jit

MODUL PERKULIAHAN PENGANTAR TEKNIK INDUSTRI

Materi : Sistem Produksi Menggunakan Metode JIT, Kanban dan Lean Manufacturing

Fakultas Program Studi Tatap Muka Kode MK Disusun Oleh

Teknik ProgramStudi Teknik Industri 05

16003 Novera Elisa Triana ST, MT

Abstract Kompetensi

Modul ini menjelaskan system produksi Toyota dengan menggunakan metode JIT, system Kanban dan lean manufacturing.

Mahasiswa dapat mengerti dan memahami system produksi Toyota yang terkenal dengan beberapa metode dalam industry manufaktur. .

Sistem Produksi Toyota

Sejarah Sistem Produksi Toyota

Sistem produksi toyota dimulai dengan beberapa tahap, tahap pertama adalah

pelajaran dengan adanya perang dunia ke – 2 dan setelah terjadinya perang dunia itu

sendiri yang mana Jepang pada saat itu sangat terpuruk setelah diluluh lantakkan oleh

sekutu. Hal ini membuat rakyat Jepang ingin cepat untuk kembali bangkit dari keterpurukan

tersebut. Tahap ke-2 dilanjutkan dengan adanya krisis minyak tahun 1973 dimana terjadi

pertumbuhan yang lambat diseluruh dunia termasuk di Jepang, hal ini membuat seluruh

rakyat Jepang dalam kondisi krisis. Hal ini sangat wajar karena Jepang tidak memiliki lahan

untuk diekplorasi sebagai ladang minyak mentahnya, sehingga Jepang sangat bergantung

dengan minyak dari luar negerinya. Kondisi ke-3 adalah semakin besarnya biaya yang

ditimbulkan karena adanya krisis tersebut menyebabkan perusahaan di seluruh dunia

berkompetisi untuk dapat membuat produk yang murah dengan biaya produksi yang

minimal. Selain itu perusahaan harus berusaha untuk memproduksi barang yang pasti bisa

dijual dengan demikian jika dapat memastikan produknya terjual maka akan perusahaan

tidak memproduksi dalam jumlah banyak tapi variasi yang banyak. Kondisi ke-4 adalah

mengejar ketinggalan Jepang dari Amerika hanya dalam waktu 3 tahun, khususnya

ketertinggalan dalam industri kendaraan bermotor dan industri lainnya.

Dasar sistem produksi toyota adalah menghilangkan semua pemborosan yang

ditimbulkan oleh operasional dalam sebuah perusahaan. Ada dua prinsip yang digunakan

oleh toyota dalam melakukannya yaitu Just In time (Kiichiro Toyoda) dan Autonomation

(Sakichi Toyoda). Ada beberapa orang yang berpengaruh dalam sistem produksi toyota ini

mereka adalah Taichi Ohno dan Shingeo Singo. Keduanya adalah pekerja atau engineer

yang bekerja di toyota pada masa itu dan sangat dipercaya oleh pemilik perusahaan Toyota,

sehingga mereka mendapat kesempatan untuk mempelajari beberapa sistem yang ada di

Amerika.

1. Just in Time

Just in time atau dalam bahasa Indonesia diartikan sebagai tepat pada waktunya

memiliki makna dalam sebuah perusahaan manufaktur sebagai produksi yang sesuai

dengan permintaan dan membuat sesuai dengan permintaan saja pada waktu yang

‘13 2

Pengantar Teknik IndustriPusat Bahan Ajar dan eLearning

Novera Elisa Triana, ST, MT http://www.mercubuana.ac.id

diperlukan. Pengertian lebih dalam yaitu Just in Time tidak akan memproduksi produk yang

tidak diperlukan dan memungkinkan ada kelebihan material mentah, WIP dan barang jadi

hanya dalam batas toleransi tertentu atau bahkan tidak ada sama sekali, karena barang

yang dibeli, diproduksi dan di keluarkan sesuai dengan permintaan saja tidak lebih dan tidak

kurang.

