknisi peralatan harus berhati-hati untuk memastikan bahwa keselamatan persyaratan fungsi yang benar didefinisikan dan dipikirkan sebelum menyetujui untuk melanjutkannya dengan solusi. Ini adalah keuntungan dari mengembangkan SRS yang tepat.

Interfacing penelitian bahaya untuk siklus keselamatanUntuk proses sketsa, bahaya studi 2 tradisional memainkan peran utama dalam menentukan lingkup bahaya dan pengaruh dasar untuk mencoba menghilangkan atau mengurangi risiko. Dalam model ini kita transfer pekerjaan bahaya analisis penelitian dari bahaya 2 ke tahap SLC 3. Laporan studi bahaya maka cukup merujuk pada kesimpulan yang diberikan oleh karya SLC tahap 3. Bagaimana jika tidak ada studi bahaya 2? Kemudian semua pekerjaan termasuk dalam SLC. Hal ini akan berlaku untuk lingkup yang lebih terbatas pabrik seperti alat mesin atau sistem kontrol burner.

15

Bagaimana jika analisis bahaya sepenuhnya dilakukan oleh para teknisi bahaya studi? Kemudian hasilnya dapat hanya ditangkap ke dalam laporan fase SLC 3 untuk menyelesaikan bahwa fase siklus keselamatan hidup. 7.1 Mengevaluasi persyaratan SIS Ketika sebuah penelitian bahaya mengidentifikasi kebutuhan potensial SIS akan perlu untuk mengevaluasi kelayakan dan biaya dari solusi dan memutuskan mengkonfirmasikan keputusan tersebut. Pada titik ini teknisi instrumen harus membantu tim studi bahaya pada tiga kasus. Yaitu: Apakah kamu tahu syarat-syarat SIS? Apakah kamu tahu informasi yang diperlukan untuk menentukan layak dan biaya dari solusi yang mungkin SIS untuk masalah risiko. Memberikan bimbingan pada desain kemungkinan SIS termasuk sensor dan aktuator. Umumnya alarm dan interlock akan dianggap sebagai bagian dari BPCS kecuali nilai SIL 1 atau lebih baik akan diklaim untuk mereka. Checklist untuk evaluasi SIS pada tahap bahaya 2 7.2 Tabel ringkasan kecelakaan. Patahan pohon atau kejadian logis yang mengarah ke bahaya. Frekuensi resiko yang tidak terlindungi. Frekuensi resiko yang ditolerir(per fungsi per unit). Lapisan perlindungan. Proses keamanan. Tindakan yang diperlukan oleh SIS untuk membawa ke keadaan aman. Waktu untuk proses penyelamata. Ditoleransi frekuensi perjalanan palsu.

Mentoleransi frekuensi resiko Salah satu kesulitan dalam pengaturan ini target muncul ketika pabrik

memiliki beberapa bahaya atau beberapa unit. Frekuensi ditoleransi risiko untuk seluruh pabrik kemudian harus dibagi di antara semua kontributor mungkin untuk 16

acara berbahaya dan frekuensi yang dapat ditoleransi untuk risiko individu kemudian jauh lebih rendah. 7.3 Proses keadaan aman Tidak ada keraguan bahwa ketika sistem beroperasi perjalanan itu harus mengarah pada proses tiba di tempat yang aman kondisi. 7.4 Persyaratan fungsional trip Ini harus sangat hati-hati untuk meminimalkan kemungkinan kesalahan sistematik pada definisi panggung. Pohon kesalahan and/or diagram logika trip harus digunakan untuk mencapai kejelasan terbaik 7.5 Tindakan yang diperlukan untuk mencapai keadaan aman Informasi ini menggambarkan respon output dari SIS seperti yang terlihat oleh tim bahaya proses pembelajaran. 7.6 Proses keselamatan waktu

IEC 61508 mendefinisikan waktu proses keselamatan sebagai berikut: '.. . periode waktu antara kegagalan terjadi dalam EUC atau sistem kontrol EUC (Dengan potensi untuk menimbulkan peristiwa berbahaya) dan terjadinya peristiwa berbahaya jika fungsi keselamatan tidak dilakukan. " Waktu proses keselamatan merupakan faktor penting dalam menentukan kecepatan respon dari pemecah logika bagian dari SIS. 7.7 Mentolerir tingkat perjalanan palsu Hal ini mendefinisikan tingkat perlindungan ekstra yang akan dibutuhkan untuk menghindari hilangnya keuangan melalui palsu perjalanan dari sistem keselamatan.

