kedokteran kerja tj priiok

5/17/2018 Kedokteran Kerja Tj Priiok - slidepdf.com

http://slidepdf.com/reader/full/kedokteran-kerja-tj-priiok 1/8

C. Faktor-faktor Bahaya dan Potensi Bahaya

Faktor-faktor dan potensi bahaya yang dapat timbul akibat adanya proses produksi tersebut antara

lain:

1. Faktor Bahaya

a. Kebisingan

PT. Denso Indonesia Sunter Plant mengidentifikasi faktor bahaya kebisingan dengan melakukan

pengukuran yang dilakukan oleh Laboratorium Pengujian Balai Hiperkes Keselamatan Kerja

Bandung Departemen Tenaga Kerja dan Transmigrasi dengan alat Sound Level Meter.

Berdasarkan hasil pengukuran yang telah dilakukan, dapat diketahui bahwa area kerja yang

mempunyai tingkat kebisingan paling tinggi/ melebihi NAB adalah di bagian Radiator Test 1 yaitu

100,8 dB

(A). Intensitas kebisingan di area-area kerja yang lain masih dibawah NAB kebisingan misalnya

pada bagian Stick Coil mempunyai tingkat kebisingan rendah yaitu 77,9 dB (A). Sedangkan

intensitas kebisingan di luar pabrik sebesar 59,3 dB (A)

b. Penerangan

Penerangan di PT. Denso Indonesia Sunter Plant diperoleh dari penerangan alami dengan

menggunakan sinar matahari secara tidak langsung melalui ventilasi dan penerangan buatan dari

lampu mercuri dan lampu TL disetiap mesin.PT. Denso Indonesia Sunter Plant mengidentifikasi

faktor bahaya penerangan dengan melakukan pengukuran yang dilakukan oleh LaboratoriumPengujian Balai Hiperkes Keselamatan Kerja Bandung Departemen Tenaga Kerja dan

Transmigrasi dengan alat Lux Meter yang sudah dikaliberasi sebelumnya.

c. Paparan Bahan kimia

PT. Denso Indonesia dalam proses produksinya banyak menggunakan bahan kimia, misalnya

H2SO4, NH3, pelumas dan HCl. Bahan kimia tersebut sangat berbahaya terhadap pernapasan dan

menyebabkan iritasi pada kulit. Upaya PT Denso untuk mengendalikan

yaitu dengan cara sebagai berikut:

1) Substitusi yaitu mengganti bahan yang berbahaya seperti pada proses washing sebelumnya

menggunakan TCE kemudian diganti dengan senyawa alkali lain yang lebih aman.

2) Rekayasa teknik yaitu melakukan rekayasa secara teknik pada sumber bahaya. Yaitu dengan

cara pemasangan fan exhaustion dan ventilasi yang cukup. Setiap fan exhaustion yang sudah rusak

segera diganti oleh pihak perusahaan.



3) Administratif yaitu dengan cara rotasi kerja bagi karyawan yang bekerja di area dengan resiko

terpapar bahan kimia. Selain itu setiap bahan kimia berbahaya diberikan MSDS yang meliputi

identitas bahan dan perusahaan, cara pemakaian/aturan pakai, akibat terhadap kesehatan, tindakan

pertolongan penyimpanan dan penanggulangan bahan kimia dan pengendaliannya.

4) Alat pelindung diri yang disediakan berupa masker dan sarung tangan, respiratory, sepatu karet.

d. Getaran

Pengukuran getaran dilakukan dua kali setahun oleh Balai dan Keselamatan Kerja propinsi Jawa

Barat dengan menggunakan alat Vibration Meter . Pengukuran getaran dilakukan 23 titik lokasi

pada lantai mesin dan untuk hasil pengukuran kecepatan dilantai dasar 0,3 – 1,7 mm/det dalam

kategori A tidak menimbulakan kerusakan masaih dibawah 5,2 mm/det. Hasil pengukuran di lantai

dasar sekitar mesin 0,20 – 0,90 m/det2 masih dibawah nilai ambang batas 4 m/det2.

