ISSN : 2302-0318

141

Jurnal Teknik Industri – Universitas Bung Hatta, Vol. 1 No. 2, pp. 141-151, Desember 2012

IMPLEMENTASI SIX SIGMA MENGGUNAKAN LANGKAHPDSA UNTUK MENINGKATKAN VOLUME PRODUKSI

Dessi Mufti(1), Yesmizarti Muchtiar(2)

(1,2) Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri Universitas Bung Hatta Padangdessimufti@bunghatta.ac.id, yesmizartimuchtiar@bunghatta.ac.id

ABSTRAK

Peningkatan atau penurunan merupakan salah satu faktor penting yang sangat menentukan majumundurnya perusahaan serta merupakan suatu visi dan misi perusahaan. Dalam rangka meningkatkankualitas PT. Riau Pulp Andalan perlu melakukan perbaikan terus menerus pada proses dan manusiadengan Continuously Improvement Project menggunakan Six Sigma. Implementasi Six Sigma yangdilakukan oleh PT. Riau Pulp Andalan mencapai cook sebesar 145 cook/day dan yield sebesar 38ton/cook. Dalam 6 bulan terakhir tidak tercapai target dan dilakukan perbaikan pada proses yangmengukur Internal Process Problem dan Maintenance problem, yaitu pada kemampuan alat, yield dancook dan Loss Production serta Preventive Maintenance. Perbaikan proses yang dilakukan denganImplementasi Six Sigma yang menggunakan 8 langkah pembelajaran PDSA (Plan, Do,Study, Action)dan analisa dengan Fishbone Diagram. Hasil Implementasi Six Sigma dengan rencana kerja 6 bulantercapai target cook sebesar 145 cook/day dan yield sebesar 38 ton/cook dan terjadi peningkatanproduksi sebesar 104 ton pada Internal Process Problem atau pengurangan Loss Production sebesar82 ton. Dengan tercapainya target, departemen Fiber Line mengintegrasikan dan perluasan Six Sigmayang focus pada fase Improve dan Control dengan Process Scorecard sehingga visi dan misiperusahaan tercapai.

Kata kunci: Six Sigma, Plan-Do-Study-Action, Cook, Yield

ABSTRACT

Increasing or decreasing is one of important factor is very determining for back-progress the companyalso as a spesial mission and vision. To achieve production pulp the best quality should be done donesome reparation continously on process using the Six Sigma. An Implementation of Six Sigma thatconducting at PT. Riau Andalan is to achieve cook 145 cook/day and yield equal to 38 ton/cook. Thelast six month have no achieve target and have conducted at the processing that measuring IntenalProcess Problem and Maintenance Problem, that is tool ability, yield, cook, loss Production,andpreventive maintenance. Process improvement has been done through implementation of Six Sigmaby using 8 steps of PDSA and Fishbone diagram. Result of six sigma with 6 month working plansshows target of cook about 145 cook/day and yiels about 38 ton/cook and increased production about104 ton at internal process problem or reduces loss production about 82 ton. With that achievement,then fiber line department integrated and spread the using of six sigma and focus on improve andcontrol phase.

Key Words : Six Sigma, Plan-Do-Study-Action, Cook, Yield

1. PENDAHULUAN

Six Sigma Concept adalah sebuah cara atau inovasi untuk mengelola sebuah bisnisatau departemen. Konsep Six Sigma dapat didefenisikan sebagai strategi perbaikan kinerjabisnis dalam peningkatan profitabilitas melalui cara membuang hal – hal yang tidakdiperlukan, mereduksi biaya, dan meningkatkan efisiensi maupun efektifitas di berbagaikegiatan operasional sehingga dapat memenuhi kebutuhan dan harapan pelanggan. Six Sigmamengutamakan pelanggan dan menggunakan fakta dan data untuk mendapatkan solusi –

ISSN : 2302-0318

Jurusan Teknik Industri - Fakultas Teknologi Industri - Universitas Bung Hatta142

MUFTI, et.al

solusi yang lebih baik dengan tiga bidang yang menjadi target usaha Six Sigma yaitumeningkatkan kepuasan pelanggan, mengurangi waktu siklus dan mengurangi defect (cacat).