Awal mula teknik ini diperkenalkan oleh Ford Motor Company tahun 1922. Hal ini

dapat dibuktikan dengan adanya tulisan dalam biografi Henry Ford yang menuliskan ”kami

telah menerapkan pembelian bahan yang kurang bernilai jual kecuali jika sangat dibutuhkan.

Hanya membeli barang sesuai dengan kebutuhan produksi dengan pertimbangan

transportasi. Jika transportasi lancar dan aliran bahan dapat dipastikan maka akan tidak

berguna untuk membawa stok apa saja. Hal ini akan menghemat banyak uang, dan

memberikan perputaran uang yang cepat sehingga mengurangi uang yang terikat pada

materi”.

Kata kunci untuk JIT sistem adalah komponen yang tepat, waktu yang tepat dan

jumlah yang benar. Karena tingkat kesulitannya yang cukup tinggi sehubungan dengan

budaya bangsa maka kondisi JIT sering dipertimbangkan sebagai kondisi ideal sehingga

sangat sulit dicapai, hal ini kembali lagi akan sangat berhubungan dengan budaya dan

kebiasaan bangsa yang mengerjakannya. Jangankan berbeda bangsa, untuk berbeda lokasi

saja akan sulit untuk implementasi hal yang sama dengan cara yang sama. Maka disinilah

dibutuhkan keterampilan bagi manajemen dalam mengembangkan kultur perusahaan.

2. Kanban

JIT penerapannya dapat dilihat dengan adanya Kanban sistem/ sistem informasi

visual. Kanban sistem adalah sebuah papan penunjuk antar proses yang menginformasikan

tentang proses apa saja yang dilalui oleh komponen tersebut dan kapan serta berapa

jumlahnya. Sasaran dari Kanban sistem ini adalah untuk mengendalikan jumlah yang akan

diproduksi sehingga tepat seperti yang dipesan, tidak lebih dan tidak kurang. Kanban juga

dapat digunakan untuk perbandingan dan penghubung serta mengintegrasikan sebuah atau

lebih proses dalam perusahaan. Awal mula terbentuknya sistem ini adalah dari hasil

pengamatan beberapa orang engineer toyota yang belajar ke Amerika khususnya ke Ford

Motor Company, mereka kurang puas karena ternyata Ford tidak sukses dalam

menjalankan sistem ini. Sehingga mereka melihat satu perusahaan yang bergerak dalam

bidang supermarket dan terbersit untuk mengimplementasikan sistem ini pada perusahaan

Toyota. Dasarnya adalah dengan melihat produksi dengan sistem terbalik, dimana tidak

melihat dari awal proses tapi dari akhir proses atau bagian assembly. Hal ini dilakukan

‘13 3



karena yang menjadi ukuran produksinya sukses atau tidak adalah hasil akhir tersebut. Ada

beberapa tipe kanban yang biasa digunakan oleh perusahaan yaitu :

Tipe Informasi pengambilan

Tipe Informasi Transfer/ pemindahan barang

Tipe Informasi hasil produksi

Kanban memiliki aturan yang harus diikuti untuk dapat menerapkannya yaitu :

Proses selanjutnya harus mengambil barang yang sudah ditandai dalam kanban dari

proses sebelumnya

Proses sebelumnya membuat barang dalam julmah dan urutan yang diberikan oleh

kanban

Tidak ada barang yang dipindahkan tanpa ada kanban

Selalu melampirkan kanban pada barang

Produk cacat tidak dikirim ke proses selanjutnya

Mengurangi jumlah kanban akan meningkatkan sensitifitas kerja.

Ada beberapa jenis kanban yang dikenal dalam perusahaan yaitu :

Kanban pengambilan barang, adalah suatu kanban yang tujuannya untuk spesifikasi

jenis barang dan jumlah produk yang harus diambil dari proses berikutnya.