2. Potensi Bahaya

Di PT. Denso Indonesia Sunter Plant potensi bahaya yang pernah terjadi pada masing-masing

bagian/ seksi antara lain:

a. Kebakaran

Dalam proses produksi perusahaan menggunakan bahan bakar, bahan kimia dan listrik. Hal ini

merupakan potensi bahaya di tempat kerja yang dapat menimbulkan kebakaran. Dari hasil

penelitian ditempat kerja area yang berpotensi menimbulkan bahaya kebakaran yaitu :

1) Radiator, sumber bahayanya berasal dari proses painting, oven, dan soldering. Pada proses inimenggunakan listrik, thinner, LPG.

2) Carpenter , sumber bahayanya berasal dari proses kerja seperti engelasan, pemotongan kayu, dan

terdapat material yang mudah terbakar seperti pallet kardus, pallet kayu.

3) Spark Plug Parts, sumber bahayanya berasal dari proses produksi yang menggunakan oli dan

listik bertegangan tinggi.

4) W/H Chemical , sumber bahayanya berasal dari bahan-bahan kimia yang mudah terbakar dan

meledak. Seperti gas CO2, O2, acetone, xylene, tinner, ethanol, sealpeal, tinta stempel, oxalid acid,

three bond dan toluene.

5) Tangki solar dan tangki LPG. PT. Denso Indonesia dalam proses produksinya menggunakan

bahan bakar solar dan LPG yang merupakan bahan mudah terbakar sehingga menimbulkan potensi

kebakaran

PT Denso Indonesia melakukan upaya penanggulangan potensi bahaya kebakaran dengan cara:



1) Penyediaan APAR jenis CO2 dan dry chemical pada setiap area yang terdapat potensi

kebakaran.

2) Pemasangan Exhaustion pada mesin yang menghasilkan uap panas

dan menggunakan bahan kimia mudah terbakar.

3) Alarm sistem pada setiap area yang terdapat potensi kebakaran.

4) Pemasangan valve pada saluran LPG ke mesin.

5) Pemasangan penangkal petir dan lokal exhaution pada ware house

chamical.

b. Ledakan

Dalam proses produksinya perusahaan menggunakan bahan kimia yang memiliki karakteristik

mudah meledak bila bercampur dengan bahan lain, misalnya asam chloride cair dan pilox 109

black pada proses radiator, oxalic acid dyhidrate GR for analys mudah meledak jika dicampur

dengan air, bahan ini terdapat di inspection room dan laboratorium inspeksi, solder wire ace juga

dapat meledak jika kabel solder terkena air saat sedang meleleh pada area horn line, dan cemedyne

yang digunakan pada proses filter, uapnya dapat menimbulkan ledakan. Selain itu tabung gas

oksigen, hidrogen, karbondioksida dan LPG yang dapat meledak jika tekanannya berlebih.

Penanggulangan potensi bahaya ledakan di PT. Denso Indonesia dengan menghindari kontaminasi

dengan bahan yang dapat menyebabkan bahan meledak, SOP cara penyimpanan dan panggunaan

bahan yang mudah meledak dan penyediaan alat pemadam kebakaran.c. Tersengat Listrik

Tersengat listrik merupakan salah satu potensi bahaya yang ada di PT. Denso Indonesia. Kapasitas

listrik yang berasal dari PLN sebesar 3465 KVA. Area yang memiliki potensi tersengat listrik

misalnya di area carpenter pada proses pengelasan dan bagian mesin Cold Forging. Usaha yang

telah dilakukan antara lain pengecekan dan penggantian kabel yang rusak, pemeliharaan secara

rutin dan pemasangan cover acrylic pada panel listrik.

d. Terjepit, tertabrak, terpeleset

Dalam proses produksi perusahaan banyak menggunakan mesin yang sifatnya buka tutup sehingga

tenaga kerja memiliki resiko terjepit. Area yang memiliki potensi terjepit yaitu di area radiator, oil

cooler, filter press, radiator press, horn press dan spark plug. Hal ini telah ditanggulangi dengan

pemasangan safety device yaitu safety cover, safety fence, sistem interlock , double push bottom,

emergency bottom, photo sensor dan key switch. Area yang memiliki bahaya terpeleset yaitu di



area spark plug part dan radiator karena terdapat banyak oli yang berceceran. Hal ini telah

ditanggulangi dengan pemasangan PKL (Pedoman Kerja Lingkungan) untuk membersihkan

tumpahan oli dengan jalan diberi serbuk gergaji kemudian disapu dan dipel.