PT. Riau Andalan Pulp And Paper mempunyai kapasitas produksi pulp sebesar2.000.000 juta/tahun. Untuk memproduksi pulp sebesar 2 juta harus memproduksi pulp padayield sebesar 38 Ton/cook dan cook sebesar 145 cook/ day. Pada kenyataannya DepartemenFiber Line dalam memproduksi pulp dengan Yield sebesar 37 ton/cook dan Cooking sebesar137 cook/ day. Perusahaan ingin meningkatkan produksi pada Yield sebesar 38 Ton/'dayuntuk menghilangkan 8% tingkat kecacatan pada Yield dan Cook sebesar 145 Cook/dayuntuk menghilangkan 12% terjadi loss pada Cook atau 0.02% akibat Internal ProcessProblem dan 1.27 % akibat Maintenance Problem yang memfokuskan perbaikan padaproses Internal Process Problem dan Maintenance Problem, yaitu pada kemampuan alatyield dari cook dan loss produksi serta Preventive Maintenance

Penelitian ini merupakan Implementasi Continuously Improvement Project denganpendekatan Six Sigma Concept menggunakan 8 langkah pembelajaran PDSA ( Plan, Do,Study,, Action), di lanjutkan dengan mengintegrasikan dan perluasan Six Sigma pada faseImprove dan Control dengan Process Scorecard agar hasil yang diinginkan dapat tercapai.

2. TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Sample Six Sigma ProjectAlamsyah Firdaus (2004) menyatakan untuk menggunakan pendekatan Six Sigma

perlu kepemimpinan yang kuat untuk menuju puncak sesuai dengan misi dan visi suatuperusahaan dimana Six Sigma merupakan alat bantu untuk menuju ke sana .

Perusahaan yang ingin memilih project Six Sigma harus tahu manfaat yang diberikansesuai dengan strategi yang ada di perusahaan, pertumbuhan revenue dan pengurangan biayaserta keberhasilan yang diberikan dari segi kebutuhan SDM, lamanya project, resiko danbiaya project di mana ada lima nominasi 5 proyek Six Sigma yaitu kurang menarik, abaikan,prioritas kedua dan prioritas yang utama.

2.2. Perbaikan Proses Six SigmaPada perbaikan Proses Pande dkk (2000) menyatakan Six Sigma di defenisi sebagai

strategi perbaikan bisnis untuk menghilangkan pemborosan, mengurangi biaya danmemperbaiki efektifitas dan efisiensi semua kegiatan operasi sehingga mampu memenuhikebutuhan harapan pelanggan (Antony dan Banuelas,2001). Six Sigma telah merubahmenjadi pendekatan untuk perbaikan kualitas produk dan proses yang berorientasi statistik.Jika ingin melakukan perbaikan pada proses maka harus mengetahui bagaimanamenggunakan ukuran-ukuran untuk menemukan berbagai hal yang terjadi di dalam proses.

Dalam melakukan perbaikan proses metodologi yang kita gunakan sama denganPerancangan Ulang Proses, yaitu dari fase Define, Measure, Analyze, dan Improve sertapengontrolan tidak memerlukan suatu alat tetapi hanya dengan melakukan pertemuan petaperjalanan Six Sigma khususnya pada perbaikan proses.

2.3. Memperluas dan Mengintegrasikan Sistem Six SigmaSelanjutnya pada Perluasan dan mengintegrasikan Sistem dalam Six Sigma Pande, CS

(2000) menyatakan bahwa dalam proyek Perbaikan Proses mencapai tujuan, yaknimengurangi cacat, maka disiplin merupakan hal yang essensial untuk menopang hasil yangtelah dicapai. Untuk mengeksplorasi tantangan jangka pendek dan jangka panjang dalammempertahankan perbaikan Six Sigma, dan membangun semua konsep dan metode Langkah1 sampai 4 ke dalam sebuah pendekatan manajemen lintas fungsi yang terus – menerus. Adatiga tindakan kunci yang diambil dalam Mengelola Proses untuk Kinerja Six Sigma, yaitu :

ISSN : 2302-0318

Jurusan Teknik Industri - Fakultas Teknologi Industri - Universitas Bung Hatta 143

JTI-UBH, 1(2), pp. 141-151 , Desember 2012

1. Mengimplementasi ukuran-ukuran serta tindakan terus-menerus untuk menopangperbaikan ( fase "Control" dari DMAIC).

2. Menentukan tanggung jawab untuk kepemilikan dan manajemen proses.3. Melaksanakan monitoring "close-loop" dan jalan terus menerus dengan kinerja Six

Sigma.

