1. Teori Kapasitas Produksi

Kapasitas adalah suatu tingkat keluaran, suatu kuantitas keluaran dalam periode

tertentu, dan merupakan kuantitas tertinggi yang mungkin selama periode waktu itu. Untuk

berbagai keperluan, kapasitas dapat disesuaikan dengan tingkat penjualan yang sedang

berfluktuasi yang dicerminkan dalam jadwal produksi induk (master production schedul).

Hubungan antara kapasitas dan jadwal-jadwal induk adalah sangat penting. Karena

jadwal produksi mencerminkan apa yang akan diproduksi suatu perusahaan (tidak perlu apa

yang akan dijual), kemampuan untuk memenuhi rencana ini tergantung pada kapasitas yang

tersedia sekarang atau dalam jangka pendek di waktu mendatang, atau tergantung pada

kemampuannya untuk memperluas kapasitas ini dalam jangka waktu lebih panjang. Jadwal

produksi yang realistik menjadi keberhasilan operasi suatu perusahaan yang mengakibatkan

seluruh jenis sumberdaya terikat untuk memuaskan kebutuhan kuantitasnya dan komitmen

hari pengiriman. Dalam hal ini, kapasitas juga berarti jumlah masukan sumberdaya-

sumberdaya yang tersedia relatif untuk kebutuhan keluaran pada waktu tertentu. Karena

pentingnya hubungan tersebut.

Waktu dapat menimbulkan masalah lain dalam konsep kapasitas. Bagi manajer yang

membicarakan tentang kapasitas akan membicarakan juga tentang kuantitas output dalam

periode tertentu, tetapi berapa lama ? Setiap perusahaan akan berbeda-beda dalam

menentukan berapa lama tingkat output yang harus dicapai. Contoh : suatu pabrik

mempunyai kapasitas x unit, dan tidak mengetahui apakah dicapai dalam satu hari atau 6

bulan. Maka untuk menghindari masaah ini, konsep “tingkat pengoperasian terbaik” (best

Tingkat pengoperasian terbaik

Biaya rata-rata per unit keluaran

Volume produksi

Gambar 1. Tingkat pengoperasian terbaik

operating level) perlu digunakan. Tingkat kapasitas didapat melalui proses perancangan yang

menghasilkan volume output yang tinggi dengan biaya rata-rata per unit minimum.

Definisi-definisi lain tentang kapasitas produksi, dirinci sebagai berikut :

a) Design capacity, yaitu perusahan merancang jumlah output yang dapat dihasilkan per

satuan waktu.

b) Rated capacity, yaitu jumlah output yang dapat dihasulkan oleh perusahaan per satuan

waktu dengan didukung kemampuan fasilitas untuk memproduksi. (Biasanya lebih

besar dari design capacity karena perbaikan periodik dilakukan pada mesin-mesin

atau proses-proses)

c) Standart capacity, yaitu tingkat output per satuan waktu yang telah ditetapkan sebagai

sasaran operasi sebagai dasar dalam penyusunan anggaran. Kapasitas standar adalah

sama dengan rated capacity dikurangi dengan cadangan keperluan pribadi standar,

tingkat sisa (scrap) standar, berhenti untuk pemeliharaan standar, cadangan untuk

pengawasan kualitas, dsb.

d) Actual dan/atau operating capacity, yaitu tingkat output rata-rata per satuan waktu

selama periode-periode waktu yang telah lewat. Ini adalah kapasitas standar ±

cadangan-cadangan, penundaan, tingkat sisa nyata, dsb.

e) Peak capacity, yaitu jumlah output per satuan waktu (mungkin lebih rendah daripada

rated, tetapi lebih besar daripada standart) yang dapat dicapai melalui maksimisasi

keluaran, dan akan dilakukan dengan kerja lembur, menambah tenaga kerja,

menghapuskan penundaan-penundaan, mengurangi-mengurangi jam istirahat, dan

sebagainya.

Kapasitas atau tingkat keluaran ini pada umumnya dinyatakan dalam satuan-satuan

sebutan persamaan , seperti batang, ton, kilogram, meter, atau jam kerja yang tersedia.