17

7.8

Perkiraan persiapan SIS Berbekal informasi di atas, para teknisi instrumen harus dalam posisi untuk

menghasilkan perkiraan kinerja dan biaya untuk setiap fungsi keamanan khusus yang diminta oleh tim studi bahaya. Untuk setiap fungsi keselamatan: 7.9 Diagram pengurangan resiko Menggambarkan fungsi keamanan Nilai SIL Tindakan untuk melindungi terhadap perjalanan palsu Persyaratan untuk sensor dan aktuator Perkiraan biaya

Kelanjutan untuk SRS Informasi yang dikumpulkan untuk estimasi awal adalah sama dengan yang

diperlukan untuk menghasilkan spesifikasi persyaratan keselamatan untuk tahap berikutnya dari SLC. Oleh karena itu, jika tim studi bahaya menerima usulan awal dari teknisi peralatan, selanjutnya dari SLC dapat memproses. 7.10 Laporan bahaya 2 Sesi bahaya awal studi sering diikuti oleh fase pembangunan selama desain tim akan meningkatkan dan selanjutnya menentukan langkah-langkah pengendalian bahaya ditemukan yang diperlukan dari studi sistematis. Pekerjaan ini harus mengarah ke laporan menutup dengan ruang lingkup sebagai berikut: Lingkup bahaya 2 Laporan Studi: Ringkasan tabel bahaya Risiko diukur penilaian dengan penilaian risiko terhadap orang atau lingkungan. Spesifikasi sistem pelindung kunci, mekanik, listrik dan instrumen. Bantuan sistem filsafat Layanan persyaratan dalam keadaan darurat Copy penilaian dampak lingkungan 18

Korespondensi dengan otoritas

Semua informasi di atas sesuai dengan kebutuhan laporan siklus dan keselamatan IEC sehingga kita dapat memindahkan laporan ini langsung ke dokumenter SLC.

Persyaratan IECHarus jelas bahwa studi bahaya 2 secara efektif meliputi Tahap IEC 2: Definisi Ruang Lingkup Secara keseluruhan Bisakah Tahap 3 juga memuaskan SRS? 8.1 Persyaratan IEC untuk bahaya dan analisis resiko Kami melihat sekilas klausa baku IEC 7.4 yang menguraikan Tahap IEC 3, bahaya dan analisis resiko. Tujuan Tentukan bahaya dan kejadian berbahaya untuk EUC dan sistem kontrol EUC Tentukan urutan acara Tenentukan risiko

Persyaratan Bahaya dan analisis resiko Probabilitas kejadian, konsekuensi potensial Menentukan risiko EUC Gunakan analisis risiko kualitatif atau kuantitatif Merekan semua data pengurangan risiko dan asumsi

Kita bisa melihat bahwa standar IEC berfokus pada bahaya yang sebenarnya dan resiko diidentifikasikan untuk pabrik. IEC menginginkan semua bahaya dan risiko yang akan diperiksa dan dinilai dengan semua informasi yang diperoleh dari kompilasi fase sebelumnya ke dalam catatan terdokumentasi yang dengan baik. Ini jelas bahwa rentang kegiatan dalam bahaya 2 mencakup fase IEC 2 dan 3. Hal ini tidak sulit untuk memenuhi kebutuhan untuk memenuhi persyaratan SLC 19

jika kita mengatur interaksi dengan studi bahaya tetapi semua waktu kegiatan bisa menjadi sebuah masalah.

Studi Bahaya 3Dalam beberapa hal, studi bahaya 3 hanyalah versi yang lebih rinci tentang bahaya 2 dilakukan ketika para teknisi telah dibentuk yang dilakukan secara detail. 9.1 Outline metodologi HAZOP

Kata Kunci: Hazard and Operability Study (HAZOP) Sebuah studi oleh garis-garis operasi dan penyimpangan dilakukan pada pola dasar yang diselesaikan oleh tim studi. Tim termasuk teknisi proses atau pabrik, teknisi peralatan, teknisi komisioning dan pengguna. Lingkup aplikasi 9.2 Proses terus menerus Sekumpulan proses Bahan penanganan Mekanikal pabrik dan mesin Listrik Transportasi / kereta api sistem kontrol terdistribusi. Komputer kontrol

Outline metode HAZOP

Metode HAZOP adalah pencarian sistematis untuk bahaya operasional yang spesifik terhadap perusahaan Pilih bagian praktis dari pabrik, biasanya bagian dari saluran proses menghubungkan dua pembuluh besar atau tahap-tahap operasional. Dalam bagian ini kita dapat mengidentifikasi satu atau lebih jalur di mana bahan ditransfer atau perubahan kondisi dibuat. Ini disebut perubahan jalur Tim peneliti diminta untuk mempertimbangkan kemungkinan

penyimpangan dari pola tujuan sepanjang tiap perubahan jalur.