Alat-alat Untuk Manajemen ProsesDalam bukunya “ The Six Sigma Way” Pande dkk (2000) membagi alat- alat lain yang

dapat digunakan selain alat-alat yang telah dijelaskan di atas untuk meningkatkan prosessecara terus- menerus dan melancarkan proses yaitu : Process Scorecard atau Proses Dashboard Kartu Laporan Pelanggan

2.4. Model Pembelajaran PDCA Pada Six SigmaMenurut Thomes Pyzdek (2002) siklus PDCA (Plan-Do-Check-Action), yang diterjemahkanoleh Deming sebagai siklus PDSA (Deming 1993) memperbaiki model di atas untukpenggunaan pada peningkatan produk dan proses. Model baru disebut siklus PDCA,kemudian diperbaiki oleh Deming menjadi Plan-Do-Study-Act atau siklus PDSA.

2.5. Perhitungan Yield, Cook dan Loss ProduksiPerhitungan dalam menentukan suatu Cook adalah :

CycleCookingTotal60Xcooking WaktuXDigesterJumlah

ookingC 1

cyclecookingTotaladayang waktuTotalDigester1dalamCooking

Perhitungan cook yang di hubungan dengan profit didapatkan :Cook1 = CookA X YieldPenjualan ( P ) = I X Harga PulpProfit ( K ) = 20 % X P

Perhitungan dalam menentukan yield:BD Chip = Berat Chip – MCBD = MC X 130 TonDimana : BD : berat kering chip

MC : Moisture chipI : Improve

Perhitungan dalam menentukan suatu perbandingan Yield adalah :Yield1 = YieldA X Cook

I = Yield1 – YieldPersentase untuk perbaikan yang diperlukan dalam sehari sebesar

= I / Yield1 X 100%Perhitungan cook yang dihubungan dengan profit didapatkan :

Penjualan ( P ) = I X Harga PulpProfit ( K ) = 20 % X P

ISSN : 2302-0318

Jurusan Teknik Industri - Fakultas Teknologi Industri - Universitas Bung Hatta144

MUFTI, et.al

Loss produksi =CookAV

T

Perbaikan Loss Produksi = Loss produksi Internal proses Problem - Loss produksi EksternalProblem

Di mana :X1, X2, X3 = Tonase loss produksi pada tiap bulan.Xi = Tonase loss produksi pada bulan ke-iT = Total TonaseAVcook = Rata-rata Cook

Loss produksi dihubungkan dengan Bugdet ( Jumlah Rencana Produksi ) dan Actual( Jumlah yang tercapai ).

Perhitungan yang dilihat pada rumus di bawah ini:

P = 100XXiB

Di mana :B = BudgetXi = Loss produksi pada bulan ke-i baik internal (In) maupun eksternal (eks)P = Persentase loss produksi pada bulan ke-i

3. METODOLOGI PENELITIAN

Gambar 1. Metodologi Penelitian

ImplementasiMetoda

ImplementasiPerbaikan Proses

dengan metode SixSigma Concept

Mengintergrasikan &Perluasan metode Six

Sigma Concept

Penggunaan Model PDSA Pengemba ngan faseImprove

Fase Control

ISSN : 2302-0318

Jurusan Teknik Industri - Fakultas Teknologi Industri - Universitas Bung Hatta 145

JTI-UBH, 1(2), pp. 141-151 , Desember 2012

4. HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1. Implementasi Perbaikan Proses Dengan Pendekatan Six Sigma MenggunakanMetode PDSA

Dari Identifikasi Perbaikan Proses dengan CIP dengan pendekatan Six Sigma terlihatbahwa sasaran yang diinginkan terjadi peningkatan tetapi belum dapat tercapai 100%, terjadipeningkatan produksi untuk Yield rata-rata sebesar 92 % dan Cook rata-rata sebesar 88 %dengan loss produksi untuk Yield sebesar 8% dan Cooking sebesar 12%.

