karet

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Sejarah dan Perkembangan Karet

Karet alam adalah suatu senyawa hidrokarbon (C dan H) yang merupakan

makromolekul isoprena yang bergabung membentuk poliisoprena. Tanaman karet

(Havea Brasiliensis) yang asalnya dari Brazil, Amerika Selatan, tumbuh secara

liar di lembah-lembah Amazon (Setyamijaja, 1993).

Pada tahun 1493, Michele De Cuneo melakukan pelayaran ekspedisi ke

Benua Amerika yang dulu dikenal sebagai Benua Baru. Dalam perjalanan ini

ditemukan sejenis pohon yang mengandung getah. Pohon-pohon ini hidup secara

liar di hutan-hutan pedalaman Amerika yang lebat. Orang-orang Amerika asli

mengambil getah dari tanaman tersebut dengan cara menebangnya. Getah yang

didapat kemudian dijadikan bola yang dapat dipantulkan. Penduduk Indian

Amerika juga membuat alas kaki dan tempat air dari getah tersebut dengan cara

yang sangat sederhana (Setyamidjaja, 1993).

Sejak saat itu, karet mulai menarik perhatian ahli untuk diteliti. Para

ilmuwan berminat menyelidiki kandungan yang terdapat dalam karet tersebut agar

dapat digunakan untuk membuat alat yang berguna untuk kebutuhan manusia

dalam kehidupan sehari-hari. Pada akhirnya ditemukan cara baru untuk

mengambil getah karet tanpa harus menebangnya, tetapi dengan melukai kulit

batangnya dimana cara ini lebih efisien dan getah karet dapat diambil berkali-kali.

(Setyamidjaja, 1993).

Universitas Sumatera Utara

Orang-orang di Benua Eropa kemudian mengembangkan karet untuk

aneka barang keperluan sehari-hari seperti pakaian tahan air, alas penutup barang

agar tidak basah tersiram air, botol karet, karet penghapus, dan barang lainnya.

Kemudian Charles Goodyear menemukan cara vulkanisir karet dengan

mencampur karet dengan belerang, lalu dipanaskan pada suhu 120-130 0

Tanaman karet dikenal di Indonesia sejak zaman penjajahan Belanda

dimana tanaman karet yang pertama kali ditanam di kebun percobaan pertanian

Kebun Raya Bogor. Ternyata pertumbuhan tanaman karet ini sangat memuaskan

sehingga mulai dibudidayakan di perkebunan-perkebunan. Dan sejak saat itu

tanaman karet ditanam secara besar-besaran dan mengalami perluasan yang sangat

cepat.

C,

dimana dengan cara ini semakin banyak sifat karet yang diketahui untuk dapat

dimanfaatkan. Berawal dari sini, karet mulai banyak dicari orang untuk aneka

barang keperluan dan juga memungkinkan orang untuk mengolah karet menjadi

ban (Setyamidjaja, 1993).

Karet alam merupakan komoditi perkebunan yang mempunyai peranan

penting dalam lingkup kehidupan perekonomian nasional dan internasional.

Banyak masyarakat yang hanya hidup dengan mengandalkan komoditi karet, karet

tidak hanya tidak hanya dihasilkan oleh perkebunan-perkebunan besar milik

Negara tetapi juga diusahakan oleh swasta dan rakyat. Hasil devisa Negara yang

diperoleh dari tanaman karet cukup besar. Bahkan sejak perang Dunia II hingga

tahun 1996 Indonesia merupakan Negara penghasil karet alam nomor satu

didunia. Dan mengalahkan Negara asal tanaman tersebut.


Getah yang dihasilkan tanaman karet atau disebut dengan lateks dapat

diolah menjadi bahan baku karet alam seperti crepe, sheet, crumb rubber, lateks

pekat dan lain-lain dan masih diusahakan secara sederhana sehingga mutu karet

sangat memprihatinkan. Akibatnya yang lebih buruk, harga jual karet menjadi

rendah dan tingkat kepercayaan konsumen menurun.