20

Bahaya

dan

konsekuensi

diidentifikasi

sebagaimana

layaknya,

kemudian dicatat dan diperinci untuk tindakan oleh orang-orang yang tepat. Gambar 3.9 mengilustrasikan metode garis-oleh-garis di atas. Misalnya pilih jalan seperti A-B-C-D.

Gambar 3.9 Contoh dari bagian dari pembelajaran dengan 2 kemungkinan pengubahan jalur di sebuah studi HAZOP

9.3

Konsep perubahan jalur dan element

Biasanya, untuk pembelajaran akan mencakup perpindahan material dari sumber ke tujuan. Fungsi bagian kemudian dapat dilihat sebagai: Input/pemakaian bahan dari sumber Lakukan aktivitas pada materi Produk dikirimkan ke tujuan. Dalam bagian ini adalah kemungkinan untuk mengidentifikasi satu atau lebih perubahan jalur. Operasi dilakukan untuk menciptakan perubahan yaitu perubahan jalur dan yang dimaksud penyimpangan ini pemeriksaan. yaitu pola yang akan diterapkan dalam

21

9.4

Memperbaharui penyimpangan Kita tahu bahwa penyimpangan harus dipertimbangkan untuk sebuah elemen

atau parameter. Jenis yang paling umum dari penyimpangan dapat terdaftar sebagai seperangkat kata kunci. Daftar kata kunci yang umum digunakan untuk cara kerja HAZOP di sektor industri tertentu dengan kata kunci tambahan yang tersedia untuk membantu mendorong kemungkinan lain dalam pikiran kelompok.Kata kunci NO atau NOT MORE LESS AS WELL AS PART OF REVERSE OTHER THAN Tabel 3.3 Kata kunci dan artinya Arti Tidak satupun dari tujuan yang dicapai Peningkatan kwantitas Penurunan kwantitas Menambahkan aktifitas yang terjadi Hanya beberapa dari gambaran tujuan arsip Kebalikan tujuan desain logis Pergantian lengkap aktivitas lain berlangsung

Tambahan lain terdapat pada tabel 3.4Kata kunci WHERE ELSE BEFORE/AFTER EARLY/LATE FASTER/SLOWER Artinya Meminta kepada arus, perpindahan, sumber dan tujuan Berhubungan dengan urutan pesanan Pemilihan waktu yang berbeda dari tujuan Langkah yang dilaksanakan lebih cepat /lambat dibanding pemilihan waktu yang diharapkan

Tabel 3.4 Kata kunci berkenaan dengan penempatan, pesanan atau pemilihan waktu

Beberapa guidewords lainnya yang umum digunakan ditunjukkan pada Tabel 3.4 Kata kunci + Elemen Penyimpangan yang memungkinkan

Menggabungkan kata kunci dengan elemen matriks menimbulkan

beberapa

penyimpangan yang kredibel (menyimpang) dan beberapa tidak kredibel. Karena itu tim turun ke sini untuk studi yaitu menentukan penyimpangan dari matriks yang akan mereka pertimbangkan. Kata kunci yang diperoleh 22

Berikut ini adalah tabel berdasarkan panduan HAZOP diterbitkan oleh I Chem. E untuk guidewords berasal yang khusus dihasilkan oleh kombinasi parameter dan guideword untuk beberapa parameter proses. Tabel ini dibuat untuk lebih mudah memvisualisasikan kemungkinan penyimpangan.

Hasilnya, kata kunci diturunkan seperti yang ditunjukkan di atas adalah bagian dari tanggung jawab pemimpin tim di setiap sesi belajar. Dalam ringkasan kita melihat hubungan antara guidewords dan bagian yang akan dipelajari seperti yang ditunjukkan pada Gambar 3.14 di bawah ini yang didasari pada diagram yang digunakan dalam manual AECIHAZOP.

9.5

Prosedur pembelajaran

Bahaya / tim studi pemimpin atau fasilitator memiliki tugas mengambil anggota tim metodis melalui serangkaian pertanyaan untuk mengenali penyimpangan.

23

Urutan yang ditunjukkan di atas akan berubah secara alami sesuai dengan masalah, tetapi itu merupakan inti dari prosedur yang harus diikuti untuk penyimpangan yang sah. 9.6 Penyebab dari penyimpangan

Jika pola pabrik pada dasarnya adalah salahsatu penyebab penyimpangan dan akan selalu disebabkan oleh kegagalan dari beberapa jenis: Kategori-kategori yang pada umumnya. Perangkat keras Perangkat Lunak Manusia Eksternal 9.7 : Peralatan, pipa, instrumentasi, pola, konstruksi, bahan : Prosedur, instruksi, spesifikasi : Manajemen, operator, pemeliharaan : pelayanan (energi, listrik), alam (hujan, musim dingin), sabotase.