4.1.1.DEFINEPada tahap define yang dilakukan adalah dengan mengidentifikasi CTQ, dengan

melakukan perbaikan proses dengan pendekatan konsep Six Sigma, adapun kriteria yangakan diperbaiki adalah pemilihan proyek Six Sigma dengan metode PDSA pada proses,sehingga volume pada Cook akan meningkat dari 88% per tahun menjadi 93% per tahunpada Yield dan 92 % per tahun menjadi 97% dengan perbaikan sebesar 5% dengan rinciansebagai berikut :

Peningkatan volume produksi Cooksebesar 145 Cook/day

Peningkatan volume produksi Yieldsebesar 38 Ton/cook

4.1.2. MEASUREFase measure merupakan langkah operasional kedua dalam Six Sigma. Terdapat tiga hal

pokok yang harus dilakukan dalam tahap MEASURE ( M ) yaitu:a) Pada tahap ini dilakukan penentuan karakteristik yang penting bagi kualitas atau

Critical To Quality (CTQ) kunci yang berhubungan langsung pada peningkatanvolume produksi .

b) Mengembangkan suatu pengumpulan data melalui pengukuran yang dilakukan padatingkat proses yaitu terjadinya loss produksi .

c) Mengukur kinerja sekarang ( Current Performance ) pada tingkat prosesuntukmelanjutkan pada tingkat perluasan dan mengintegrasikan Six Sigma.

Untuk mengetahui tingkatan masalah yang terjadi pada peningkatan volume produksi,maka dilakukan perbandingan loss produksi. Tujuannya agar dapat menentukan tindakan apayang dilakukan dalam perbaikan proses khususnya pada Internal Process Problem, yaitu hal-hal yang mempengaruhi proses produksi pada peningkatan Yield maupun Cooking. Carapengukurannya dapat dilihat pada rumus berikut ini:

T = X1 + X2 + X3 +…….Xi

Loss produksi =CookYT

Di mana :X1, X2, X3 = Tonage loss produksi pada tiap bulan.Xi = Tonage loss produksi pada bulan ke-iT = Total TonageYcook = Actual Yield pada Cook, dimana Actual yieldcook sebesar 37 Ton/Cook

Perhitungan total Tonage loss produksi ( Cook loss ) berdasarkan keadaan saat ini dapatdilihat pada tabel berikut ini:

ISSN : 2302-0318

Jurusan Teknik Industri - Fakultas Teknologi Industri - Universitas Bung Hatta146

MUFTI, et.al

Tabel 1. Total Loss Produksi Sebelum Implementasi

Bulan Total Tonage LossInternal Proses Problem

Total Tonage LossEksternal Problem

Januari 0 0Februari 3.603 8.400

Maret 2.608.984 3.755April 1736.107 3.972Mei 0 4.953Juni 689.218 8.390Juli 1719.062 4.952

Agustus 0 0September 705.278 613

Oktober 0 4.716November 708.46 14.775Desember 677.082 50.063

Total 8847.794 716.976

Internal Proses Problem

Loss produksi =CookYT

=37

794.8847

= 239 Cook Eksternal Problem

Loss produksi =CookYT

=37

976.716

= 19.38 CookDimana : Ycook = Actual Yield tahun 2004 sebesar 37 Ton/Cook

Total Loss Produksi = Loss produksi Internal proses Problem + Loss produksi EksternalProblem

= 239 Cook + 19 Cook= 258 Cook

Tabel 2. Total Loss Produksi Setelah ImplementasiBulan Total Tonage Loss

Internal Proses ProblemTotal Tonage LossEksternal Problem

Januari 703.158 7.790Februari 789.603 3.858

Maret 2741.407 25.969April 0 7.051Mei 0 6.868Juni 0 0

Total 4234.168 51.536

ISSN : 2302-0318

Jurusan Teknik Industri - Fakultas Teknologi Industri - Universitas Bung Hatta 147