Industri karet dunia menilai berkembang pada abad XIX, dengan dorongan

utama berasal dari pembaharuan teknologi. Pertumbuhan industri karet alam pada

permulaan abad XX dibantu oleh munculnya produksi karet rakyat yang mampu

memberikan penawaran yang berjalan sejajar dengan permintaan. Hal ini karena

dorongan pada akhir tahun 1920-an dan permulaan tahun 1930-an, ekonomi dunia

secara drastis mengurangi permintaan karet untuk industri motor dan akibatnya

terjadilah kelebihan kapasitas.

2.2. Lateks

Lateks merupakan suatu cairan berwarna putih sampai kekuning-kuningan

yang diperoleh dengan cara penyadapan (membuka pembuluh lateks) pada kulit

tanaman karet. Latek banyak digunakan sebagai bahan baku pembuatan barang

yang berasal dari karet.

Bahan kimia yang umum digunakan untuk pengawetan lateks kebun

adalah larutan amoniak karena harganya cukup murah dan cukup efektif. Dosis

pemberian amoniak dalam lateks kebun harus disesuaikan dengan lamanya waktu

yang dibutuhkan, proses pengolahan di pabrik dan jenis mutu karet yang

diperlukan.


Lateks kebun dari Tempat Pengumpulan Hasil (TPH) harus diangkut

segera kepabrik walaupun telah diberi bahan pengawet kimia. Mikroba

mempunyai kemampuan menyesuaikan diri dengan lingkungan lateks yang

mengandung bahan pengawet, sehingga mutu lateks akan menurun bila terlalu

lama di TPH.

2.2.1. Komposisi Kimia Lateks

Komponen lateks terdiri dispersi pertikel-partikel karet dan bukan karet

dalam cairan yang disebut serum.

Adapun komposisi lateks adalah seperti yang dipaparkan dalam tabel 2.1.

Tabel 2.1 Komposisi Lateks

No. Fraksi Lateks Zat yang Terkandung 1 Fraksi Karet (37 %) - Karet

- Protein - Lipida - Ion Logam

2 Fraksi Frey Wyssling (1-3 %) - Karotenoida - Lipida - Air - Karbohidrat dan inositol - Protein dan turunannya

3 Fraksi Serum (48 %) - Senyawa nitrogen - Asam nukleat dan nukleosida - Senyawa organik - Ion anorganik dan logam

4 Fraksi Dasar (14 %) - Air - Protein dan senyawa nitrogen - Karet dan karotenoida - Lipida dan ion logam

Sumber : PTPN III (2004)


Partikel-partikel yang terkandung dalam karet murni (isoprena) tersuspensi

dalam serum lateks dan bergabung membentuk rantai panjang yang disebut

dengan poliisoprena (C5H8

Partikel karet dapat terdispersi dengan baik dalam suatu larutan, hal ini

disebabkan adanya gerakan zig-zag (gerakan Brown) dari pertikel. Besarnya

gerakan Brown dapat mengatasi gaya gravitasi dari partikel karet sehingga tidak

terjadi creaming maupun pengendapan. Di dalam lateks, isoprena ini diselaputi

oleh lapisan protein sehingga partikel karet bermuatan listrik. Protein merupakan

gabungan dari asam-asam amino yang bersifat dipolar (dalam keadaan netral

mempunyai dua muatan listrik) dan amphoter (dapat bereaksi dengan asam atau

basa) .

).

Lateks segar mempunyai pH = 6,9. Ion yang bermuatan negatif tersebut

diserap oleh permukaan partikel karet dengan membentuk lapisan yang disebut

lapisan sterin. Lapisan yang sama-sama bermuatan negatif tersebut menyebabkan

terjadinya gaya tolak menolak antara partikel, sehingga lateks tidak menggumpal.