Gambar 1. kanban pengambilan barang

Kanban perpindahan produksi, memberikan spesifikasi jenis dan jumlah produksi

yang harus dihasilkan proses terdahulu. Kanban ini sering disebut sebagai kanban

dalam pengolahan atau kanban produksi.

‘13 4



Gambar 2. Kanban produksi

Kanban pemasok/ supplier, digunakan untuk pengambilan dari pemasuk sukucadang

atau bahan atau dapat disebut sebagai subcontractor. Kanban ini berisi mengenai

perintah yang meminta pemasok untuk mengirimkan sukucadang atau komponen.

Gambar 3. kanban pemasok

Kanban pemberi tanda/ signal kanban, digunakan untuk memberi spesifikasi lot

produksi pada setiap proses terdahulu maupun sebelumnya. Kanban ini biasanya

ditepelkan pada kotak dalam lot. Kalau pengambilan mencapai kotak yang ditempeli

kanban ini uinstruksi produksi harus digerakkan. Dari dua jenis kanban pemberi

tanda ini, yang pertama adalah kanban segitiga yang terbuat dari lembaran logam

dan cukup berat. Jenis kanban kedua yaitu kanban pembantu segi empat dan

disebut kanban pemindahan bahan.

‘13 5



Gambar 4. signal kanban

Jenis kanban lain adalah :

Kanban ekspres, suatu kanban yang digunakan jika terjadi kekurangan suku cadang

dan dikeluarkan jika dalam situasi yang luar biasa dan harus dikumpulkan segera

setelah digunakan.

Kanban darurat adalah suatu kanban yang dikeluarkan untuk sementara waktu bila

beberapa persediaan diperlukan untuk memperbaiki unit yang cacat, kerusakan

mesin, sisipan ekstra atau tambahan mendadak dalam operasi akhir pekan.

Kanban pesanan - pekerjaan adalah suatu kanban yang disiapkan untuk suatu lini

produksi pesanan-pekerjaan dan dikeluarkan untuk setiap pesanan pekerjaan.

Kanban terusan adalah suatu kanban yang digunakan dalam lini pengerjaan mesin

dimana tiap produk yang diproduksikan disuatu lini dapat disampaikan dengan

segera ke lini berikutnya oleh peluncur satu per satu.

Kanban biasa adalah suatu kanban yang dapat digunakan sebagai kanban perintah

produksi kalau jarak antara dua proses sangat dekat dan satu penyelia mngawasi

kedua proses tersebut.

3. Lean Manufacturing

Gambar 3. Perbandingan pertumbuhan industri dengan sistem lean

Gambar 3. Perbandingan pertumbuhan industri dengan sistem lean

‘13 6



Gambar 4. Pemborosan dalam proses dan operasi

Dasar dari lean adalah :

1. Sumber daya yang fleksibel artinya :

a. Pekerja yang memiliki kemampuan banyak/ multi skill

b. Mesin dengan kemampuan umum

c. Fokus pada produktifitas pekerja dengan menggunakan motion study

d. Melakukan optimalisasi esin dan manusia dengan mengukur waktu idle

e. Satu pekerja menggunakan 2,3 dan 4 mesin

f. Tata letak dari semua proses yang berbeda dari kebiasaan menjadi satu

kelompok

2. Pull System yaitu :

a. Persediaan hanya sebagai penyeimbang pekerjaan

b. Idenya sama dengan supermarket di USA

c. Tergantung dari permintaan pelanggan

3. Ukuran lot yang kecil, yaitu :

‘13 7



a. Lebih membutuhkan area kerja yang kecil dan investasi yang kecil

b. Proses dapat dipindahkan bersamaan

c. Membuat mudah transportasi

d. Kemudahan untuk mendeteksi kesalahan atau masalah

e. Pekerja akan lebih perhatian

f. Lebih bergantung antar prosesnya

g. Lebih mudah untuk diramalkan

h. Penurunan waktu baku, yaitu waktu proses, waktu perpindahan, waktu

tunggu dan waktu setup.