Di PT. Denso Indonesia banyak menggunakan alat angkut seperti f ork lift, hand lift dan honey bee,

sehingga bahaya tertabrak oleh alat angkut ini dapat terjadi pada semua area yang dilalui oleh alat

angkut tersebut. Penanggulangannya untuk saat ini dengan pemasangan lampu flip-flop, pembuatan

zebra cross dan batasan kecepatan untuk forklift dalam pabrik 3 km/jam, Pemberian pelatihan pada

opertor handlift , mewajibkan operator forklift , mengikiti pelatihan sehingga mendapatkan SIO

(Surat Ijin Operator) dari Depnaker dan pemberian prosedur kerja forklift . Pada proses delivery

supir truk pengangkutan barang, harus mempunyai SIM (Surat Ijin Mengemudi) dan melarang

kenek truk yang belum mempunyai SIM mengantikan posisi untuk mengemudikan truk.

e. Pencemaran udara

Dalam proses produksi menghasilkan limbah berupa uap,gas dan debu yang masih dibawah NAB

dan untuk tetap menjaga kesehatan tenaga kerja maka PT. DENSO Indonesia memasang exhaust,

ventilasi dan cerobong pada area radiator, filter, stick coil, SP part. Sedangkan untuk tenaga kerja

diwajibkan untuk memakai masker yaitu pada area Radiator, Machinery dan Spark Plug Part. Dan

tenaga kerja di area Painting Booth diwajibkan untuk selalu memakai respirator yang

menggunakan cartridge gas organic karena dalam proses painting menggunakan pelarut yaitu

thinner. Penggantian cartridge gas organic dilakukan setiap dua minggu sekali.f. Pencemaran Air

Limbah cair dari proses produksi radiator yaitu dari proses washing dan painting dapat

menyebabkan pencemaran air yang dapat menurunkan kualitas air tanah di lingkungan. Untuk

mencegah hal tersebut maka PT. Denso Indonesia melakukan pengolahan limbah cair dari proses

produksi melalui proses WWT I (waste water treathment ) dan WWT II sehingga kadar bahan

kimia yang terdapat dalam limbah cair berada di bawah standar.

g. Pencemaran tanah

Pencemaran tanah pada PT. DENSO Indonesia yatu dihasilkan dari oleh scrap yang mengandung

oli yaitu scrap tembaga, kuningan,besi, scrap keriting, proses dari WWT berupa sludge WWT ,

majun (penggunaan sarung tangan, lap) yang kontaminasi oli, painting dari radiator, pottling dari

stick coil, ampas timah dari proses radiator . Penanggulangannya dengan dikumpulkan pada TPS .

D. Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja



Manajemen K3 meliputi berbagai hal yang sangat diperlukan bagi pencapaian dan pemeliharaan

Keselamatan dan Kesehatan Kerja, sehingga wajib diterapkan oleh perusahaan sesuai dengan

Peraturan Menteri Tenaga Kerja No. PER 05/MEN/1996 tentang Sistem Manajemen Keselamatan

dan Kesehatan Kerja. Adapun penerapan manajemen K3 yang telah diterapkan di

PT. Denso Indonesia Sunter Plant adalah sebagai berikut :

1. Komitmen dan kebijakan

Manajemen PT. Denso Indonesia Sunter Plant bertekad menciptakan lingkungan kerja

yang lebih baik dari kondisi sekarang. Hal ini dilakukan dengan menerapkan Sistem

Keselamatan dan Kesehatan Kerja di perusahaan. Disamping bertekad memenuhi peraturan

pemerintah dan ketentuan lain. Rumusan kebijakan K3 perlu ditetapkan untuk

menunjukkan konsep perusahaan tentang K3 kepada semua karyawan. Kebijakan dasar K3

dibuat mengacu pada DSS No. 010100.

2. Organisasi

Organisasi K3 menyatu dengan organisasi lingkungan. Organisasi K3 yang ada berbentuk SHE

Departemen yang dikepalai oleh pimpinan perusahaan (BOD) yang mempunyai sekretaris ahli K3

dengan anggota masing-masing manager area.