Sedangkan satuan-satuan waktu yang sangat penting bagi perencanaan kapasitas, dapat

dinyatakan dalam satuan seperti jam, hari, minggu, atau bulan. Dalam praktek, diantara

pengertian-pengertian kapasitas diatas, perusahaan biasanya menggunakan kapasitas

nyataatau kapasitas pengoperasian yang ditentukan dari laporan-laporan atau catatan pusat

kerja. Bila informasi ini tidak tersedia, rated capacity digunakan dan dapat diperkirakan

dengan rumusan :

Rated Capacity = jumlah mesin x jam kerja mesin x persentase penggunaan x efesiensi

sistem

Sebagai contoh, suatu pusat kerja beroperasi 6 hari per minggu dengan basis dua shift

(8 jam per shift) dan mempunyai 4 mesin dengan kemampuan sama. Bila mesin-mesin

digunakan 75 % dari waktu pada tingkat efisiensi sebesar 90%, tingkat keluaran dalam jam

kerja standar per minggu dapat dihitung sebagai berikut :

Rated Capacity = (4) (8 x 6 x 2) (0,75) (0,90) = 259 jam kerja standar/minggu

Kapasitas yang dinyatakan dalam rate tesebut (misal, jam standar per minggu)

dipengaruhi oleh berbagai faktor ; baik faktor0faktor yang dapat dikendalikan (controllable)

seperti tanah, tenaga kerja, fasilitas alternatif urutan pengerjaan, pemeliharaan preventif, dan

sebagainya, maupun faktor-faktor yang tidak dapat dikendalikan (uncontrollable) seperti

kerusakan mesin, tingkat absensi, kekurangan bahan, pengerjaan kembali dan sisa produksi,

prestasi tenaga kerja, dan masalah-masalah peraltan yang tidak biasa.

Manajemen operasi juga menekankan pentingnya dimensi waktu kapasitas. Dari sudut

pandang ini, kapasitas pada umumnya dibedakan antara perencanaan kapasitas jangka

panjang, jangka menengah, dan jangka pendek. Secara lebih terperinci, pembedaan rencana

kapasitas atas dasar lama waktu dapat diuraikan sebagai berikut :

a) Perencanaan kapasitas jangka panjang (long range) – lebih dari satu tahun. Dimana

sumber daya-sumber daya produktif memakan waktu lama untuk memperoleh atau

menyelesaikannya, seperti bangunan, peralatan, atau fasilitas. Perencanaan kapasitas

jangka panjang memerlukan partisipasi dan persetujuan manajemen puncak.

b) Perencanaan kapasitas jangka menengah (intermediate range) – rencana-rencana

bulanan atau kuartalan untuk 6 sampai 18 bulan yang akan datang. Dalam hal ini,

kapasitas dapat bervariasi karena alternatif-alternatif seperti penarikan tenaga kerja,

peraltan baru, sub contracting dan pembelian peralatan-peralatan bukan utama.

c) Perencanaan kapsitas jangka pendek – kurang dari satu bulan. Ini dikaitkan pada

proses penjadwalan harian atau mingguan yang menyangkut pembuatan penyesuaian-

penyesuaian untuk mengahpuskan variance antara keluaran yang direncanakan dan

keluaran nyata. Keputusan perencanaan nyata. Keputusan perncanaan mencakup

alternatif-alternatif seperti kerja lembur, pemindahan personalia, penggantian routing

personalia.

2. Perencanaan dan penentuan kebutuhan kapasitas

Agar dapat menyesuaikan tingkat kebutuhan kapasitas untuk menanggapi baik

turunnya permintaan pasar, perlu dilakukan forecast penjualan dan merencanakan perubahan-

perubahan kapsitas yang dibutuhkan. Bila hal ini tidak dilakukan, perubahan-perubahan

cenderung terjadi tiba-tiba dan drastik, sehingga lebih memakan biaya.