Jadi selama lateks bermuatan negatif, lateks akan tetap dalam keadaan stabil. Pada

titik isoelektris, muatan listrik akan mencapai nol sehingga protein tidak stabil dan

akan menggumpal serta lapisan sterin akan hilang sehingga antar butir karet

terjadi kontak yang mengakibatkan lateks menggumpal.

Lump adalah lateks yang menggumpal atau telah terkoagulasi. Jika lateks

menggumpal atau terkoagulasi di dalam mangkok penampung lateks disebut cup

lump atau lump mangkok. Tetapi jika menggumpal atau terkoagulasi di tanah atau

di sekitar pangkal batang di bawah irisan sadapan disebut lump tanah. Lump


mangkok diperoleh dari penderesan atau penyadapan yang mangkoknya dibiarkan

berada pada pohon atau tidak diangkat. Lump mangkok ini diambil pada pagi hari

bersamaan dengan dilakukannya penderesan dan dikumpulkan setelah penderesan

selesai. Sedang lump tanah yang diperoleh dari pohon karet yang mangkok

deresnya diambil atau diangkat dari pohon setelah penggumpalan lateks sehingga

lateks yang masih menetes jatuh ke tanah dan akhirnya menggumpal atau

terkoagulasi (Setyamidjaja, 1993).

Scrab atau bantalan adalah lateks susu yang digumpalkan di kebun atau

karet yang menggumpal dalam tangki. Berbentuk balok dan dicetak dengan

menggunakan cetakan dari seng. Scrab juga dapat dibuat dari busa karet yang

terbentuk dari lateks susu, yaitu yang terdapat pada sisa dari sari pengolahan sheet

pada saat pembekuan. Scrab dari busa lateks susu ini banyak mengandung air.

2.2.2. Prakoagulasi pada Lateks Kebun

Faktor-faktor penyebab prakoagulasi pada lateks adalah sebagai berikut :

a. Penambahan asam

Penambahan asam organic ataupun anorganik mengakibatkan turunnya pH

lateks sehingga mencapai titik isoelektris sehingga lateks kebun membeku.

b. Mikroorganisme

Lateks segar merupakan media yang baik bagi pertumbuhan mikroorganisme

karena mengandung tiotic liquid. Dalam lateks vessels (lateks baru) belum

terdapat mikroba, tetapi setelah lateks kontak dengan udara terbuka, lateks

tersebut akan dicemari oleh bakteri dan populasinya akan naik secara drastis.


Lateks yang telah dicemari dengan bakteri selama 8 jam mengandung 108

c. Iklim

sel/bakteri/ml lateks. Mikroba ini menghasilkan asam-asam yang dapat

menurunkan pH mencapai titik isoelektris sehingga lateks membeku dan

menimbulkan bau karena terbentuknya asam-asam yang menguap (volatile

fatty acid). Amoniak dapat membunuh dan menahan pertumbuhan mikroba,

namun sifat bakterisida dan bakteriostatiknya masih terbatas, terutama

bergantung pada dosis yang diberikan dan kecepatan pemberiannya. Suhu

udara yang tinggi akan lebih mengaktifkan kegiatan bakteri, sehingga dalam

penyadapan ataupun pengangkutan diusahakan pada suhu rendah atau pada

pagi hari (Purkisss, 1997).

Air hujan akan membawa zat penyamak kotoran, dan garam yang larut dari

kulit batang. Zat-zat ini mengkatalisir terjadinya prakoagulasi. Penyadapan

yang dilakukan pada siang hari (pada suhu udara yang tinggi) akan mendorong

terjadinya penyerapan air dari lateks sehingga terjadi penggumpalan.

d. Pengangkutan

Pengangkutan yang terlambat, ataupun dalam keadaan suhu yang tinggi akan

mengganggu kestabilan lateks. Jalan yang kurang baik akan menimbulkan

goncangan pada lateks sehingga akan menyebabkan pecahnya lutoid (fraksi

dasar lateks).

e. Kotoran dari luar

Lateks akan mengalami prakoagulasi bila dicampurkan dengan air kotor,

terutama air yang mengandung logam atau elektrolit.