Akibat dari penyimpangan

Konsekuensi dari penyimpangan mungkin merupakan masalah operasional. Tugas dari tim HAZOP adalah secara akurat menyatakan apa yang diketahui tentang konsekuensi termasuk bahaya yang mungkin muncul.

24

9.8

Menambahkan lapisan perlindungan

Penerapan lapisan perlindungan oleh tim studi HAZOP mungkin telah dilakukan dalam tahap bahaya 2. Jika ada masalah yang teringgal ditemukan pada tingkat yang serius kemudian lapisan perlindungan yang lebih khusus dapat diusulkan pada tahap ini. Beberapa solusi khusus dalam industri kimia dapat ditemukan dari daftar berikut. Menyediakan sistem bantuan dalam pipa Menyediakan katup isolasi manual pompa siaga, dimulai pada alarm otomatis atau menghentikan dari pompa pertama Teknik pembatas terhadap arus tinggi Kurangi paparan operator bahaya (mengurangi C bukan freq) tindakan tambahan diurutkan dalam sistem kontrol proses Alarm pada kunjungan pengontrol proses untuk suara dalam ruang kontrol Back up / independen alarm / alarm keras Interlocks sederhana Keselamatan perangkat perjalanan Bom kimia yang mematikan Pendingin darurat Gas detektor sistem banjir api Ledakan dinding Ejektor kursi! Banyak solusi dasar non-SIS yang dibangun ke dalam proses melalui pengalaman para teknisi peralatan atau proses sebelum studi HAZOP dimulai. Setiap fungsi keamanan yang diusulkan dan diinstrumentasi akan ditinjau pada tahap ini. 9.9 Rekaman hasil HAZOP dan fungsi keselamatan Salah satu masalah yang terjadi dengan studi HAZOP akhir adalah bahwa fungsi baru SIS sering diperkenalkan pada tahap akhir. Saran: Pertahankan fungsi keamanan yang ketat didukung oleh sistem pendaftaran referensi penomoran.

25

Pohon kesalahan sebagai bantuan untuk penilaian resiko dan pengembangan skema perlindungan10.1 Pohon kesalahan Bantuan untuk memperjelas logika dari peristiwa yang menyebabkan bahaya Menangkap frekuensi kejadian dan probabilitas konsekuensi Apakah menggunakan model dan menghitung frekuensi kejadian bahaya (FNP dan Fp) Dapat sangat berguna untuk mengevaluasi lapisan perlindungan

Pengenalan analisis pohon kesalahan Pohon kesalahan adalah bantuan berharga untuk penilaian risiko dan pengembangan skema perlindungan. Mereka biasanya digunakan sekali pada studi HAZOP yang telah mengidentifikasi peristiwa yang berpotensi berbahaya dan tim telah meminta beberapa analisis kemungkinan dan konsekuensi. FTA dimulai dengan 'puncak kejadian' yang biasanya peristiwa berbahaya yang dikaitkan dengan, misalnya, 'Ledakan'. 'Pohon' tersebut dua dasar operator: 'gerbang AND' dan 'gerbang OR'. Gerbang logika memungkinkan penyebab-penyebab dari acara puncak akan dipersiapkan dan dikombinasikan sesuai dengan aturan-aturan sederhana dari gerbang AND dan OR gerbang seperti yang ditunjukkan pada Gambar 3.17. yang kemudian

dibangun oleh cabang-cabang pengembangan dari atas ke bawah menggunakan

Gambar 3.17 Contoh sederhana dari fungsi gerbang AND dan OR

26

Fungsi gerbang Gerbang AND digunakan untuk mendefinisikan suatu set kondisi atau penyebab di mana semua peristiwa dalam mengatur harus hadir untuk acara gerbang untuk terjadi. Himpunan kejadian di bawah gerbang AND harus memenuhi pengujian : 'Diperlukan' berarti setiap penyebab yang tercantum dalam menetapkan diperlukan untuk kejadianyang terjadi diatas. 'Cukup' berarti acara di atas akan terjadi jika set penyebab hadir, tidak ada penyebab lain atau kondisi yang diperlukan. Gerbang OR mendefinisikan suatu set peristiwa di mana salah satu dari peristiwaperistiwa dalam set, dengan sendirinya, dapat menyebabkan gerbang kejadian. Himpunan kejadian di bawah gerbang 'OR' harus memenuhi uji 'cukup'. Informasi tentang setiap peristiwa digambarkan sebagai baik: P = Probabilitas kejadian yang terjadi, atau f = Frekuensi kejadian, atau f X t = Jangka waktu acara.