Peramalan yang telah dibahas pada bab sebelumnya terutama lebih penting bagi

produk-produk yang diproduksi untuk persediaan daripada untuk memenuhi pesanan

langganan tertentu. Forecast ini dilakukan untuk menyusun jadwal produksi induk (master

production schedul) dan untuk mengecek permintaan kapasitas di waktu yang akan datang

dibandingkan dengan kapasitas yang tersedia. Dalam hal ini, kapasitas menetapkan batasan-

batasan untuk jadwal-jadwal produksi. Di samping itu, kapasitas juga membrikan batasan

bawah, karena selama periode penjualan rendah adalah tidak ekonomik untuk mengurangi

kapasitas secara drastik.

Pada dasarnya, penentuan jumlah unit kapasitas (misal, jam kerja karyawan atau

mesin) yang diperlukan selama periode waktu tertentu dibuat melalui perhitungan rasio

permintaan terhadap kapasitas satu unit sumberdaya. Jadi, bila 500 jam kerja karyawan

dibutuhkan untuk memenuhi kebutuhan selama satu bulan dan seorang karyawan bekerja 160

jam per bulan, maka diperlukan 3,125 karyawan. Dalam praktek, bagaimanapun juga,

sejumlah faktor-faktor tambahan harus dipertimbangkan dalam penentuan kebutuhan

kapasitas ini.

Dalam bentuk matematikal, persamaan-persamaan berikut ini menyatakan unit-unit

jam kerja dan sumberdaya yang dibutuhkan untuk memenuhi berbagai permintaan. Tercakup

pada persamaan-persamaan adalah faktor-faktor seperti produktivitas dan efisiensi.

Persamaan pertama menghitung jam sumberdaya standar, kedua menghitung jam sumberdaya

nyata, dan ketiga jumlah unit sumberdaya.

Jumlah total sumberdaya standar yang dibutuhkan untuk memenuhi permintaan akan

x produk-produk yang berbeda dengan Ni setiap jenis produk adalah sama dengan waktu yang

dibutuhkan untuk mempersiapkan dan memproduksi setiap unit ditambah waktu untuk

mempersiapkan setiap kumpulan, atau :

Hstd = ∑i=I

x

❑[Oi (Ti + Si) + Bi Ni]

Dimana,

Hstd = jumlah total jam sumberdaya yang dibutuhkan untuk memenuhi permintaan

Oi = jumlah unit keluaran x yang diperlukan

Ti = waktu pengoperasian standar per unit x

Si = waktu persiapan standar per unit keluaran x

Bi = waktu standar untuk mempersiapkan sekumpulan x

Ni = jumlah kumpulan x yang diperlukan

x = jumlah jenis produk, sebagai contoh, produk 1, produk 2.

Jumlah sumberdaya nyata yang dibutuhkan adalah jam sumberdaya

standardibagi efisiensi dan produktivitas, atau :

Hact = H std

Eo Pw Em

Dimana,

Hact = jam sumber daya nyata yang dibutuhkan

EO = jumlah unit keluaran x yang diperlukan

PW = waktu pengoperasian standar per unit x

Em = efesiensi mesin, faktor pemeliharaan, atau faktor mesin berhenti (mesin rusak).

Jumlah unit sumberdaya yang dibutuhkan (peralatan, mesin atau karyawan)

adalah sama dengan jam sumberdaya nyata yang dibutuhkan dibagi jumlah jam yang tersedia

per unit sumberdaya.

Nr = H actHavI

Dimana,

Nr = jumlah unit sumberdaya yang dibutuhkan (peralatan, mesin atau karyawan)

HavI = jumlah jam yang tersedia per unit sumberdaya selama periode waktu tertentu

Contoh : Suatu perusahaan menghadapi permintaan akan produknya sebesar 200 unit. Ada

22 hari kerja per bulan. Waktu pengoperasian standar per unit sebesar 8 jam, dan ini me

merlukan waktu setengah jam untuk persiapan setiap unit. 200 unit produk akan diproses

dalarn 10 kumpulan. Pada akhir setiap kumpulan, mesin harus diuji dan disesuaikan kembali

sebelum kumpulan berikutnya diproses; waktu penyiapan ini memerlukan 4 jam. Efisiensi

organisasional diperkirakan 95%, dari mesin-mesin beroperasi dengan efisiensi 90 % -

berarti, selama mesin-me-sin dioperasikan dengan kecepatan wajar, diperlukan waktu pe-

nundaan untuk pemeliharaan selama 48 menit per hari. Mesinmesin dijalankan 8 jam per hari

dan para operator mesin bekerja sesuai tingkat standar (1,00). Berapajumlah mesin yang

dibutuhkan untuk memenuhi permintaan bulanan ?