2.2.3. Upaya Untuk Mencegah/Mengurangi Prakoagulasi

Upaya untuk mencegah/mengurangi prakoagulasi di lapangan dilakukan

dengan cara :

a. Cara penderesan dapat dilakukan menurut aturan dan pada keadaan suhu

rendah (pagi-pagi). Lateks segera diangkut ke pabrik tanpa banyak goncangan.

b. Alat-alat yang digunakan untuk penderesan dan pengangkutan harus bersih

dan tahan terhadap karat.

c. Pemberian bahan anti koagulasi (bahan pengawet) pada lateks.

Bahan kimia yang biasa digunakan sebagai bahan anti koagulasi di lapangan

adalah amoniak yang bisa berfungsi mencegah koagulasi karena amoniak

mempunyai sifat :

a. Desinfektan sehingga dapat membunuh bakteri

b. Bersifat basa sehingga dapat mempertahankan/menaikkan pH lateks kebun

c. Mengurangi konsentrasi logam

2.3. Crumb Rubber

Crumb Rubber adalah suatu politerpena yang mengadung molekul isoprena

yang terikat dalam rantai renggang terpuntir. Unit monomer sepanjang rantai

karbon berada dalam susun cis- dan konfigurasi inilah yang menyebabkan karet

memiliki sifat elastis.


2.3.1 Pengolahan Crumb Rubber

Dalam pengolahan Crumb Rubber digunakan dua golongan bahan baku yaitu

lateks dan Lump serta pengumpulan mutu rendah yang disebut kompo. Dari bahan

baku lateks diperoleh karet remah yang kualitasnya dikategorikan SIR 5 CV, SIR

5 LV, SIR 5 L, dan SIR 5. Sedangkan dari bahan baku lump diperoleh karet

remah kualitas SIR 10, SIR 20, dan SIR 50. dalam proses pengolahan karet remah

diperoleh beberapa keuntungan, yaitu proses pengolahannya lebih cepat dan

produk lebih bersih.

2.3.2. Penentuan Kualitas Crumb Rubber

Klasifikasi kualitas dilaksanakan menurut cara-cara baru dengan

penggolongan berdasarkan ciri-ciri teknis. Yang menjadi dasar dalam spesifikasi

teknis adalah kadar beberapa zat dan unsur tertentu yang terdapat dalam karet,

yang berpengaruh terhadap sifat-sifat akhir produk yang dibuat dari karet.

Unsur-unsur dalam penetapan kualitas secara spesifikasi teknis adalah :

1 Kadar kotoran

Kadar kotoran menjadi dasar pokok dan kriteria terpenting dalam

spesifikasi, karena kadar kotoran sangat besar pengaruhnya terhadap

ketahanan dan kelenturan barang-barang dari karet.

2 Kadar abu

Penentuan kadar abu dimaksudkan untuk melindungi konsumen

terhadap penambahan bahan-bahan kedalam karet pada waktu

pengolahan.


3 Kadar zat penguap

Penentuan kadar zat penguap ini dimaksudkan untuk menjamin

crumb rubber yang diproduksi cukup kering.

Ketentuan Standard Indonesian Rubber (SIR). Sesuai dengan tabel

2.2 sebagai berikut.

spesifikasi Standard Indonesian Rubber

5 CV 5 LV 5 L 5 10 20 50

Kadar kotoran (% maks)

Kadar abu (% maks)

Kadar zat menguap

PRI (min)

Po (min)

Indeks warna

ASHT (maks)

Sari aseton

Warna kode

0,05

0,50

1,00

-

-

-

8

-

Hijau

0,05

0,50

1,00

-

-

-

8

6-8

Hijau

0,05

0,50

1,00

60

30

6

-

-

hijau

0,05

0,50

1,00

60

30

-

-

-

Hijau

0,10

0,75

1,00

40

30

-

-

-

Coklat

0,20

1,00

1,00

50

30

-

-

-

merah

0,50

1,50

1,00

30

30

-

-

-

kuning

Sumber : Satyamidjaja, 1993.