JTI-UBH, 1(2), pp. 141-151 , Desember 2012

Internal Proses Problem

Loss produksi =CookYT

=2.37

4234

= 114 Cook Eksternal Problem

Loss produksi =CookYT

=2.37

536.51= 1.385 Cook

Dimana : Ycook = Actual Yield tahun 2005 sebesar 37.2 Ton/Cook

Total Loss Produksi = Loss produksi Internal proses Problem + Loss produksieksternal problem

= 4234 Cook + 52 Cook= 4286 Cook

Tabel 3. Perbandingan Loss Produksi

BulanSebelum implementasi Setelah implementasi

Eksternalproblem

Internal ProcessProblem

Eksternalproblem

Internal ProcessProblem

Januari 0 0 7.790 703.158Februari 8.400 3.603 3.858 789.603Maret 3.755 2608.984 25.969 2741.407April 3.972 1036.107 7.051 0Mei 4.953 0 6.868 0Juni 8.390 689.218 0 0Perbandingan TotalLoss/6 bulan 29.47 4337.912 51.536 4234.168

Juli 4.952 1719.062Agustus 0 0September 613 705.278Oktober 4.716 0November 14.775 708.46Desember 50.063 677.082Perbandingan TotalLoss/6 bulan 687.506 3809.882 Belum

TerdefinisiBelum

Terdefinisi

Jadi perbaikan yang telah dilakukan pada pengurangan Loss produksi pada InternalProcess Problem adalah :

Perbaikan Loss produksiin= Loss Produksi Sebelum Implementasi - Loss produksi Setelah Implementasi= 4337.912 – 4234.168= 103.74 Ton = 104 Ton

Perbaikan Loss produksi= Loss Produksi Sebelum Implementasi - Loss produksi Setelah Implementasi= 4367.382 – 4285.704= 81.678 Ton

ISSN : 2302-0318

Jurusan Teknik Industri - Fakultas Teknologi Industri - Universitas Bung Hatta148

MUFTI, et.al

Untuk lebih jelas perbaikan yang telah dilakukan pada pengurangan loss produksisetelah implementasi, maka dilakukan perhitungan loss produksi yang dihubungkan denganBudget dibawah ini :

Tabel 4. Data Loss Produksi Sesuai BudgetNo Bulan Budget Actual Internal Proses

problemEksternalProblem

1 Januari 172.500 152.205 342 2132 Februari 157.100 145.856 199 1043 Maret 169.100 138.983 112 7034 April 168.300 161.249 0 1905 Mei 174.600 167.732 0 1866 Juni 165.900 162.300 0 0

Berdasarkan dari table 4 terlihat masih terjadi loss tetapi lebih disebabkan oleheksternal factor. Untuk Internal Process Problem mengalami penurunan secara signifikandari bulan kebulan mulai dari Januari sampai Juni, secara khusus periode April sampai Junimencapai zero loss production.

Berdasarkan pada tabel 4 dapat dilakukan perhitungan yang dilihat pada rumus dibawah ini:

P = 100XXiB

Di mana :B = BudgetXi = Loss produksi pada bulan ke-i baik internal (In) maupun eksternal (eks)P = Persentase loss produksi pada bulan ke-i

Tabel 5. Rekapitulasi Persentase Loss Produksi Sesuai Budget

No Bulan Budget ActualPersentase Loss Produksi

Internal ProsesProblem

EksternalProblem

1 Januari 172.500 152.205 50% 81%2 Februari 157.100 145.856 79% 15%3 Maret 169.100 138.983 15% 2.4%4 April 168.300 161.249 0 88%5 Mei 174.600 167.732 0 94%6 Juni 165.900 162.300 0 15%

4.1.3. ANALYZEMerupakan langkah operasional ketiga dalam program peningkatan kualitas Six

Sigma. Dari tabel terlihat bahwa masih ada terjadi loss produksi setelah perbaikan dilakukan,ini dikarenakan faktor eksternal pada devisi lain yang berpengaruh pada produksi pulp diDepartemen Fiber Line. Pada perhitungan loss yang dihubungkan dengan budgetpun terlihatbahwa faktor eksternal faktor yang besar akibat terjadi loss produksi.