Tabel 3.7 Peraturan kombinasi dari pohon kesalahan

Simbol Kejadian Simbol kejadian yang digunakan dalam FTA ditunjukkan di bawah ini.

27

Ini menyediakan cara untuk mengklasifikasikan peristiwa. Sebuah dasar peristiwa adalah batas dimana kegagalan logika dapat diselesaikan. Perkembangan peristiwa adalah peristiwa yang bisa dipecah menjadi subkomponen, tetapi untuk tujuan dari model pengembangan, dan tidak dipecah lebih lanjut. Gerbang transfer digunakan untuk menghubungkan berbagai pohon

kesalahan. Gerbang mentransfer kanan atau kiri asosiasi hasil dari pohon kesalahan dengan 'transfer' gerbang ke pohon kesalahan yang lain. Hasil konstruksi pohon kesalahan dengan menentukan kegagalan yang mengarah pada kegagalan kejadian utama. Idealnya, semua cabang logika dalam pohon kesalahan yang dikembangkan dari pusat bahwa mereka berhenti dalam dasar peristiwa. Dalam pemodelan untuk SIS dasar peristiwa biasanya akan terjadi kegagalan sensor AND/OR terjadinya suatu kejadian awal dalam operasi proses. 28

Risiko EUC (IEC terminologi) kemudian karena berbagai cacat mekanik dan PLC kontrol / cacat instrumen. Pohon kesalahan menunjukkan bagaimana kesalahan dikelompokkan dalam jenis tertentu. Bahaya semua mengarah ke potensi ledakan. Ringkasan aturan untuk membangun pohon kesalahan Tujuan: Untuk melakukan yang sederhana sebuah studi yang mungkin yaitu mendapatkan manfaat maksimal dari minimum kerja. (Guide to Hazard Analysis, J L Hawksley). Hal ini memerlukan: logika yang benar, penyebab paling signifikan untuk diidentifikasi. Persyaratan Sebuah deskripsi fisik sistem Penjelasan logis dari sistem Sebuah definisi yang jelas tentang bahaya perhatian Sebuah kunjungan pabrik (jika sistem yang ada)

Poin-poin untuk menyusun pohon kesalahan: Pohon kesalahan terdiri dari peristiwa bergabung dengan gerbang 'AND' dan 'OR' Mulailah dengan puncak kejadian Gambarlah pohon pertama, dan kemudian menambahkan sistem pelindung Pikirkan langkah-langkah kecil Pikirkan dalam hal sifat fisik dan posisi fisik relatif peralatan Periksa sangat hati-hati untuk efek modus umum Belum tentu pohon kesalahan benar Miliki kotak yang berisi deskripsi yang wajar dan memadai di gerbang setiap Periksa pohon logika diselesaikan dengan pergi bersama setiap cabang ke acara puncak Menambahkan upaya pengurangan risiko di FTA Sejauh ini kita telah melihat bagaimana analisis pohon kesalahan bisa untuk menganalisis risiko. Langkah berikutnya adalah untuk membangun dalam tindakan-

29

tindakan pengurangan risiko yang mungkin dan risiko memprediksi frekuensi baru untuk pucak kejadian. Kegiatan Analisis Pohon Merupakan metode pemodelan digunakan secara luas yang terkait erat dengan FTA. Efek pada metode ini mengambil puncak kejadian dan membagi konsekuensi yang mungkin menjadi pilihan sebanyak mungkin ada dan mendefinisikan kemungkinan perpecahan.Alarm Bertekanan Tinggi Respon Operator Melepaskan SIS agar menyala

Tekanan tinggi

Gambar 3.21 Contoh kegiatan pohon analisis

Dalam diagram pohon kejadian keberhasilan atau kegagalan dari respon perlindungan mendefinisikan pilihan rute ke acara akhir. Ini jelas memberikan konsekuensi pohon dan menggunakan PFD perlindungan masing-masing ukuran untuk menghitung fi-equencies masing-masing hasil.