2.4. Deskripsi Proses

Proses pengolahan kompo (gumpalan karet) di areal pabrik adalah sebagai

berikut :

A. Ruang penimbangan (PN-01)

Di dalam ruang penimbangan (PN-01), kompo yang dibawa dari kebun

ditimbang dan ditentukan berat basahnya, kompo disortasi untuk

memisahkan karet dengan sampah secara manual, dan sampah dibungkus


dalam plastik untuk diolah pada alat pengolahan limbah. Kemudian kompo

diangkut dengan trolley (BO-01) menuju ruang penimbunan (PB-01).

B. Ruang penimbunan (PB-01)

Di dalam ruang penimbunan (PB-01) kompo dipisah sesuai umur, dimana

kompo harus terhindar dari sinar matahari secara langsung. Kompo dari

ruang penimbunan (PB-01) diangkut ke bak pencucian (BP-01)

menggunakan trolley (BO-02).

C. Bak pencucian (BP-01)

Pada bak pencucian (BP-01) kompo dicuci untuk menghilangkan kotoran.

Kemudian kompo diangkut dengan belt conveyor (BC-01) menuju unit

pemecah (PM-01) sambil disiram secara manual. Kemudian bekas air

pencucian diolah pada alat pengolahan limbah.

Unit Pemecah (PM-01)

Kompo pada unit ini dipecah menjadi ukuran kecil (5 x 5 x 5 mm). Selama

proses pemecahan kompo disiram dengan air. Kemudian kompo yang

sudah dipecah diangkut dengan belt conveyor (BC-02) menuju bak

pencucian kedua (BP-02).


D. Bak pencucian kedua (BP-02)

Kompo yang sudah dipecah tadi dicuci lagi di dalam bak pencucian kedua

(BP-02) untuk menghilangkan kotoran yang masih tersisa. Kemudian

dengan belt conveyor (BC-03) bahan diangkut lagi menuju unit pemecah

kedua (PM-02) sambil disirami, dan air yang dibak pencucian (BP-02)

dibuang untuk diolah pada pengolahan limbah.

E. Unit pemecah kedua (PM-02)

Pada unit ini bahan yang telah dicuci dipecah lagi menjadi ukuran yang

lebih kecil (3 x 3 x 3 mm). Kemudian diangkut lagi menuju bak pencucian

ketiga (BP-03) dengan belt convenyor (BC-04) sambil disirami juga.

F. Bak pencucian ketiga

Pada bak ini bahan telah dipecah pada unit pemecah kedua (PM-02) lagi

untuk menghilangkan kotoran yang masih tersisa. Kemudian bahan yang

telah dicuci diangkut dengan belt conveyor (BC-05) sambil disirami

menuju mesin penyambung (P-01), dan air pada bak tersebut diolah pada

alat pengolahan limbah.

G. Mesin penyambung (P-01)

Pada mesin penyambung (P-01) ini bahan yang dipecah tadi disambung

kembali sehingga berbentuk lembaran (sheet). Selanjutnya karet yang


berbentuk lembaran tersebut di angkut dengan trolley (BP-03) menuju

bucket elevator (BE-01) untuk diumpankan ke unit pengering (D-01).

H. Unit pengering (D-01)

Pada unit ini bahan dikeringkan dengan suhu 70-100 0

C selama kurang

lebih dua hari untuk mengurangi kadar airnya sampai 15%. Kemudian

karet dua hari sudah dikeringkan diangkut dengan trolley (BO-04) menuju

unit pendingin (PD-01).

I. Unit Pendingin (PD-01)

Proses pendinginan pada unit ini terjadi secara ilmiah, dengan

menggunakan udara sekitar. Kemudian karet yang telah di dinginkan di

angkut lagi menuju filter press (Fp-01) dengan menggunakan trolley (BO-

05)

J. Filter Presses ( FP-010

Karet sudah didinginkan selanjutnya di press sehingga berbentuk bale,

berat tiap bale terdiri dari 35 kg dan kemdudian bale tersebtu dibungkus

dengan plastic. Kemudian bale yang sudah dibungkus plastic diangkut

menuju dudang (R-01) dengan menggunakan trolley (Bo-06).