X

Hstd = Σ [ 0i (Ti + Si) + Bi Ni )

i=1

Hanya ada satu produk, sehingga X = 1, dan

Hstd = 200 (8 + 0,5 ) + 4 (10) = 1.740 jam standar.

Hact = Hstd = 1.740 = 2.035,1 jam nyata.

Eo Pw Em 0,95(1.,0)0,90

Nr =Hact =

2.035,1 = 11,56 mesin.

Havl 22 (8)Apakah hasil tersebut dibulatkan menjadi 12 mesin dengan terdapat waktu menganggur atau

11 mesin dengan operator harus bekerja lembur tergantung pada biaya-biaya setiap alternatif.

Bila biaya-biaya yang diakibatkan mesin ke 12 (biaya depresiasi, pemeliharaan, overhead,

dan sebagainya) lebih kecil daripada biaya-biaya kerja lembur (atau biaya-biaya insentif

untuk mendapatkan para operator clan mesin-mesin bekerja lebih cepat), maka mesin ke 12

harus digunakan.

3. Economies of Scale

Economic berarti penghematan biaya-biaya produksi atau kenaikan produktivitas.

Dalam perencanaan kapasitas, kita perlu mempertimbangkan faktor-faktor yang digolongkan

dalam apa yng disebut economies of scale atau yang sering pula dinamakan faktor-faktor

yang mengakibatkan increasing returns to scale (Boediono, 1984). Faktor-faktor yang

disebut economies of scale ini memungkinkan operasi-operasi perusahaan untuk

memproduksi produk atau jasa secara massa. Bila perusahaan memperbesar skala pabrik

dengan menaikkan volume produksi melalui penambahan kapasitas pabrik, maka kita dapat

bayangkan adanya kemungkinan peningkatan produktivitas. Sebagai contoh, dengan mesin-

mesin yang lebih besar biaya produksi per unit menurun; atau semakin besar skala

perusahaan semakin besar kemungkinan mengadakan pembagian kerja di dalam perusahaan

atau sebagainya. Faktor-faktor ini akan mengakibatkan kenaikan produktivitas atau

penurunan biaya per unit keluaran.

4. Diseconomies of Scale

Diseconomies of scale atau decreasing retun to scale mencakup faktor-faktor yang

bekerja sebaliknya, yaitu bila skala perusahaan terus semakin besar maka mulai pada suatu

tingkat produksi tertentu ada kemungkinan timbul penurunan produktivitas dan kenaikan

biaya produksi per unit ini biasanya disebabkan adanya ketidakefisienan operasi-operasi

perusahaan. Sebagai contoh, karena perusahaan terlalu besar, pengawasan yang efektif dari

manajemen terhadap operasi perusahaan mulai sulit dilakukan, atau karena perusahaan

mendominasi pasar maka perusahaan menjadi lengah dalam memberikan tanggapan terhadap

perubahan-perubahan proses dan permintaan.

Salah satu pekerjaan penting para manajer produksi dan operasi adalah untuk

menemukan suatu keseimbangan antara economies of scale dan diseconomies of scale melaui

perancangan dan pengoperasian sistem-sistem produksi yang berskala tepat.

5. Analisa Break-Even dan Kapasitas

Titik break-even merupakan titik dimana penghasilan total sama dengan biaya total.

Atau dalam bentuk rumusan menjadi :

P x Q = F + ( V x Q )

dengan keterangan :

P = harga per unit

Q = kuantitas yang dihasilkan

F = biaya tetap total

V = biaya variabel per unit.