4. Waktu setup yang cepat, yaitu :

a. Hubungannya dengan lot yang kecil

b. Memperkenalkan SMED (single minutes exchange dies) yaitu dengan cara

memisahkan setup internal dengan eksternal, lalu merubah setup internal

menjadi external dan terakhir adalah memperhatikan semua aspek untuk

setup.

5. Alat pengendalian visual, yaitu :

a. Membuat prosedur yang membuat masalah dapat mudah dilihat dan

dideteksi

b. Kejelasan dari keinginan pekerja

c. Malakukan perbaikan yang berkesinambungan (Kaizen) dengan partisipasi

karyawan.

d. Membuat sistem yang tahan terhadap kesalahan (Poka-Yoke), untuk

menjaga terjadinya produk cacat.

‘13 8



Gambar 5. Alat pengendalian visual

6. Jidoka adalah suatu otoritas untuk dapat menghentikan lini produksi, biasanya

dengan menggunakan andon. Andon sendiri adalah sebuah alat pemberi informasi

bahwa sedang terjadinya masalah kualitas. Biasa sebuah merupakan lampu panggil.

7. Hubungan dengan suplier atau pemasok barang. Biasanya dapat dilihat dengan :

a. Kontrak kerja jangka panjang

b. Produksi yang sinkron

c. Sertifikasi dari pemasok

d. Pengiriman yang berkala

e. Jadwal pengiriman yang tepat

f. Standarisasi urutan pengiriman

Model mental dari pola fikir lean adalah :

1. Tentukan nilai yang akan dipelajari. Nilai ini hanya dapat ditentukan oleh pelanggan.

Tujuan utamanya adalah untuk memenuhi kebutuhan pelanggan pada harga dan

‘13 9



waktu yang ditentukan. Masalah yang biasa ditemui adalah terjadinya pemotongan

biaya dan pengurangan pekerjaan tanpa fokus pada nilai produk serta adanya fitur

berlebihan pada produk dan proses menggunakan teknologi canggih tapi

sebenarnya belum dibutuhkan.

2. Mengenali value stream yang merupakan alat lean nomer satu atau yang utama.

Value stream merujuk pada aktifitas keseluruhan dalam perusahaan yang

menggambarkan proses yang dibutuhkan untuk merancang, memesan,

memproduksi dan mengirimkan produk. Value stream ini akan lebih mudah

menggambarkan pengertian semua kalangan untuk proses dari produk yang dibuat

karena didalamnya terdapat waktu proses, inventory, jumlah orang dan kanban

sistem yang diperlukan. Value stream dapat memberikan analisa terhadap proses

yang bernilai lebih, proses yang tidak memberikan nilai tapi tidak dapat dihindarkan

dengan teknologi yang ada dan proses tanpa nilai dan dapat dihindarkan. Langkah

untuk dapat melakukan pemetaan value stream adalah :

Pilih produk atau model produk yang akan di petakan

Gambarkan kondisi saat ini dengan peta value stream

Gambarkan kondisi yang diharapkan dengan peta value stream

Implementasikan rencana tersebut

3. Membuat aliran nilai menjadi kontinu atau berkesinambungan

4. Membuat pelanggan menjadi penentu kebutuhan dengan cara Pull system

5. Memburu kesempurnaan proses

‘13 10



Gambar 6. Konsep Lean Manufacturing

Gambar 7. Pemetaan value stream sebelum perbaikan

‘13 11



Keuntungan dari sistem lean ini adalah :

Mengurangi persediaan/ inventory

Meningkatkan kualitas

Menurunkan biaya

Memperkecil kebutuhan area kerja

Memperpendek waktu proses

Meningkatkan produktifitas

Fleksibelitas yang tinggi

Hubungan dengan pemasok lebih baik

Menambah kapasitas

Pemberdayaan sumberdaya manusia lebih baik.

‘13 12



jit

Documents