K. Gudang Produksi (R-01)

Didalam ruangan inilah hasil produksi disimpan dan siap untuk dipasarkan.


106

212

95

1 845,8

612,4

8

193,

98 - - 30

1,01

3

2.478,

38

845,8

612,4

8

193,9

8 - - 30

1,013

2.478

,38

845,

8

612,4

8

193,9

8 - - 30

1,01

3

2.478,

38

845,8

612,

48

193,9

8 - - 30

1,013

2.478

,38

845,8

612,4

8

193,9

8 - - 30

1,013

1.652,

26

-

2.424

,75

- - - 30

1,013

2.424

,75

845,

8

612,4

8

158,2

2 - - 30

1,01

3

1.616

,5

-

2.42

4,75

35,76

- - 30

1,01

3

2.460

,51

-

500,0

0 - - - 30

1,013

500,0

0

-

500,

00 - - - 30

1,01

3

500,00

845,8

612,4

8

158,2

2 - - 30

1,013

1.616,

5

-

2.37

3,35 - - - 30

1,01

3

2.373

,35

-

2.373

,35

34,27

- - 30

1,013

2 .407,

62

845,

8

612,

48

123,

95

1.58

2,23 - - 30

1,01

3

-

500,0

0 - - - 30

1,01

3

500,00

-

500,

00 - - - 30

1,013

500,0

0

845,8

612,4

8

123,9

5 - - 30

1,013

1.582

,23

-

2.32

4,02 - - - 30

1,01

3

2.324,

02

-

2.32

4,02

32,88

- - 30

1,01

3

2.356

,9

845,8

612,4

8

91,0

7 - - 30

1,013

1.549,

35

-

500,0

0 - - - 30

1,013

500,0

0

-

500,

00 - - - 30

1,01

3

500,00

845,

8

612,

48

97,07

- - 30

1,01

3

1.555

,35

-

2.276

,7 - - 30

1,013

2.276,

7

-

2.276

,7

47,3

2 - - 30

1,01

3

2.308

,25

845,8

612,4

8

59,52

- - 30

1,013

1.517,

8

-

500,0

0 - - - 30

1,013

500,00

-

500,0

0 - - - 30

1,013

500,00

845,

8

612,4

8

59,5

2 - - 30

1,01

3

1.517

,8

-

2.232

,07

- - - 30

1,013

2.232

,07

-

2.232

,07

29,7

6 - - 30

1,013

2.261,

83

845,8

612,

48

29,76

- - 30

1,013

1.488

,05

-

500,0

0 - - - 30

1,013

500,0

0

-

500,0

0 - - - 30

1,013

500,0

0

845,8

612,4

8

29,76

- - 30

1,013

1.488,

05

- -

29,76

- - 30

1,013

29,76

845,8

612,4

8 - - - 30

1,013

1.458,

28

845,

8

612,4

8 - - - 30

1,01

3

1.458,

28

845,8

612,4

8 - - - 30

1,013

1.458

,28

- - - - -

6.75

1,83 30

1,013

- -

458,

28 - - 30

1,01

3

458,28

845,8

154,2

- - - 50

1,013

1.000

845,

8

154,

2 - - - 50

1,01

3

1.000

- - - -

8.26

3,46 - 25

1,013

- - - -

8.263

,46

- 30

1,01

3

845,8

154,2

- - - 30

1,013

1.000

845,

8

154,

2 - - - 30

1,01

3

1.000

845,8

154,2

- - - 30

1,013

1.000

845,

8

154,

2 - - - 30

1,01

3

1.000