30

Pedoman studi bahaya 211.1 Pendahuluan

Panduan ini menguraikan metode yang khas untuk melaksanakan suatu studi bahaya tingkat studi 2 atau proses kimia yang ada pada skema pohon 11.2 Metode persiapan Tim peneliti awalnya mengulasan tindakan ke depan dari studi bahaya 1, dan menjelaskan kunci prinsip-prinsip operasi, yang akan membantu dalam melakukan studi bahaya 2, dan yang harus dimasukkan dalam spesifikasi proyek. Studi sistematik Tim studi sistematis bekerja melalui bagian lembar aliran, mengidentifikasi bahaya yang terkait dengan setiap tahap dari proses (sering dikaitkan dengan hilangnya penahanan 'LOC'). Pertimbangan juga harus diberikan untuk non-proses kegiatan, yang dapat menimbulkan keamanan potensial, kesehatan atau bahaya lingkungan. Untuk setiap diagram baru atau sistem, penjelasan singkat tentang proses dan operasi yang diusulkan adalah diperlukan. Di mana ada beberapa unit operasi, tim bisa mempelajari mereka sebagai sejumlah kecil terpisah 'blok'. Tabel ringkasan akan dikembangkan selama penelitian bahaya 2 dan studi selanjutnya untuk menyediakan gambaran secara singkat dari langkah-langkah

bahaya kontrol. Informasi ini harus membentuk dasar untuk fase 3 dan 4 dari catatan keselamatan siklus hidup untuk proyek tersebut. Dasar untuk keselamatan Setelah dilakukan studi bahaya 2, 'Dasar Keselamatan', termasuk kesehatan dan aspek lingkungan, dapat didirikan dan dicatat dalam spesifikasi proyek. Langkahlangkah utamanya meliputi: Tata letak / pemisahan jarak Ketentuan pemulihan tekanan Fungsional, keamanan sistem (diinstrumentasi sistem pelindung) dan alarm Interlocks (misalnya, mekanik, listrik, PLC, komputer, prosedur) 31

Pencegahan kebakaran, perlindungan, dan api pertempuran Mencegah sumber api Manajemen sistem untuk operasi yang aman serta pemeliharaan Interaksi operator yang benar (yaitu, mengetahui kapan dan bagaimana untuk penutupan yang aman) Terjadinya tumpahan penahan dan system pemulihan serapan Mengurangi paparan zat berbahaya

Faktor-faktor ini kemudian harus memberikan dasar untuk: 11.3 Tinjauan ketentuan Keselamatan fungsional persyaratan spesifikasi (yang akan dibahas dalam prosedur SLC) Identifikasi sistem mesin yang kritis Tinjauan ledakan Klasifikasi wilayah kelistrikan Operasi dan pemeliharaan kebijakan dan prosedur Operasi dan pemeliharaan informasi dan instruksi Sesuai dengan peraturan bahaya utama Sesuai dengan peraturan paparan kesehatan Tinjauan Fungsional masalah keamanan Studi bahaya 1 mungkin telah memutuskan bahwa barang-barang

keselamatan fungsional seperti bahaya yang timbul dari operasi dari proses atau peralatan yang harus dikelola sesuai dengan prinsip-prinsip yang ditetapkan turun di LEC 61508. Pertemuan tinjauan kemudian akan mencakup hasil kerja studi SLC, yang akan memberikan umpan balik pada penilaian risiko dan langkah-langkah pengurangan risiko yang terkait dengan usulan masalah keamanan fungsional. Hal-hal yang perlu dipertimbangkan: Apakah solusi disepakati? Apakah solusi menimbulkan kekhawatiran yang baru? 32

Beberapa pekerjaan studi baru sering diperlukan jika perubahan yang signifikan terhadap desain atau operasi yang terlibat dalam solusi yang diusulkan. 11.4 Isi laporan Informasi Umum

Bagian ini harus berisi atau mengacu pada spesifikasi proyek, lembar aliran dan dokumentasi lainnya yang dipelajari, dan korespondensi penting serta informasi yang berkaitan dengan bahaya studi 2. Ringkasan Pro-forma Bahaya

Lembar ringkasan bahaya (seperti yang ditunjukkan pada Tabel 3.11) menyediakan kerangka kerja untuk laporan keselamatan persiapan (bila perlu), pelatihan masa depan, dan audit. Kinerja terhadap kriteria kunci persyaratan keselamatan fungsional, tingkat permintaan

Ringkasan

diperkirakan dan faktor pengurangan risiko bersama-sama dengan tingkat target integritas keselamatan safety interity level, analisis dan diagram pohon di mana kesalahan logika yang sesuai.