Karena Q, kuantitas, adalah tidak diketahui padahal yang kita cari, kita dapat

menggunakan aljabar untuk merumuskan kembali persamaan ini sebagai berikut :

PQ = F + VQ

F = (P-V) Q

dengan demikian, maka :

F

Q =

P - Q

Sebagai contoh, harga penjualan produk A adalah Rp 100.000,- per unit, dan biaya

bahan mentah dan tenaga kerja langsung sebesar Rp 80.000,- per unit, dan biaya tetap per

bulan Rp 20.000.000,-. Titik break even dalam unit keluaran dapat dihitung :

20.000.000

Q = = 1.000 unit.

100.000 - 80.000

5.1. "Kontribusi" Laba

Istilah (P-V) disebut "kontribusi", yaitu jumlah kelebihan atau selisih harga jual per

unit di atas biaya variabel per unit (atau penghasilan total melebihi biaya variabel total).

Dalam contoh ki te, harga jual satu produk A memberikan kontribusi sebesar Rp 20.000,-

terhadap penutupan biaya tetap sampai titik break even tercapai. Di atas 1.000 unit, kontribusi

Rp 20.000,- akan berupa laba sebelum pajak.

Hubungan-hubungan ini dapat digunakan oleh para manajer dalam perencanaan

kapasitas mereka. Manajer dapat menentukan, sebagai contoh, pengaruh pada laba (atau

rugi) perubahan perubahan kuantitas yang dihasilkan. Bila manajer ingin mengetahui pada

volume berapa laba akan sebesar Rp 5.000.000,-, maka cara termudah adalah membagi Rp

5.000.000,- dengan Rp 20.000,- dan mendapatkan 250 unit di atas volume breakeven, atau

1.250 unit dalam total, yang akan harus dihasilkan. Dalam bentuk rumusan,jumlah yang

dihasilkan total adalah :

F + laba yang diinginkan

Q =

P – V

20.000.000 + 5.000.000 25.000.000

= = = 1.250 unit

100.000 - 80.000 20.000

Agar lebih realistik, manajer perubhaan perlu memasukkan pajak pendapatan karena

semua laba yang dihasilkan penjualan di atas titik break-even adalah laba kena pajak. Oleh

karena itu, rumusan untuk mencari volume yang dihasilkan sekarang menjadi

Laba yang diinginkan

F +

1 – tingkat pajak

Q =

P – V

Misal, dalam contoh kita, tingkat pajak adalah 40 %, jumlah yang harus dihasilkan untuk

memperoleh laba Rp 5.000.000,- adalah :

5.000.000

20.000.000 +

1 – 0,4

Q =

100.000 – 80.000

20.000.000 + 8.333.333

Q =

20.000

Q = 1.417 unit

5.2. Rasio Kontribusi

Untuk maksud perencanaan kapasitas, kita penting mengetahui "rasio kontribusi" atau

kadang-kadang disebut "variasi laba" untuk produk-produk individual. Rasio ini mengukur

kontribusi relatif produk sebagai persentase harga per unit. Rumusan perhitungannya adalah :

P - V

Rasio kontribusi = x 100

P

Dengan menggunakan contoh kita di muka :

Rp 100.000 - Rp 80.000

CR = x 100 = 20%

Rp 100.000

Kesimpulan :

Cara menentukan kapasitas suatu pabrik adalah dengan melalui perhitungan rasio

permintaan terhadap kapasitas satu unit sumberdaya .

Metode yang dapat digunakan dalam perencanaan kapasitas produksi suatu pabrik

adalah dengan melakukan analisa BEP (Break Even Point)

Faktor-faktor yang perlu diperhatikan dalam memilih kapasitas pabrik adalah :

a. Batasan permintaan

b. Tersedianya kapasitas mesin yang dibatasi oleh kapasitas teknis dan ekonomi

c. Jumlah dan kemampuan tenaga kerja dalam proses produksi

d. Kemungkinan adanya perubahan teknologi di masa mendatang.

Referensi:

Boediono. 1984. Ekonomi Mikro, Seri Sinopsis Pengantar Ilmu Ekonomi No.1.

Yogyakarta : BPFE

Handoko, T. Hani. 1999. Dasar-dasar Manajemen Operasi dan Produksi. Yogyakarta

: BPFE