845,8

154,2

- - - 30

1,013

1.000

118

5049

484

147

313

3020

4026

4616

3622

4232

2919

3925

4515

3521

4131

2818

3824

4434

2747

1737

2343

33

PRA R

ANCA

NGAN

PABR

IK (KA

RET R

EMAH

)DE

NGAN

KAPA

SITAS

1.50

0 KG/

JAM

CRUM

B RUB

BER

DIAG

RAM

ALIR

PRO

SES

NAM

AN

I M

PEM

BIM

BING

1N

IP PEM

BIM

BING

2NI

P

ANDY

0052

0100

3

Dr. I

r. FAT

IMAH

, MT

132

095

301

ERNI

MIS

RAN

, ST,

MT13

2 258

002

DISE

TUJU

I OLE

H :

DIGA

MBA

R O

LEH

:TA

NGG

ALTA

NDA

TANG

AN

KODE

BP - 0

1BP

- 02

BP - 0

3PM

- 01

P - 01

P - 0

2BO

- 01

D - 0

1BO

- 02

R - 0

1PN

- 01

PB - 0

1BC

- 01

BC -

02BC

- 03

BC - 0

4BC

- 05

BE -

01PD

- 01

FP -

01BO

- 03

BO - 0

4BO

- 05

BO - 0

6E -

01G

- 01

TC - 0

1

PENG

GILIN

GAN/

PENG

HALU

S 01 02

BOX P

ENGA

NGKU

TAN

KARE

T REM

AH 01

DRYE

RBO

X PEN

GANG

KUTA

N KA

RET R

EMAH

02RU

ANG

PENY

ORTIR

AN/PE

NGEP

AKAN

RUAN

G TIM

BANG

ANRU

ANG

PENI

MBUN

ANBE

LT CO

NVEY

OR 01

BELT

CON

VEYO

R 02

BELT

CON

VEYO

R 03

BELT

CON

VEYO

R 04

BELT

CON

VETO

R 05

BUCK

ET E

LEVA

TOR

01RU

ANG

PEND

INGI

NAN

01FIL

TER

PRES

S 01

BOX

PENG

ANGK

UTAN

KARE

T RE

MAH 0

3 04 05 06HE

ATER

01BL

OWER

BAK P

ENER

IMAA

N PE

NCUC

IAN 01

BAK P

ENER

IMAA

N PE

NCUC

IAN 02

BAK P

ENER

IMAA

N PE

NCUC

IAN 03

PEME

CAHA

N BA

HAN

BAKU

(

PENG

GILIN

GAN/

PENG

HALU

S

BOX

PENG

ANGK

UTAN

KARE

T RE

MAH

BOX

PENG

ANGK

UTAN

KARE

T REM

AH

BOX

PENG

ANGK

UTAN

KARE

T REM

AH

TEMP

ERAT

UR C

ONTR

OL

HAMM

ER M

ILL)

(CRE

PPER

) (C

REPP

ER)

KETE

RANG

ANU

dara

Pen

dingi

n

Udar

a Pe

ngiri

ng

Air P

rose

s

Peng

olah

an L

imba

h

Uap

69

1215

1621

2427

3033

G-01

E-01 40

44

PN-01

BO-01

PB-0

1BO

-02

5

11

BC-01

BP-01

810

7

1417

13BC

-02PM

-01 1

6

12

34

5049

R-01

BO-06

4847

FP-01

46

BO-05

43

PD-01 46

42

D-01

BC-04

41

BE-01

3837

35

BO-0

3P-

01 36

3431

32 BC-

05BP

-03

29

2825

2219

BP-0

2BC

-03

23

26 BC-

04PM

-02

20

Komp

onen/L

ajuAir

Karet (

kg/jam

)

Air (kg

/jam)

Kotora

n (kg/ja

m)

TOTAL

(kg/jam

)

Udara

Pendin

gin(kg

/jam)

Udara P

engerin

g(kg

/jam)

Suhu

(C) 0

Tekana

n (bar)

39

TANP

A SK

ALA

TC-01


karet

Documents