Tindakan diidentifikasi dalam penelitian bahaya 1

Konfirmasi bahwa informasi yang diperlukan telah diperoleh atau tidak lagi diperlukan. Risiko penilaian

Tata letak dan jarak pertimbangan sebagaimana dikembangkan selama penelitian bahaya 2. Juga ada bangunan khusus persyaratan desain, persyaratan klasifikasi daerah, dan risiko diukur penilaian, overpressure lingkaran atau analisis risiko offsite yang sesuai. Pernyataan dampak lingkungan Korespondensi dengan otoritas Hukum persetujuan

33

Salinan korespondensi yang relevan, kesimpulan dan rekomendasi setuju untuk diadopsi. Khusus kesehatan bahaya

Berikut dari tahap identifikasi bahaya pada studi 1, laporan harus berisi rincian tentang bagaimana bahan yang memerlukan penanganan khusus pencegahan dan prinsip-prinsip operasi akan ditangani. Hasil paparan penilaian yang sesuai untuk peraturan COSEH harus dimasukkan. Bantuan filsafat

Khusus aspek bahaya besar yang mendikte filsafat system tinjauan harus dimasukkan dalam laporan ini. Layanan persyaratan

Ikhtisar persyaratan termasuk penutupan yang aman dalam keadaan darurat dan daftar layanan, dependensi, dan spesifikasi desain. 11.5 Dokumentasi pertemuan tinjauan Diagram dan tabel bantu

Menghitung untuk menghindari/mengurangi konsekuensi Identifikasi langkah-langkah untuk mengurangi risiko yang terjadi selama studi bahaya 2. Hal ini berguna untuk tim penelitian untuk memiliki serangkaian petunjuk langkah-langkah khas yang tersedia. Tindakan terbaik adalah mereka yang mencegah penyebab bahaya seperti yang diberikan dalam Tabel 3.9.Tindakan Mengurangi tekanan/suhu pada proses Minimalkan peralatan, pipa, segel, dan sendi Desain untuk tekanan maksimum Menyediakan sistem tekanan Lokasi/tata letak/ space Operasional alarm Sistem perlindungan otomatis (SIS) Mengurangi bahaya akibat Tingkat energi tinggi, menekankan kebocoran Ruptur/meledak Ruptur/meledak Interaksi/ruang terbatas Kondisi kesalahan operasi Kondisi kesalahan operasi Ketergantungan pada respon manusia

Langkah-langkah untuk mengurangi konsekuensi yang digunakan ketika penyebab bahaya tidak dapat lebih dikurangi. Tindakan ini mengakui bahwa 34

peristiwa berbahaya dapat terjadi tetapi memberikan cara mengurangi skala peristiwa atau mengurangi konsekuensi. Contoh diberikan dalam Tabel 3.10.Tindakan Penjualan aman Pendeteksian kebocoran Pendektesian secara cepat Ruang kontrol di desain tahan guncangan Tempat perlindungan beracun Pemancar air pintu emergency Pemadam kebakaran Ventilasi Ruang isolasi Prosedur darurat Sistem shutdown darurat Memitigasi konsekwensi Terkontaminasi, dispersi tak terkontrol Kebocoran yang mendorong ke awan/kolam Pintu darurat Kecelakaan Paparan uap beracun Penyebaran api Kebakaran tak terkontrol Emisi tak terkontrol Migrasi kebakaran dari unit lain Tidak terkontrol respons evakuasi Respot lambat terhadao bahaya pada faktor manusia

Kronik penahanan

material tingkat

yang berbahaya: Desain debit, pemantauan

untuk tempat

standar kebersihan, kerja, berlangsung

rendah

pemeriksaan kesehatan, membangun ventilasi.

Studi bahaya untuk sistem komputerKesulitan yang dihadapi tim studi bahaya untuk mengendalikan semua jenis proses adalah bagaimana untuk memperhitungkan setiap bahaya yang mungkin diperkenalkan oleh tindakan yang tidak direncanakan dari sistem kontrol. Dimana fungsi kontrol dilakukan oleh sistem kontrol diprogram seperti: 12.1 Sebuah PLC tunggal dengan panel antarmuka Operator Sebuah sistem kontrol terdistribusi berbasis PLC dengan koneksi jaringan untuk unit I / O dan workstation Operator Sebuah sistem kontrol proses DCS Ada potensi besar untuk berbagai macam malfungsi Contoh potensi penyebab kegagalan Kesalahan operator karena salah mengontrol Salah masuknya nilai-nilai set point, katup yang salah ke modus manual Jaringan sistem mungkin rentan terhadap korupsi eksternal yang disebabkan oleh akses yang tidak sah dalam organisasi atau bahkan melalui internet Daya kegagalan dalam jaringan dapat menyebabkan beberapa fungsi kontrol mati, sementara yang lainnya terus normal 35

Software dalam sistem yang besar sering diperbarui dan bisa sulit untuk mengontrol. Perubahan kecil untuk konfigurasi dari fungsi kontrol yang sering dibuat dan mungkin memiliki efek yang tak terduga pada fungsi kontrol lainnya untuk berbagi data

12.2

Petunjuk Berbagai adaptasi teknik studi bahaya telah dikembangkan oleh perusahaan-

perusahaan untuk menangani kebutuhan untuk menyertakan penilaian sistem komputer dalam rangka studi bahaya. 12.3 Outline Chazop