Tabel. 1. Skala Kriteria Dampak Risiko

Skala Kriteria Dampak

1 Insignificant Tidak signifikan terhadap tenaga kerja / manusia

2 Minor Kecil terhadap tenaga kerja / manusia

3 Moderate Sedang terhadap tenaga kerja / manusia

4 Major Besar terhadap tenaga kerja / manusia

5 Catastrophic Signifikan/sangat besar terhadap tenaga kerja / manusia



(Sumber : Panduan Pengisian Formulir Identifikasi Risiko K3 dan Penyakit Akibat Kerja PT

Pelabuhan Indonesia II, 2010)

Tabel 2. Skala Pengukuran Peluang Risiko

Skala Kriteria Peluang

1 Rare Kemungkinan terjadinya sangat kecil / jarang (0-20%)2 Unlikely Kemungkinan terjadinya cukup/sekali-kali (>20%-40%)

3 Moderate Kemungkinan terjadinya sedang (>40%-60%)

4 Likely Kemungkinan terjadinya sering (>60%-80%)

5 Certain Kemungkinan terjadinya hampir selalu terjadi/pasti terjadi

(>80%-100%)

(Sumber : Panduan Pengisian Formulir Identifikasi Risiko K3 dan Penyakit Akibat Kerja PT

Pelabuhan Indonesia II, 2010)

Gambar 1. Teori Domino



Tabel 3. Nilai Risiko, Tingkat Bahaya dan Kode Bahaya

NILAI RISIKO TINGKAT BAHAYA KODE BAHAYA

2 sampai dengan 8 Bahaya Risiko Rendah C

9 sampai dengan 27 Bahaya Risiko Sedang B

28 sampai dengan 48 Bahaya Risiko Tinggi A

49 sampai dengan 125 Bahaya Risiko (KRITIS) AA

(Sumber : B’Safe Elemen 02.01 (K3LH/2002/02.01/STD)

Tabel 4. Kemungkinan (Probability) Dari Dampak/Risiko K3LH.

Penjelasan Nilai 1-5

0% Kemungkinan Terjadi (Insiden, Penyakit, Pencemaran Lingkungan, dan

Tuntutan Legal)

1

1%-25% Kemungkinan Terjadi (Insiden, Penyakit, Pencemaran Lingkungan,dan Tuntutan Legal)

2

26%-50% Kemungkinan Terjadi (Insiden, Penyakit, Pencemaran Lingkungan,

dan Tuntutan Legal)

3

51%-75% Kemungkinan Terjadi (Insiden, Penyakit, Pencemaran Lingkungan,dan Tuntutan Legal)

4

>75% Kemungkinan Terjadi (Insiden, Penyakit, Pencemaran Lingkungan,dan Tuntutan Legal)

5


Tabel 5. Keparahan (Saveritty) dari Dampak/Risiko K3LH

No. Penjelasan Nilai 1-5

1 Kerugian < US$ 100 : Sakit Ringan : Dampak

Lingkungan Internal Ringan

1

2 Minor Injury : Kerugian Antara US$ 100 - US$ 1000,

Sakit Tanpa Gangguan Fungsi, Dampak Lingkungan

Internal Serius

2

3 LTI Tanpa Cacat Permanen : Kerugian Antara US$ 1000 -

US$ 5000, Sakit Dengan Gangguan Fungsi, Dampak

Lingkungan Eksternal Ringan.

3

4 LTI Dengan Cacat Permanen : Kerugian Antara US$ 5000

- US$ 10000, Sakit Dengan Gangguan Fungsi

Menyeluruh, Dampak Lingkungan Eksternal Serius

Jangka Pendek.

4

5 Fatality : Kerugian di Atas US$ 1000, Potensi Epidemik :

Komunitas :Dampak Lingkungan Eksternal Serius Jangka

Panjang.

5




Tabel 6. Keseringan (Frequency) dari Bahaya/Aspek K3LH

No. Penjelasan Nilai (2,3,5)

1 SEDIKIT BAHAYA/ aspek muncul dalam 5 tahun 5

2 SEDIKIT BAHAYA/ aspek muncul dalam setahun 33 SEDIKIT BAHAYA/ aspek muncul dalam sebulan 2

4 SEDIKIT BAHAYA/ aspek muncul dalam seminggu 3

5 Sekali atau berkali-kali bahaya/aspek muncul dalamsehari

5


Tempat Kerja

Sumber Bahaya

Identifikasi

Bahaya

Tidak dilakukkan

IdentifikasiBahaya

Penilaian Risiko

Pengendalian

Risiko

Tidak dilakukkan

Penilaian Risiko

Insiden

/Kecelakaan

Kondisi Aman

Keterangan :

: Dilaksanakan

: Tidak Dilaksanakan

kedokteran kerja tj priiok

Documents