4.1.4.IMPROVEMerupakan langkah keempat dalam program peningkatan kualitas Six Sigma. Pada

tahap ini kita menetapkan suatu rencana tindakan ( Action Plan ) untuk melaksanakanpeningkatan pada kualitas Six Sigma. Pada tahap analisa masalah dapat diketahui masihadanya permasalahan yang terjadi tetapi Implementasi Perbaikan Proses pendekatan konsepSix Sigma menggunakan metode PDSA telah berhasil dengan target yang diinginkan. Untukitu, tindakan lanjut yang perlu dilakukan perusahaan agar terjadinya Zero Defect dengan

ISSN : 2302-0318

Jurusan Teknik Industri - Fakultas Teknologi Industri - Universitas Bung Hatta 149

JTI-UBH, 1(2), pp. 141-151 , Desember 2012

metode 5W + 2H. Dengan menggunakan metode 5W + 2 H dapat dilakukan perbaikan makasistem improve yang dilakukan ada dua bagian, yaitu :

A. Improve pada prosesPerbaikan yang dilakukan setelah diketahui dengan analisa penyebab pada fishbonediagram, difokuskan pada empat factor yaitu :

a. Melakukan Maintenance (Pemeliharaan) secara Preventif dalam waktu 24jam.

b. Melakukan Perbaikan pada kemampuan berkomunikasi dalam radio antaraoperator dengan operator yang pekerja di lapangan.

c. Perbaikan Komunikasi antara operator dengan pihak manajemen baikManajemen Operasional maupun Top Manajemen dan adanya Sharing(pertukaran pikiran) informasi antara team proses dengan Maintenance.

d. Implementasi penerapan tindakan yang proaktif untuk program MaintenancePreventive

B. Melakukan Implementasi Tersedianya Alat Yang Akan Dilakukan PerbaikanMaksud perbaikan pada faktor ini adalah dengan menggantikan dan melakukan alat-alat yang telah rusak baik dari hal penggantian baru maupun hanya perbaikan.

4.1.5. CONTROLPada tahap ini merupakan tahap operasional terakhir dalam peningkatan kualitas Six

sigma, dilakukan dengan menerapkan usulan rencana perbaikan yang ada pada tahapsebelumnya kemudian selanjutnya Six Sigma ini dipantau agar terjadi peningkatan yang terusmenerus. Pada fase ini langkah PDSA yang digunakan adalah sebagai berikut :

a. Pelajari HasilPada langkah ini yang dilaksanakan pengecekan apakah hasil yang ditargetkan telah

tercapai atau belum dengan menggunakan alat Trend Chart.

Gambar 2. Trend Peningkatan pada Cooking

b. StandarisasiPada langkah standarisasi pihak manajemen harus melakukan suatu standar untuk

proses produksi pada yield dan cook. Ukuran Standarisasi dalam produksi yang diberikandapat dilihat pada tabel di bawah ini :

Tabel 6. Ukuran Standarisasi Dalam ProduksiDIVISI OBJECTIVE UKURAN

STANDARUKURANTARGET

PT.Riau Pulp

Volume 1.908.527 Ton 2.020.000 TonYield 38 Ton/Cook 39 Ton/CookCook 145 Cook/Day 150 Cook/Day

1 4 21 4 0 1 4 0

1 4 81 4 7

1 4 8

1 3 41 3 61 3 81 4 01 4 21 4 41 4 61 4 81 5 0

J a n u a r i F e b r u a r i M a r e t A p r i l M e i J u n i

ISSN : 2302-0318

Jurusan Teknik Industri - Fakultas Teknologi Industri - Universitas Bung Hatta150

MUFTI, et.al

c. Langkah Ke DepanLangkah ke depan yang harus dilakukan pihak manajemen Departemen Fiber Line agar

hasil yang diperoleh dengan penerapan Six Sigma Konsep dengan menggunakan PDSAsesuai dengan apa yang akan dicapai adalah sebagai berikut :