Chazop diagram waktu Diagram menunjukkan bahwa tingkat progresif studi Chazop harus menyertai untuk proses tingkat studi bahaya 1, 2 dan 3 (atau EUC). Tingkat 1 Chazop Tingkat pertama dari studi mencakup definisi fungsi dari sistem komputer yang diusulkan. Fase 1 daftar yang digunakan oleh tim studi untuk mendefinisikan: 1). Peran dasar pada sistem 2). 3). 4). 5). Perlindungan Kontrol Pengawas Pemantauan Data logger

Jenis Sistem Jaringan Bagian tampilan DCS atau PLC Programmable instrumen Komputer pribadi, dll

Batas pengaruh Apakah peran sistem yang dimainkan dalam keadaan situs darurat ? bahaya lingkungan seperti gas korosif: efek pada sistem, peripheral, I / O rak, kabel

6).

Sensitivitas sistem untuk kerugian daya dan lonjakan: tingkat perlindungan daya yang dibutuhkan

36

7).

Potensi untuk situasi berbahaya yang timbul dari kesalahan atau cacat pada: Sistem akses Link dalam batas-batas sistem (jaringan) link jaringan eksternal

8).

Apa saja interaksi yang diusulkan antara sistem komputer dan sistem keamanan apapun terkait seperti SIS atau Fire dan sistem deteksi Gas?

9).

Filosofi di tentukan untuk penyediaan fungsi-fungsi keamanan kritis yang harus dilakukan pabrik. Yaitu: Software dan Hardware dapat yang menjalankan, menghubungkan, dan memperingatkan

12.4

Studi bahaya 3 Chazop Sebagai desain pabrik dan sistem kontrol yang maju menyediakan rincian

spesifikasi fungsional dari sistem kontrol yang akan mengizinkan sebuah studi bahaya yang lebih rinci seperti halnya dengan studi bahaya proses. Tingkat studi Sejauh mana teknik tersebut harus digunakan tergantung pada sifat dari sistem kontrol yang diusulkan. Penilaian akhir sistem komputer Akhirnya sebuah prosedur penilaian secara rinci berdasarkan daftar yang luas dilakukan untuk tujuan memvalidasi desain dan instalasi sistem komputer Tingkat studi ini sesuai untuk persetujuan perincian tentang sistem komputer tetapi tidak sesuai untuk mengidentifikasi potensi bahaya yang timbul dari sistem kontrol EUC.

38

Mendaftar data untuk penelitian bahayaDimaksudkan bekerja. Catatan 1: Sebuah bagan profil resiko perusahaan sering mendefinisikan sebagai kategori risiko. Catatan 2: Item 11 dan 12 menggunakan grafik risiko yang tersedia untuk penentuan SIL. Item 4 dan 5 akan diperlukan juga. Aplikasi: Data yang diperoleh dalam lembar kerja ini dapat digunakan untuk: Secara keseluruhan pengaman persyaratan definisi per LEC 61508 fase 4 Alokasi tindakan pengurangan risiko untuk SIS dan fungsi non-SIS sebagai fase 5 Penentuan target SIL untuk SIS, baik cara kuantitatif atau dengan cara kualitatif. Susunan persyaratan keselamatan spesifikasi SIS. dikelola oleh teknisi pengembangan instrumen untuk persyaratan kinerja SIS, untuk digunakan dalam hubungan sesi belajar bahaya

39

Penutup

14.1

Kesimpulan

Kami menyimpulkan bahwa studi bahaya sangat diperlukan dalam pekerjaan untuk keselamatan hidup. Pekerjaan ini harus dilakukan untuk memberikan cara yang benar untuk maju ke tahap berikutnya, yaitu keselamatan persyaratan spesifikasi. Jika itu adalah tanggung jawab Anda untuk membuat catatan fungsi keamanan untuk pabrik, Anda perlu lihat bahwa informasi yang diperlukan standar IEC disediakan untuk pengurangan risiko. Dalam beberapa kasus tahap ini mungkin harus kembali berkunjung dan diperbarui sebagai informasi lebih lanjut yang tersedia. 14.2 Saran

Instrumen dan supervisor dapat menggunakan daftar untuk memeriksa selama studi bahaya dan pastikan bahwa semua data mereka di perlukan untuk catatan keselamatan siklus hidup agar mendapat dan disetujui oleh rekan-rekan mereka.

viii

Daftar Pustaka Macdonald, Dave.2003. Practical Industrial Safety, Risk Assessment and Shutdown Systems: Elsevier. http://www.google.com/ http://translate.google.com/#en|id|

ix