Gambar 3. Rencana Ke depan Dilaksanakan

4.2. Mengintegrasi Dan Memperluas Metode Six SigmaTahap ini pendekatan Six Sigma Concept yang digunakan adalah fase Improve dan

Control saja, karena target telah tercapai. Tindakan yang dilakukan pada tahap ini adalah :1) Mengimplementasikan ukuran dan tindakan terus menerus untuk menopang

perbaikan (Control ) yang terlihat pada langkah ke-8 pada PDSA.Dalam mengimplementasikan ukuran dan tindakan terus-menerus dapat

diterapkan dengan memperhatikan ukuran dan disesuaikan dengan analisapenyebab.

2) Melaksanakan Manajemen "Close-Loop", dengan menggunakan metode 5 W + 2Huntuk mengidentifikasi perbaikan manajemen yang akan dilakukan dan ProceesScorecard untuk dilakukan pengontrolan.

Rencana Perbaikan Sistem Manajemen yang dapat dilaksanakan oleh pihak manajemenDepartemen Fiber Line terlihat dalam Tree Diagram dapat dilihat pada Gambar 4.

5. KESIMPULAN

Implementasi metode Six Sigma menggunakan pembelajaran PDSA telah mencapai targetyang diinginkan yaitu untuk cook sebesar 145-150 Cook/Day dan Yield 38 Ton/Cooksehingga terjadi peningkatan pada volume produksi pulp dan mengurangi Loss Produksisebesar 104 Ton untuk Internal Process Problem dan sebesar 82 Ton untuk total Lossproduksi Internal Process Problem dan Eksternal Problem di Departemen Fiber Line.

ISSN : 2302-0318

Jurusan Teknik Industri - Fakultas Teknologi Industri - Universitas Bung Hatta 151

JTI-UBH, 1(2), pp. 141-151 , Desember 2012

Gambar 4. Tree Diagram Untuk Rencana Perbaikan Manajemen

6. DAFTAR PUSTAKA

Alamsyah Firdaus, PH.D, ( 2004 ). Operation Management For Competitive Advantage.RGM : Brastagi

Buckhurst, J.R and Harker, J.H, (1973). Process Plant Design. Heineman Educational BookLtd : London

Chan K.C, CS, ( 2004 ). Integrated Project Management. Penerbit Andi : YogyakartaGaspers Vincent, ( 2002 ). Six Sigma. PT. Gramedia : JakartaGrant Eungenet and Leavenworth Richard, (1996). Pengendalian Mutu Statistika. Jilid I :

BandungKomaruddin, Prof, ( 1991 ). Asas – Asas Manajemen Produksi. Bumi Aksara : JakartaKusnoto Hendra, ( 2001 ). World’s Best Management Practices. PT. Gramedia Pustaka

Utama : JakartaLim Johanes, DR CPC, ( 2000 ). Manajemen USA ( Untung Apa Saya ). PT. Gramedia

Pustaka Utama : JakartaMimms Agneta, (1989). Kraft Pulping. TAPPT : Atlanta.Pande, CS, ( 2000 ). The Six Sigma Way. Penerbit Andi : YogyakartaPande Pete & Halpp Larry, ( 2002 ). Berpikir Cepat Six Sigma. Penerbit Andi : YogyakartaWheat Barbara, CS, ( 2003 ). Learning Into Six Sigma. PT. Buana Ilmu : Jakarta

RENCANAIMPROVE

MANAJEMEN

Penerapan Awal

1. Apply 5 S yaitu : Sifting Sorting Swipeeng Standarisasi Self-Discipline

2. Customer Fokus3. Attitude dengan menerapkan Seven Habit4. Cycle PDSA diterapkan kembali

Sistem Manajemen

1. Menerapkan Kebijaksanaan pengembanganproduk, sistem pengawasan baik terhadapvisi menggunakan Balance Scorecaard

2. Menetapkan Sistematika kegiatanmanajemen dengan Task Force Project

Tools Yang Diterapkan

1. Check Sheet2. Pareto Diagram3. Scatter Diagram4. Fishbone Diagram, 5 W+ 2H